物料替代应用2012-11-291
物料替代
最近有些分支机构和客户反映物料替代不能正常运行的问题，为了避免实际运用过程中造成不必要的误解，现将生产管理中的物料自动替代功能具体使用方法作一个解释说明。
在企业实际的采购与生产中，基于下述原因或目的：分散风险，避免本企业的生产因外部供应的意外中断而被迫停产；促进外部竞争，迫使供应商提高品质、降低成本、改善交货与服务；经常采取一个物料由多个供应商竞争供货的措施。
还可能存在下列情形：不同目标客户对品质的要求不同；为了降低成本而采用新的材质、规格型号的物料；工程更改等。
为了区分物料的材质、规格、品质、价格的差异一般将不同来源的物料编为不同的物料代码，但又希望简化管理，因此在采购与生产中产生物料替代的业务处理。
K/3系统提供了完全自动替代的功能，主要应用有一下几个步骤。
一、设置替代关系首先在“系统设置”的“计划管理”或“车间管理”中，在“物料替代”处设置物料替代关系。
设置替代系主要有以下几个注意事项：1、替代关系是单向的。
如果原始物料与替代物料可以相互替代，请手工建立反向的替代关系。
2、一个物料也可以同时被几个物料替代，因此替代的优先级的设置尤为重要，替代优先级是必录项目，通过录入数字表示，比如录入1、2、3，那么优先级为“1”的物料优先级最高，“2”次之，“3”最低。
3、如果被替代物料的属性“ＭＲＰ计算是否合并需求”为是，则在定义物料替代关系时“适用BOM代码”处一定要为空，不能填入BOM代码，否则不能进行物料自动替代。
这一点也是替代不能正常运行的重要原因。
因为这种情况下,需求是多个来源合并产生的，不同的来源可能是不同的BOM引起的，系统无法判断是否应该替代，因此就不替代；反之如果该被替代物料属性“ＭＲＰ计算是否合并需求”为否，则如果选择“适用BOM代码”，则系统将对指定的BOM中对应的物料进行替代，如果不选择“适用BOM代码”，则会进行物料替代。
举例：假设有某被替代物料为“物料b”，在选择需求合并时，系统会将所有物料b的需求，按照需求日期进行合并，即多个BOM对应一个物料b，这种情况下如果需要定义物料c替代物料b，则在定义替代关系时“适用BOM代码”字段就不应该选择具体的BOM代码，而应该保持空白状态，因为b可能对应着多个BOM而不是一个BOM。
关于物料、半成品、成品调用代用的补充规定
关于物料、半成品、成品调用代用补充规定一目的和适应范围为解决物料、半成品、成品在实际工作中相互调用代用的问题，规范操作流程，确保生产顺畅进行，销售正常发货，财务顺利过账，特制定本规定。
本规定适用于物料、半成品、成品调用代用的管理。
二术语和定义2.1 调用代用调用代用是指物料、半成品、成品之间可以相互替代使用，主要分三种情况：a）同种物料、半成品在不同《外销生产计划单》（见“Q/XXX WG001”中表单）间调用代用；b）不同物料、半成品在《外销生产计划单》间调用代用；c）成品代发货。
三权责3.1 采购部采购员负责在遇到生产计划变更或供应商无法按时供货的情况下，需要从仓库其它已入库订单中调用代用物料、半成品时，提出调用代用申请，发出《调用申请单》（附录A）。
3.2 生产部门线（组）长负责在遇到生产计划变更或材料损耗的情况下，需要从车间其它已发料订单中调用代用物料、半成品时，提出调用代用申请，发出《调用申请单》。
3.3 外贸部经理（副经理）负责在遇到特殊情况并获得客户同意的前提下，需要从仓库其它已入库成品在订单间调用代发时，提出调用代发申请，发出修改后的《销售单》和《装箱发货单》（四联式表单）。
3.4 质检部质检员负责依据《调用申请单》，确认同种物料、半成品在不同《外销生产计划单》间调用代用是否符合质量要求。
3.5 技术部技术员负责依据《调用申请单》，确认不同物料、半成品在《外销生产计划单》间调用代用是否符合技术要求，并会签《产品变更申请单》（见“Q/XXX GG015”中表单），同步发放《设计变更通知书》（见“Q/XXX GG015”中表单）。
3.6 财务部开票员负责依据《调用申请单》，执行物料、半成品、成品调用代用开单领料账面工作。
物料替代流程
物料替代流程标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-1 目的规范采购物料替代试用流程2 适用范围本公司所有采购物料替代的的作业过程3 职责采购部：负责物料替代的申请、采购及从替代申请开始到物料替代完成的整体跟进工作。
研发部：负责所替代物料的评审、验证工作，替代物料试产通知。
品质部：负责替代物料的评审、检验工作，最终决定物料是否可替代。
仓库：负责替代物料的标识、出入库管理工作生产计划部：负责替代物料试用的排产及知会其它相关部门工作工程部：负责替代物料的评审工作，以及替代物料生产装机及小批量试产部分的整体跟进工作生产部：负责替代物料的上机测试及替代物料小批量试产的生产工作，并报告试产结果。
4 工作程序和要求定义:【A级物料】电子料、主动件（包括但不限于：IC、MOS管、IGBT、电池类等）、被动件告示（包括但不限于：电阻电容、继电器、变压器、二三级管类等）【B级物料】介于A和C之间的物料【C级物料】包材、粘接性材料、纸箱、说明书等物料替代需求：a. 型号停产b.降成本切换新选型c.品质不可控d.供应商合作不顺畅e.新增型号选择f.其它原因试用物料编码申请：当采购部有物料替代需求时，向研发部申请T开头的物料编码，采购部依据此物料编码进行采购物料替代申请：由采购部填写《物料替代申请单》，写明替代原因，及替代期限，交部经理审批后随物料样品交研发部、品质部、工程部验证物料的可替代性替代物料的验证，由研发部主导，各部门配合：A级物料：由生产部或研发部上机测试（需附上相关测试报告），研发部、品质部、工程部会签，必要时进行小批量试产。
B级物料：替代物料无需测试，研发部依据承认书对比参数，品质工程确认即可。
C级物料：研发部及品质工程确认即可。
对于A级物料需上机测试和进一步小批量试产的，分以下两种情况：对于上机测试由研发装机、生产或研发测试的物料验证，由研发部领料装机并由生产或研发出具测试报告，统一由研发跟进，并将替代意见填写于《物料替代申请表》，再交工程、品质部会审，会审结果OK后由研发部修改系统资料，并上传公共盘存档。
1.3.2 物料替代
物料替代对应关系
结束
3 相关单据
3.1 输入数据 3.1.1 物料资料 3.2 输出数据 3.2.1 物料替代对应关系
4 附表
无
物料替代关系业务规程
编号： 编号：1.3.2
主题 版本号 编制人 最初制定日期 物料替代关系业务规程 功能域 审核人 最后修订日期 生产数据管理
1 规程说明： 规程说明：
规程 目标 业务 背景 规程 适用 范围 序号 1 2 提供物料替代关系
在 K/3 生产数据管理-基础资料-物料替代，维护物料替代关系 1.替 代 物 料 不 能 定 义 为 规 划 类 、 配 置 类 或 特 征类物料，不能定义自身替代； 2.如 果 适 用 产 品 BOM 代 码 为 空 ，表 示 该 替 代 关 系 适用于任何产品； 3.如 果 原 始 物 料 被 一 组 物 料 替 代 ， 可 以 将 该 组 物 料构造为虚拟件， 将该虚拟件定义为替代物料； 并 4.替 代 关 系 是 单 向 的 。 如 果 原 始 物 料 与 替 代 物 料 可以相互替代，请手工建立反向的替代关系。 5.定 义 替 代 关 系 时 ， 被 替 代 物 料 和 替 代 物 料 均 使 用 基 本 计 量 单 位 ,不 可 修 改 。
在 K/3 系统建立物料替代对应关系 在 K/3 系统已经录入仓库、部门、供应商、职员、计量单位、BOM，会计科目等 基础数据；物料资料完整。 在 K/3 系统建立物料基础数据
处理说明
责任部门 技术开发部 PMC
责任人 主管技术 人员 计划专员
2 物料维护业务流程图
开始
基础数据
物料资料
PMC
计划专员
一次性物料替代操作指导书
1目的明确物料采购或生产过程中物料替代的申请范围、发放及使用过程中各部门的责任与程序，保证物料的正确使用2概述明确一次性物料替代流程启动的条件和各环节的操作要求，以及各部门承担的职责，确保生产的正常进行，物料的正确使用和及时消耗。
3术语4操作说明4.1一次性物料替代的基本原则和申请填写要求1．流程启动条件一次性物料替代的前提条件是替代器件符合单板的要求，且生产加工工艺路线完全一致。
满足前提条件后，仅限以下3种情况可以使用一次性物料替代单：a. 同厂家同编码不同型号之间替代；b. 同厂家同编码同物料由于质量不符合要求进行替代；c. 不同编码之间替代。
对于一个编码下有多个厂家型号，但是某产品因为技术或者质量原因，需要临时指定使用该编码下其中一个或者部分厂家型号时，严禁使用一次性替代单，必须由研发下达EC指定厂家型号。
2．流程启动原因(以下任何一种情况即可启动)(1)采购员在遇到以下等因素造成某种物料采购执行困难，难以满足生产需求而寻找采购一种替代物料。
a. 该种物料厂家已停止生产；b. 该种物料交货期太长无法满足使用需求；c. 该种物料无认证结果；d. 该种物料的质量不符合公司要求，例如超存储期，包装破损等。
(2)生产过程中临时缺料，计划员利用库存物料生产应急。
(3)计划员对呆死料的激活处理。
3．替代申请的填写要求：申请人填写一次性物料替代单流程时，必须将物料编码、描述、型号、生产厂家、替代范围、数量、原因、紧急程度、替代单送达部门填写清楚，同时将替代物料的用途、库存、后续到货给予说明。
然后提交TQC审批。
注意：(1)对于不需下单采购的，使用某临时编码或正式编码替代另一正式编码的一次性物料替代单必须由计划员填写申请。
计划负责一次性替代的物料数量控制，原则上替代数量不超过1个月的用量，各计划使用一次性替代单加工前，需要核对已经替代数量，不能超数量替代；计划填写的一次性替代单的有效时间IT上限制最长为1个月；(2)对于需要下单采购的，同一编码的替代由采购员填写申请。
物料替代关系适用BOM的应用
物料替代关系适用BOM的应用本期概述z本文档适用于K/3 V12.2WISE以及V12.3WISE 版本的计划管理模块。
z通过本文档的学习，可以了解K/3 V12.2wise以及V12.3wise版本上物料替代关系适用BOM的具体应用，进一步了解物料替代关系在计划管理中的应用。
版本信息z2012年03月14日V1.0 编写人：王玉松z2012年03月29日V2.0 修改人：王坤版权信息z本文件使用须知著作权人保留本文件的内容的解释权，并且仅将本文件内容提供给阁下个人使用。
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所有权利均予保留。
目 录1．业务背景 (3)2．功能介绍 (3)3．物料替代关系适用BOM应用 (4)3.1案例数据 (4)3.1.1 物料替代关系维护 (4)3.1.2 物料清单（BOM） (4)3.1.3 MRP计划方案维护与需求单据 (6)3.2适用BOM为“Y” (7)3.2.1 适用BOM为“Y”，BOM列表为空白 (7)3.2.1 适用BOM为“Y”，BOM列表指定 (9)3.3适用BOM为“N” (11)3.3.1 适用BOM为“N”，BOM列表为空白 (11)3.3.2 适用BOM为“N”，BOM列表指定 (11)4．总结 (14)1．业务背景企业生产过程经常存在某一材料库存不够用其他材料替代的情况，为了合理科学安排企业生产计划，在K/3计划管理中提供了物料替代的功能，通过在系统中维护物料替代关系实现在MRP/MPS计算中进行自动替代的功能；从K/3 V12.2WISE版本开始物料替代关系可以支持多个适用BOM的应用，物料替代关系界面新增“是否适用BOM”，通过适用BOM的设置实现物料替代关系适用指定的BOM或者不适用指定BOM的功能。
物料替代流程精选版
物料替代流程Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】1?目的规范采购物料替代试用流程2?适用范围本公司所有采购物料替代的的作业过程3?职责3.1?采购部：负责物料替代的申请、采购及从替代申请开始到物料替代完成的整体跟进工作。
3.2?研发部：负责所替代物料的评审、验证工作，替代物料试产通知。
3.3?品质部：负责替代物料的评审、检验工作，最终决定物料是否可替代。
3.4 仓库：负责替代物料的标识、出入库管理工作3.5生产计划部：负责替代物料试用的排产及知会其它相关部门工作3.6工程部：负责替代物料的评审工作，以及替代物料生产装机及小批量试产部分的整体跟进工作3.7生产部：负责替代物料的上机测试及替代物料小批量试产的生产工作，并报告试产结果。
4?工作程序和要求4.1?定义:【A级物料】电子料、主动件（包括但不限于：IC、MOS管、IGBT、电池类等）、被动件告示（包括但不限于：电阻电容、继电器、变压器、二三级管类等）【B级物料】介于A和C之间的物料【C级物料】包材、粘接性材料、纸箱、说明书等4.2 物料替代需求：a. 型号停产b.降成本切换新选型c.品质不可控d.供应商合作不顺畅e.新增型号选择f.其它原因采购部/研发部采购部研发/生产部采购部研发部研发部计划部工程部仓库/品质品质部生产部研发部测试部研发部品质部《物料编码申请表》编码开头为T研发装机的测试报告,生产测试则由生产向研发提供《物料替代申请单》将《物料替代申请单》发放计划、生产、测试、品质、仓库《物料替代申请单》《生产排产单》备注物料替代申请单单单号并邮件知会生产、测试、仓库、品质、工程《物料替代申请单》试用物料发放/检验《物料替代申请单》知会工程部《记录于生产流程卡》《物料替代申请单》ERP《物料替代申请单》。
物料替代关系应用
物料替代关系的系统应用本期概述本文档适用于K/3 V12.2WISE以及V12.3WISE版本的计划管理模块通过本文档的学习，可以了解K/3V12.2wise以及12.2以上版本上物料替代关系适用BOM的具体应用，进一步了解物料替代关系在计划管理中的应用。
关键字：BOM 物料替代版本信息2012 年 03 月 14 日v1.0 编写人：王玉松2012 年 03 月 29 日v2.0 修改人：王坤2017 年 07 月 06 日V3.0 修改人：田均版权信息本文件使用须知著作权人保留本文件的内容的解释权，并且仅将本文件内容提供给阁下个人使用。
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任何未经授权的使用都可能构成对版权、商标和其他法律权利的侵犯。
如果您不接受或违反上述约定，您使用本文件的授权将自动终止，同时您应立即销毁任何已下载或打印好的本文件内容。
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本文件中介绍的产品、技术、方案和配置等仅供您参考，且它们可能会随时变更，恕不另行通知。
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1.业务背景企业生产过程经常存在某一材料库存不够用其他材料替代的情况，为了合理科学安排企业生产计划，在K/3 计划管理中提供了物料替代的功能，通过在系统中维护物料替代关系实现在MRP/MPS 计算中进行自动替代的功能；从K/3 V12.2WISE 版本开始物料替代关系可以支持多个适用BOM 的应用，物料替代关系界面新增“是否适用BOM”，通过适用BOM 的设置实现物料替代关系适用指定的BOM 或者不适用指定BOM 的功能。
替代关系存在取代和混用多种关系2.功能介绍在生产数据管理，K/3 提供了物料替代关系维护的功能，如图-1 所示。
物料代用控制流程,物料代替使用管理规定与具体操作流程 - 原材料仓库
流程
职责
工作要求
相关文件 /记录
开始
生产缺料或呆料确认 计划部开出物料代用单
客户、工程或开发、 品管确认能否代用
Y
代用单发仓储执行 IQC 贴代用贴纸 仓储发料 生产线按代用 要求使用物料 代用单存档、备查
N
取 消 代 用
物控员 催料员
开发中心
相关部门
仓储部 IQC 仓储部 生产部 物控员
物料代用
1. 由于设计更改、工程变更或订单取消但已经进料而无法正
位置。
6. 仓库发料时，注意按套料单的位置及代用批准可代用的位 《 物 料 代 用 置发料，并在《物料代用交接表》中填上代用物料的情况； 交接表》
7. 生产线在拿到《物料代用交接表》时，注意《物料代用交
接表》上代用料有无代用位置的要求，且在作业时落实，
并交《物料代用交接表》于工程部 PE、IE 签阅以知会工
精品 word 文档
物料代用控制流程
1. 目的
对代用物料进行确认，保证经确认之代用物料符合产品质量要求。
2. 适用范围
1 当生产出现紧急缺料而仓库有某种物料的规格与标准料表所需求规格相近的物料； 2 由于设计更改工程变更或订单取消但已经进料而无法正常使用，又不能同分供方更换而导致
长期不能使用之物料。 3. 物料代用控制流程/职责和工作要求
常使用，又不能同分供方更换而导致长期不能使用之物料。
2. 由计划部提出以该物料代用相近规格的物料，计划部
物料代用
不能自行确定代用的物料汇总咨询技术部门，经技术部门 申请表
确认可代用的由计划部开出代用单，并严格按代用单要求
填写；
3. 交工程部、客户、开发中心、品管进行确认（有特殊要求
物料替代工作程序物料替代作业过程物料替代使用流程
物料替代工作程序（ISO9001-2015）1、目的规范采购物料替代使用流程。
2、适用范围本公司所有采购物料替代的作业过程。
3、职责3.1采购部：负责物料替代的申请、采购及从替代申请开始到物料替代完成的整体跟进工作。
3.2研发部：负责所替代物料的评审、验证工作，替代物料试产通知。
3.3品质部：负责替代物料的评审、检验工作，最终决定物料是否可替代。
3.4仓库：负责替代物料的标识、出入库管理工作3.5生产计划部：负责替代物料试用的排产及知会其它相关部门工作3.6工程部：负责替代物料的评审工作，以及替代物料生产装机及小批量试产部分的整体跟进工作3.7生产部：负责替代物料的上机测试及替代物料小批量试产的生产工作，并报告试产结果。
4、工作程序和要求4.1定义【A级物料】电子料、主动件（包括但不限于：IC、MOS管、IGBT、电池类等）、被动件告示（包括但不限于：电阻电容、继电器、变压器、二三级管类等）。
【B级物料】介于A和C之间的物料。
【C级物料】包材、粘接性材料、纸箱、说明书等。
4.2物料替代需求a.型号停产、b.降成本切换新选型、c.品质不可控、d.供应商合作不顺畅、e.新增型号选择、f.其它原因。
4.3试用物料编码申请当采购部有物料替代需求时，向研发部申请T开头的物料编码，采购部依据此物料编码进行采购。
4.4物料替代申请由采购部填写《物料替代申请单》，写明替代原因，及替代期限，交部经理审批后随物料样品交研发部、品质部、工程部验证物料的可替代性。
4.5替代物料的验证，由研发部主导，各部门配合A级物料：由生产部或研发部上机测试（需附上相关测试报告），研发部、品质部、工程部会签，必要时进行小批量试产。
B级物料：替代物料无需测试，研发部依据承认书对比参数，品质工程确认即可。
C级物料：研发部及品质工程确认即可。
对于A级物料需上机测试和进一步小批量试产的，分以下两种情况：4.5.1对于上机测试由研发装机、生产或研发测试的物料验证，由研发部领料装机并由生产或研发出具测试报告，统一由研发跟进，并将替代意见填写于《物料替代申请表》，再交工程、品质部会审，会审结果OK后由研发部修改系统资料，并上传公共盘存档。
替代物料功能启用注意事项
替代物料功能启用注意事项“替代物料”涉及到ERP系统的多个层次，因此实施替代物料方案时，要充分考虑ERP系统的其他模块。
特别要注意以下几个方面：①实施此流程前，库存数量一定要准确。
因为替代料多数由于库存数量不足触发。
若系统帐上物料不足，而实际物流却充足会错误的激发“替代物料计算”；反之，会使得在库存数量不足的情况下，没有触发“替代物料计算”。
因此，一般建议替代料流程实施的时机是ERP后续完善的阶段。
②若采取“选择替代规则”进行选择时，要建立与之对应的手工流程，要定义谁有这个权限来对替代规则进行选择。
③按单生产或者客户定制的产品，最好手工选择替代规则。
因为客户定制的产品，往往对原材料的质量、环保等级等有严格的要求，不会随意替代。
此时，若发生替代，生产计划人员需要确认客户是否认可替代料。
④替代料之间的价格不同，会导致成本的差异。
系统中的标准成本是按照标准BOM计算的，不考虑替代料；而实际成本又是按照实际领用的材料确定的。
若是两物料价格差距较大或者该计划数量比较大的话，实际成本与标准成本之间的误差就会很大。
做分析时，若发现两者有差距，要考虑是否由于替代料所造成。
⑤在正式实施替代物料方案前，需要先模拟至少一个月时间。
要最大程度的反映现实情况，以避免正式应用时不必要的失误。
替代物料功能详解（一）SAP的替代物料，从不同的需求来源上区分，大致有以下三种替代业务情况：1.B物料替代A物料，A物料用做其它用途；或B物料部分替代，二者并存（需要计划人员进行判断）。
这种业务情况是最常见的这是系统中最容易实现的，也是使用最多的一种方案，参见以下：如存在如上BOM，假设10030041004和10030041008是替代关系，并对两个物料设置。
选中物料行项目，进入项目详情：对某些物料设定替代关系时，首先需要让这些物料成为一组，系统才能判断是那些物料可以互相替代。
假设用“A1”作为“替代项目组”的名称，在“替代项目组”对应编辑框中输入“A1”，回车，弹出对话框：在对话框中的策略，需要进行选择设定，此字段有两种设定：1 手工维护/按用户可用性2 100%检查当策略选择为1时，表示按照“使用可用性”，来决定使用哪个物料，“优先级”设定不起作用。
替代料的用法
据我所知，很多软件是为每个供应商建立以个物料，这些物料设置成替代料这样有个好处是当某些OEM指定某个供应商的的料时后续MRP运算、采购都比较好处理这是两个问题吧，BOM 该怎么搭建就怎么搭建啊，根据实际生产的图纸或相应的组成结构搭建就成了。
楼主所说的同一个物料有多个供应商的情况，这种情况很常见，这个信息不在BOM结构里面体现，而是在采购模块的批准供应商列表（PSL）和来源补充规则里面体现的，PSL里面体现了同一个物料针对各个供应商的情况，来源补充规则则是解决各个供应商的分配比例的问题。
探讨替代料用法替代料这个名词，基本上所有企业都要用到。
处理品质和采购的异常，采购调整，保证生产的正常运作，替代料承担了这个重任。
替代的原因有很多种，用法也不少，但基本上可以归结为以下几种方式：1.由MRP控制者（即物料计划部门）决定在生产使用哪种物料。
基本上这样的情况发生在将两个基本相同（不全相同）即又可相互替代的物料上，可能是同一物料的不同供应商或不同区域的区分。
2.当一种物料使用完不够时，使用另一种物料替代。
这种情况一般是权宜之策，往往替代与被替代物料之间存在着价格，品质或性能上的差别。
3.不连续物料替代，即采购决定，将某种物料领用完成后，将不再使用此种物料，由另一物料取代。
4.替代策略和替代配额。
可能存在某种物料与替代料各使用一定比率的情况，因此，替代配额需要确定。
在ERP中，大体上如何对替代料的各种方式进行解决呢？我试着的探讨一下：在所有的方式中，基本上都要将替代料与被替代料设置为一组，将设置好相互之间的替代比例和替代关联，只有组内的物料才可相互替代，并且按照一定比例替代。
第一种情况，分三种。
1．在计划订单时替代。
MRP可考虑替代料情况，更改了替代后，MRP可重新运算。
这样的计划较早，成本较小。
不过，未知的东西较多，如客户的要求和采购的情况。
2．在生产订单下达时替代。
在MRP运算时不考虑替代情况，在生产订单下达时，才确定替代料的情况。
替代物料操作详解
替代物料操作详解SAP中的替代物料有好几种,比如生产订单中A物料用完之后系统自动切换到B物料,或者A物料用30%,B物料用70%,至到A物料用完再用B物料.从大类上来分还可以分为平行切换和非平行切换两种.我们公司比较常用的就是平行切换,即A物料用完之后系统自动切换到B物料,B用完之后系统自动切换到C,但需要注意的是系统中认为A还是最适用的物料,即A,B,C都无库存的时候,MRP会跑出A的需求.所以个人建议在A,B物料长久不用的情况下,直接用BOM的更改编号,生效时间等来控制比较好.现在我将SAP系统中这种切换的设置详细说明一下.方法一:事务代码:MM02 MRP4视图非连续标识:1后继的物料:如果这个物料为A,那么MM02定义的后继物料为B.则系统中A的库存为0的时候生产订单在物料可用性检查之后会自动切换到B.注意点:1.此方法只适用于A,B两种物料替换的情况,三种及三种以上物料替换此方法不可用.2.如果在BOM中A,B的用量是相等的,那么只需要以上的设置即可,但是如果A,B的用量不相等,例如A用2个,B用3个的话,还需要在BOM中做设置,具体方法就不介绍了,因为如果是这样的话,建议直接用第二种方法更简单.方法二:(1)事务代码:CS02所有需要替代的物料均需要添加到BOM中,例如:0020 R11007345 3pc0030 R11007028 3pc0040 R11007344 3pcR11007345用完了用R11007028, R11007028用完了就用R11007344.(2)逐个双击这三个物料的行项目,进入以下界面.替代物料组任一输入一个名字,例如A.点击替代项目组旁边的蓝色小箭头,弹出以下对话框:对于此例,可以设置:项目行物料号优先级策略使用可能性0020 R11007345 1 2 空0030 R11007028 2 2 空0040 R11007344 3 2 空即可实现R11007345用完了用R11007028, R11007028用完了就用R11007344的设置.注意点:1.此方法的适用面比较广,可以实现多个物料替代的问题.2.替代物料必须在生产订单下达的时候按物料可用性检查的时候才会实现替换.。
物料之间的相互替代或者取代
物料之间的相互替代或者取代，在制造企业使用十分的广泛。
根据本人之经验,大概可以分为以下三种替代形式，我想这应该是关于SAP替代或取代的最完整的文档.1. A物料也B物料可以互相替代，但是由物料计划部门自由控制使用物料A还是使用物料B2. 在某个产品中，当物料A不够时，才用物料B3。
当物料A用完后,将永远不再用物料B本人就从SAP ERP软件的角度去介绍一下这三种方式的实现对于第一种,是SAP中最容易实现的,也是用得最多的一种，参见以下如存在以上BOM，假设KT_RAW_00 与 KT_RAW_01 是替代关系，并且对两个物料设定如下：进入ITEM Detail你会发现这里存在一个AltItemGroup当我们想对某些物料设定替代时，首先需要让这些物料成为一组，这样SAP才能判断是那些物料可以互相替代，假设我们用00做为GROUP吧.所以在AltItemGroup中输入00，然后回车将会弹出以上画面在此画面中的Strategy一个重要的设定，此FIELD中有两个设定1 Manual maintenance/by usage probability2 100% check我们所讲的第一次情况就是选择这里的, 当strategy选择为1(表示按Usage Prob。
来决定使用谁）的时候，Priority则不起做用而Usage prob。
则表示使用的百分比，如我们例子： KT_RAW_00为主料,KT_RAW_01为辅料,即在正常情况下是用KT_RAW_00,但是生产计划部门可以把此更改为KT_RAW_01，KT_RAW_00设定如下:Usage Prob. 表示使用100%KT_RAW_01的设定首先也需把AltItemGroup设定为00 ,并且使用范围为0％也许这样设定后,会有以下提示但不理会此提示，直接回车。
然后SAVE BOM此时,如果你建立一张production order则会表现如下:如此Order Qty = 20 PC你可以从中发现, KT_RAW_00的使用量是20PC （计算方法是此物料的使用量 20PC * 100%，这个100%就是来自于BOM中的Usage Prob. )而KT_RAW_01的使用量则为0 PC（计算方法是此物料的使用量 20PC * 0％,这个0％就是来自于BOM 中的Usage Prob。
物料替代流程操作办法(试行)
1.目的为了规范物料替代操作流程，加强产品质量控制，特制定本文件。
2.适用范围对于已正式导入K3系统中的物料，因规格型号变更，版本升级，生产商/原厂变更或其它原因，需要进行物料替代验证。
如果物料只是变更代理商而不变更原厂，不需要进行物料替代。
对于现有物料因品质问题，不能再使用的情形，不能走物料替代流程，而是通过物料编码申请流程、ECO申请流程、物料失效流程进行处理。
3.定义物料替代：是指已经正式使用的物料因规格型号、版本升级或其它原因需要对物料的器件资料及相关属性进行变更但不产生新编码。
4.职责1)采购部职责负责发起“物料替代申请”流程；负责替代物料的样品、资料（规格书、测试报告等）索取，协助流程相关人员完成物料替代工作；试产物料的采购标识工作，试产物料的采购订单以SC开头；严格按照物料替代流程的邮件通知开展替代物料的采购工作。
2)公共资源部职责负责对替代物料的资料核对、功能验证、可靠性验证、可生产性验证相关工作；负责替代物料的试产跟踪及资料的维护。
3)硬件开发部职责审核物料替代的验证报告，评估物料是否需要进行小批量验证。
4)计划生产部职责负责替代物料的试产安排及跟踪工作，优先发试产仓物料；负责试产物料信息传达到位，确保物料试产工作顺利进行。
5)仓储部职责负责替代物料的入库与出库工作，并把试产物料信息准确传达到其它部门；物料试产通过后，负责把物料从试产仓转到原材料仓。
6)品质部职责负责替代物料的检验工作及“试产物料”标签张贴工作；负责试产物料的产线跟踪与产成品检验工作。
5.流程操作文件5.1流程图5.2物料替代样品验证操作流程注：1、流程需要增加邮催功能，每天7:00前运行代理进行检查，审核阶段超过0.5天就邮催，其它处理阶段超过5天就邮催；2、流程每个环节都需要增加抄送人员，部分抄送人员信息默认从“基础配置”中获取。
5.2.1物料替代样品验证申请“物料替代样品验证申请”只能由采购部提交，其它部门不能提交，如果其它部门因工作原因需要进行物料替代，收集相关信息后转由采购部提交；采购部先向供应商索取样品及相关资料（样品承认书、测试报告等，如果是新供应商还需要先进行供应商评估再索取样品验证）后再创建替代申请；采购部提交替代申请后，提供样品给公共资源部经理，样品数量要保证5PCS成品的使用需求；对于是成本、交期原因进行物料替代时，需要进行两个物料的成本、交期对比分析，并填写对比分析结果在申请流程中；填写物料替代时，需要结合该物料的使用量评估物料替代前后的经济效益分析，如果是品质、服务或备选的原因替代，可以不填写；物料替代申请提交给采购经理审核时，系统自动发送一个邮件给研发数据管理工程师，邮件主题是“请在K3系统中根据物料xx.xx.xxxxxxxx进行BOM多级反查，并导入反查到的成品汇总表！”，不需要附流程链接。
物料分级及代用管理规范
物料分级及代用管理规范编制：审核：批准：编号: MSD-SP-0732版本/状态：A/0生效日期2009-12-24 1．目的通过规范物料的分级及各级物料的代用原则，方便物料采购、损耗管控，从而确保产品的交期。
2．适用范围本规范适用于公司所有物料。
3．职责3.1供应链总监/研发总监：负责批准《电子物料样品确认单》；3.2采购部：负责提出物料代用申请；3.3品管部：负责新供应商的资质审核，签订相关质量协议；3.4工程部：负责代用的物料的测试，小批量生产跟踪及确认；3.5硬件中心各部: 负责对A级物料的代用及测试结果复核；3.6文控部：负责对《电子物料样品确认单》等资料的发放及归档；4．程序内容4.1 物料分级4.1.1 物料等级A级：核心物料B级：重要物料C级：一般物料4.2 物料分级原则4.2.1 分类细则说明A级：1）A级物料包括PCB、DDR、FLASH、IC、MCU、模块类、定制结构件；2）涉及客户指定的器件、产品安全的器件（比如：电池）；B级：除A、C级以外的器件，均为B级，主要包括有：DC-DC、LDO、管类、晶振、磁珠、屏类、开关、座子、排针、电感类、喇叭和咪头等。
生效日期2009-12-24C级：普通电阻类、普通电容类、小五金（螺钉、螺母等）、包材、标贴等；4.2.2 BOM制作说明：1）研发在做BOM时，可以针对本项目的特性对物料的级别进行修改，比如：在CMMB、GPS ON BOARD BOM时，物料中电容、电感、磁珠等均应指定用村田，故应为A级物料，而非常规的C级或B 级物料；2）项目结案BOM中，针对A、B级物料，除非特殊情况，一般要求同时选两个物料，即：一个为首选物料一个为代用物料；4.3物料代用4.3.1当物料短缺或则不能及时到料时，采购部应立即寻找代用物料供应商，同时应将相关情况反馈给PMC、工程部、品管部；4.3.2 采购部工程师填写《电子物料样品确认单》，勾选“代用物料”并注明代用数量、机型、规格等并附上代用物料相关资料（含规格书、SGS报告等）、样品，送文控中心登记，由文控中心分发给工程部人员；4.3.3工程部依据代用物料的相关技术资料和样品进行测试。
物料代用规程
物料代用工艺规程一、目的对代用物料进行确认，保证经确认之后的代用物料符合产品的质量要求。
二、适用范围1、当生产出现紧急缺料时，库房有某种物料的规格型号与所需物料规格型号相近的物料；2、由于供应商产品升级换代，旧型号停产，新型号可以替换的物料；3、由于价格原因更换供应商，选用相同性能的产品或物料。
三、物料代用控制流程四、部门职责采购部：负责物料代用的申请，填写《物料更改申请单》；开发部：分析电路原理，批准进行样品试验；质管部：将样品物料在测试设备上进行试验，填写样品试验报告；对小批量设备进行全程质量跟踪；库房：对焊有或装有样品物料的设备进行标识，并记录发货时间和工程项目的名称。
五、工作要求5.1 采购部在确定需要代用的物料后填写《物料更改申请单》，注明原物料和代用物料的规格型号和参数，及使用该物料的设备的型号和使用该物料的数量，然后提交给开发部审批；5.2 开发部在收到《物料更改申请单》后，对应用该物料的设备进行电路分析，确定该物料在电路中的作用，并对新旧物料的参数进行分析，确定是否可以进行样品试验；5.3 质管部在接到开发部批准可以进行样品试验后，将样品物料在测试设备上进行试验，并记录试验过程，填写样品试验报告；5.4 质管部经理和开发部经理分析样品试验报告，根据试验结果决定物料不能代用或批准可以进行小批量采购生产；5.5 库房（1）库房收到小批量生产批准后，进行小批量物料发放，投产；（2）对生产出来的半成品进行特殊标识XPL（小批量）-XXXX（物料编号）；（3）设备调试完毕入库时，对设备做特殊标识XPL（标签）；（4）设备发货时负责记录发货时间和工程项目的名称，做好备案；5.6 质管部对已经应用到工程现场的小批量设备，定时进行质量回访，全程跟踪2个月，确定可以大批量生产；5.7 库房对物料清单进行更新，将代用物料加入设备清单。
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物料替代应用
一、物料替代的作用
1、在实际生产中，使用现有库存可用物料替换设计选型物料；
2、一个物料对应的多个供应商，在物料材质、规格型号不同，但又不因此建立新产
品的BOM。
因此，为了区分物料的材质、规格、品质等的差异一般将不同性质的物料编为不同的物料代码，但是又想简化管理，不因此建立新的产品BOM,因此在采购与生产中产生物料替代的业务处理。
K/3物料替代的应用体现在生成投料单时实现自动替代、手工替代或在采购申请或
BOM单维护中进行手工替代。
二、物料替代在K/3中的设置
1、首先，要建立物料的替代关系，根据库存使用情况，根据替代优先级，根据替代有效期的约定等规则定义好替代策略
提示：新增替代关系时，如果录入了“生效日期”和“失效日期”，保存时就要求判断“生效日期”是否大于等于系统当前日期，如果小于系统当前日期就提示“生效日期不能小于系统当前日期确认”；同时要判断“失效日期”大于等于“生效日期”，如果小于，就提示“失效日期不能小于生效日期确认”；如果只是录了“生效日期”，没有录入失效日期，表示往后没有限制；如果只是录了“失效日期”，没有录入生效日期，表示往前没有限制，可以到计算开始日期
1）替代物料不能定义为规划类、配置类或特征类物料，不能定义自身体替代；
2）如果物料不能定义产品BOM代码为空，表示该替代关系适用于任何产品；
3）系统只支持单向替代关系，若果存在原始物料与替代物料相互替代的情况，如A 替代B，B替代A，我们公司使用的V11.0.1版本有替代关系嵌套检查功能，系统
会判断为相互嵌套、替代算法不会进行下去。
如下图
4）系统只支持一层替代关系，如果存在如A被B替代，B被C替代的替代关系时，系统只会考虑A被B的替代关系，不会再考虑B被C替代的关系，即使B不足，
电话：010-8207 2610 传真：010-8207 2611
系统也不会考虑用C去替代A;
5）适用优先级，可以针对不同物料对同一BOM的替代，要求指定优先级；
6）审核替代关系；
2、K/3计划系统的计划方案会提供两个参数“考虑物料替代”和“考虑确认的物料
替代清单作为预计量”来满足企业的一般性业务。
根据MRP计算自动生成的物料替代清单，表示当原物料的库存不足时，由其替代的库存来替代。
用户也可以自己建立物料替代清单。
3、V11.0.1支持外购件、自制件、委外加工件的替代。
三、使用“考虑物料替代”与使用“考虑确认的物料替代清单作为预计量”的区别
如：A为被替代物料、B为替代物料
1、考虑“物料替代”：根据MRP计算，系统会首先会考虑被替代物料的库存量及预计入库量、之后再考虑替代物料的库存量及预计入库量，替代清单上替代数量的替代数量=替代物料库存量+预计入库量（注：预计入库量指在需求日期之前，包含需求日期的预计入库量）。
2、考虑“确认的物料替代清单作为预计量”：系统仍先考虑A的现有库存和预计量，如果不够，用B替代，如果B替代之后，A仍然不足，则产生B的计划订单。
四、自动替代和手动替代
1、如何实现物料自动替代？
●审核状态上替代关系（生产管理-生产数据管理-基础资料-物料替代）
●发生替代时间须在替代关系生效期范围内
●必须属于使用BOM范围内
●不能存在循环替代关系
●物料替代清单必须审核
●物料替代清单中带有“上级单据号”（来源为“计划订单单据编号”）；
●计划方案设置：
考虑预计入库量和已分配量及现有库存（只有考虑预计入库量和已分配量时，考虑物料替代及考虑确认替代清单作为预计入库量才可选择）；
考虑物料替代或考虑确认的替代清单作为预计量；
物料汇总方式只能设置为“物料+时间”
●生产任务单须由MRP投放生成；
●系统参数：在生产任务选项设置“生产任务下达（确认）时启用自动替代”
注意：系统不支持虚拟件的替代；系统会在MRP计算中产生物料替代清单，同时，由于物料替代清单的上级来源单据为MPS计划订单，且满足物料自动替代的其他条件时，系统会在生成投料单会考虑相关的物料替代清单。
2、生产投料单、采购申请单、BOM单手动替代的实现
●生产投料单中的手动替代
1）建立物料替代关系并审核（生产管理-生产数据管理-基础资料-物料替代） 2）生产任务单确认完毕，生产投料单生成未审核的状态可对其进行手工替换。
3）替代比例，是指替代物料和被替代物料之前在数量上的比列关系。
电话：010-8207 2610 传真：010-8207 2611
●采购申请单中的手动替代
1）建立物料替代关系并审核（生产管理-生产数据管理-基础资料-物料替代） 2）采购申请单未审核的状态下，才可进行手动替代。
此采购申请中的替代，在我们的工作中的应用作用不大。
●BOM单中的手工替代
1）建立物料替代关系并审核（生产管理-生产数据管理-基础资料-物料替代） 2）未审核未使用的BOM单，才可以进行手动替代。
BOM单中的手工替代，对我们的工作中的应用作用不大。
注：手工替代通常是指全部替代，如果需要部份替代，则建议做生产投料单变更。
五、物料替代清单产生及说明
1、手动建立物料替代清单（计划管理-物料需求计划-物料替代清单-物料替代清单新
增）
2、MRP计算产生物料替代清单的前提：被替代物料在考虑自身的预计库存之后，仍然
存在缺料，此时系统会根据替代关系产生物料替代清单。
在计算产生的物料替代清单上，会记录显示其需求来源，销售订单或者是产品
预测单。
以及相关单据号。
目的是记录这张物料替代清单可以在哪个父项的任
务单中可以使用。
MRP产生的物料替代清单为审核状态。
3、如需物料替代清单发生作用，必须满足A、B两个条件：
A、系统设置-系统设置-生产管理-系统设置-生产任务管理选项中的“生产任务
单确认时启用自动替代”选项为选中状态。
B、父项生产任务单确认时，会根据对应子项的审核状态的物料替代清单，将替
代物料及其实际需求量写入到生产投料单中。
如果生产投料单审核时，系统将
自动关闭对应的物料替代清单。
C、手工录入的物料替代清单无效，由于没有记录父项计划订单号，也就无法跟
踪到父项的生产任务单号，无法再生产任务单确认时发生作用。
D、如果MRP方案上“考虑确认的物料替代清单作为预计量”参数选中，在MRP
运算过程中，只有当被替代物料真正缺料有实际的需求量的时候，审核的物料
替代清单才会作为预计量，否则不起作用。
六、烟压ERP中的物料替代
1、自动替代
需要保证建立的物料替代关系适用当时MRP运算审核使用的BOM单.会依据具
体的情况来设置MRP运算的计划方案.
2、手动替代
在生产过程中，确认生产投料单未审核的状态，且替换的前提是没有必要通过
erp信息更改单来进行修改的前提下，我们可以通过手动替换来实现某些物料
的全部替换。
由于这个物料替代的清单，研发部和生产部是最熟悉情况的，因此现有如下建议流程
1、erp之外的物料替代清单的提供者，是研发部和生产部来提供给刘雪
2、刘雪在erp系统中建立物料替代关系
3、在需要手动替换时，刘雪针对未审核的生产投料单进行手动替换。