凹版油墨的常见印刷故障与处理方法
凹版印刷中的故障、原因及解决方法
2
跑色：
油墨的转移状态形成细小的浓淡不均。
1．网纹太深，粘度太低。
2．油墨的流动性不好。
3．油墨温度太低。
1．采用快干溶剂，提高油墨粘度，尽可能的提高印刷速度，加快干燥。
2．制版时改变网纹的角度和线数。
3．给油墨用热水加热。
1．使用快干溶剂、提高机速，尽快送入烘干机，印版直径不当造成薄膜滑动；
2．对含增塑剂的薄膜，应避免使用含染料的油墨。从染料的结构知道这种迁移是可能的。
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粘着、反粘：此时收卷时会有剥离声、重叠部分的油墨会有异常光泽。
1.干燥不良；
2.温度高造成油墨部分软化；
3.收卷太紧；
4.极度的粘着不良；
5.印刷面与接触面的油墨之间亲和力过强。
三十种凹版印刷中的故障、原因及解决方法（一）
序号
问 题 点
原 因
解 决 办 法
1
反粘：
干燥太慢，使导辊污染，粘着，收卷后油墨粘在非印刷面，
1．溶剂干燥太慢；
2．版辊网纹过深；
3．烘干能力不足；
4．机速太快。
1．采用快干溶剂；
2．如果网纹太深，采用快干溶剂，并放慢印刷速度。
3．烘干原则：主要靠风量（或风速），而温度在其次。
1．使用正确的溶剂配方；
2．水白化时：应采用慢干溶剂或提高印刷速度，尽快将薄膜送入烘干机；
3．没有热量的过大风速是有害无益的。
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起泡：使网点脱落、泡沫飞溅造成印刷品污染
1．水性油墨多发；
2．循环系统缺失。
1．加入消泡剂；
2．避免循环系统中油墨从大的落差流下。
凹版塑料油墨常见印刷故障及解决
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凹版塑料油墨常见印刷故障及解决
一、反面粘连：
现象：油墨印刷后，印品会粘到印刷基材的后面，而且图案被破坏，
通常会引起产品的报废，这种现象叫反面粘连。
原因：（1）干燥不好；（2）收卷时压力大；（3）收卷时温度过
高；（4）薄膜带静电；（5）溶剂残留。
解决办法：（1）用手摸印品图案处，看其是否未干，若印迹未干
则更换较快干的溶剂；加速油墨的干燥速度。
若油墨的表面已干，但并未彻底干透，则适当调整溶剂的配比，减少快干的溶剂量，适量增加慢干的溶剂，同时加大干燥的热风温度。
确保油墨在收卷前彻底干燥。
（2）看收卷的压力是否过大，收卷时薄膜是否变形，适当减少收卷时压力，印品收卷后应该立放，不应把印品放下，压到印刷部分；（3）看薄膜收卷时的
温度是否回复到常温，若薄膜收卷时还是暖的，则让印刷机的干燥系统在收卷前吹冷风，确保薄膜在收卷前温度回复到常温状态；（4）用手触摸
薄膜的印刷表面，看薄膜是否严重带静电，若带静电则需要检查印刷机的地线，确保地线接通；（5）若油墨已干，用手压住大面积印刷面，看印
迹是否粘手，若粘手则是残留溶剂影响，应适当调整所用的溶剂及其配比。
二、印品出现“水花点”
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凹版印刷常见故障及解决方法
凹版印刷常见故障及解决方法干燥太慢问题：干燥速度如果太慢，会引发导辊污染、粘附、以及过高的残留溶剂；原因：溶剂的干燥速度过慢、版深过于深、烘干机能力不足、印刷速度过快；解决方案：选择合适干燥速度的溶剂；如果不得不使用较深的版，应配合快干溶剂，并放慢印刷速度；印刷速度应有烘干机能力决定，烘干首要依靠风量，其次才是温度。
跑色问题：阴影部分的油墨转移，形成西小的浓淡不均，绿色的印刷特别常见；原因：凹版的深度太深而油墨粘度太低、由于某种原因影响了油墨的流动性、幽默的温度低；解决方案：采用干燥快的溶剂以高粘度的油墨印刷，制版时改变版网的角度和线数，使用油墨前用热水加温。
卷曲问题：印刷物向内侧卷曲，影响制品美观，也给二次加工带来困难；原因：由于油墨溶剂造成的薄膜膨胀，油墨层和薄膜因温度、湿度变化产生的膨胀率不同；解决方案：选择不溶胀薄膜的油墨及溶剂，尽可能使用较浅的版深来再现色调，在薄膜背面涂布防卷曲剂。
起皮问题：油墨盘中的油墨上有一层干燥的表皮，该表皮可能会附着到滚筒上，形成凹凸不平、刮刀痕或污染；原因：油墨干燥速度过快，干燥机漏出的空气烘干了油墨表层；解决方案：调整油墨干燥速度，应使干燥机的排风量略大于送风量，并防止空气从干燥机中漏出，对油墨盘给予适当覆盖，避免风吹到油墨。
反粘印问题：前一版印刷的油墨又到下一版的版面上；原因：前一版的油墨膜溶解到下一版面上；解决方案：第二版以后各班的油墨要使用溶解力稍弱的溶剂稀释，此外印刷速度不能过慢。
网线问题：转移到薄膜上的油墨呈网点状态，在应该涂布的阴影部分形成各自的小点；原因：油墨干燥过快或粘度过高，在油墨流平之前就已干燥固化，制版时网幅过宽；解决方案：用干燥较慢的溶剂，刮刀位置尽量前移并注意烘干机的漏封，保证流动性适宜的前提下尽量使用低粘度油墨进行印刷。
粘着不良问题：达不到油墨粘接力的要求；原因：用错油墨，薄膜表面张力不足，薄膜中的添加剂影响，油墨干燥不足；解决方案：加强管理，对用剩的油墨表面品名及日期以备再用，印刷前检测薄膜的表面张力，注意薄膜中的爽滑剂等添加剂影响，首次使用新的薄膜时应了解相关情况，利用烘干机进行充分干燥。
凹版印刷常见故障处理方法
凹版印刷常见故障处理方法凹版印刷是一种常见的印刷技术，但在实际操作过程中，常常会遇到一些故障，影响印刷质量和工作效率。
下面是凹版印刷常见故障及处理方法：1.胶辊过磨损胶辊过磨损会导致墨量不稳定，在印刷过程中出现墨色深浅不一的情况。
处理方法是更换新的胶辊，确保其表面光滑。
2.胶辊不均匀磨损胶辊不均匀磨损会导致墨量分布不均匀，造成印刷图案不够清晰。
处理方法是通过精确调整胶辊的位置和轴向，使其均匀磨损。
3.油墨不连续油墨不连续会导致印刷图案有色差或缺墨现象。
处理方法是检查墨盘的墨量，补充油墨或清洁墨盘，以保持墨量稳定。
4.墨色不准确墨色不准确会导致印刷品颜色偏差。
处理方法是调整墨辊和胶辊的间隙，以控制墨色的传递量。
5.凹版压力不均匀凹版压力不均匀会导致印刷图案不清晰或出现模糊现象。
处理方法是检查印刷机的平衡性，调整压力辊和背压辊，以确保凹版压力均匀。
6.凹版转速过快或过慢凹版转速过快或过慢会导致印刷图案模糊或出现缺失。
处理方法是根据实际情况调整印刷机的速度，使其与凹版的匹配度最佳。
7.凹版磨损凹版磨损会导致印刷品细节不清晰或产生噪点。
处理方法是定期更换凹版，并及时做好保养工作，延长凹版的使用寿命。
8.印刷雾化印刷雾化会导致文字或图案模糊不清。
处理方法是调整印刷机的湿度和温度，以控制墨水的流动性，减少雾化现象的发生。
9.纸张吸湿纸张吸湿会导致纸张变形，影响印刷质量和注册精度。
处理方法是调整印刷机的湿度和温度，选择合适的纸张，并进行事前处理，防止纸张吸湿。
10.印刷品色差印刷品色差会导致不同批次的印刷品颜色不一致。
处理方法是确保油墨的配比准确，并严格控制墨水的传递量和温度。
11.印刷精度不高印刷精度不高会导致图案偏移或错位。
处理方法是检查印刷机的注册设备，调整凹版和印刷机的位置，确保印刷精度达到要求。
总的来说，凹版印刷常见故障的处理方法包括更换磨损部件，调整印刷机的湿度和温度，控制油墨的传递量和墨色，以及定期维护保养设备。
凹版油墨的常见印刷故障与处理方法
凹版油墨的常见印刷故障与处理方法1.A53型/A54型油墨再现性差原因：一是油墨的粘度过低导致暗调部位转移性差，甚至层次的反差有减弱的倾向。
二是因塑料不平服或纸张粗糙致使油墨渗透过度，三是油墨的凝胶或油墨体系里的颜料着色力不良导致印刷的墨膜的再现性差。
处理方法：一是在该墨体系里的颜料比例适当大一些或选择着色力高的颜料作为着色剂，二是印刷的(网纹)网穴在制版时浅一点。
三是加大润湿分散剂的比例，以提高其发色力。
四是适世间是循环的，人不可能永生为人。
我也期待下辈子也许会当添加抗冻的有机溶剂如丙二醇丁醚等，以避免凝胶而保持该墨的流动性。
五是适当加入非表面活性剂如硬脂酸类，以防油墨印刷后因渗透而影响油墨的光泽特别是转移性能。
2.墨膜出现灰雾及糊版原因：一是水型凹版(A53、A54)油墨高速印刷时(150~300m/min),而产生灰雾或糊版。
这往往是因水墨干性慢，尤其是该墨体系里水型连结料与介质的水或醇、酯类有机溶剂的配方设计不合理，导致其印刷后墨膜表面的无光泽或形世间是循环的，人不可能永生为人。
我也期待下辈子也许会成灰雾状。
二是因稀料与油墨溶解性能不好，在加入后导致溶解性差，也有版上干燥的油墨增加了刮刀的阻力或承印物上的纸粉，塑粉混入导致的糊版。
处理方法：一是提高版的精度(通心度)和表面光洁度；二是加大刮刀压力；三是调整好稀释剂与油墨的溶解性。
3.油墨干燥慢原因：一是油墨干燥慢往往是因水的蒸发速世间是循环的，人不可能永生为人。
我也期待下辈子也许会率慢引起的，通常也会因粘度过高或版穴深而墨膜过厚或因非吸收性塑料，铝箔等不吸收油墨导致的，二是因完全无风状态下或无烘干设备(包括设施)条件或烘干(包括红外磁波干燥功率小)温度低造成的等等。
处理方法：一是是提高普通的热吹风方式，热滚筒式的温度比溶剂型要高20~30℃;二是由过去的高频介电加热的电磁波频率10~150MHz 改为300~3000MHz的微波加热干燥方式；三是使用预热方式提高包装印刷的纸张或塑料或铝世间是循环的，人不可能永生为人。
凹版印刷常见障的现象
凹版印刷常见故障的现象,原因和对策1、套印不良现象：多色印刷时，在先印好的油墨皮膜上再印刷油墨，产生排斥现象。
又，第二色把第一色粘下来，产生逆套印现象。
原因：前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快，印刷时粘着性大而引起。
一般光泽油墨容易发生套印不良现象。
对策：1、印版1）、雕刻版较腐蚀版容易引起故障。
（雕刻版较浅）2）、增加后面颜色版深。
2、印刷阶段1）、使用快干稀释剂使前面油墨干燥加快。
2）、使用慢干稀释剂使后面油墨干燥变慢，同时在不出现水流纹的情况下，降低油墨的粘度。
3）、后面油墨的刮刀位置向压印方向靠近，减轻印压，提高印刷速度。
2、起泡现象：印刷时油墨槽中产生气泡，气泡溢出来，阻碍油墨的循环。
出现斑驳或抛光等现象，影响印刷物质量。
前面现象比较易消除，但是有气泡又大又多，泡量少但很难消除的情况。
原因：油墨的表面张力太大，油墨循环装置有缺陷。
对策：1、把油墨粘度调整在适当范围。
2、添加消泡剂。
但添加过量会损害附着力和复合适性，注意有时会出现反作用，反而更显著发泡。
3、防止循环装置中空气被冲进油墨。
4、消除循环装置中油墨的落差和油墨不流动的地方。
5、注：大气泡是粘度过高所造成，小气泡是低粘度造成的，且小气泡一般加入消泡剂可解决。
6、注：喷墨嘴的喷墨方式不好也会产生。
3、斑驳现象：印刷物的满版部分印刷不平滑，出现斑点状模样，降低印刷效果。
原因：1、印刷速度慢，干燥速度慢。
2、油墨太稀。
3、触变性大的油墨容易引起斑驳现象。
4、水性凹版油墨对版辊和纸张润湿性不好，容易出现斑驳现象。
5、静电影响。
对策：1、改良油墨的流动性。
2、使用快干溶剂。
3、在可能的限度内，提高印刷粘度。
4、选用吸墨量少的颜料。
5、减少静电引起的问题。
6、选择印版种类和网屏角度。
通常改善制版法腐蚀版雕刻版网屏角度45度15-30度版深> 32 μ28 μ压辊硬度70-8-度4、堵版现象：印刷时在印版网点中的油墨干燥，致使印刷物出现网点残缺的现象。
和凹版油墨有关的印刷质量故障分析
和凹版油墨有关的印刷质量故障分析一、印刷画面白化1.油墨干燥过快。
影响了油墨的转移性，使承印物上沾墨太少，导致墨层太薄；再加溶剂挥发太快，造成墨层不平，结膜不良而泛白。
此时应加入慢干稀释剂来解决。
2.印刷时间较长。
使油墨粘度增高，操作者多次加入某种单一溶剂。
使油墨中原来的混合溶剂中快干和慢干的成份不平衡，干燥结膜时，油墨层粗糙不平而泛白。
此时应适量加入慢干稀释来解决。
3.操作者不断加入溶剂。
使油墨中的树脂成分越来越少，不能在干燥时结成平滑的膜层，因而泛白。
此时应在加溶剂时酌情补加点调金油，不使树脂和溶剂的比例失调。
4.印刷场所湿度太高。
或溶剂的水份含量过大、使墨层结膜不良而泛白。
此时除应严格控制溶剂的水份含量外，还应对印刷场所采取降湿措施。
二、印刷画面光泽不良1.上述各条凡产生白化现象者，均使光泽不良。
有时虽未达到白化，也已影响光泽。
2.车间不清洁，尘埃沾附在印刷面或混入油墨，均影响光泽。
三、细网点印不出或粗网点也有缺损1. 油墨粘度太高，细网眼中油墨不能很好地转移到承印物上。
此时应加慢干稀释剂降低油墨粘度来解决。
2.油墨干燥太快，版的细网眼中油墨干结，粗网眼中油墨也有部分干结，所以印不出和缺损，此时应加慢干稀释剂来解决。
3.印刷压力不足或表面不平整也会产生印不出或缺损现象。
应注意调整压力及平整表面。
四、画面以外空白部分，沾染油墨。
1.油墨的印刷粘度太高，加大对刮刀的冲击力。
使刮刀刮不净油墨，此时应适当降低油墨的粘度。
2. 刮刀角度不适当，或压力不够。
也会出现这种现象。
应急时调整刮刀的角度、压力。
图像尾部出现线条（俗称拖尾巴）3.油墨含有粗硬颗粒，或混入尘埃。
此时应及时过滤或更换油墨。
并做好防尘工作4. 刮刀有微小缺损，而导致拖尾，这种现象较常见。
应及时更换刀片。
五、前一层油墨上印不上第二色油墨1. 两种油墨的类型或组成不同。
导致亲和性不良而印不上，应选用同类型的油墨，避免此类现象发生。
2. 如属同类型油墨则前一色油墨的表面张力太低，或后一色油墨的润湿性欠佳。
凹印12种常见故障分析及解决方法
凹印12种常见故障分析及解决方法在凹版印刷过程中往往会发生一些由机械、工艺原辅材料、工作环境等因素引起的印刷故障，从而影响产品质量和生产进度。
现将在从事凹印工作中积累的实用经验介绍给大家，供同行们参考。
故障一规则性和无规则性线痕（刀线）1、规则性线痕原因：（1）油墨内混有残渣把刮墨刀划伤；（2）印版或能被硬物划伤；（3）印版滚筒磨损掉铬，铜层裸露。
解决方法：（1）用80目的铜网重新过滤油墨，并用600号水砂纸细磨刀刃或更换墨刀；（2）用800号水砂纸蘸溶剂细磨划伤处；（3）用溶剂洗净印版，用502胶水和铜粉填补划伤，并拿细砂纸轻轻打磨光滑（注：此方法适于短版产品）。
2、无规则性线痕原因：（1）刮墨刀刀锋利度不够；（2）刮墨的倾斜度不够，刮墨刀压力过小；（3）刮墨刀安装时平整度差；（4）油墨与溶剂的溶解性、流动性不好；（5）印版滚筒铬层表面处理不平滑，过于粗糙；（6）印刷滚筒印刷时周向跳动大；（7）油墨内有墨渣，粘在刀刃背后‘（8）墨管和位置不理想，油墨流入墨槽过急，造成油墨不匀。
解决方法：（1）用600号水砂纸打磨刀刃；（2）加大刮墨刀的压力，使其倾斜角度向下，并根据实际情况移动刀架，理想接触角度为50―70度；（3）上刀片时，尽量做到用碎布夹紧压条与刀片，使力向外侧拉，同时从中间旋紧螺丝，逐个向外，但紧螺丝不可一步到位，不需重复二三遍完成，使刀片受力均匀；（4）控制好油墨粘度（在不影响印刷效果的前提下），尽可能使用溶解性强，挥发快的深剂，如醋酸乙酯，乙醇，加入少量异丙醇，可增加光泽度；（5）用800号或600号水砂纸蘸溶剂来回打磨印版滚筒，注意磨至图文部分时用力不要过大，如不理想可与制版厂联系重制印版滚筒；（6）检查印版滚筒、滚筒轴、轴承及传动齿轮是否形变、磨损，还可能是由机座水平不正、不稳造成；（7）墨槽、墨箱洗净，油墨多层过滤；（8）移动墨管位置或合理改进墨槽结构。
故障二拖影原因：（1）油墨稀释过滤，粘度下降；（2）刮墨刀与印版接触角度不佳，过于上仰或顶刀力量过大造成刀刃翘曲；（3）调金油与金属粉调配比例不正确；（4）刮墨刀片过软，安装时压条与刀口的距离过大，刀片伸出过长；（5）压印滚筒压力过大，油墨挤出；解决方法：（1）增大油墨粘度，如情况无明显好转，可重新换墨；（2）将刮墨刀的接触角度调节下倾，顶刀力减小；（3）适度减小调金油的用量；（4）改用弹性高的硬刀片，最好用**产的，缩小刀片与压条的伸长距离；（5）减轻压印滚筒的压力；（6）如拖影现象不严重，可适当提高机速来消除。
雕刻凹版油墨印刷故障原因及解决办法
雕刻凹版油墨印刷故障原因及解决办法油墨擦拭飞边1、剥纸故障现象：印刷后将纸张剥离版面时，发生纸面被油墨粘住，剥掉一层的现象。
原因：油墨的粘性大于纸张的紧度；或是纸张表面疏松。
解决办法：用粘度低的连结料作墨；加入去粘剂降低粘性到适当程度。
改用好的纸张。
2、不耐摩擦故障现象：印品网纹干燥后，在搬运、裁切、使用中经历各种摩擦时，印迹的凸出棱线被擦平，污染周围空白区或纸印迹被擦脱落。
原因：油墨结膜太软，没有干彻底；油墨结膜后与纸张粘附不牢。
这个问题在有价证券上，如人民币等表现最为突出，由于产品要经受千百次和不同场合的擦摸。
腊质助剂过多，造成墨迹松化，呈粉花的墨膜更不能耐摩擦。
解决办法：首先要使墨迹加快干燥，并完全干燥。
干燥后的墨迹应呈光滑和一定的强度。
并且具有一定的柔韧性。
这就要采用硬树脂和软树脂相配恰到好处；在使用腊质助剂时，适可而止，不能使量太大而走向发面。
（腊质助剂在一定范围内能起到光滑，减少摩擦作用。
）即造成墨迹干燥后不耐摩擦。
适当增加压力，使墨迹与纸张结合紧密。
3、擦拭不净故障现象：擦版之后，非图案部分上留有油墨或油脂残迹，印到纸上的图案以外的位置上。
原因：擦拭油墨时，必须考虑油墨本身的凝集力大小，版面与油墨之间粘附力大小和擦拭物给力大于版面与油墨之间的粘附力和油墨自身的凝集力大于版面与油墨之间的粘附力时，就容易擦净版面。
当油墨本身的凝集力小于版面与油墨之间的粘附力时，就会擦不干净。
具体讲，就是油墨粘度太大，屈服值太大。
此时，擦拭的剪断力，难以超过油墨的高的屈服值，所以发生擦拭不净。
解决办法：油墨要分散细腻。
加入减粘剂降低油墨粘性，同时，也不能用高粘度调墨油，或减缓干燥时间。
油脂擦不干净时，提高连结料粘度，少用腊内助剂，作墨时用吸油量小的颜料。
4、擦拭过度（擦出）故障现象：正常情况下，经擦拭后网穴或线条内之墨，呈微低于印版的凹月面。
而此时呈现印品线条不饱满孤立，着墨网穴及线条内油墨量不足。
原因：擦拭时给力过大，擦拭的物体吸墨性大，则形成擦拭过度的结果；油墨的内聚力过大，或粘性弹塑性过大，会发生从图案部被拭去的倾向。
凹印油墨常见印刷故障及解决办法
凹版是指印刷（图文）部分凹入印版表面（非图文）部分的一种供印刷用的印版。
凹版一般分为雕刻凹版和照相凹版两大类。
本文所述的是与照相凹版相关的内容。
凹印油墨主要由成膜物质（树脂等）、着色剂（颜料或染料）、填充料、溶剂及助剂等组成。
目前市场上常用的凹印油墨大部分是溶剂型油墨。
凹版印刷的最大特点是印刷品的墨膜比较厚，所以印刷品容易发生粘脏等弊病，常见印刷故障现象、原因及解决方法分析如下。
1.糊版（埋版、堵版）故障现象：印刷品图文或小凹印油墨常见印刷故障及解决办法吴 敏字印不出来，严重时印刷品上有一层墨迹且图案模糊。
原因：①油墨干性好，油墨复溶性差，使油墨干结在网穴内。
②印刷机速度过慢。
③印版不好或网点不清晰。
解决办法：①在油墨中调入挥发较慢如沸点在120～150 ℃、蒸发潜热较大的溶剂，在稀释油墨时，适当增加溶剂用量，提高油墨的复溶性。
②当油墨干燥速度较快时，可适当提高印刷速度。
同时把油墨的上机黏度控制在16～20 s，温度控制在23℃以下。
③重新制版。
2.咬色故障现象：在套印中，后一色油墨将前一色油墨的图案粘拉掉。
原因：①前一色油墨彻干性太慢，或油墨中树脂量太少对承印基材附着牢度差，而后一色附着力太强、印刷压力太大，都会将前一色图案黏掉。
②印刷速度太快，前一色未干，经受不了后一色的黏力。
③印刷时吹风没有集中在图案上或风量过小。
④在前一色中慢干成分的溶剂太多，使前一色不能按要求黏附、干燥。
解决办法：①在前一色油墨中加入快干溶剂。
②减慢速度。
③增加树脂量，加入含树脂的调墨油。
④减小后一色的印刷压力。
⑤降低后一色油墨的黏度，同步减慢速度。
⑥若前一色对承PRINTING FIELD 2020.04印基材黏附不牢，则应检查薄膜的润湿张力是否达到要求，否则应重新处理。
3.粘连故障现象：卷筒纸（塑料或铝箔等）印刷品印后发黏并在收卷时粘连在纸张（塑料或铝箔等）背面，严重时会造成整卷材料完全粘在一起，无法复卷、裁切，造成产品报废。
凹版印刷常见故障及处理办法
精心整理凹版印刷常见故障及处理方法 一、糊版、堵版：故障现象：印刷品图文或小字印不出来，甚至于印品上有一层黑迹，而图案模糊。
原因：1、油墨干燥速度太快，使油墨干结在网纹网穴内。
或者图案网穴早被干结块堵住，新墨上去不能完全复溶，成大面积堆在印品上，涂花图案文字。
2、印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前，墨己成干固态不转移。
凹印3堵版。
45612目的钢345剂，适当提高印刷速度。
6、出现油墨性能缺陷导致的堵版时，应及时更换油墨，尽量避免比重有明显差异的油墨相互组合使用。
墨槽中的油墨要经常搅拌，使各个部位的油墨均处于流动状态。
还应及时添加新油墨或更换新油墨，以避免油墨产生皮膜。
7、当出现由印版网穴内壁质量问题引起的堵版时，应重新镀版或重新制版。
开机前或刚开机时，应先用溶剂擦拭印版滚筒。
印刷过程中要尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把印版清洗干净，或者把印版滚筒侵入墨槽中连续空转。
8、总之，在生产过程中，应适当调整温湿度、印刷速度、溶剂干燥速度、刮刀与压辊之间的距离、降低油墨粘度、减少停机等。
二、咬色、过版：故障现象：在印刷过程中，第二色油墨将前一色印刷的墨迹粘拉掉了，前一版印刷的油墨又到了下一版的版面上。
原因：1、由于前一色的油墨干燥速度慢，或对被印材料粘附性不强，而后一色附着性太强，印刷压力太大或油墨中树脂量太少，都可将前一色咬掉。
2、印刷速度太快，前一色未干，经受不了第二色的分裂力。
在第一色中，慢干溶剂太多，使前一色不能按要求粘附、干燥而受第二色的粘拉破坏。
312345使原因：1、23染。
45上气温高，就很容易引起聚酰胺分子量降解从而使吸湿性增大，造成与印材的粘接力下降。
6、油墨干燥过慢、收卷张力大、印刷后的收卷温度过高，部分油墨软化、膜卷含水量过大、收卷太紧、印刷油墨与接触面的亲和力过强、静电过大等都会造成粘脏。
处理方法：1、提高油墨的初干性和彻干性，加强吹风和热量，使油墨干燥彻底，在收卷都分增加冷却装置，收卷时张力不要过大。
凹版印刷中最常见的问题及解决方法
网眼状印刷缺陷
原因
1、油墨粘度过高
2、油墨干燥太快
3、刮刀角度太尖锐
解决方法
1、降低油墨粘度
2、改用干燥速度更慢的油墨，但应注意防止网眼遮蔽
3、把刮刀角度作平
脱落（高光部分）
在网点中有未印刷部分
原因
1、印刷基底材料表面太粗糙
2、印刷压力过低
6、使用静电除去装置，对卷纸加以水分
印迹重叠
有此现象，印刷质量就降低。
原因
1、第一色的油墨没有充分干燥
解决方法
1、检查干燥装置，使用速干性油墨。减慢印刷速度
2、不使用第二色的印刷机，面利用其干燥器来干燥第一色的油墨层
3、改用粘着力更强的油墨
喷火口
刀线
在未印刷部分产生线状印疵
原因
1、凹版滚筒上有划伤
2、刮刀上有划伤
3、乔刀上有微小尘埃附着
4、在印版滚筒或镀铬面有突出部分产生
解决方法
1、重新研磨或重新制作印版滚筒
2、把刮刀换新
3、过滤油墨，加大擦墨压力
4、从凹版滚筒面除出这些部分，或重新研磨印版滚筒
3、使用张力调整滚筒
4、调整卷纸绕卷角度
5、减低轨点压力
6、使用高硬 度橡胶滚筒
7、研究滚筒装配位置
文章来源：全球印包网 /info/4133.html
7、增加卷纸张力
飞白： 印刷缺陷
原因
1、刮刀不良
2、油墨粘度过大
3、油墨干燥过快
4、油墨中颜料含量过多
解决方法
1、检查刮也装配状态
2、降低油墨粘度
3、使用慢干性溶剂
凹版印刷常见故障及处理方法
凹版印刷常见故障及处理方法凹版印刷是一种常见的印刷技术，但在印刷过程中可能会出现各种故障。
下面是一些常见的凹版印刷故障以及相应的处理方法。
1.没有印刷图案或图案不完整：这可能是由于油墨不均匀或油墨粘度过高导致的。
解决方法是增加油墨的稀释剂，调整油墨的粘度或更换更适合的油墨。
2.字体或细节不清晰：这可能是由于版面或版材不平整导致的。
解决方法是检查和调整版面的平整度，或更换更适合的版材。
3.颜色不一致：这可能是由于油墨稀释不均匀或油墨色彩偏离导致的。
解决方法是调整油墨的稀释剂，确保油墨的一致性和准确性。
4.墨迹模糊或起皱：这可能是由于印刷机各部件的摩擦产生静电或温度过高导致的。
解决方法是清洁和调整印刷机的各个部件，确保其良好的工作状态。
5.爆点现象：这是指印刷过程中出现的小白点或孔洞。
这可能是由于版面或版材的不完整性导致的。
解决方法是检查和修复版面或版材的问题，确保其完整性。
6.印刷图案偏移：这可能是由于印刷机的调整不准确或印刷速度过快导致的。
解决方法是仔细检查和调整印刷机的各个参数，确保其准确性和适当的速度。
7.墨迹晕开：这可能是由于油墨的干燥速度不均匀导致的。
解决方法是调整油墨的干燥速度或使用更合适的干燥设备。
8.印刷品纸张变形或收缩：这可能是由于纸张质量不好或湿度不适宜导致的。
解决方法是使用质量好的纸张，控制好印刷环境的湿度。
9.印刷品色彩偏移：这可能是由于色彩管理不当或印刷机参数调整不准确导致的。
解决方法是使用合适的色彩管理工具和设备，并仔细调整印刷机的参数。
10.印刷机故障：这可能是由于印刷机自身问题导致的。
解决方法是检查和修复印刷机的故障，确保其正常工作。
总之，凹版印刷故障的处理方法主要是通过调整印刷机和油墨的参数，检查和修复版面或版材的问题，以及控制好印刷环境的湿度和温度。
同时，定期维护和保养印刷机也是避免故障的关键。
凹版油墨常见印刷问题
凹版油墨是比较稀薄的，在贮存中，其中的固体料因重力关系，总是要发生下沉现象.所以，使用前不应忽略对包装中墨的搅拌。
从未经搅拌的油墨上层倒出的墨.粘度可能低，颜色浓度和遮盖力可能差一些，从未经搅拌的下层取出的墨粘度会大一些，颜料对成膜物的比例也会高一些，结果附着力将会差，所以在使用前，用清洁的木棒或金属棒将其搅扑均匀，一般至少需把墨搅拌3～5分钟。
如果油墨储藏时间较长，则需要更多的搅动。
其次，油墨在使用过程中，要注意对墨桶的密封和防止杂物混入。
由于这些油墨属挥发性的，要涉及到刮刀和网点问题，因此要防止干结块状物，也要防止贮存中的挥发。
发生上述问题应彻底除去干结的油墨颗粒及杂物，以保持墨的原来状态。
总的来讲，印刷问题不外乎三种原因:第一是油墨问题；第二是印刷机及印刷对象状况；第三是操作者的技能问题。
这三种原因都可能成为印刷作业成功或失败的主要因素，所以当问题发生时，必须对这三者进行比较详细的分析，弄清发生故障的原因，采取对策。
下面列举常见故障及其对策。
1.糊版现象:小字或图案印不出来，严重时可看见一层墨迹。
原因:油墨干性过快，使墨干结在凹穴内；机速慢了，印版不好。
处理方法:墨中可调入120～150℃沸点的适当溶剂减缓干性；适当提高机速；重新制版。
2.咬色现象:在套印中，第二色油墨粘拉掉第一色图案油墨。
原因:油墨彻干性不好(慢了)；第二色机器压力太大；机速快了；对稀料不适；给冷热风不良；附着力不好。
处理方法:对第一色，加入快干溶剂；加大热风量；对第二色减少压力或调得比第一色粘性小；减速。
3.粘脏现象:印品互相粘在一起，印迹沾背。
原因:墨干性慢；机速过快；通风不好。
处理方法:加入快干性溶剂；减速；加大吹风。
4.粘附性差现象:印品揉搓即掉色(印塑料、铝泊时)。
原因:油墨不对，墨中树脂量太少；塑料处理不好；皮膜脆硬。
处理方法:换印薄膜的油墨，调墨时用树脂稀释剂；重新处理塑料表面。
关于附着力这是一个不易解决的问题，大体与油墨对薄膜的适应性有关，即油墨所用树脂、溶剂、颜料体系应对薄膜表面有较大的柔和性，也与薄膜对油墨的适应性有关，即与薄膜表面对油墨有较大的吸附性有关，就油墨而言，聚酰胺树脂及另外一些树脂对薄膜有较好的亲和性，但因颜料性质各异，对此作用减弱程度不一。
凹版印刷油墨常见问题的分析及对策
凹版印刷油墨常见问题的分析及对策一、油墨在基材上附着力差1、1 油墨附着机理润湿：附着牢度是印刷基材薄膜与油墨连接料分子间作用力相互作用的结果。
兼容性：油墨的连接料与基材的极性相近，兼容性好。
所以一定要选择与印刷基材相匹配的油墨。
1、2 附着力不牢的原因及对策基材因素：A、基材表面的电晕处理度不够，未达到应有的张力，或者处理后的基材表面由于存放环境差，存放时间过长，造成表面张力衰减而失效。
一般要求PP、PE的表面张力≥38Mn/m，PET≥50mN/m，NY≥52mN/m。
在使用前应检查每批膜的表面张力。
B、基材在加工中大多添加了一定量的爽滑剂、防静电剂、防潮剂等，这些添加剂随时间的推移，从薄膜中慢慢渗透到表面，在薄膜表面形成一层弱界面层，影响油墨附着力。
因此，薄膜应在有效期内使用，使用前检测表面张力。
C、基材吸潮。
如PA、PVA、PT等材料易吸潮而降低附着力，这类基材应在良好条件下（控温控湿）储存，在使用前充分预热。
油墨原因：A、油墨用错型号，混用了不同型号油墨。
凹印的油墨种类很多，有表印、里印油墨，不同材料对应不同油墨，各种专用油墨一定要对应使用，否则附着牢度不够，生产前应核对工艺指令。
B、油墨白化。
油墨变质、白化使附着力极度下降。
C、油墨干燥不充分。
干燥不足，内部残留溶剂多，另外，一定的干燥温度对一些树脂连接料的粘合力提高极为有利。
二、套印误差2、1套印误差大都是印刷中的常见缺陷，其现象是，在多色套印过程中，每一色不能完全重叠，有一定的偏差。
2、2人员素质因为套色误差是客观存在的，就要求员工要有极强的工作能力。
印刷是一项细致的工作，必须做到用心、细心、责任心。
工作时要做好自检、自查，多方观察，及时发现问题。
2、2设备因素整个设备的精度和性能，套印的张力控制，加热送风系统，压印橡胶辊、版辊、版轴、导向辊等系统的配合，这些情况决定了套印时的温度、压力、平行度、伸长率、卷取等，而套色系统本身更是限定了其精度。
凹版印刷常见故障处理方法
凹版印刷常见故障处理方法1.印版色彩不均匀如果印版色彩不均匀，可能是因为印版压力不均匀或者墨水供给不足。
处理方法包括：检查和调整印版的压力，确保印刷压力均匀；增加墨水供给，使墨水涂布均匀。
2.墨连出现断点或间隙墨连断点或间隙可能是由于墨辊或凹版印衬损坏引起的。
解决方法是更换损坏的墨辊或凹版印衬。
3.墨水挤泡墨水挤泡会导致印刷品出现墨斑。
处理方法包括：检查印刷机的印刷压力和墨水供给速度，调整为适当的数值；更换破损的印版或墨辊，确保墨水的均匀涂布。
4.印刷品出现晕渍印刷品上出现晕渍可能是墨水的挥发速度不均匀造成的。
解决方法包括增加印刷机的通风和排气系统，使墨水挥发更均匀。
5.渣粒堵塞渣粒堵塞可能是由于不洁净的墨水或墨盘引起的。
处理方法包括：清洁墨水和墨盘，确保墨水流畅；更换不洁净的墨水，使用高质量的墨水。
6.印刷品出现过度晕染或凸起印刷品过度晕染或凸起可能是由于墨水过度滞留或墨片过厚引起的。
处理方法包括：调整墨水的供给速度和印刷机的印刷压力，确保墨水涂布均匀；减少墨片的使用量，使之符合印刷要求。
7.凹版表面出现损坏或磨损凹版表面的损坏或磨损可能会导致印刷质量下降。
处理方法包括：定期检查和维护凹版，更换磨损或损坏的凹版；使用高质量的凹版材料，延长凹版的使用寿命。
8.印刷品颜色和样品不一致印刷品颜色和样品不一致可能是因为墨水配方不正确或油墨稀释水分不匹配造成的。
解决方法是调整墨水的配方和稀释水分，使之与样品匹配。
9.印刷品出现裂纹或奇异变形印刷品出现裂纹或奇异变形可能是由于印刷压力过大或印刷材料的弹性不足。
处理方法包括：调整印刷机的印刷压力，使之适应印刷材料的弹性；更换符合要求的印刷材料，确保印刷质量。
10.印刷品出现静电印刷品的静电可能导致墨粉或灰尘的粘附，影响印刷品质量。
解决方法包括增加印刷机通风和排气系统，减少静电的产生；使用防静电喷雾剂，降低静电的影响。
综上所述，凹版印刷常见故障的处理方法主要包括调整印刷机的印刷压力、墨水供给和墨水的配方，更换损坏的印版或墨辊，清洁墨水和墨盘，并增加通风和排气系统等措施。
凹版印刷故障及解决方法
凹版印刷故障及解决方法凹版印刷是一种常见的印刷方法，在印刷过程中可能会出现一些故障。
下面是一些常见的凹版印刷故障及解决方法。
1.印刷品颜色不均匀：这可能是由于油墨的浓度不均匀或机器调试不当导致的。
解决方法是调整油墨供给系统，确保油墨的浓度均匀，同时适当调整机器的参数，如压力、速度等，以获得更均匀的印刷效果。
2.高光部分无法还原：这可能是由于版面细节不清晰或油墨不均匀导致的。
解决方法是检查凹版的制作质量，确保版面清晰、细节丰富；同时调整油墨供给系统，使油墨均匀涂布在版面上，提高高光部分的还原度。
3.色彩不准确：这可能是由于颜料选择错误、混合不当或油墨供给系统故障导致的。
解决方法是选择合适的颜料，并按照正确的比例混合，以确保色彩准确；同时检查油墨供给系统是否正常工作，确保油墨供给充足。
4.印刷品出现模糊或晕染现象：这可能是由于油墨的粘度不适合、机器调试不当或版面纹理不清晰导致的。
解决方法是选择适合的油墨粘度，确保油墨能够顺利地涂布在版面上；同时调整机器的参数，以获得清晰的印刷效果；如果版面纹理不清晰，可以考虑重新制作凹版。
5.油墨干燥速度慢：这可能是由于油墨成分不当、温度湿度不适宜或干燥系统故障导致的。
解决方法是选择适合的油墨成分，确保油墨能够快速干燥；同时调整环境温度和湿度，以加快油墨干燥的速度；如果干燥系统出现故障，需要及时修理或更换。
6.凹版印刷效果不清晰：这可能是由于凹版的制作精度不高、印刷压力不足或油墨质量不好导致的。
解决方法是提高凹版的制作精度，确保版面的清晰度；同时调整印刷机器的压力，以获得更清晰的印刷效果；如果油墨质量不好，可以考虑更换油墨品牌或调整油墨配方。
总之，凹版印刷故障的解决方法涉及到对凹版制作、油墨供给、机器调试等方面的调整和优化。
通过细致的调整和有效的管理，可以解决常见的凹版印刷故障，提高印刷品质量。
同时，定期进行机器和设备的维护、保养，以及对操作人员进行培训，可以减少故障的发生，提高印刷效率。
凹版印刷的常见问题及处理方法
凹版印刷的常见问题及处理方法1、出现刮刀线或油墨线。
原因有：刮刀磨损或刮刀上粘有脏物；油墨中混入杂质；油墨细度不够；印刷版打磨不好，过于粗糙；油墨粘度太高。
处理办法：a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动，则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物，可用竹签在起刀线的部位将脏物清除；如是刮刀磨损，则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。
b)在印刷中所有油墨都须过滤。
尽量使用新墨。
c)油墨颗粒太粗、细度不够，易出现线条，用细度计检测油墨细度，如细度不够需要换油墨。
d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块，可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨，如仍不能解决，需退铬重镀。
e)定时测量油墨粘度，保持油墨粘度的稳定，有条件的厂家可使用油墨自动粘度控制器。
2、印刷水纹。
出现水纹的原因主要有：油墨的粘度太低；印刷版雕刻太深；油墨的流动性不良。
处理方法：a)适当提高油墨粘度。
b)提高印刷速度。
c)调整刮刀角度成税角。
d)版雕刻太深无法调整的需要重新制版。
e)改良油墨的流动性。
3、油墨回粘。
出现印刷回粘的原因主要有：溶剂过慢干，油墨的干燥性不良；印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压力过大（特别是高温天气）；冷却水温度太高，起不到冷却效果；烘干箱的温度过高，风力过大使油墨出现假干现象；印刷膜的非印刷面表面张力大（或双面电晕的情况），使薄膜非印刷面上油墨的亲和力大，油墨发生转移。
处理办法：a)更换为快干熔剂，使油墨充分干燥。
b)调整收卷压力，尽量放小。
收卷的卷径不要太大，堆积重量要小。
c)检查印刷机的冷却水是否打开，水温是否符合要求。
d)调整烘箱温度及风力，一般在50~65℃为宜。
e)屯刷前检测薄膜的表面张力，印刷面的表面张力要大于非印刷面，双面电晕的薄膜最好不要使用。
4、印刷色差。
出现印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差；油墨粘度变化引起印刷色差；油墨色浓度的变化引起印刷色差；印刷版印到一定量后已变浅；印刷版堵版引起印刷色差；多色混合配置专色时，如果混合油墨中个颜料的比重相关较大，在印刷过程中，如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起印刷色差。
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致印刷的墨膜的再现性差。 处理方法：一是在该墨体系里的颜料比例适 当大一些或选择着色力高的颜料作为着色剂，二 是印刷的（网纹）网穴在制版时浅一点。三是加 大润湿分散剂的比例，以提高其发色力。四是适
连结料与介质的水或醇、酯类有机溶剂的配方设
计不合理，导致其印刷后墨膜表面的无光泽或形
世间是循环的，人不可能永生为人。我也期待下辈子也许会
成灰雾状。二是因稀料与油墨溶解性能不好，在 加入后导致溶解性差，也有版上燥的油墨增加 了刮刀的阻力或承印物上的纸粉，塑粉混入导致
的糊版。 处理方法：一是提高版的精度（通心度）和
箔表面温度；四是提高环境温度（尤其是印版部 位）。 4.附着牢度差 原因：一是承印物未处理好；二是用错了油
墨；三是油墨体系里含有过量表面活性剂；四是 印刷压力太小；五是油墨粘度不适；六是墨膜残 留过量的水分或溶剂。
处理方式：一是重新处理承印物；二是调换
适性的油墨；三是尽可选择不含表面活性的油
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括设施）条件或烘干（包括红外磁波干燥功率小）
温度低造成的等等。
处理方法：一是是提高普通的热吹风方式， 热滚筒式的温度比溶剂型要高 20～30℃；二是由 过去的高频介电加热的电磁波频率 10～150MHz
改为 300～3000MHz 的微波加热干燥方式；三是
使用预热方式提高包装印刷的纸张或塑料或铝
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表面光洁度；二是加大刮刀压力；三是调整好稀 释剂与油墨的溶解性。 3.油墨干燥慢 原因：一是油墨干燥慢往往是因水的蒸发速
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率慢引起的，通常也会因粘度过高或版穴深而墨 膜过厚或因非吸收性塑料，铝箔等不吸收油墨导 致的，二是因完全无风状态下或无烘干设备（包
世间是循环的，人不可能永生为人。我也期待下辈子也许会
当添加抗冻的有机溶剂如丙二醇丁醚等，以避免 凝胶而保持该墨的流动性。五是适当加入非表面 活性剂如硬脂酸类，以防油墨印刷后因渗透而影
响油墨的光泽特别是转移性能。 2.墨膜出现灰雾及糊版
原因：一是水型凹版（A53、A54）油墨高速 印刷时（150～300m/min），而产生灰雾或糊版。 这往往是因水墨干性慢，尤其是该墨体系里水型
墨；四是提高印刷压力；五是选用树脂含量高而 粘度低的油墨；六是在水墨体系里或能稀释剂配 方设计上尽可能采用形成梯度的混合溶剂或将
印品分切放在烘房里排除多余水分。
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