车铣复合机床刀具选型
数控机床选用合适加工刀具的建议
数控机床选用合适加工刀具的建议数控机床是现代制造业中广泛应用的一种关键设备，它的高效性和精度要求对加工刀具的选用提出了更高的要求。
正确选择合适的加工刀具可以提高生产效率、提高产品质量，并降低生产成本。
本文将就数控机床选用合适加工刀具的建议进行探讨。
首先，需要根据具体加工任务的要求来确定所需的加工刀具。
不同的加工任务对加工刀具的要求各有不同，如钻孔、镗孔、铣削、车削等。
因此，在选用加工刀具之前，我们需要明确加工任务的类型、材料和尺寸等信息。
比如对于切削工序，需要根据被切材料的硬度、粘附性和切削深度等因素来选择合适的刀具。
其次，需要考虑加工刀具的工艺参数。
工艺参数包括切削速度、进给速度和切削深度等，这些参数对于加工结果起到至关重要的作用。
合理的工艺参数可以提高切削效率，减少切削力，同时也可以提高切削表面的质量。
因此，在选用加工刀具时，需要根据具体的工艺参数来选择刀具的刀片材料、刃角以及刀具的涂层等因素。
此外，还需考虑加工刀具的耐用性和生命周期成本。
数控机床通常是长时间运行的，因此需要选择具有较高耐磨性和稳定性的加工刀具，以延长刀具的寿命和减少更换频率。
同时，生命周期成本也是一个重要的考虑因素，我们需要综合考虑刀具的购买成本、刃磨和再涂层的成本等因素，以选择性价比较高的加工刀具。
此外，还需考虑数控机床的刀座和刀具的匹配性。
数控机床的刀座与刀具直接相关，其稳定性和精度对加工结果有着重要影响。
因此，在选用加工刀具时，需要确保刀具与刀座的匹配性，并进行必要的调整和校正。
最后，需要考虑加工刀具供应商的信誉和服务。
一个可靠的供应商可以提供高品质的加工刀具，并提供技术支持和售后服务。
我们应该选择那些有着良好信誉的供应商，并与他们建立长期的合作关系，以确保能够及时获取到合适的加工刀具。
综上所述，正确选择合适的加工刀具对于数控机床的运行效率和加工质量具有重要影响。
在选择加工刀具时，我们需要考虑具体加工任务的要求，工艺参数，耐用性和生命周期成本，刀座和刀具的匹配性，以及供应商的信誉和服务等因素。
车铣复合加工中心用HSK-T刀柄世界标准ISO规格
圆柄刀具用侧固式刀柄 轴心通油 CC型
喷嘴通油 CN型
世界标准
ISO规格
车铣复合加工中心用
方柄刀具用刀柄 外径・ 切断加工用刀柄 SV型
P. 75
外径・ 端面加工用刀柄 SA型
外径・ 端面加工用 SB型
外径・ 端面加工用 SC型
外径・ 端面加工用 SN型
得到众多机床厂商采用，已标准化！
大隈 ・ MULTUS SERIES ・ MACTURN SERIES ・ MU MACTURN SERIES 等
松浦机械 ・ CUBLEX SERIES
DMG MORI
・ NT（NTX) SERIES ・ FD SERIES ・ CTX SERIES
HERMLE
φC
H 1
M
Kg
● 侧固索套(SS)
■标准附属品
95 32 70 62 M12 2.0
● 冷却液导管→P.111
100 32 70 62 M12 2.1
● 喷嘴用塞阀A＝固定螺栓(M5ー12L)
● 中心通冷用塞阀B＝固定螺栓(M5ー5L)
95 32 70 62 M12 2.2 ■备考
105 40 78 71
12.6
12.425
12.46 最大间隙 0.075
旋转刀具用刀柄 (HSK-A规格)
与加工中心具有互换性
备有可对应所有加工的旋转刀具用刀柄。 请从目录「加工中心用刀柄」选择。
复合加工机 可共用
2面拘束
缩短倒扣部位长度
为提高刀柄的刚性，最大限度缩短并加粗倒扣部位。
刚性UP!
短
倒扣部
幅 4 mm 深度 0.5 mm
机床加工过程中的刀具选型技巧
机床加工过程中的刀具选型技巧机床加工是现代制造业中必不可少的一环，而刀具作为机床加工过程中的关键工具，对于加工质量和效率起着决定性的作用。
正确选择和使用刀具可以提高加工效率、降低成本、保证产品质量。
本文将介绍机床加工过程中的刀具选型技巧，以帮助读者更好地应对加工过程中的挑战。
一、了解加工材料特性首先，在选择刀具之前，有必要对待加工材料的特性有所了解。
不同的材料具有不同的硬度、韧性、导热性等特点，这些特点将直接影响刀具的选择。
例如，对于硬度较高的材料，应选用硬质合金刀具或刚性足够的切削刀具，以确保刀具的寿命和加工效果。
二、选择合适的刀具类型根据不同的加工需求，可以选择不同类型的刀具。
常见的刀具类型有立铣刀、立铣头、车刀、钻刀等。
选择合适的刀具类型能够更好地适应加工工艺和材料特性。
例如，在进行铣削加工时，可以选择立铣头进行面铣或者选用铣刀进行侧铣。
三、考虑加工条件在选择刀具时，还需要考虑加工条件。
加工条件包括切削速度、进给速度、切削深度等因素。
不同的切削条件将对刀具产生不同的影响。
一般来说，较高的切削速度和进给速度可以提高加工效率，但对刀具的寿命和稳定性要求更高。
因此，在实际选择刀具时，需要综合考虑加工条件的方方面面，以达到最佳的加工效果。
四、关注刀具材料与涂层刀具的材料和涂层也是刀具选型的重要考虑因素。
常见的刀具材料有高速钢、硬质合金和陶瓷等，而涂层可以增加刀具的耐磨性和热稳定性。
选择合适的刀具材料和涂层可以延长刀具的使用寿命和提高切削质量。
五、了解刀具参数除了上述因素外，还需要了解刀具的一些参数，如刀具直径、切削边数、刀柄类型等。
这些参数将直接影响切削力、切削表面质量和加工稳定性。
在选择刀具时，需要根据具体加工需求来合理配置这些参数，以获得最佳的加工效果。
六、定期维护刀具刀具的维护也是保证刀具寿命和加工质量的关键。
定期清洁、修磨和涂覆刀具润滑剂可以延长刀具的使用寿命。
此外，在加工过程中，还应定期检查刀具的磨损情况，并及时更换损坏的刀具，以确保加工的准确性和效率。
数控铣(加工中心)的刀具选用
千里之行，始于足下。
数控铣(加工中心)的刀具选用
在数控铣床(加工中心)中，刀具的选择对加工效率和加工质量有着重要的
影响。
下面将就刀具材料、刀具形状、刀具涂层等几个方面来探讨数控铣床刀
具的选用。
1. 刀具材料：常见的刀具材料有高速钢、硬质合金和刚玉等。
高速钢刀具具有较好的塑性和切削性能，适用于切削材料比较软的工件；硬质合金刀具具
有较高的硬度和耐磨性能，适用于切削材料比较硬的工件；刚玉刀具则在超硬
材料加工中具有较好的切削性能。
2. 刀具形状：常见的刀具形状有平头刀、球头刀、角形刀和弧形刀等。
平头刀适用于平面铣削和侧面铣削，常用于粗加工；球头刀适用于曲面加工和球
面加工，常用于精加工；角形刀适用于开槽和切割等操作；弧形刀适用于轮廓
加工和复杂曲线加工。
3. 刀具涂层：刀具涂层能够提高刀具的硬度、耐磨性和润滑性，从而延长刀具寿命和提高加工质量。
常见的刀具涂层有TiN、TiC、TiCN、AlTiN等。
TiN 涂层主要用于加工不锈钢、铸铁和铝合金等材料；TiC涂层适用于加工高硬度
材料；TiCN涂层具有较好的耐磨性和润滑性能；AlTiN涂层具有良好的耐热性
和耐磨性能，适用于高温和高硬度材料加工。
在选择刀具时，还需考虑工件材料、加工要求和加工稳定性等因素。
另外，刀具的刃数、刀具直径和切削参数等也需要根据具体情况进行选择。
在刀具的
使用过程中，还需注意及时更换磨损的刀具、合理设置刀具余量和刀具进给速
度等，以保证加工效率和加工质量。
第1页/共1页。
车床刀具的选用原则
车床刀具的选用原则
车床刀具选用原则
1、根据加工材料的性能特点，选择不同类型的刀具。
一般而言，金属材料的切削性能和机械性能有很大的不同，因此，在选择刀具时，应根据材料的特性，选择合适的刀具以达到最佳的切削效果。
2、根据车削面的形状和尺寸大小，选择合适的刀具。
例如，当加工的车削面是圆柱形时，可以选择三刃刀或多刃刀；当加工的车削面是平面时，可以选择端面刀或平面刀。
3、根据加工的要求，选择不同刀具材质。
在加工过程中，刀具会受到很大的摩擦和冲击，因此，刀具的材质必须足够坚硬，以保证刀具的使用寿命。
常见的刀具材质包括高速钢，硬质合金，陶瓷等。
4、根据加工速度和深度，选择合适刀具尺寸。
加工速度越快，刀具尺寸越小；加工深度越大，刀具尺寸越大。
5、根据加工要求，选择合适的刀具刃数。
一般而言，刃数越多，切削效率越高，但也会降低刀具的耐用性。
6、根据加工条件，选择合适的刀具型号。
在选择刀具型号时，应注意主轴转速、切削参数等因素，以确保刀具的可靠性和安全性。
7、根据切削参数，选择合适的刀具片数。
一般而言，刀片数越多，切削效率越高，但也会降低刀具的耐用性。
8、根据加工条件，选择合适的刀具材料。
一般来说，当刀具的切削参数较高时，应选择高强度、高硬度的刀具材料；当刀具的切削参数较低时，则可以选择较低的刀具材料。
以上是车床刀具的选用原则，在实际应用中，要根据加工材料、加工要求、加工速度、加工深度等因素，合理选择刀具，才能达到最佳的加工效果。
机床刀具的正确选择与使用方法
机床刀具的正确选择与使用方法在机床加工过程中，刀具的选择和使用是至关重要的。
一个合适的刀具不仅可以提高加工质量和效率，还能延长机床的使用寿命。
因此，了解机床刀具的正确选择和使用方法对于提高加工效率具有重要意义。
一、刀具的选择1. 根据加工材料选择刀具材质不同的加工材料需要选择不同的刀具材质，以确保加工效果。
通常情况下，硬度较高的工件应选用硬质合金刀具，而对于较软的材料，则可选择高速钢刀具。
此外，还需要考虑工件的导热性、韧性等因素，综合选择最适合的刀具材质。
2. 根据切削条件选择刀具类型在确定了刀具材质后，需要根据具体的切削条件选择刀具类型。
例如，对于高速切削，可以选择高速钢或硬质合金刀具；而对于深孔加工，则需要选择特殊的深孔钻刀具。
因此，在选择刀具时，需要充分考虑切削条件，以确保刀具能够正常工作。
3. 根据加工要求选择刀具形状不同的加工要求需要选择不同形状的刀具。
例如，对于铣削加工，可选择平底刀、球头刀等不同形状的铣刀；而对于车削加工，则可以选择内外圆刀具等。
因此，在选择刀具时，需要根据具体的加工要求来确定刀具的形状。
二、刀具的使用方法1. 切勿超负荷使用刀具刀具在工作时会受到一定的负荷，如果超负荷使用，容易导致刀具磨损过快甚至断裂。
因此，在使用刀具时，需要根据切削条件合理设置切削参数，避免超负荷使用刀具。
2. 定期检查刀具状态刀具在使用过程中会出现磨损，因此需要定期检查刀具状态。
一旦发现刀具磨损严重或者出现其他异常情况，应及时更换或修磨刀具，以确保刀具的正常使用。
3. 注意刀具的保养刀具在使用过程中需要定期进行清洁和保养，以延长刀具的使用寿命。
在清洁时，应使用专用清洁剂擦拭刀具表面，防止刀具受到腐蚀。
同时，在使用完毕后，应将刀具储存在干燥通风的环境中，避免受潮生锈。
总结：正确选择和使用机床刀具对于提高加工效率和质量具有重要意义。
通过根据加工材料选择刀具材质、根据切削条件选择刀具类型、根据加工要求选择刀具形状等方法，能够有效提高刀具的使用效率和寿命。
车铣复合机(新代系统)搪孔程式例
车铣复合机(新代系统)搪孔程式例
车铣复合机是一种将车削和铣削功能合并在一起的数控机床，可以实现高效率、高精度的加工。
搪孔是车铣复合机加工中常见的一种工艺，以下是一个示例程式:
1. 确定搪孔的位置和大小：首先，需要确定搪孔的位置和大小，可以通过计算得到搪孔的直径和深度。
一般来说，搪孔直径应该比刀具半径大至少一倍，以确保刀具能够安全地加工。
2. 选择合适的刀具：根据搪孔的大小和形状，选择合适的刀具。
一般来说，刀具的直径应该大于搪孔直径。
3. 启动车铣复合机：启动车铣复合机，并将其设置在搪孔的位置上。
4. 进行铣削加工：启动铣削加工程序，将对搪孔位置进行铣削加工。
在加工过程中，需要确保铣削速度、进给率和切削深度等因素均达到最佳效果。
5. 完成搪孔加工：当搪孔加工完成后，停止车铣复合机，并取下工件。
这是一个基本的搪孔程式示例，具体程式还需要根据实际情况进行调整。
同时，为了确保搪孔加工的精度和安全性，需要对工人进行培训，并严格遵守安全操作规程。
数控车床刀具的选择及应用方法
数控车床刀具的选择及应用方法
数控车床刀具的选择及应用方法包括以下几点：
1. 刀具材质选择：根据数控车床的加工材料和加工工艺要求选择合适的刀具材料。
常见的刀具材料有硬质合金，高速钢，陶瓷刀具等。
2. 刀具类型选择：根据具体的加工任务选择合适的刀具类型。
常见的数控车床刀具类型有车刀、铣刀、钻孔刀具等。
3. 刀具尺寸选择：根据工件的尺寸和形状确定刀具的尺寸。
刀具尺寸要与工件的加工要求相匹配，包括刀具长度、刀尖半径、刀具直径等。
4. 刀具刃口选择：根据加工要求选择合适的刀具刃口类型，如单刃刀具、双刃刀具、倒角刀具等。
5. 刀具涂层选择：对于高速切削和长时间连续加工的任务，可以选择带有涂层的刀具，以提高切削性能和刀具寿命。
刀具应用方法：
1. 安装刀具：在安装刀具之前，要确保刀具和刀座的匹配性。
安装时要注意刀具和刀座的固定方式，确保刀具稳定不松动。
2. 刀具调试：在加工之前，要对刀具进行调试。
调试包括刀具的位置、刀具的刃口与工件的间距、切削速度、进给速度等参数的调整。
3. 切削过程中的刀具监控：在切削过程中，要及时监控刀具的磨损情况。
一旦刀具出现磨损或断刃等情况，应及时更换或修复刀具。
4. 刀具保养：刀具在使用过程中要注意保养和清洁。
保持刀具的干燥和清洁，定期进行润滑和维护，以延长刀具的使用寿命。
如何选购适合你的数控机床刀具
如何选购适合你的数控机床刀具选择适合自己的数控机床刀具是非常重要的，它直接关系到数控加工的效率和质量。
本文将从几个方面为你介绍如何选购适合你的数控机床刀具。
一、了解数控机床刀具的种类在选购数控机床刀具之前，首先需要了解数控机床刀具的种类。
常见的数控机床刀具包括铣刀、钻头、刀片等。
每种类型的刀具都有不同的形状、材质和用途。
对于不同的加工任务，选择适合的刀具是非常重要的。
二、考虑加工材料和加工方式在选购数控机床刀具时，需要考虑加工材料和加工方式。
不同的材料和加工方式对刀具的要求不同。
例如，对于切削硬度较高的材料，需要选择硬度更高的刀具；对于高速切削加工，需要选择耐磨性更好的刀具。
因此，在选购数控机床刀具时，需要根据加工材料和加工方式来选择合适的刀具。
三、考虑刀具的质量和品牌刀具的质量和品牌也是选择数控机床刀具的重要因素之一。
优质的刀具具有更好的刀具刚性和耐磨性，可以保证加工的精度和效率。
同时，知名品牌的刀具通常拥有更好的售后服务和质量保证，可以给用户更好的使用体验。
四、考虑刀具的性能指标在选购数控机床刀具时，还需要考虑刀具的性能指标。
常见的刀具性能指标包括切削速度、进给速度、切削力等。
这些指标直接关系到刀具的加工效率和质量。
因此，在选购刀具时，需要根据实际需求选择性能指标合适的刀具。
五、考虑经济性和可持续性除了刀具的性能指标和质量，还需要考虑刀具的经济性和可持续性。
优质的刀具通常具有较长的使用寿命，可以减少更换刀具的频率，从而降低加工成本。
同时，选购具有可重复研磨功能的刀具也可以提高刀具的可持续使用率。
综上所述，选择适合自己的数控机床刀具需要考虑多个因素，包括刀具类型、加工材料和方式、刀具质量和品牌、刀具的性能指标以及刀具的经济性和可持续性等。
只有综合考虑这些因素，并根据实际需求选择合适的刀具，才能确保数控加工的效率和质量。
最后，希望本文对你选购适合自己的数控机床刀具有所帮助。
车铣复合参数
车铣复合参数车铣复合参数车铣是现代数控车床的一种，它不仅拥有车床的转动功能，还具备铣床的侧移功能。
车铣加工为工业制造提供了便利，同时增加了加工质量的保障。
车铣复合加工需要合理的参数设置才能获得满意的加工效果。
车铣复合加工参数可分为切削参数和机床参数两大类。
1. 切削参数（1）主轴转速主轴转速是车铣复合加工中最重要的参数之一，它直接影响金属加工的质量和效率。
一般情况下，主轴转速应根据刀具类型、加工材料和所需表面质量来确定。
转速过快会导致切削刃失效，而转速过慢则会使切削效率降低。
（2）进给速度进给速度是指刀具在坐标轴上的行进速度。
它的大小决定了金属加工的速度和效率。
进给速度应根据加工材料的硬度、切削深度和刃口磨损情况来确定。
一般来说，进给速度应适中，过快会增加刃口磨损和切削力，过慢会导致切屑过多堆积在切削面上。
（3）切削深度切削深度是指刀具在一次切削中所切下去的深度。
切削深度的大小决定了加工的效率和表面质量。
一般来说，切削深度应根据加工材料的硬度、刀具类型、主轴转速和进给速度综合考虑，最好在切削力和刃口磨损范围内选择合适的切削深度。
2. 机床参数（1）机床加速度机床的加速度决定了加工过程中机床的反应速度和精度。
加速度过大会导致机床在加工过程中产生震动和摆动，从而降低加工质量和效率。
因此，应在加工精度和速度之间权衡，选择适当的机床加速度。
（2）进给器分辨率进给器分辨率是指进给轴移动一个单位时对应的位移量。
它直接决定了每次进给的精度。
通常来说，进给器分辨率应根据加工件的精度要求和机床的精度来确定。
在高精度加工中应选择高分辨率的进给器，以达到更高的精度。
总之，车铣复合加工的参数设置需要根据具体情况而定，切削参数和机床参数要合理地选取和调整，以获得最佳的加工效果和质量。
车铣复合机
最大加工棒料直径Φ20mm最大加工零件长度（125）160/320mm主轴转速范围200—8000r/min主轴分度无级最大钻孔直径Φ8mm最大攻螺纹M6/铜M10外圆车刀5—6把不旋转孔加工刀具4把外圆车刀规格10×10×120mm动力旋转主轴3—4把最小机械分辨率0.001mm(X1X2轴：0.0005mm) 切削速度1—6000mm/min快速移动速度X快速移动速度Y、Z 20m/min 35m/min伺服电机额定转矩X、Y1.27N.m伺服电机额定转矩Z 2.39N.m动力铣头转速范围50—5000（伺服）主轴中心高950mm主电机功率 3.7KW(电主轴) 伺服电机功率0.4/0.75KW动力铣头功率0.4KW冷却系统电机功率0.25KW润滑泵功率25W总功率6KW主机外形尺寸（长×宽×高）2490×950×1650 送料机（特配）4200×620×1350 机床净重1920Kg YTNC-B20F精密数控纵切车铣复合机：1. 进口滚珠丝杆；2. 电主轴总成；3. 浮嘴部件总成；4. 简易送料机构；5. 气动夹紧机构；6. 动力侧铣总成；7. 四轴端面钻削、攻丝总成；8. 五工位车削刀排；9. X、Y、Z三向轴联轴器（进口）；10. 进口轴承；NSK SKF11. 润滑系统：电动油泵（河谷）；12. 油漆：进口；13. 包装：木底座+防尘+防湿；14. 弹簧夹头一套；15. 机械部分使用说明书一套；具体配置如下：1. 机床光机；昆明台正2. 电器系统及伺服电机：施耐德3. 数控系统：宝元LNC-T520i4. 冷却系统；5. 刀具：5把车刀；6. 使用说明书一套；7. 整体包装；8. 技术服务：在本公司内提供操作及维护技术培训。
车铣复合机床刀具选型
车铣复合机床刀具选型[摘要]：随着现代制造业的飞速发展，制造企业越来越关注加工效率、加工质量和生产成本，所以机床制造商为了满足制造业的需求，提出了“一次装夹，全部完工”的设计理念，生产出车铣复合、铣车复合、镗铣复合等多种“一机多用”类型的数控机床，使集中工序加工得以实现；同时切削刀具一直是机械加工中的重要因素，刀具选择的合理与否不但影响加工效率的高低、加工质量的优劣，还决定加工的成本，进而影响着产品的市场竞争力，尤其是应用复合机床进行加工，刀具的选择尤为重要。
本文以“wfl m65×2000”卧式数控车铣加工中心为例，全面分析和讨论车铣复合机床的刀具选型问题，使车铣复合机床的刀具选型有原则可循，从而使机床的优越性能得到充分的发挥。
中图分类号：s165+.29 文献标识码：s 文章编号：1009-914x（2012）32- 0380-011、机床简介：“wfl m65×2000”卧式数控车铣加工中心是一款高精度、高性能的加工机床，具有“五轴五联动、在线检测、自动刀具补偿、刀具破损监控、摆动加工、高压及超高压内冷”等高级功能，能进行车削、铣削、钻孔、镗孔、滚齿、插槽等加工动作。
机床车铣加工单元tbm接口形式为“hsk a 100”（在采购时也可以选择“captoc10”），在进行定点加工时，tbm单元夹紧力约为7000n，摆动加工时夹紧力为2000n；机床配备60个轴向旋转刀位的第一刀库，刀具最大临近刀具直径不大于110mm，最大非临近刀具直径不大于200mm，最大刀具长度不允许超过500mm，最大重量不超过20kg；机床配有高压和超高压冷却液泵，可提供80-300bar的内冷压力。
2、刀具选型的基本原则：为了发挥车铣复合机床的多种功能，应结合具体的工作状况和工艺要求，在进行刀具选型时要全面考虑由刀柄、转接柄、切削头和刀片组成的“刀具系统”的结构。
首先，刀柄、转接柄、切削头和刀片连接后总长度不能超过500 mm，最大重量不超过20kg，否则刀具从刀库中调出时将与机床干涉，产生机床破损，这是对安装在第一刀库中刀具的最基本的要求，也是刀具选型首要关注点。
排刀车铣复合机床的刀具对刀方法与步骤
排刀车铣复合机床的刀具对刀方法与步骤排刀车铣复合机床是一种集车削和铣削功能于一体的多功能机床，广泛应用于机械加工领域。
对刀是使用机床进行加工前紧要的步骤，它直接影响到加工质量和效率。
下面将介绍机床的刀具对刀方法与步骤，帮助操作人员正确、高效地进行刀具对刀。
一、准备工作1、确认加工任务：在进行刀具对刀之前，首先要明确加工任务和要求。
了解工件的形状、尺寸和加工要求，确定所需刀具的类型和规格。
2、检查刀具：检查所使用的刀具的完整性和磨损情况。
确保刀具没有损坏或变形，并依据需要进行更换或修复。
3、选择对刀工具：依据机床的特点和加工任务的要求，选择适合的对刀工具。
通常使用的对刀工具包含刀具检测仪、刀具宽度计、刀具高度计等。
二、刀具对刀方法与步骤1、刀具安装：依据加工任务的要求，选择合适的刀具，并将其安装到机床的刀架或刀柄上。
确保刀具安装坚固，并依照机床的操作手册进行正确的安装步骤。
2、刀具定位：使用刀具检测仪等工具，将刀具定位到机床的刀具位置。
依据加工任务的要求，调整刀具的水平位置、角度和高度，使其与工件表面或刀具刀尖对齐。
3、刀具对刀：a.刀具高度对刀：使用刀具高度计等工具，调整刀具的高度，使其与工件表面或刀具刀尖对齐。
通过渐渐调整刀具高度，直到实现所需的加工高度。
b.刀具水平对刀：使用刀具检测仪等工具，调整刀具的水平位置，使其与工件表面或刀具刀尖对齐。
通过渐渐调整刀具水平位置，直到实现所需的加工位置。
c.刀具角度对刀：依据加工任务的要求，调整刀具的角度。
使用刀具检测仪等工具，确保刀具的角度与工件表面或刀具刀尖的角度相匹配。
4、刀具固定：完成刀具对刀后，使用机床上的刀具固定装置，将刀具固定在机床上，确保刀具的稳定性和安全性。
5、刀具试切：在进行正式加工前，进行试切。
通过试切，检查刀具对刀的精准性和加工效果，确保刀具对刀的正确性和牢靠性。
排刀车铣复合机床的刀具对刀是机床加工的关键步骤之一、正确的刀具对刀方法与步骤可以确保加工质量和效率。
数控铣床常用刀具的合理选用
数控铣床常用刀具的合理选用数控铣床常用刀具的合理选用一、前言数控加工中刀具的选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成，要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工特点，正确选择刀刃具及切削用量。
数控加工技术涉及的范围很广，就应用方面而言，其加工技术的特点和难点仍在于如何高速、高效率地正确选用数控机床刀具编制出符合产品技术要求的数控加工工艺及程序。
数控加工可以大幅度缩短产品的制造周期，有效的解决机械产品中复杂、精密、单件小批量、形状多变的零件加工。
二、数控铣床刀具选择1.刀具的特点及种类数控铣床加工刀具种类很多，为了适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，所用刀具正朝着标准化、通用化和模块化的方向发展，主要分为铣削刀具和孔加工刀具两大类。
为了满足高效和特殊的铣削要求，又发展了各种特殊用途的专用刀具。
1)刀柄结构形式数控铣床刀具刀柄的结构形式分为模块式与整体式两种。
模块式刀具系统是一种较先进的刀具系统，其每把刀柄都可通过各种系列化的模块组装而成。
针对不同的加工零件和机床，采取不同的组装方案，可获得多种刀柄系列，从而提高刀柄的适应能力和利用率。
整体式刀柄装夹刀具的工作部分与机床上安装定位用的柄部是一体的。
这种刀柄对机床与零件的变换适应能力较差。
为适应零件与机床的变换，用户必须储备各种规格的刀柄，因此刀柄的利用率较低。
数控铣床刀柄与主轴孔的配合锥面采用7：24圆锥柄，并采用相应型式的拉钉，与机床主轴相结合。
锥柄具有不自锁，换刀方便等特点。
刀柄常用的规格有40号、45号和50号。
目前在我国应用较为广泛的有IS07388—1983.MAS403—1982.ANSI/ASME 135.50—1985等，选择时应考虑刀柄规格与机床主轴、机械手相适应。
JT：表示采用国际标准IS07388号加工中心机床用锥柄柄部(带机械手夹持槽);其后数字为相应的ISO锥度号。
BT：表示采用日本标准MAS403号加工中心机床用锥柄柄部(带机械手夹持槽);其后数字为相应的ISO锥度号。
数控铣床刀具选择
数控铣床刀具选择数控铣床刀具选择数控铣床刀具选择摘要：随着工业水平的发展，数控铣床在现代化工业生产中发挥着越来越重要的作用，在数控铣床中合理的选择刀具是一件很重要的事，能否正确的选择刀具决定着加工零件的质量、加工的效率、加工成本等。
本文从刀具材料要求和如何进行对刀具选择两个方面进行了探究。
关键词：数控铣床;数控刀具;刀具材料;零件质量“三分加工，七分刀具”这是对普通加工的真实写照，其实，对于数控加工而言，刀具的作用更胜于普通加工，尤其在刀具方面更是数控加工所独有。
下面从刀具的材料要求和刀具选择两个方面对刀具在数控加工中的重要作一下探究。
一、铣床刀具材料金属在切削过程中，刀具切削部分是在较大的切削压力、较高的切削温度级剧烈摩擦条件下工作的。
在切削余量不均匀级断续加工时，刀具受到很大的冲击和振动，因此，刀具切削部分材料应具备如下性能：1.高硬度。
硬度是刀具材料最基本的性能，其硬度必须高于工件材料的硬度，方能将工件上多余的金属切削掉。
2.高耐磨性。
高耐磨性是刀具抵抗磨损的能力，在剧烈的摩擦下刀具磨损要小高耐磨性一方面取决于它的硬度;另一方面与它的化学成分、纤维组织有关。
材料硬度越高，耐磨性越好;含有耐磨的合金化合物越多，晶粒越细，分布均匀则耐磨性越好。
3.足够的强度和韧度。
切削时刀具要能承受各种压力与冲击。
一般用抗弯强度和冲击来衡量材料强度与韧度的高低。
4.高耐热性与化学稳定性。
高耐热性，是指刀具在高温下仍能保持原有的硬度，强度，韧度还耐磨性能。
化学稳定性，是指高温下不易与加工材料或周围介质发生化学反应的能力，包括抗氧化能力和粘结能力。
化学稳定性越高，刀具磨损越慢，加工表面质量越好。
二、铣床刀具的选择1.常用刀具的`种类数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。
刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。
(1)根据刀具结构可分为：整体式; 镶嵌式，采用焊接或机夹式联接，机夹式又可分为不转位和可转位两种;特殊型式，如复合式刀具、减震式刀具等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
车铣复合机床刀具选型
作者：潘玉良薛艳
来源：《中国科技博览》2012年第32期
[摘要]：随着现代制造业的飞速发展，制造企业越来越关注加工效率、加工质量和生产成本，所以机床制造商为了满足制造业的需求，提出了“一次装夹，全部完工”的设计理念，生产出车铣复合、铣车复合、镗铣复合等多种“一机多用”类型的数控机床，使集中工序加工得以实现；同时切削刀具一直是机械加工中的重要因素，刀具选择的合理与否不但影响加工效率的高低、加工质量的优劣，还决定加工的成本，进而影响着产品的市场竞争力，尤其是应用复合机床进行加工，刀具的选择尤为重要。
本文以“WFL M65×2000”卧式数控车铣加工中心为例，全面分析和讨论车铣复合机床的刀具选型问题，使车铣复合机床的刀具选型有原则可循，从而使机床的优越性能得到充分的发挥。
中图分类号：S165+.29 文献标识码：S 文章编号：1009-914X（2012）32- 0380-01
1、机床简介：
“WFL M65×2000”卧式数控车铣加工中心是一款高精度、高性能的加工机床，具有“五轴五联动、在线检测、自动刀具补偿、刀具破损监控、摆动加工、高压及超高压内冷”等高级功能，能进行车削、铣削、钻孔、镗孔、滚齿、插槽等加工动作。
机床车铣加工单元TBM接口形式为“HSK A 100”（在采购时也可以选择“CAPTO C10”），在进行定点加工时，TBM单元夹紧力约为7000N，摆动加工时夹紧力为2000N；机床配备60个轴向旋转刀位的第一刀库，刀具最大临近刀具直径不大于110mm，最大非临近刀具直径不大于200mm，最大刀具长度不允许超过500mm，最大重量不超过20kg；机床配有高压和超高压冷却液泵，可提供80-300bar的内冷压力。
2、刀具选型的基本原则：
为了发挥车铣复合机床的多种功能，应结合具体的工作状况和工艺要求，在进行刀具选型时要全面考虑由刀柄、转接柄、切削头和刀片组成的“刀具系统”的结构。
首先，刀柄、转接柄、切削头和刀片连接后总长度不能超过500 mm，最大重量不超过20kg，否则刀具从刀库中调出时将与机床干涉，产生机床破损，这是对安装在第一刀库中刀具的最基本的要求，也是刀具选型首要关注点。
如果实际需要的刀具长度超过500mm，可以采取在虚拟刀库手动调刀，加工完毕后再将其卸下。
第二，机床的高压内冷和超高压内冷功能可以大幅度的提高加工质量、切削线速度和刀具使用寿命，内冷结构刀具是车铣复合机床的首选。
WFL M65在小批量加工某钛合金零件的切削实践表明，相同材质的刀片采用高压内冷后可以提高线速度10m/min，使用超高压内冷后可
以提高线速度15m/min，从而接近刀片的极限速度；同时由于高压水的作用，可以将切削时产生热量迅速带走，使刀片前刀面和工件已加工表面迅速冷，加工表面的质量得到提高，因切削热产生的工件变形也会得到有效控制，工件几何尺寸也更容易保证；而刀具的寿命还会至少提高20%，这将为企业节省可观的成本。
第三，当“刀具系统”回转直径大于110mm且小于200mm时，刀具在第一刀库中将占用两个刀位，这将消耗部分刀库资源。
如果加工的零件所需的刀具较多，大量应用较大回转直径的刀具会导致刀位不足，操作者不得不频繁换刀和测刀，严重影响加工节奏；尤其在批量加工时，需要采用“姊妹刀”功能进行编程，刀位资源会更加不足。
所以，“刀具系统”结构要紧凑在回转直径110mm的圆柱之内，以充分利用刀位资源，减轻刀具重量。
第四，刀柄与转接柄、转接柄与切削头之间的联接方式决定着“刀具系统”的刚性和切削能力，尤其在较深内孔车削和重载铣削时，不同的联接方式产生不同的切削效果。
在某钛合金零件的加工实践中，采用螺钉联接的车刀车削内孔时，产生了较强的振刀现象，影响了零件的加工质量，后更换为CAPTO联接结构，切削过程十分平稳，零件质量得到保证。
除了CAPTO 联接结构，KM形式的联接结构、液压形式的联接结构和热胀形式的联接结构都可以提高“刀具系统”的刚性，使切削平稳快速。
3、应用案例及分析
3.1 车削内孔
在某零件车削内孔时，毛料余量较大，加工过程不允许更换刀头。
刀具选型如图3.1，刀柄采用“HSK A 100”转“CAPTO C6”的形式与转接柄联接，刀具刚性得到保证；转接柄增大刀具切削深度，并以锯齿形接口和螺钉与切削头联接；切削头可进行80bar高压内冷喷水，出水口与刀片前刀面距离较短，出水压力不容易衰减；刀片采用杠杆式联接在切削头上，既稳定又保证切削液顺畅喷射。
这样的配置可以最大限度的提高切削线速度，在保证加工质量的前提下，降低刀具消耗。
3.2车削端面槽
图3.2是切削端面槽的案例，刀柄与转接柄的联接方式为“CAPTO C6”，转接柄与切削头以锯齿形接口和螺钉联接。
这种刀具配置的优点有三个：第一是刀具结构紧凑，在机床刀库中只占用一个刀位；第二是刀片的可达性好，切削过程不用担心刀体与零件的干涉和碰撞；第三是切削头为标准品，容易更换和采购，选择更加柔性化。
3.3 车削深腔
在图3.3所示的深槽加工案例中，刀具选用300bar超高压内冷结构，内冷水由单独的冷却泵供应，经由刀柄、转接柄、切削头，最终由三个直径为1.2mm的喷射到刀片前刀面上，形成高压断屑水流。
这种形式的切槽刀具，除了可以获得较高的切削线速度，还可以将切屑完全
打碎，避免产生切屑缠绕刀具影响切削的现象，特别适合加工钛合金、高温合金等难加工材料的深腔高速加工。
4、结语。