外购产品监视与测量控制程序
TS16949品质部产品监视与测量控制程序范文
产品监视与测量控制程序1．目的对生产全过程的产品监视和测量进行控制，以确保产品质量符合规定要求，为客户提供合格产品。
2．适用范围适用于产品质量形成全过程。
3．定义与省略语无4．相关文件《不合格品控制程序》《物料管理程序》《采购控制程序》5．主要内容5.1职责5.1.1技质部是本程序归口管理部门，负责原材料、外购（协）件进货检验和过程检验。
5.1.2技质部负责制订检验和试验所需的技术标准。
5.1.3生产车间负责各自工序的过程自检，并负责排除、处理产品质量问题，相关单位协助和配合。
5.2 工作流程5.2.1操作工质量责任5.2.1.1操作工产品自检责任5.2.1.1.1自检是操作工对本班次生产的产品，按工艺要求的自我检验工作，通过自检将不良品及废品分拣出来，分别放置后提交专职检验员检验。
5.2.1.1.2操作工自检后应认真填写相关记录，作为对自己本工作日质量状态的记录。
5.2.1.1.3操作工应严格按照工序卡中的检验项目对本工序进行全数或抽样自检。
5.2.1.2操作工产品首检责任5.2.1.2.1批量生产中每班的首件，调换操作工加工的第一件产品的检验。
5.2.1.2.2在调整、维修或者更换设备、工装后的第一件产品的检验。
5.2.1.2.3操作工在自检后，将首件送交专职检验员进行检验。
5.2.1.3操作工产品转序责任5.2.1.3.1不合格品应标识，严禁上道工序向下道工序转移不合格品。
5.2.1.3.2上道工序向下道工序转移不合格品，被下道乃至最终工序的操作工发现，对上道工序或上几道工序均有关联的操作工，一律按该产品价值的50%处罚，同时并全额奖励给发现不合格品的下道工序操作工。
5.2.1.3.3向下道工序转移不合格品，不属于本工序造成的不良品，且与本工序不关联的，可以不受处罚。
5.2.1.4产品工废率超标5.2.1.4.1产品工废率标准按照公司技质部下达的工序工废率执行。
5.2.1.4.2产品工序工废率超出标准，按产品价值的50%承担赔偿。
产品监视和测量控制程序
1. 目的:对产品实现过程的产品质量进行监视和测量，防止不合格产品流入次工序，保证产品在生产过程中符合要求。
2. 适用范围：适用于公司产品实现整个过程的监视和测量。
3．职责：技术部：根据客户要求和材料规格要求，编制产品检验标准。
根据客户要求，对重点检验和试验项目提供抽样计划和检验试验方法。
负责联络客户，签署产品外观质量标准（即标准样板）。
按照客户要求向品质管理部提供COA制作格式。
品质管理部：协助技术部制定产品标准和试验方法。
策划与制定检验和试验计划，包括抽样计划、操作规范、检验和试验记录等。
负责原辅材料的检验和试验。
监督生产组自检和过程检验。
负责最终产品的检验试验及最终合格判定。
负责新产品开发阶段的产品质量的检验和评价。
生产部：依据产品标准和生产作业指导书进行生产过程中产品的自检。
对原材料在生产过程中出现任何质量问题的反馈和数据提供。
仓储组：负责原材料、成品和半成品的验收(清点对照品名、规格、数量等)工作。
负责在库产品的巡查和记录，并就任何质量缺陷和隐患予以报告。
4．定义：检验样板原材料检验样板（标准版）：由技术部与供应商确认签署的材料标样，以作为IQC在材料验收时对材料颜色进行判定的标准依据。
该样品由技术部负责签署并分发一份给品质管理部保存。
成品检验样板（标准版）：顾客确认并签署的产品标准样板，以作为QC在检验过程中及后续产品生产开发时对产品颜色及其他外观质量进行合格判定的标准，该样品由技术部负责并分发一份给品质管理部保存（标准版应注明产品代码）。
缺陷样板：顾客、品质管理部或技术部根据共同确认并签署的有缺陷的产品标准样板，以作为外观质量缺陷、合格与否判定的标准，缺陷样板一般包括拒收样板和允收样板。
样板保存期限：原材料检验样板与成品检验样板的保存期限由技术开发部与顾客或供应商确定，超过保存期限按照和程序重新制作检验样板。
5．程序：6.相关文件《不合格品控制程序》《产品标识和追溯性控制程序》《仓库管理控制程序》《采购作业控制程序》《成品周转仓出入操作规范》《清线/转线操作规范》《样品留样作业规范》《制程检验规范》《清线/转线操作规范》《逐级报告作业指导书》7.相关记录详细见输入\输出记录。
产品的监视和测量程序
产品的监视和测量程序1.目的：11为维持采购原材料、外协加工零部件、半成品、成品的质量符合要求;预防不合格品的产生和流出。
2.范围：2.1.凡是生产所需的各种原材料、外协加工的零部件以及自制半成品、成品，在进货、加工制造、出货时均适用本程序。
3.内容：3.1.,供应商交货3.1.1.供应商按采购订单上的规格、数量如期交货，并附带《检验记录》或《材料保证书》等相关检验记录及测试报告。
3.2.仓库收货3.2.1供应商在“待检区域”卸货，由仓库管理员负责根据《采购订单》《送货单》进行数量、规格的清点和确认，无误后通知采购部填写《送检单》交品保部进货检验员检验。
3.3.进货检验3.3.1.进货检验员按照《进料检验规范》规定的内容进行检验，所测量的数据记录在《进料检验记录》中，并判定合格与否。
3.3.2进货检验的抽样计划，允收规范按《进料检验规范》和《品质检验抽样管理办法》要求执行。
3.3.3.任何未经品保部验收合格的产品及原材料，禁止任何部门私自取用生产。
3.3.4.进货检验员判定合格后在《进料检验记录》上确认，并在标识卡上盖合格印章。
3.4.来料入库3.4.1.进货检验员将验收合格信息记录在《送检单》上，交给仓库管理员作为入库依据。
3.4.2.仓库管理员根据《搬运、储存、包装、防护和交付控制程序》办理入库手续。
3.5.不合格品处理：3.5.1进货检验员按《进料检验规范》要求进行检测，判定批量不合格，通知供应商质量工程师（以下简称SQE）和采购部，由采购部通知供应商将不合格品领回，并按照《不合格品控制程序》处理。
3.5.2若生产急需，需挑选、返工使用的，则由采购部通知供应商或生产部进行挑选、返工使用。
由生产部挑选、返工时，生产部应做好工时的统计工作，由采购部执行对供应商相应的扣款事宜。
3.6.纠正措施：3.6.1进货检验员判定批量不合格时须按照《纠正与预防措施控制程序》填写《异常改善报告》通知SQE,由SQE要求供应商提出改善措施，并进行跟踪确认。
GJB9001C产品的监视和测量程序
1目的验证产品的特性要求已得到满足，确保对产品特性进行有效的监视和测量。
2适用范围本程序适用于进货检验、生产中半成品(工序)的检验及成品的检验。
3 职责3.1 研发部负责编制产品检验标准（企业标准）。
3.2 研发部负责编制原材料检验规范及过程检验规范。
3.3 品质部负责按照各类检验规范的要求实施原材料进货检验、半成品（工序）检验、成品的检验。
4 程序4.1 进货检验4.1.1采购物料到货后，采购部通知品质部检验员进行检验。
检验员依据“原材料检验规范”要求进行检验，并根据检验规范要求保留供方出具的产品合格证明材料，然后在物料存放区域或其包装上用标识牌或标识签标识检验状态，并填写“原材料入厂验收单”。
4.1.2采购部仓库管理员依据检验员在“原材料入厂验收单”上的检验结论，经检验员加贴合格标签的合格物料，由仓库仓管员办理入库手续。
4.1.3如采购物资出现批量性不合格，应由市场部发出“纠正和预防措施表”，交采购部反馈给供应商。
不合格品执行“不合格品控制程序”。
4.2 半成品（工序）检验4.2.1 根据工艺规程的要求，对于有首检要求的工序，生产出的首件产品应由生产部操作人员实施自检后，交品质部检验员进行首件专检，并填写相应实测数据，检验合格后方可正式生产。
4.2.2品质部检验员对质量控制点按照“工艺文件”的检验要求进行检查，在“随工流程单”中填写相应的检验记录栏目。
对工序完工的产品，由生产车间进行自检、互检，交检验员专检，检验员在“随工流程单”上签字，合格品转入下道工序。
对在工序中发现的质量问题，检验员应该及时通知生产车间有关人员。
4.3 成品检验4.3.1 包装前检验：生产车间将待包装的产品，通知品质部。
品质部检验员按照“产品检验标准”或企业标准要求进行检验，填写“产品出厂检验报告”，产品经品质部检验合格后，方可由包装人员进行包装。
顾客要求参加验收的产品，研发部提交一份“产品提交单”附“产品出厂检验报告”复印件，申请顾客验收，经顾客确认合格，方可包装。
IAFT16949产品监视和测量控制程序
NO
工作流程
职责、任务和权限
责任单位
工作输出
1
<
/检验/试验准
、备/
>
1.质量部编制相关检验规范。
质量部
《进货检验规范》、 《过程检验规范》、 《成品检验规范》
2
1
F
1.质量部根据【送检单】依据《进 货检验规范》进行检验；
2.检验员将检验结果记录在【进货检 验记录】上
4.3要求暂停生产以便纠正质量问题。
2
进料检验
1.进货检验和试验策划
质量部根据顾客要求、采购文件要求进行进货物资检验的策划，编制《进货检验规范》， 明确检验项目、技术要求、检验工具/方式、检验数量和判定准则。确定检验方式和数量时， 应充分考虑进货物资对成品质量影响的重要程度和分承包方的质保能力。
2.进货检验步骤
6
1
F
1.商务部负责对发运之前的产品进 行产品最终评审；
商务部
【产品交付审核记 录表】
产品最终评审
7
1
1.质量部负责制定产品审核及全尺 寸计划；
2.质量部以及计划实施产品审核及 全尺寸测量。
质量部
产品审核、全尺寸检验
8
J流程结束
1 .资料归档、保存
责任部门
4.产品监视和测量控制工作流程的实施:
NO
工作流程
3.半成品入库，制造部填写【送检单】，检验员检验并填写【成品/半成品检验记录】，半成品 检验合格后方可入库。
4.不合格品的处置按《不合格品控制程序》进行。
5.本公司不实行“紧急放行”方式，必须按《过程检验规范》对过程产品进行检验，合格后 方能转序。
6.巡检记录按《过程检验规范》的规定进行，检验人员应认真记录，确保数据的真实、正确， 检验人员应在记录上签名。
(完整word版)18.IATF16949产品监视和测量控制程序
1。
0 目的
为了验证产品是否满足规定的要求而对产品进行检验和试验，确保不合格及没有检验和试验的产品不转序、不出厂. 2。
0 适用范围
本程序适用于公司进货产品的检验、过程产品检验和试验、出厂产品检验和试验以及顾客要求的检验和试验.
3.0职责
3。
1研发中心负责编制检验和试验控制计划、作业指导书。
3.2质管部负责进货、过程、出厂检验和试验工作.
3。
3操作者负责生产过程自检活动，自检的频次、容量应以保证本工序产品质量为前提。
4。
0 术语
无
5.0工作程序
6.0相关文件
记录控制程序标识和可追溯性控制程序不合格品控制程序纠正和预防措施控制程序
7。
0 质量记录
外协外购件检验记录外协外购件检查合格入库通知单紧急放行申请单不合格评审报告
质量信息反馈单工序检验记录
产品出厂检验报告试验报告。
产品监视和测量程序
1、目的对外购、外包产品、过程产品和成品的质量进行有效的控制，确保为顾客提供符合要求的产品。
2、范围适用于我公司外购、外包产品、过程产品和成品的监视和测量。
3、职责3.1 质管部负责采购产品、外包产品、过程产品和成品的检验和测量，以及质量争议的处理；3.2 生产车间负责过程产品的自检，并配合质管部做好其检验和测量；3.3 生产技术部负责各种产品的检验或验收规范的制定；3.4 供销部负责外购产品的采购，并负责向质管部报检；3.5 生产技术部负责外包产品的加工，负责向质管部报检；3.6 库管员负责外购产品和成品的贮存、保管和维护，并加以明确的标识；3.7 生产车间负责过程产品的贮存、保管和维护，并负责加以明确的标识；4、工作程序4.1 外购、外包产品的检验或测量4.1.1 外购、外包产品质管部按外购、外包产品的检验规程进行检验或测量，《采购控制程序》执行。
4.1.2 标识所有外购、外包产品，均应有产品标识和检验状态标识，待检状态分别由供销部、生产技术部予以标识。
4.1.3 争议发布日期：年月日实施日期：年月日在检验和测量过程中，发生质量争议时，应按供需双方签订的合同或协议，由质管部负责处理，必要时由总经理决定。
4.2 过程产品检验过程产品检验分为操作者自检、互检、检验员首检和完工检验。
4.2.1 自检4.2.1.1操作者在生产前，首先要核实上一道工序的标识是否齐全；若有缺损，报检验员重新进行审定。
4.2.1.2操作者每完成一道工序都必须进行自检，检查所生产的产品是否符合作业指导书的要求。
4.2.2 互检操作者对上道工序产品要求均需进行互检，检查所产品是否符合作业指导书的要求。
4.2.3 首检操作者在下列情况下应将自检合格的首批产品交检验员检验验证，首检合格后，检验员填写首检报告，操作者才能继续生产。
（1）当班开始投料的首批产品；（2）产品转换后生产的首批产品；（3）设备调整后生产的首批产品。
（4）工艺调整后生产的首批产品。
监视和测量设备控制程序
1.0 目的
对检验、测量和试验设备进行控制，保证仪器、量具和试验设备达到预期的准确度，
满足使用要求。
2.0 适用范围
适用于检验、测量仪器（量具）和试验设备的管理。
3.0 职责 品管部负责检验、测量仪器（量具）和试验设备的管理。
4.0 工作流程/
工作内容
检验、测量仪器（量具）
4.1 各部门根据实际情况需要，选用合适准
验资格的单位进行计量和校验自制和外购的）由
品管部进行校验。
4.4
标示登记
校正计划
4.5
送校
4.6
校验报告
投入使用
4.7
失效处理
失准调修
校正 OK
继续使用
产品复检 OK
继续使用
4.6 校正合格后，贴上“合格证”，校验报告 由品管部统一保存。检测装置操作人员需经 培训合格方可上岗。
4.7 失效处理 4.7.1 操作员发现仪器异常现象，应立即停 止使用，报告生产部主管并向其陈述状况， 如已失效或偏移，并对本次测量的产品（或 材料）进行复检、仪器送修并重新检定。 4.7.2 不能修复的仪器，由使用部门报废申， 品管部负责人审核，报总经理批准，同时在 《仪器设备一览表》中注明“报废”。 5.0 相关文件 无 6.0 质量记录 《仪器设备一览表》 校准报告（外部机构）
附表一 序号 编号
仪器设备一览表
名称
购入日期
使用部门
首次校准日期 校准方式
校准周期
适用精度
批准：
审核：
制表：
检测设施需求
确度和精密度的计量、测试仪器，品管 部审核，报总经理批准。
4.1
评价
4.2 由品管部实施采购。 4.3 新购置的仪器（量具）和试验设备，由
产品监视和测量管理程序
（2）查验包装是否完整无损；
（3）查验是否有正确标记；
（4）查验实物是否损坏、锈蚀或变质。
4.2.5列为验证并由车间安装组确认的外协（购）件，由仓管员实施验证后，交车间安装组长检查确认，合格时在原材料外购件外协件收料/报检/进仓单上签名，确认合格，方可办理入仓手续。但凡新采纳的供方首批送样的物资，按《产品质量检验/验证计划》规定，在正常情况下是属于以验证方式验收的话，采购员/仓管员必须首先通知品管部，由品管部确认是否仍以验证方式验收。
4.2.6列为检验/试验的外协（购）件，由仓管员实施验证后，交品管部品管员进行检验，检验合格，直接在原材料外购件外协件收料/报检/进仓单签名，即可办理入仓手续。
4.2.7经验证检验，满足要求的物资，仓管员办理进仓手续，分类放置，做好标识。
4.2.8供方应建立零配件合格证制度，并提供质量保证文件（如检验报告、合格证等）。
4.工作内容和要求
4.1产品监视与测量总则
4.1.1产品监视与测量总要求
4.1.1.1检验依据：产品依据如下文件进行监视与测量。
（1）图样；
（2）工艺文件；
（3）有关技术标准：如国标、行业标准或企业内控标准；
（4）订货合同、质量协议；
（5）检验指导书；
（6）产品质量检验/验证计划；
（7）产品质量特性分等。
4.4.4只有在检验、试验计划和相关检验/试验文件规定的各项检验/试验活动，已经圆满完成，且有关数据和文件齐备，并得到其结果符合规定要求的认可，由品管部授权的最终检验人员填写产品合格证/配件合格证，并盖上检验专用章，产品才能发出。
4.4.5产品外观质量缺陷难以返修至顾客满意时，与顾客协商得到顾客批准后，产品才能发出。
产品监视与测量控制程序
所有检验和试验记录必须按有关要求填写完整、字迹清晰、准确,并按《记录控制程序》实施管理。
4.2检验程序
4.2.1进料检验和试验
1)供货商送货到本公司时将物料或委外件随《送货单》一并交于仓管员,仓管员依照《送货单》核对物品数量、型号、检查合格后，将《收料识别表》贴于货物明显位置上，放入“待检区”内，并附上相应的供应商合格证或质保书及规定的试样等,通知IQC(来料检验员）检验。
5.3《产品标识办法》
5.4《作业指导书》
5.5《进料检验规范》
5.6《IQC(来料检验员）作业基准书》
5.7《MRB审查作业办法》
5.8《制程检验规范》
5.9《IPQC作业基准书》
5.10《OQC作业办法》
5.11《成品检验规范》
5.12《烧机试验办法》
5.13《可靠度实验作业方法》
5.14《高温实验作业指导书》
5.28《收料识别表》
5.29《完工入库单》
5.30《成品送检单》
5.31《入库单》
5.32《首件检验记录表》
5.33《自主检验记录》
7)对于检验不合格的进料物品，IQC检验员应开具《进料不合格联络单》，通知采购部进行退货或与供货商进行协商处理。
8)抽检的进料物品如检验不合格，而生产又急需时，根据制造部的意见，由采购部与厂商联系，由本公司代全检，IQC(来料检验员）填写《进料全检表》进行全检。
9)当IQC(来料检验员）检验来料不合格，但不良现象不致严重引起功能不良时，且生产紧急，可判定“特采”,依《MRB审查作业办法》申请特采。
5.15《进料检验记录》
5.16《检验日报表》
5.17《进料全检表》
5.18《紧急放行申请单》
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序一、目的为确保公司产品的质量符合规定的要求，对产品实现过程中的各个阶段进行有效的监视和测量，特制定本程序。
二、适用范围本程序适用于公司原材料、半成品、成品以及外购、外协件的监视和测量控制。
三、职责1、质量部门负责制定产品监视和测量的计划和标准，并组织实施。
2、采购部门负责通知质量部门对外购、外协件进行检验。
3、生产部门负责在生产过程中对半成品进行自检和互检，并配合质量部门的抽检。
4、仓库部门负责对原材料、半成品和成品的入库、保管和发放进行管理，并协助质量部门进行检验。
四、工作程序（一）原材料的监视和测量1、采购部门在原材料到货后，应及时通知质量部门进行检验。
2、质量部门检验员依据相关标准和检验规范对原材料进行检验，包括外观、尺寸、性能等方面。
3、检验合格的原材料，质量部门出具检验报告，并通知仓库办理入库手续。
4、检验不合格的原材料，质量部门应及时通知采购部门与供应商协商处理，如退货、换货或降级使用等。
（二）半成品的监视和测量1、生产部门在生产过程中，应按照工艺文件的要求对半成品进行自检和互检，确保半成品的质量符合要求。
2、质量部门检验员按照检验计划和检验规范对半成品进行抽检，抽检比例根据产品的重要性和生产的稳定性确定。
3、检验合格的半成品，检验员在检验记录上签字确认，生产部门方可转入下一道工序。
4、检验不合格的半成品，质量部门应及时通知生产部门进行隔离和标识，并按照不合格品控制程序进行处理。
（三）成品的监视和测量1、成品完工后，生产部门应填写成品检验申请单，通知质量部门进行检验。
2、质量部门检验员依据产品标准和检验规范对成品进行全面检验，包括外观、性能、包装等方面。
3、检验合格的成品，质量部门出具检验报告，并在产品上粘贴合格标识，仓库部门方可办理入库手续。
4、检验不合格的成品，质量部门应及时通知生产部门进行返工或报废处理，并按照不合格品控制程序进行处理。
（四）外购、外协件的监视和测量1、采购部门在外购、外协件到货后，应及时通知质量部门进行检验。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序1 职责3.1 品质部来料检验组负责外购外协件及原材料的进货检验；品质部成品检验组负责成品的最终检验。
3.2 车间负责实施过程检验，品质部过程控制科负责监控。
3.3 人力资源部负责组织检验人员的培训和资格认可，品质部及车间配合。
3.4 仓储科负责仓储内各类物资的编号及外包装的核对，负责物料的标识及时性、完整、正确。
2 程序4.1 进货检验4.1.l 车间生产计划组将每天到货时间及数量通知采购部。
供应商送货到达后，相关仓库人员接收、核对并在“到货进仓验收单”中输入实收数量，同时通知品质部报检。
4.1.2 仓管员接收来料时，需进行以下验证:a) 产品是否有标识，外包装是否符合要求、完好。
b) 外观是否有明显的损坏；c) 物料的编号及标识是否正确；d) 当我方有要求时，检查供方的合格证明书(质保书)或检测报告是否完整，并收集传递到来料检验组。
e）环保产品还需验证该供应商是否已列入环保合格供应商名册中。
发现有任何缺陷，都应及时向采购部报告。
4.1.3 品质部接到“到货进仓验收单”后，按“先到-先检”的原则或根据生产需要，依据原材料、检验指导书对来料进行检验或验证。
有要求时，检验员应收集该批物料的出厂合格证明书(质保书)或检测报告，进行验证和保存。
4.1.4 检验完毕，检验员填写检验报告，判定合格的检验报告由品质部主管以上人员审批；判定为不合格的检验报告，检验员同时需填写“质量信息反馈单”，由品质部主管以上人员进行来料的不合格检验报告和“质量信息反馈单”审批。
4.1.5 仓储科仓管员负责对物料状态进行标识，填写物资标签交检验员盖章，仓管员负责确保标识与物料状态的一致性。
4.1.6 原材料检验，一般以外观、包装、色质、称重为主，可通过验证质保书来判定，必要时，可通过工艺试验进行验证。
对原材料质量有怀疑时,由品质部联系、委托国家认可的专业检测单位进行检验。
4.1.7进货检验不合格的处理按《不合格品控制程序》5.2条款执行。
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3.1品质部
3.1.1样品确认与货柜监装。
3.1.2最终成品验货把关，新产品首单、新供应商或质量不稳定供应商的产品生产过程质量跟进与管控。
3.1.3新供应商导入前审厂与客户质量投诉处理。
3.2采购部
3.2.1新供应商导入前审厂与订单跟进处理。
3.2.2协助样品确认及客户投诉处理。
3.3物流部提供货柜信息与货柜监装。
5.4.2.1产品在供应商的质量保修期内，由采购部负责与供应商按《质量保证协议书》中售后服务与质量保证条款协商处理。
5.4.2.2产品不在供应商的质量保修期内，由品质部主导拟定处理措施。
5.5出货检验：
具体按《出货检验作业指导书》执行。
5.6装柜监督：具体依据《监柜作业指导书》执行。
6.相关文件
6.1《成品检验规范》
5.3.3.2验货时，须带相机将产品本身及重点处、单独包装、整体包装方式拍照。
5.3.3.3成品检验项目：产品外观、Logo丝印、功能、手感、技术参数（参照合同附件）、配件、说明书、包装、唛头及贴纸等，具体可依据《成品检验规范》及订单合同要求执行。
5.3.3.4对于验货中发现的问题要及时反馈给公司主管人员，及时确认处理。
5.3.1验货前准备、确认事项：
5.3.1.1品质部根据采购部提供的产品生产进度（组装生产完成产品100%，包装至少80%待验）、物流部提供的出货日期，确定验货日期。
5.3.1.2验货人员出发前要准备好验货报表，包装明细表、合同复印件以及其他该订单出货相关资料或样品，并仔细阅读该合同的内容及清楚验货标准。
5.3.3.5验货人员在供应商验货结束后应填写验货报告，并要求供应商签名盖章、注明日期，并要求供应商将验货时发现的问题在出货前处理好。
5.3.3.6品检员需及时将验货结果告知采购部与物流部相关人员：
A接收：及时知悉采购部通知财务依据【采购合同】付款要求付尾款，以及物流部进行
发货准备。
B拒收：需将不良问题点明确告5.3.2过程品质控制：品质部根据产品上线时间及时安排人员跟进供应商的生产，并跟进生
产品质异常的处理情况。
5.3.3成品检验（验货）：检验员依据对应的产品检验规范、样品和【采购合同】的相关条
款进行最终成品检验。
5.3.3.1品质人员对已生产完成的产品进行清点数量，确认符合订单要求后按AQL要求抽取样本数。
5.1.1采购部通过初步评估，选定一家或几家初步评估合格的供应商进行现场考察。
5.1.2成品采购申请验厂，采购主管批准后会同品质人员到供应商验厂，审查事项依据【供应商现场评审表】执行，并填写评审得分与综合意见，最后由总经理或副总经理审核。
5.1.3审厂通过，采购部通知供应商按公司要求寄送样品。
5.2样品确认
4.定义
4.1CR（Critical）:致命缺陷，对人体产生危害或具有危害隐患，违反相关安全规定的缺陷。
4.2MAJ（Major）:主要缺陷，指影响产品功能，导致不能正常工作或是严重的外观不良。
4.3 MIN（Minor）:次要缺陷，对产品功能有部分影响能够正常工作，外观存在不良。
5.作业内容
5.1新供应商审厂
6.2《监柜作业指导书》
6.3《采购合同》
6.4《质量保证协议书》
7.相关表单
7.1【供应商现场评审表】
7.2【成品验货报告】
8.相关附件
无
5.2.1收到供应商寄送的样品时，对其进行检查验证，包括：外观、Logo丝印、功能、手感、
技术参数（参照合同附件）、配件、说明书、包装、唛头及贴纸等并做好确认记录。
5.2.2如果样品确认OK，则将此样品封样，并将此供应商列入合格供应商目录。若样品确认NG，要求供应商重新送样重新确认，或者就此淘汰。
5.3产品质量控制
文 件 修 订 履历
版本
页次
发行日期
修订内容
A0
/
2013.12.12
初版发行
各相关部门会签
会签单位
会签意见
签名
1.目的
规范外购产品的供应商导入、样品确认、产品质量管控与货柜监装流程，防止异常品质事件
的发生与不合格品的流出，确保外购产品出货符合客户质量要求。
2.适用范围
凡本公司所外购的成品，从供应商导入至产品交予客户前的出货检验及货柜监装的控制。
协商再次验货时间。
C让步接收：让步接收需由运营副总批准，具体见《让步接收管理办法》。
5.4产品回司仓库管控
5.4.1产品到达公司后，采购需通知品质部安排人员检验，检验合格则入库，检验不合格由采购通知供应商处理。
5.4.2产品在公司库存时间超过3个月，在出货前物流部需提前3天通知品质部复检复检合格，通知物流部按时发货，复检不合格，品质部需及时知悉物流部。