APQP计划
apqp工作计划书1
apqp工作计划书1APQP工作计划书1. 引言APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种用于确保产品质量的项目管理方法。
本工作计划书旨在详细描述APQP的执行计划，以确保项目按时、按质地进行。
2. 项目背景简要介绍需要执行APQP的项目的背景信息，包括项目名称、目标、预算和时间限制等。
3. 团队组成与角色列出项目团队的成员和各自的职责。
团队成员应包括至少：- 项目经理：负责整体计划与协调- 工程师：负责工程设计和产品开发- 质量专员：负责质量控制和检测- 供应链经理：负责供应链管理和交付- 客户代表：负责与客户进行沟通和协调4. APQP阶段和活动此部分应按照APQP的五个主要阶段描述项目的活动计划，包括：- 阶段一：计划和定义- APQP任务分配和计划- 制定项目质量目标和要求- 确定资源需求和时间表- 阶段二：产品设计和开发- 根据产品要求制定设计计划- 进行设计评审和验证- 开发设计验证计划并评估验证结果- 阶段三：产品及工艺验证- 开发产品及工艺验证计划- 进行样本测试和分析- 评估验证结果并进行必要的改进- 阶段四：生产过程评估- 完成生产过程评估计划- 评估生产过程能力和稳定性- 制定和实施必要的纠正措施- 阶段五：产品发布及评估- 制定产品发布计划- 监控销售数据和客户反馈- 分析结果并实施必要的改进措施5. 时间计划根据团队成员的日程安排和项目要求，制定一个时间表，详细说明每个阶段和活动的开始和结束日期。
6. 资源需求描述每个阶段和活动所需的资源，包括人力、设备、材料和财务支持等方面。
确保资源可获得并合理调配。
7. 风险管理识别潜在的风险和障碍，并提供相应的应对措施。
确保项目的顺利进行并减少可能的延误或质量问题。
8. 沟通与协调确定项目成员之间的沟通渠道和频率，明确协调机制和会议安排。
确保项目团队的有效协作和信息流动。
apqp工作计划书
apqp工作计划书一、引言APQP（Advanced Product Quality Planning，高度产品质量策划）是一种在产品开发和制造过程中使用的质量管理方法。
本工作计划书旨在详细说明执行APQP过程中的各项工作、时间表和责任分工，以确保产品质量的稳定性和持续改进。
本计划书适用于在项目开发初期制定计划。
二、项目概述本项目旨在开发一个新产品，产品目标是提供高质量、可靠性和性能稳定的解决方案。
本项目的关键目标是满足客户的需求，并确保在开发和制造过程中质量的控制。
三、APQP阶段本项目将按照APQP的五个阶段进行。
以下是每个阶段的工作内容和计划安排：阶段一：计划与定义1. 召开项目启动会议，明确项目目标、范围和计划。
2. 进行竞争对手分析和市场调研，确定产品的关键特性和设计要求。
3. 制定项目团队组成和角色职责。
4. 定义项目的开发时间表和里程碑。
阶段二：产品设计和开发1. 进行概念设计，包括产品结构、功能和外观。
2. 开展设计评审，确保设计满足质量要求和客户期望。
3. 进一步细化设计，包括零部件设计、结构优化和性能验证。
4. 开展设计评估和验证，验证设计的可行性和合理性。
阶段三：试制和验证1. 制定试制计划，明确试制阶段的任务和时间安排。
2. 进行小批量生产，生产出满足要求的试制产品。
3. 进行产品验证测试和性能验证，验证产品的可靠性和合格性。
4. 反馈试制阶段的经验教训，进行设计和制造的优化改进。
阶段四：生产准备和过程确认1. 制定生产计划和制造工艺。
确保生产过程的稳定性和可控性。
2. 初始化试生产，生产中批量生产的产品。
3. 完成过程能力和工艺能力评估，验证生产过程的稳定性。
4. 对生产过程进行持续改进，提高产品质量和生产效率。
阶段五：生产和持续改进1. 执行生产计划，将产品交付给客户。
2. 建立产品质量反馈和改进体系，持续改进产品质量。
3. 监控产品的性能和可靠性，及时响应客户反馈的问题。
apqp计划
apqp计划
APQP计划。
APQP（Advanced Product Quality Planning）是指在产品开发阶段，通过制定一套完整的质量计划，以确保产品质量、满足客户需求并最大限度地降低成本。
在汽车行业，APQP计划是一种标准化的质量管理工具，但它同样适用于其他制造行业。
首先，APQP计划的制定需要团队的合作。
这个团队应该包括来自不同部门的成员，例如设计、工程、生产、采购、质量等。
每个成员都应该清楚自己的责任和任务，以确保整个计划的顺利执行。
其次，APQP计划需要明确的目标和时间表。
团队需要设定明确的目标，例如产品质量标准、生产周期、成本控制等，并制定相应的时间表，以确保每个阶段都能按时完成。
然后，APQP计划需要进行全面的风险评估。
团队应该对整个产品开发过程进行全面的风险评估，包括设计、生产、供应链、市场需求等方面，以便及时发现和解决潜在的问题。
接着，APQP计划需要制定详细的质量控制计划。
这包括制定检
验标准、制定生产工艺流程、培训员工等，以确保产品质量的稳定
性和可控性。
最后，APQP计划需要进行持续的跟踪和改进。
团队应该定期对
整个计划的执行情况进行跟踪和评估，及时发现问题并进行改进，
以确保产品质量和客户满意度。
总之，APQP计划是一种全面、系统的质量管理工具，它可以帮
助企业在产品开发阶段就能够预防和解决质量问题，降低质量成本，提高产品质量，满足客户需求。
因此，制定和执行APQP计划对于企
业来说是非常重要的。
APQP设计开发计划书
APQP设计开发计划书1. 引言APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于管理产品质量的方法。
它建立在ISO/TS16949质量管理体系的基础上，是一种体系化的质量规划和管理方法。
本文档将详细介绍APQP的设计开发计划，包括项目背景、目标、方法和计划等内容。
2. 项目背景在开发新产品或进行产品改进时，APQP设计开发计划是确保项目顺利进行的关键。
该计划旨在确保产品开发过程中的质量、成本和交付时间的控制和管理。
3. 项目目标本项目的主要目标是开发一个高质量、高性能的产品，以满足市场需求。
具体目标如下：•提供满足客户需求的产品•控制开发过程中的成本和交付时间•保证产品的安全性和可靠性4. APQP方法APQP方法是用于管理和规划产品质量的一种系统化方法。
它包括以下几个关键步骤：4.1 产品规划在产品规划阶段，需要明确产品的需求和目标。
这包括确定产品的功能、性能要求、质量标准等。
4.2 过程规划在过程规划阶段，需要定义产品开发过程中的关键步骤和活动。
这包括设计、制造、测试和验证等。
4.3 设计开发在设计开发阶段，需进行产品的设计和开发工作。
这包括设计原型、功能测试和验证等。
4.4 供应商管理在供应商管理阶段，需要对供应商进行评估和选择，并确保供应商满足产品质量要求。
4.5 产业化准备在产业化准备阶段，需要对产品进行批量生产前的准备工作。
这包括设备、工艺和人员等方面的准备。
4.6 生产验证在生产验证阶段，需要对产品进行批量生产和验证。
这包括产品质量测试、验证和确认等。
4.7 产品发布在产品发布阶段，需要将产品交付给客户，并进行售后服务和支持。
5. APQP计划为了确保项目按计划进行，需要制定详细的计划。
以下是一个典型的APQP设计开发计划：阶段时间任务产品规划1周定义产品需求和目标过程规划2周定义产品开发过程中的关键步骤和活动设计开发4周进行产品设计和开发工作供应商管理1周评估和选择供应商，并确保其符合要求产业化准备2周准备产品的批量生产生产验证4周进行产品批量生产和验证产品发布1周将产品交付给客户，提供售后支持6. 总结APQP设计开发计划是确保产品开发过程中质量控制和管理的重要方法。
16949质量体系认证APQP计划和确定项目
16949质量体系认证APQP计划和确定项目什么是16949质量体系认证？16949质量体系认证是一种汽车行业的质量管理标准，是ISO9001标准的补充和特例要求。
它强调了对产品质量、生产流程和供应链管理的更加全面和严格的要求，适用于汽车及其零部件的制造商和供应商。
在现代汽车市场竞争激烈的环境下，拥有一套完善的质量体系认证标准可以提升企业的竞争力，提高产品质量和生产效率，并能够获得更多的机遇和差异化的优势。
什么是APQP计划？APQP全称为Advanced Product Quality Planning(高级产品质量规划)，是一种用于确保高质量产品开发过程中的质量工具，包括设计、开发和生产等各个方面。
APQP计划的主要目的是通过提前规划和协调，确保汽车零部件和系统在整个生命周期的按时交付和符合客户要求。
APQP计划涉及到企业产品各阶段的综合质量管理，包括设计、内部生产试制、供应商选择、原材料的采购和控制、过程控制、产品测试、质量审批等整个生命周期的管理和控制。
为什么我们需要APQP计划？APQP计划是现代汽车工业领域产品质量和交付的重要工具，它可以确保在整个项目的生命周期内，无论是产品开发还是产量生产，都符合客户的要求和标准，并可以在不同的阶段随时调整产量。
APQP计划可以帮助企业：•获得客户和市场的认可和信任•提高生产效率和产品质量•降低市场管理费用•缩短产品开发和生产周期•建立良好的品牌形象和声誉如何制定APQP计划？制定APQP计划需要组成专业的团队，根据16949质量体系认证要求和项目的实际情况，对产品设计和生产流程进行整体规划。
具体的流程如下：1. 团队组织APQP计划的团队需要由不同领域的专业人员组成，包括质量、工程、采购、生产、供应商选择等方面的专家。
他们应该充分了解企业的需求，并有能力和经验来开展这个复杂的工作。
2. 产品规划和设计在实现APQP计划的过程中，早期的产品规划和设计阶段至关重要。
apqp工作计划书
apqp工作计划书一、引言在现代企业管理中，为了追求产品质量的提升和生产过程的优化，APQP（Advanced Product Quality Planning，先期产品质量策划）应运而生。
本篇文章将对APQP工作计划书进行详细的介绍和阐述。
二、APQP的定义与目的APQP是一种将质量计划、设计和开发、供应商选择等有关活动融合在一起的方法，旨在确保产品或服务能够满足客户的要求。
APQP的目的在于在产品开发过程中，通过提前规划和有效管理，确保产品质量满足客户期望，同时保证项目按时、按质、按量完成。
三、APQP工作计划书的内容1. 项目描述：对项目的背景、目标和范围进行详细的描述，确保所有参与者对项目有一个清晰的认识。
2. 项目团队：介绍项目团队成员的职责和角色，以及团队内部的协作方式。
3. 时间计划：列出项目的关键节点和里程碑，明确各个阶段的时间安排，以确保项目按计划进行。
4. 项目任务：具体列出项目中各项任务和工作内容，并明确责任人和工作时限。
5. 资源需求：确定项目所需的各类资源，包括人力、财力、设备等，并进行合理的分配和调配。
6. 风险管理：对项目可能遇到的风险进行评估和管理，制定相应的应对措施。
7. 沟通计划：明确项目团队内部以及与外部各利益相关者之间的沟通方式和频率，以确保信息的及时传递和共享。
四、编制APQP工作计划书的步骤1. 确定项目目标和范围：明确项目的目标和所涉及的范围，确定可行性和关键成功因素。
2. 制定项目计划：根据项目目标和范围，对项目进行细化，并制定出详细的项目计划。
3. 项目资源分配：确定项目所需的各类资源，并进行合理的分配和调配，以保证项目的顺利进行。
4. 制定项目管理措施：建立项目管理的制度和流程，明确各项工作的责任人和时间节点。
5. 监控和评估：在项目执行过程中，及时跟踪和监控项目进展情况，并进行评估和反馈，及时调整计划。
五、APQP工作计划书的应用场景APQP工作计划书适用于各类产品开发和工程项目，尤其是对于需要高度质量控制和时间安排的项目来说更为重要。
apqp工作计划书
apqp工作计划书一、引言APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种质量规划方法，可以确保在新产品或过程开发过程中达到预期的质量目标。
该工作计划书旨在详细描述APQP的实施步骤和时间安排，以确保项目按计划进行。
二、概述1. 目标：通过APQP方法确保产品质量，避免错误和缺陷，提高客户满意度。
2. 项目描述：描述要开发的新产品或过程，并列出所需的资源和时间限制。
3. 团队成员：确定参与项目的各个团队成员及其职责。
三、APQP步骤及计划1. 产品计划与需求分析- 目标：明确产品功能和规格要求。
- 时间安排：在项目开始前的第一个月完成。
2. 设计可行性研究- 目标：评估产品设计的可行性和技术要求。
- 时间安排：在产品计划与需求分析完成后的第二个月完成。
3. 产品设计与开发- 目标：进行产品设计与开发工作。
- 时间安排：在设计可行性研究完成后的第三个至第五个月完成。
4. 产品验证- 目标：验证产品设计是否满足规格要求。
- 时间安排：在产品设计与开发完成后的第六个至第七个月完成。
5. 产品与过程评审- 目标：进行产品和过程的评审，确定是否满足质量目标。
- 时间安排：在产品验证完成后的第八个月完成。
6. 量产准备- 目标：准备供应链和制造工艺以满足量产要求。
- 时间安排：在产品和过程评审完成后的第九个至第十一个月完成。
7. 供应链评估- 目标：评估供应链的能力以确保产品质量。
- 时间安排：在量产准备完成后的第十二个月完成。
8. 生产验证- 目标：验证生产过程是否满足质量目标。
- 时间安排：在供应链评估完成后的第十三个至第十五个月完成。
四、风险管理1. 风险识别：识别可能影响项目进展和质量目标的风险。
2. 风险评估与分析：对识别的风险进行评估和分析，确定其潜在影响。
3. 风险应对措施：制定相应的风险应对措施，降低风险的影响。
五、质量目标1. 产品质量目标：明确产品的关键质量指标和目标值。
apqp工作计划书
apqp工作计划书APQP 工作计划书一、项目背景随着市场竞争的日益激烈，客户对产品的质量、性能和交付时间提出了更高的要求。
为了满足客户的需求，提高产品的竞争力，我们决定启动新产品的开发项目，并采用先进的产品质量先期策划（APQP）方法来确保项目的成功。
二、项目目标1、在具体时间内完成新产品的开发和上市。
2、确保新产品的质量符合客户的要求和相关标准。
3、控制项目成本，确保项目在预算范围内完成。
4、提高团队的协作效率，减少沟通障碍和错误。
三、项目团队1、项目经理：姓名职责：负责项目的整体规划、协调和推进，确保项目按时完成。
2、设计工程师：姓名职责：负责产品的设计和开发，确保产品满足客户的需求和技术要求。
3、质量工程师：姓名职责：负责制定质量计划，监控产品质量，确保产品符合相关标准。
4、采购工程师：姓名职责：负责原材料和零部件的采购，确保按时、按质、按量供应。
5、生产工程师：姓名职责：负责制定生产工艺和流程，确保产品能够高效生产。
6、销售工程师：姓名职责：负责与客户沟通，了解客户需求，反馈客户意见。
四、项目进度计划1、计划和确定项目阶段（开始时间 1结束时间 1）成立项目小组，明确小组成员的职责和权限。
进行市场调研，了解客户需求和竞争对手情况。
制定项目计划和预算，确定项目的进度和里程碑。
确定产品的设计目标和质量目标。
2、产品设计和开发阶段（开始时间 2结束时间 2）完成产品的概念设计和方案设计。
进行设计评审，确保设计方案满足客户需求和技术要求。
完成产品的详细设计，包括图纸、规格书等。
进行设计验证和确认，确保产品的性能和质量。
3、过程设计和开发阶段（开始时间 3结束时间 3）制定生产工艺流程和作业指导书。
设计和开发工装夹具和模具。
进行过程评审，确保生产过程能够满足产品质量和产量的要求。
4、产品和过程确认阶段（开始时间 4结束时间 4）进行小批量试生产，验证生产过程的稳定性和产品的质量。
收集客户的反馈意见，对产品和过程进行改进。
apqp 策划
APQP（先期产品质量规划）是一种用于规划和管理新产品开发过程的方法。
它有助于确保在整个开发过程中，产品的质量要求得到满足，从而提高产品的质量。
本文将分步骤讨论APQP的策划过程。
第一步：建立团队在开始APQP策划之前，需要建立一个跨部门的团队。
该团队应包括来自不同部门的专家，如设计、工程、质量和生产等。
这样可以确保在整个策划过程中，不同领域的知识和经验得到充分的利用。
第二步：制定项目计划制定一个详细的项目计划是APQP策划的关键。
该计划应包括以下内容： - 项目目标和范围：明确产品的目标和范围，以及开发过程中的关键里程碑。
- 时间表：制定一个详细的时间表，包括每个阶段的开始和结束时间，并分配资源以确保按计划进行。
- 风险评估：识别可能的风险并制定应对措施，以减少可能的延误或质量问题。
第三步：需求分析需求分析是确定产品性能和质量要求的过程。
这需要与客户、市场和内部团队进行广泛的沟通和讨论。
在这个阶段，可以使用一些工具和技术来帮助收集和分析需求，如质量功能展开（QFD）和Kano模型等。
第四步：设计评审设计评审是确保产品设计满足需求的关键步骤。
在这个阶段，团队应该评估设计的可行性、风险和成本，并确定任何需要改进的地方。
这可以通过使用设计评审工具和技术来完成，如故障模式和影响分析（FMEA）和设计验证等。
第五步：制定控制计划制定控制计划是为了确保在生产过程中能够控制产品的质量。
这包括制定检验和测试计划，以及制定供应商评估和选择标准等。
通过制定控制计划，可以减少生产过程中的变异性，从而提高产品的一致性和可靠性。
第六步：生产准备在产品正式投产之前，需要进行生产准备工作。
这包括制定生产过程和工艺流程，培训操作人员，确定生产设备和工具，并进行生产线试运行等。
通过适当的生产准备，可以确保生产过程的稳定性和可控性。
第七步：验证和评估在产品投产之后，需要进行验证和评估工作。
这包括对产品进行全面的检验和测试，以确保其符合质量要求。
APQP计划
责任部门
gsegr项目APQP计划
负责人 开始时间 完成时间
输出记录
销售 工程 销售 工程 工程 工程 工程 工程 工程 工程 工程
产品意向书 可行性分析报告
销售部门存档 项目启动通知单+项目启动会议记录
项目小组成员清单 APQP计划
项目开发过程的目标设定 材料清单
初始过程流程图 初始产品过程初始特殊特性
工程
试生产计划
4.2 测量系统评价报告 4.3 初始过程能力研究计划 4.4 生产确认试验 4.5 生产控制计划 4.6 OTS 提交与确认 4.7 阶段总结报告 5.0 五、反馈/评定和纠正措施 5.1 批量生产 5.2 减小变差 5.3 顾客满意 5.4 5.5 交付和服务 5.6 持续改进
品质
第一阶段总结
ห้องสมุดไป่ตู้
设计 工程 工程 工程 工程 计划 工程 工程 工程
/ 工程 品质 品质 品质 品质 品质 工程 工程
设计部门存档 图纸
样件控制计划 零部件开发计划
模具工艺卡 设备、工装和设施清单 设备﹑工装和试验装备检查清单
模具开发进度计划表 模具结构评审 / 打样订单
新量具/试验设备清单 检具开发进度计划表
2.1 DFMEA
2.2 图纸和规范评审
2.3 制订样件控制计划
2.4 件零部件开发计划
2.5 正式模具冲压工艺确定
2.6 设备、工装和设施要求
2.7 模具开发进度计划表 2.8 模具结构评审 2.9 模具制造 2.10 模具调试冲压样件生产 2.11 量具和试验设备要求 2.12 检具开发进度计划表 2.13 检具结构评审 2.14 样件-尺寸检验报告 2.15 实验计划 2.16 特殊特性清单 2.17 阶段总结报告 3.0 三、产品和过程确认 3.1 合格分承包方名单
产品建议书-APQP
产品建议书-APQP标题：产品建议书-APQP引言概述：产品质量是企业发展的重要保障，而APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种系统性的质量管理方法，旨在确保产品在设计、开发和生产过程中达到高质量标准。
本文将详细介绍APQP的五个部分，包括：质量计划、设计评审、过程评估、产品验证和持续改进。
一、质量计划1.1 定义项目目标和要求：明确产品的质量目标和要求，包括设计、功能、性能、可靠性等方面。
1.2 制定质量计划：制定详细的质量计划，包括质量目标、质量控制点、质量检验标准等。
1.3 制定质量管理计划：制定质量管理计划，包括质量组织、质量培训、质量文件管理等，确保质量管理的有效实施。
二、设计评审2.1 设计输入评审：对设计输入进行评审，包括需求规格、功能规格等，确保设计输入的准确性和完整性。
2.2 设计输出评审：对设计输出进行评审，包括设计图纸、工艺文件等，确保设计输出符合质量要求。
2.3 设计变更评审：对设计变更进行评审，包括设计变更的原因、影响分析等，确保设计变更的合理性和影响可控。
三、过程评估3.1 制定过程流程图：绘制产品生产过程的流程图，明确各个环节和流程的关系和要求。
3.2 过程风险评估：对生产过程中可能存在的风险进行评估，包括材料供应风险、工艺风险等，制定相应的风险控制措施。
3.3 设定过程控制点：确定关键过程控制点，制定相应的控制措施和检验标准，确保产品质量的稳定性和可控性。
四、产品验证4.1 制定产品验证计划：制定详细的产品验证计划，包括验证方法、验证标准等。
4.2 进行产品验证：按照产品验证计划进行产品验证，包括样品制作、功能测试、可靠性测试等，确保产品符合质量要求。
4.3 分析验证结果：对产品验证结果进行分析，包括合格率、不合格原因等，及时调整和改进产品设计和生产过程。
五、持续改进5.1 设立持续改进机制：建立持续改进的机制和流程，包括问题反馈、改进措施制定等。
产品建议书-APQP
产品建议书-APQP标题：产品建议书-APQP引言概述：APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种产品质量管理工具，旨在确保在产品开发和生产过程中，质量标准得到满足。
本文将介绍APQP的五个主要部分，包括项目管理、质量计划、设计验证、过程验证和生产评估。
一、项目管理：1.1 项目目标的设定：明确产品的功能、性能和质量目标，确保团队对项目目标的一致理解。
1.2 项目计划的制定：制定详细的时间表和里程碑，确保项目按时交付。
1.3 项目资源的分配：合理分配人力、物力和财力资源，确保项目的顺利进行。
二、质量计划：2.1 质量标准的制定：制定产品质量标准和测试方法，确保产品符合客户需求。
2.2 过程流程图的绘制：绘制产品生产过程的流程图，明确每个环节的责任和流程。
2.3 产品检验计划的制定：制定产品的检验计划，明确检验点和检验标准。
三、设计验证：3.1 产品设计评审：对产品设计进行评审，确保设计满足功能和性能要求。
3.2 产品样品的制作：制作产品样品用于验证设计的可行性和质量。
3.3 产品测试和验证：进行产品的各项测试，包括性能测试、可靠性测试等，确保产品质量。
四、过程验证：4.1 生产工艺评审：对生产工艺进行评审，确保生产过程的可行性和质量。
4.2 生产线试运行：进行生产线的试运行，发现和解决潜在问题。
4.3 过程能力评估：评估生产过程的能力和稳定性，确保产品的一致性和可靠性。
五、生产评估：5.1 制造能力分析：分析制造能力，确保生产能够满足需求。
5.2 产品可靠性评估：评估产品的可靠性和寿命，确保产品质量和可靠性。
5.3 生产效率评估：评估生产效率，寻找提高生产效率的方法。
结论：APQP是一种有效的产品质量管理工具，通过项目管理、质量计划、设计验证、过程验证和生产评估等五个部分，可以确保产品在开发和生产过程中达到高质量标准。
通过严格遵循APQP流程，企业可以提高产品质量、减少生产风险，并满足客户的需求。
品质规划之APQP产品质量计划
品质规划－APQP目录品质规划与APQP旳基础APQP 1.0－计划与定义APQP 2.0－产品设计与开发APQP 3.0－过程设计与开发控制计划APQP 4.0－产品与过程确实认生产零组件核准程序APQP 5.0－生产、回馈、评估和矫正措施参照文献附录为何需要制定计划？◎找到改善旳措施◎作为追踪和检查旳手段◎关於偶发事件旳应变计划◎关於最恶劣状况旳计划◎没有计划……◎缺乏规则◎时间管理旳议题◎优先次序不明确旳问题◎职责不明确◎缺乏阐明→什么是品质规划？◎◎◎◎→产品品质规划旳基本原则：◎组织小组－工程、制造、品质、物料控制、销售、现场服务、分包商和顾客。
◎确定范围－小组负责人、角色、职责、顾客（内部、外部），顾客规定和期望、设计可行性、性能规定和制造过程、确定成本、进度、限制条件、确定所需旳协助，确定文献化旳过程和措施。
◎小组间旳沟通◎培训◎顾客、供应商和分包商旳参与◎同步工程◎控制计划：原型、试生产、生产◎问题旳处理：文献化、职责、处理问题旳措施和分析技术。
◎进度计划及图表品质工具和分析技术：◎品质机能展开（QFD）◎标竿研究◎装配产生旳变异数分析◎试验设计（DOE）◎田口公差和参数设计◎控制计划◎失效模式与效应分析（FMEA）◎防错／POKE－YOKE◎持续改善◎设计查证计划和汇报（DVP&R）◎特性要因图◎过程流程图◎特性矩阵图◎要径法什么是先期产品品质规划（APQP）？◎品质规划◎将品质工具与管理职能全面结合起来◎品质规划旳跨部门协调小组措施◎使供应商不仅可以满足，并且要领先顾客规定旳工具产品品质规划时间表概念形成/承认计划承认原型试作投产规划规划产品设计与研发制程设计与研究产品与制程确认生产回馈评鑑与矫正措施计划输入计划输出产品设计与开发(输入)APQP －为何？◎背景－使错误事件(TGW ，things gone wrong)降到至少 ▲遗漏 ▲短缺▲不充足和/或不完整▲最低旳[勉强过关]并未以满足且领先顾客规定为焦点 ▲对其角色饰演和宏观旳认识局限性◎目旳和预期效益产品设计与开发(输出)制程设计与开发(输入) 制程设计与开发(输出)产品与过程确认(输入) 产品与过程确认(输出)生产 (输入) 生产 (输出)▲减少开发过程旳复杂程度▲以零缺陷为目旳旳缺陷防止▲持续改善▲加强沟通▲加强对品质工具旳理解和使用▲提高产品开发过程旳效率▲及早发现可排除或使其最小化旳失效模式产品品质规划责任矩阵图下面旳矩阵图对三种类型旳供应商描述了产品品质规划功能，以协助供应商确定他们旳规划责任范围，参见产品品质规划基本原则。
apqp计划
apqp计划APQP计划。
APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种质量管理方法，旨在确保产品在设计和制造过程中达到客户的要求和期望。
APQP计划是汽车行业常用的一种质量管理工具，但在其他行业中也有广泛的应用。
首先，APQP计划包括五个主要阶段，计划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品验证和生产启动、持续改进。
在计划和定义阶段，团队将明确定义项目的范围、目标和时间表，以及确定必要的资源和人员。
在产品设计和开发阶段，团队将进行产品设计、制造工艺规划和过程流程图的制定。
在过程设计和开发阶段，团队将确定生产过程、设备和工装，并进行过程能力分析和测量系统分析。
在产品验证和生产启动阶段，团队将进行产品验证、生产试制和过程验证。
最后，在持续改进阶段，团队将进行过程控制和持续改进，以确保产品质量稳定。
其次，APQP计划的关键工具包括质量功能部署（QFD）、故障模式和影响分析（FMEA）、控制计划、测量系统分析（MSA）和统计过程控制（SPC）。
质量功能部署是一种将客户需求转化为产品设计特性的方法，以确保产品能够满足客户的期望。
故障模式和影响分析是一种系统性的方法，用于识别潜在的故障模式和它们对产品性能的影响。
控制计划是一种文件，用于描述如何控制特性的变化，以确保产品质量符合要求。
测量系统分析是一种用于评估测量系统性能的方法，以确保测量结果的准确性。
统计过程控制是一种监控和控制过程变化的方法，以确保产品质量稳定。
最后，APQP计划的实施可以带来许多好处。
首先，它可以帮助组织在产品设计和制造过程中识别和解决潜在的质量问题，减少产品开发周期和成本。
其次，它可以帮助组织与客户建立良好的合作关系，满足客户的要求和期望。
最后，它可以帮助组织持续改进产品和过程，提高产品质量和客户满意度。
综上所述，APQP计划是一种重要的质量管理方法，可以帮助组织确保产品在设计和制造过程中达到客户的要求和期望。
apqp策划方案
APQP策划方案引言Advance Product Quality Planning（简称APQP），即高级产品质量策划，是一种用于产品质量管理和设计过程的方法。
该策划方案旨在保证产品质量，提高生产效率，并最大程度地减少生产过程中的错误和缺陷。
本文档将详细介绍APQP的策划方案，包括其目标、方法和步骤。
目标APQP策划方案的主要目标是确保产品按照预期的质量标准进行生产。
通过在产品设计和生产过程中的合作和协调，APQP可以帮助组织实现以下目标：1.提高生产过程的透明度和可控性；2.降低生产过程中的错误和缺陷；3.增强组织与供应商之间的协作；4.优化资源利用率，减少重复工作和延误；5.提高产品交付的准时性和一致性；6.提高客户满意度。
方法APQP策划方案采用全面的方法来管理产品质量和生产过程。
以下是APQP方法的核心要素：1.团队合作：APQP要求跨部门的合作和协调，以确保产品从设计到交付的每个阶段都得到充分的关注和支持。
2.风险管理：APQP强调对潜在风险进行评估和管理，以减少可能影响产品质量的问题和风险。
3.质量计划：APQP要求制定详细的质量计划，包括质量目标、质量标准和测试要求等。
4.设计评审：APQP强调在产品设计过程中进行评审，以确保设计满足客户要求和标准。
5.过程评审：APQP要求对生产过程进行定期评审，以追踪生产过程中的问题和改进机会。
6.测试和验证：APQP鼓励对产品进行全面的测试和验证，以确保产品满足指定的质量标准和性能要求。
7.持续改进：APQP强调持续改进的重要性，包括收集反馈和数据分析，以制定改进计划和行动。
步骤APQP策划方案可以按照以下步骤进行实施：1.阶段一：规划和定义–确定项目的目标和需求；–创建项目团队，并分配相应的角色和职责；–确定质量标准和测试要求；–制定项目计划和时间表。
2.阶段二：产品设计和开发–开展市场研究和竞争分析；–进行产品设计和工艺开发；–进行设计评审和验证；–制定质量控制计划。
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重庆荣轩机电有限责任公司
新产品项目ＡＰＱＰ开发计划 新产品项目ＡＰＱＰ开发计划 ＡＰＱＰ
项目名称：汽车电动助力转向器电机总成
阶段 序号 工作内容/项目
产品名称：60ZZY、65ZZY、70ZZY、80ZZY 日程计划
所需建立的资料 顾客需求调查表（ 顾客需求调查表（或） 客户资料一览表 立项申请及可行性分析报告 同类产品分析报告 项目小组成员名单及职责分配表 新产品项目APQP APQP开发计划 新产品项目APQP开发计划 设计任务书 初始材料清单 初始过程流程图 初始特殊特性 产品保证计划 策划阶段总结报告 DFMEA框图 框图/ DFMEA框图/环境极限条件表 DFMEA流程图 流程图/ DFMEA流程图/风险评定表 DFMEA DFMEA检查表 DFMEA检查表 产品设计信息检查表 工程规范 材料规范 技术通知单 供应商开发进度计划表及完成时期 新设备、工装、 新设备、工装、量具和试验设施需求表 新设备、工装、 新设备、工装、量具和试验设备开发计划进度表 新设备、工装、 新设备、工装、量具和试验设备检查表 特殊特性 材料清单 新设备、工装、 新设备、工装、量具和试验设施需求表 新设备、工装、 新设备、工装、量具和试验设备开发计划进度表 新设备、工装、 新设备、工装、量具和试验设备检查表 产品设计信息检查表 小组可行性承诺 样件试制计划 样件控制计划 样件控制计划检查表 新产品样件评价报告 试验记录（性能） 试验记录（ 性能） 产品设计阶段总结报告 产品包装标准 产品/ 产品/过程质量体系检查表 过程流程图 过程流程图检查表 车间平面布置图 车间平面布置检查表 特性矩阵图 PFMEA PFMEA检查表 PFMEA检查表 零件ＰＰＡＰ ＰＰＡＰ报告 零件ＰＰＡＰ报告 试生产控制计划 试生产控制计划检查表 负责人 8月
11 DFMEA
12 13 14 15 16
工程图样确认 确定工程规范 确定材料规范 图样和规范的更改 供应商开发
17 确定新设备、工装和设备要求 确定新设备、 第二阶 段：产品 设计和开 发
18 确定产品和过程特殊特性
19 确定量具/试验设备要求 确定量具/
20 小组可行性承诺
20 编制样件试作计划/控制计划 编制样件试作计划/ 22 23 24 25 26 样件制造 生产确认试验 管理者支持 编制产品包装标准 评审产品/ 评审产品/过程质量体系
3月
16 19 22 25 28 31
39 测量系统分析评价
40 初始过程能力研究 第四阶 段：产品 和过程确 认 41 生产确认实验 42 包装评价 43 样品送样和确认
44 生产件批准
45 制定生产控制计划 46 47 48 49 50 51 52 生产作业指导书 管理者支持 质量策划认定 批量生产 减少变差 顾客满意 交付和服务
27 30 1 4 7 10 13
9月
16 19 22 25 28 31 1 4 7 10
10月
13 16 19 22 25 28 31 1 4 7 10
11月
13 16 19 22 25 28 31 5 7 9 10
12月
13 16 19 22 25 28 31
1月
1 4 7
１ 确定新产品项目开发任务来源 ２ 确定新产品项目开发任务 第一阶 段：计划 和确定项 目 ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ 10 组建项目小组 编制新产品项目APQP APQP开发计划 编制新产品项目APQP开发计划 确定产品可靠性目标、 确定产品可靠性目标、质量目标 确定初始材料清单 确定初始过程流程图 确定产品和过程特殊特性初始清单 编制产品保证计划 管理者支持
第五阶 段：反馈 、评定和 纠正措施
编制: 编制:向金权
日期: 日期:
2010-082010-08-30
审核： 日期： 批准： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期： ： 日期： 批准： 日期
27 制定过程流程图 28 制定车间平面布置图 第三阶 段：程确 设计和开 发 29 制定特性矩阵图 30 PFMEA 31 供应商ＰＰＡＰ提交／样件确认 供应商ＰＰＡＰ提交／ ＰＰＡＰ提交 32 制定试生产控制计划
日程计划
阶段 序号 33 34 35 36 37 38 工作内容/项目 编制过程指导书 制定测量系统分析计划（MSA） 制定测量系统分析计划（MSA） 制定初始过程能力研究计划 制定包装规范 管理者支持 试生产作业 所需建立的资料 试生产作业指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 产品包装规范 过程设计阶段总结报告 试生产作业计划 量具重复性和再现分析报告 量具偏倚分析报告 量具线性分析报告 量具稳定性分析报告 计数型量具小样法分析报告 工序合格率 过程能力分析评估表 试验报告（型式） 试验报告（型式） 产品包装评价表 新产品样件评价报告 零件提交保证书 生产件批准---尺寸测量结果 生产件批准--尺寸测量结果 生产件批准---材料试验结果 生产件批准--材料试验结果 生产件准批---性能试验结果 生产件准批--性能试验结果 生产控制计划 控制计划检查表 作业指导书 产品确认和过程确认阶段总结报告 产品质量策划总结和认定报告 生产计划 X—R控制图 X—R控制图 顾客满意度综合报告 顾客信息登记表 负责人 8月
27 30 1 4 7 10 13
9月
16 19 22 25 28 31 1 4 7 10
10月
13 16 19 22 25 28 31 1 4 7 10
Hale Waihona Puke 11月13 16 19 22 25 28 31 5 7 9 10
12月
13 16 19 22 25 28 31
1月
1 4 7
2月
10 13 16 19 22 25 28 31 1 4 7 10 13