螺纹铣刀的铣螺纹加工详解

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螺纹铣刀工作原理

螺纹铣刀的工作原理主要是利用刀齿间的微量切削来实现螺纹的加工。

具体来说，其工作原理如下：
1. 螺纹铣刀在进入切削阶段前，会进行充分的旋转，使刀齿逐渐接近待加工螺纹的表面。

在这个过程中，螺纹铣刀的螺旋切削刃会沿着待加工螺纹进行切入，从而形成外螺纹。

2. 螺纹铣刀上的螺旋线的设计使其能够均匀地切削螺纹表面，同时保证螺纹的深度不会超过已经加工过的表面。

这种均匀的切削方式有助于保证螺纹的质量。

3. 在加工过程中，螺纹铣刀还需进行旋转和进给，此时刀齿会从螺纹侧边逐渐切入，完成外螺纹的加工。

为了确保切入过程的顺利进行，刀齿的切入角度和进给速度都需要精确控制。

4. 当外螺纹加工完成后，螺纹铣刀需要开始进行退刀动作。

在退刀过程中，为了避免刀齿损伤已加工表面，通常会进行反向切削。

此外，为了确保刀齿能够完全离开加工表面，螺纹铣刀还需要进行多次往复运动，直至刀齿完全退出。

5. 螺纹铣刀的另一个重要应用是加工内螺纹。

在反向退刀的过程中，刀齿会逐渐切入待加工内螺纹的内侧，从而实现内螺纹的加工。

与外螺纹的加工类似，内螺纹的加工也需要精确控制切入角度、进给速度和切削深度等参数。

总的来说，螺纹铣刀的工作原理主要是通过控制刀齿的切入角度、进给速度和切削深度等参数，实现螺纹表面的均匀切削。

这种加工方式相对于传统的手工或使用成型工具盒的加工方法，具有更高的精度和效率，而且可以加工复杂的螺纹形状，降低了制造成本。

因此，在现代机械制造业中，螺纹铣削技术得到了广泛的应用。

螺纹铣刀加工-螺纹数控铣削加工及其编程

摘要：润滑油标准系统-造纸机相关3项轻工业行业标准通过送审稿审查托盘工件机器人-牧野制作所开发卧式MC(加工中心)自动化系统柴油机石油公司-石油济柴将涉足环保动力领域天然气流量计流量-天然气流量计量技术对比条目疏水项目-几类泵阀将会被我国禁止使用沈阳机床公司-沈阳机床成功并购德国希斯的思考原油上海石化-上海石化800万吨/年真空原油蒸馏单位投产秦川磨床机床-秦川齿轮磨床国内市场占有率高达70%衡阳纺机质量-衡阳纺机通过质量管理体系审核原油山口阿拉-我国首例自动取样系统检验测试工作取得成功0 引言传统的螺纹加工方法主要是:：外螺纹采用螺纹车刀车削，工作时需多次走刀才能切出螺纹轮廓，生产效率低；内螺纹采用丝锥攻丝，工作时必须先把螺纹底孔加工好，然后换刀进行加工，辅助时间长。

随着数控技术的发展，数控铣削螺纹的加工方式逐渐地取代了传统的螺纹加螺纹,铣刀,加工,工件,螺距,圆弧,轴线,示意图,丝锥,底孔,0 引言传统的螺纹加工方法主要是:：外螺纹采用螺纹车刀车削，工作时需多次走刀才能切出螺纹轮廓，生产效率低；内螺纹采用丝锥攻丝，工作时必须先把螺纹底孔加工好，然后换刀进行加工，辅助时间长。

随着数控技术的发展，数控铣削螺纹的加工方式逐渐地取代了传统的螺纹加工方法。

与传统的螺纹加工方法相比，螺纹铣削加工的效率和加工精度都有所提高。

特别是对于一些有特殊结构要求的螺纹，如没有过渡扣或退刀槽结构的螺纹，采用螺纹铣削的方法更表现出它的优势。

因此，对于大批量生产的螺纹，数控铣削螺纹是一种有较大推广价值的新工艺。

1 螺纹铣刀及其工艺特点加工螺纹的铣刀类型有多种，各种螺纹铣刀的加工工艺特点也不同。

1. 盘形螺纹铣刀主要用于铣削螺距较大、长度较长的螺纹，如单头或双头梯形螺纹和蜗杆等。

1.(a) (b)图1 盘形螺纹铣刀及其工作示意图图2 梳形螺纹铣刀及其工作示意图(a)(b)图3 螺纹钻铣刀及其螺纹铣削加工示意图图4 螺纹铣刀轨迹1. 梳形螺纹铣刀梳形螺纹铣刀可以看作是若干个盘形螺纹铣刀的组合，如图2所示。

螺纹铣刀加工螺纹

G1 X0
G0 Z200
G91 G28 Y0
M30
此类程序有点弊端就是深度有可能会多一个螺距，如果深度要求较高的话，建议更改刀具长度来弥补。
此类程序的优点就是方便修改，如果螺纹超小就直接改#1（刀具半径），反复铣削是不会让螺纹超大或烂牙的。
注意：选择正确的螺纹刀（主要是螺距），程序中GOTO的输入为英文哦，我原来输错成数字后，老是报警，找了半天都没找到原因，希望能帮到大家，有不足的地方请指出。
G1 Z-#4 F200 （下到初始值）
G1 X[#2-#1] F1000 （位移到目标位置）
N100 #4=#4+#3 （计数器赋值）
G2 I-[#2-#1] Z-#4 F500（3轴联动铣螺纹）
IF[#4 LT #5] GOTO100 （在问螺纹铣刀铣螺纹时的进给和转数之间是什么关系，答案是没关系，当然是螺纹铣刀，不是丝锥额！
螺纹铣刀加工螺纹一般都是用宏程序来编制的，道理很简单，螺纹铣刀每走一圈，Z方向因该增量下去一个螺距，如此循环到深度即可，例如用直径为10的螺纹铣刀在坐标为X100 Y50的地方加工M40*2.5深度为50的螺纹，程序如下：
#4 =0 （z方向初始的深度）
#5 =50 （目标深度）
G52 X100 Y50 （建立局部坐标系）
G0 X0 Y0
G0 Z3 （下到安全高度）
T1 M6
G0 G90 G54 G40 X0 Y0
G43 Z50 H1 S1000 M3
#1 = 10 （刀具半径）
#2 = 20 （要加工的螺纹半径）
#3 =2.5 (螺距）

Fanuc螺旋铣螺纹与宏程序铣螺纹教程

F 【2 】anuc体系铣螺纹编程(宏程序和螺旋插补)举例：如下图铣削5-M30*1.5-深15mm的细牙右旋螺纹.刀具选择如下：（用废旧的钨钢刀柄磨的单刃螺纹铣刀,合适切削1.5螺距的螺纹）工艺剖析：三轴联动铣削螺纹,本质是XY平面加工整圆同时,Z轴每加工一个整圆降低一个螺纹,加工时是以螺纹孔的中间轴线作为编程参考点,所以铣削单个螺纹孔时,平日将坐标系原点树立在孔中间,若要铣削多个螺孔,就要试着将坐标系偏移至孔的中间.这题要铣削5个孔,中央的孔直接可以铣削,R50圆周上的4个等分螺孔,可以借助坐标偏移（fanuc体系用 G52）来实现.M30*1.5的螺纹,事先将螺纹底孔加工到28.5mm,螺纹齿高H=0.974刀具直径经检测,直径为8mm,有用加工孔深为22mm,程序如下：1.宏程序铣削螺纹单个螺纹孔铣削程序G54 G90 G17 坐标系原点树立在孔的中间,底孔事先加工好M03 S3500（单刃切削,高转速,小吃刀,快进给）G00 Z50.G00 X0 Y0G00 Z3. （安全高度,定位值是螺距的整倍数）#1=0.3 齿高切深赋值N10 #2=10.25+#1 （28.5的孔,单边14.25,刀半径4,刀具往内偏移到10.25定位）G02 X#2 Y0 I [ #2/2 ] J0 F300. 以半圆情势切入#3=1.5 螺距PN20 G02 X#2 Y0 Z#3 I-#2 J0 F3000. 插补螺纹,到Z1.5的高度#3= #3 - 1.5IF [ #3 GE - 15.1 ] GOTO20 螺纹切削孔深15mmG02 X0 Y0 I-[ #2/2 ] J0 F300. 半圆情势切出,刀具到中间G00 Z3. 抬刀到安全高度,前后一致#1 = #1 + 0.2 切削齿高,往X偏向增大IF [ #1 LE 0.91 ] GOTO10 加工到齿高G01 X0 Y0 F300. 退刀G00 Z100. 抬刀M30本题5-M30*1.5-15的程序主程序：G54 G90 G17 坐标系原点树立在孔的中间,底孔事先加工好M03 S3500 （单刃切削,高转速,小吃刀,快进给）G00 Z50.G00 X0 Y0M98 P1000 挪用铣床螺纹的子程序#4 = 0 角度初始赋值N30 #5 = 50 * COS [ #4 ] X坐标#6 = 50 * SIN [ #4 ] Y坐标G52 X#5 Y#6 坐标偏移G00 X0 Y0 到偏移之后的原点定位M98 P1000 挪用铣螺纹的子程序#4 = #4 + 90 角度增长IF [ #4 LE 271 ] GOTO30加工残剩3个孔,如果写360,第一个孔要再加工一次G00 Z100.G52 X0 Y0G54 G00 X100. Y100.M30子程序:O1000;G00 X0 Y0G00 Z3. （安全高度,定位值是螺距的整倍数）#1=0.3 齿高切深赋值N10 #2=10.25+#1 （28.5的孔,单边14.25,刀半径4,刀具往内偏移到10.25定位）G02 X#2 Y0 I [ #2/2 ] J0 F300. 以半圆情势切入#3=1.5 螺距PN20 G02 X#2 Y0 Z#3 I-#2 J0 F3000. 插补螺纹,到Z1.5的高度#3= #3 - 1.5IF [ #3 GE - 15.1 ] GOTO20 螺纹切削孔深15mmG02 X0 Y0 I-[ #2/2 ] J0 F300. 半圆情势切出,刀具到中间G00 Z3. 抬刀到安全高度,前后一致#1 = #1 + 0.2 切削齿高,往X偏向增大IF [ #1 LE 0.91 ] GOTO10 加工到齿高G01 X0 Y0 F300. 退刀G00 Z10. 抬刀G52 X0 Y0 撤消坐标偏移M99 返回主程序2.应用螺旋插补加工螺纹单个螺纹孔铣削程序G54 G90 G17 坐标系原点树立在孔的中间,底孔事先加工好M03 S3500 （单刃切削,高转速,小吃刀,快进给）G00 Z50.G00 X0 Y0G00 Z3. （安全高度,定位值是螺距的整倍数）#1=0.3 齿高切深赋值N10 #2=10.25+#1 （28.5的孔,单边14.25,刀半径4,刀具往内偏移到10.25定位）G02 X#2 Y0 I [ #2/2 ] J0 F300. 以半圆情势切入G91 G02 X0 Y0 Z-1.5 I-#2 J0 L11 F3000. 每次1.5,反复11次G90 G02 X0 Y0 I-[ #2/2 ] J0 F300. 半圆情势切出,刀具到中间G00 Z3. 抬刀到安全高度,前后一致#1 = #1 + 0.2 切削齿高,往X偏向增大IF [ #1 LE 0.91 ] GOTO10 加工到齿高G01 X0 Y0 F300. 退刀G00 Z100. 抬刀M30本题5-M30*1.5-15的程序主程序：G54 G90 G17 坐标系原点树立在孔的中间,底孔事先加工好M03 S3500 （单刃切削,高转速,小吃刀,快进给）G00 Z50.G00 X0 Y0M98 P1000 挪用铣床螺纹的子程序#4 = 0 角度初始赋值N30 #5 = 50 * COS [ #4 ] X坐标#6 = 50 * SIN [ #4 ] Y坐标G52 X#5 Y#6 坐标偏移G00 X0 Y0 到偏移之后的原点定位M98 P1000 挪用铣螺纹的子程序#4 = #4 + 90 角度增长IF [ #4 LE 271 ] GOTO30加工残剩3个孔,如果写360,第一个孔要再加工一次G00 Z100.G52 X0 Y0G54 G00 X100. Y100.M30子程序:O1000;G00 X0 Y0G00 Z3. （安全高度,定位值是螺距的整倍数）#1=0.3 齿高切深赋值N10 #2=10.25+#1 （28.5的孔,单边14.25,刀半径4,刀具往内偏移到10.25定位）G02 X#2 Y0 I [ #2/2 ] J0 F300. 以半圆情势切入G91 G02 X0 Y0 Z-1.5 I-#2 J0 L11 F3000. 每次1.5,反复11次G90 G02 X0 Y0 I-[ #2/2 ] J0 F300. 半圆情势切出,刀具到中间G00 Z3. 抬刀到安全高度,前后一致#1 = #1 + 0.2 切削齿高,往X偏向增大IF [ #1 LE 0.91 ] GOTO10 加工到齿高G90 G01 X0 Y0 F300. 退刀G00 Z10. 抬刀G52 X0 Y0 撤消坐标偏移M99 返回主程序。

螺纹铣刀的铣螺纹加工详解

螺纹铣刀的铣螺纹加工详解螺纹铣刀的铣螺纹加工详解编辑：洛希尔螺纹刀具随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件的螺纹加工，传统的螺纹车削和丝锥、板牙已无法满足生产的需要。

而在数控铣床或加工中心得到广泛应用的今天，采用三轴联动机床进行螺纹加工，改变了螺纹的加工工艺方法，取得了良好的效果。

一、螺旋铣削内孔1.加工范围孔径较大的盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工，往往选择螺旋铣削的方式。

而且由于该方式选择的刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给的加工情况。

2.加工特点螺旋铣削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方法，螺旋铣孔时有一个特点：每螺旋铣削一周，刀具的Z轴方向移动一个下刀高度。

3.螺纹铣刀的选择选择16mm 的三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。

4.说明这种方法在螺旋铣削内孔上很有特色，其程序编写的实质就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序，通过循环调用该螺旋线子程序，完成整个孔的铣削加工。

该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床和加工中心上应用比较理想。

5.应用实例及程序编写如图1所示的零件图中，要加工螺纹M36×1.5mm的底孔通孔。

首先，计算螺纹M36×1.5mm的底孔直径为：公称直径-1.0825×P(螺距)=36-1.0825×1.5=33.75mm。

确认该零件的加工毛坯为80mm ×80mm ×30mm的45钢，选定刀具为16mm三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。

圆弧导入点为A(图2)，在0A段建立刀补，圆弧导出点为B，在0B段取消刀补。

参考程序编写如下(本文涉及到的参考程序均在FANUC系统中验证使用)。

主程序如下。

%(程序开始符)O0001;(主程序名)T1;(刀具为16mm的立铣刀)G80G40G69 ;(取消固定循环、刀具半径补偿和旋转指令)G90G54G00X0Y0M03S3000;(程序初始化)G43Z50.0 H01;(1 号刀具长度补偿)Z5.0;(快速移动点定位)G01Z0F50;(工进到)G41D01G01X-6.875Y10.0;(D01=8.0，在0A 段建立刀补) G03X-16.875Y0R10;(圆弧导入R10)M98P100L16;(调用子程序O100，调用次数16 次)G90G03X-6.875Y-10R10.0;(光整轮廓一周)G40G01X0Y0;(取消刀补)G0Z50.0;(退出)M05;(主轴停止)M30;(程序结束并返回程序头)%(程序结束符)子程序如下。

螺纹铣刀的铣螺纹加工详解

螺纹铣刀的铣螺纹加工详解编辑：洛希尔螺纹刀具随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件的螺纹加工，传统的螺纹车削和丝锥、板牙已无法满足生产的需要。

而在数控铣床或加工中心得到广泛应用的今天，采用三轴联动机床进行螺纹加工，改变了螺纹的加工工艺方法，取得了良好的效果。

一、螺旋铣削内孔1.加工范围孔径较大的盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工，往往选择螺旋铣削的方式。

而且由于该方式选择的刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给的加工情况。

2.加工特点螺旋铣削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方法，螺旋铣孔时有一个特点：每螺旋铣削一周，刀具的Z轴方向移动一个下刀高度。

3.螺纹铣刀的选择选择16mm 的三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。

该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床和加工中心上应用比较理想。

5.应用实例及程序编写如图1所示的零件图中，要加工螺纹M36×1.5mm的底孔通孔。

首先，计算螺纹M36×1.5mm的底孔直径为：公称直径-1.0825×P(螺距)=36-1.0825×1.5=33.75mm。

确认该零件的加工毛坯为80mm ×80mm ×30mm的45钢，选定刀具为16mm三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。

圆弧导入点为A(图2)，在0A段建立刀补，圆弧导出点为B，在0B段取消刀补。

参考程序编写如下(本文涉及到的参考程序均在FANUC系统中验证使用)。

主程序如下。

内螺纹和外螺纹的铣削加工技巧

以加工M30×1.5的内螺纹和M27×3的外螺纹为例，来介绍内螺纹和外螺纹的铣削加工方法。

一、加工准备根据通用工艺方法，确定内外螺纹的铣削方法，并根据加工方法准备工量具，编制程序。

二、刀具清单1、内螺纹的铣削如下图所示，加工零件图几何中心的M30×1.5的内螺纹。

1）工件材料：45钢正火，模锻。

90mm×90mm×20mm 2）加工要求：螺纹表面粗糙度值Rp=1.6；牙形角为60度3）加工中心操作系统：FANUC0I4）刀具：单齿螺纹铣刀，9齿螺纹梳刀在用螺纹铣刀铣削螺纹之前，要先完成螺纹底孔的加工，继而进行螺纹加工。

单齿螺纹铣刀的螺纹加工原理是：刀具每固定旋转一周，在Z轴负方向上下降一个螺距。

计算螺纹M30×1.5的底孔直径：公称直径-1.08P=30-1.62=28.38mm，所以螺纹底孔孔径为28.38mm的通孔。

选用⌀12mm两齿立铣刀，主轴S=700r/min，刀具材料为高速钢，进给F=120mm/min，刀具伸出长度为28mm，编写程序如下：O0001(程序名)M06T01(使用1号刀)G54G90G40M03S1200(程序初始化)G00X0Y0Z100(刀具快速定位)Z5G01Z0F40(刀具工进到工件表面)#1=-4(将-4赋值于局部变量#1)N10G01Z[#1]F100(刀具工进到Z-4)G41D01G01X14.25F120(固定循环，刀具半径补偿)G03I-14.25J0(逆时针铣圆一周)G40G01X0(取消刀具半径补偿)#1=#1-4(将#1-4赋值于局部变量#1)IF[#1GE-20]GOTO(条件判别语句，如果#1大于-20，则跳转至N10继续加工)G00Z100(快速抬刀)Y150M05(主轴停止)M30(程序结束)2、确认底孔加工完成，并用⌀32倒角钻倒C1.5mm的角以后，选择⌀14mm的单刃螺纹铣刀铣削，转速S=1200r/min，F=120mm/min程序编写如下：O0002(程序名)M06T02(换2号刀)G54G90G40M03S1200(程序初始化)G0X0Y0Z100Z5(刀具快速移动到定位点)G01Z0F40(刀具工进到工件表面)#1=0(将0赋值于局部变量#1)N10#2=#1-1.5(将#1-1.5赋值于局部变量#2)G42D02G01X14,.19G02Z[#2]I-14.19(圆弧导入半径)#1=#1-1.5IF[#1GE-21]GOTO10(条件判别语句，如果#1大于-21，则跳转至N10继续执行程序)G40G01X0(取消刀具半径补偿)G00Z100(快速抬刀)Y150MO5(主轴停止)M30(程序结束)3、选择9齿螺纹梳刀(T03)铣削螺纹，主轴转速S=1200r/min，F=120mm/min，这种加工效率非常高，加工时间大大缩短，在大批量加工螺纹中，具有很大优势。

铣削螺纹真的是刃越多越好吗？

1、单刃螺纹铣刀螺纹铣削的加工1.1螺纹铣削的原理采用与被加工螺纹相同齿形的刀刃的螺纹铣刀，刀具在水平平面上每运动一周，垂直平面直线移动一个P （导程），重复这个加工过程就完成了螺纹的加工。

在实际加工中，螺纹铣刀在主轴的带动下作螺旋铣削加工，每螺旋铣削一周，刀具的Z轴方向移动一个下刀高度（导程）。

图1 螺纹铣削原理示意图1.2螺纹铣刀随着刀具制造业的发展，新的刀具材料、工艺广泛的应用，螺纹铣刀也由原来的高速钢、硬质合金整体式铣刀，发展到带涂层的可更换刀片的机夹式铣刀，目前，使用最多的有：单刃可转位螺纹铣刀，多刃可更换刀片螺纹铣刀和多刃多头螺纹铣刀三大类。

图2 单刃可转位螺纹铣刀（1）单刃可转位螺纹铣刀：如图2所示，螺纹铣刀的螺距不固定，可加工任意螺距的螺纹。

结构像内螺纹车刀，优点是，刀片可以与螺纹车刀通用，每次加工只用一个螺纹加工齿，当一个加工齿磨损后，还可以更换其余两个齿使用，使用成本低，且规格齐全，价格低廉，容易购买；缺点是，加工效率较低，不适宜大批量生产。

（2）多刃可更换刀片螺纹铣刀：如图3 所示，是一种定螺距螺纹铣刀，刀片上刀齿间距是固定的，只能加工与之对应螺距的螺纹，加工时，刀具上所有的刀齿均参与切削，效率较高，如果其中一个加工齿磨损或损坏时，将影响与之对应的那段螺纹的加工质量。

优点是，刀片更换方便，加工效率高，适宜大批量生产；缺点是，通用性差，只能加工特定螺距的螺纹，使用成本较高。

图3 多刃可更换刀片螺纹铣刀（3）多刃多头螺纹铣刀：如图4所示，也是一种定螺距螺纹铣刀，和多刃可更换刀片螺纹铣刀一样，刀片上刀齿间距是固定的，只能加工与之对应螺距的螺纹，但因其是整体制造，且具有多排多齿螺旋切削刃，在加工时，切削更平稳，效率更高，优点是，可实现大批量螺纹的高速加工；缺点是，只能加工特定螺距的螺纹，刀具价格昂贵，使用成本非常高。

图4 多刃多头螺纹铣刀在实际生产中，除特殊行业有大批量进行螺纹铣削需要外，绝大多数的中、小企业对螺纹的铣削都是单件和小批量生产，因此，出于生产成本及通用性考虑，本文仅以单刃螺纹铣刀铣削螺纹展开讨论。

螺纹铣刀操作说明书

G03I-#5→到达圆孔深度后，刀具再走一整圈G01X[#5-2]→刀具向中心回退2mm G00Z30→快速抬刀到安全高度M99注意点：必须要保证实际加工深度能够整除Z 坐标每次递增量。

变量赋值说明：#1=（A ）→圆孔的直径#2=（B ）→圆孔深度（Z 坐标值）#3=（C ）→平底立铣刀的直径（刀具直径）#4=（I ）→Z 坐标（绝对值）#9=（F ）→进给速度（2）铣削圆柱内螺纹加工说明：刀具采用回转半径为12mm 的单刃螺纹铣刀。

螺纹单边加工余量为0.65p =0.975mm ，为保证加工精度分3次加工：第1次加工量为0.575mm 、第2次为0.25mm 、第3次为0.15mm ，螺纹顶径分别为r 1=20.025+0.575=20.600mm ；r 2=r 1+0.25=20.85mm ；r 3=r 2+0.15=21mm 。

由于单刃螺纹铣刀不可以执行不完整圆周的螺旋插补，为了保证螺纹的牙型都是完整的和保证螺纹深度为20mm,所以要保证螺纹深度必须为螺距的整数倍，由于20-13×1.5=0.5，所以每次都在初始面上一个高度开始螺旋加工，其值为h=p -0.5=1mm 。

这样可保证螺纹深度正好为20mm ，即设螺纹起始平面Z 坐标初始值为I =1.0。

G54设在圆柱孔顶面的中心G54X0.0Y0.0Z0.0，不用刀补。

主程序：O0112S2000M03G54G90G00X0.0Y0.0Z30.0G65P1022A20.6B-20.0C12I1.0J1.5→第1刀G65P1022A20.85B-20.0C12I1.0J1.5→第2刀G65P1022A21.0B-20.0C12I1.0J1.5→第3刀M05M30宏程序：O1112#6=#1-#3→铣刀中心点的回转半径G00X#5→刀具快速运动到起始点上方G00Z[#4+1]→刀具下降至Z [#4+1]平面处G01Z#4F300→进给到起始平面WHILE [#4GT #2]DO 1→如果加工深度#4<螺纹深度#2＞时，循环1继续#4=#4-#5→Z 坐标每圈递减一个螺距G02I-#6Z#4F300→顺时针螺旋插补（左旋螺纹用G03）END 1→循环1结束G01X[#6-2*#5]→向中心退刀（退刀长度必须大于螺纹牙深）G00Z30.0→快速抬刀到安全高度M99变量赋值说明：#1=（A ）→螺纹顶径半径#2=（B ）→螺纹深度（Z 坐标值）#3=（C ）→螺纹铣刀半径#4=（I ）→螺纹起始平面Z 坐标#5=（J ）→螺纹螺距6结语从上面程序中可以看出，用宏程序编程时，只要改变赋予宏程序中变量的值，就可加工尺寸不同的类似零件，而不需要重新编制加工程序。

螺纹铣刀的铣螺纹加工详解

而在数控铣床或加工中心得到广泛应用的今天，采用三轴联动机床进行螺纹加工，改变了螺纹的加工工艺方法，取得了良好的效果。

一、螺旋铣削内孔1.加工范围孔径较大的盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工，往往选择螺旋铣削的方式。

而且由于该方式选择的刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给的加工情况。

2.加工特点螺旋铣削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方法，螺旋铣孔时有一个特点：每螺旋铣削一周，刀具的Z轴方向移动一个下刀高度。

3.螺纹铣刀的选择选择16mm 的三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。

该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床和加工中心上应用比较理想。

5.应用实例及程序编写参考程序编写如下(本文涉及到的参考程序均在FANUC系统中验证使用)。

主程序如下。

%(程序开始符)O0001;(主程序名)T1;(刀具为16mm的立铣刀)G80G40G69 ;(取消固定循环、刀具半径补偿和旋转指令)G90G54G00X0Y0M03S3000;(程序初始化)G01Z0F50;(工进到)M98P100L16;(调用子程序O100，调用次数16 次)G40G01X0Y0;(取消刀补)M05;(主轴停止)M30;(程序结束并返回程序头)%(程序结束符)子程序如下。

%(程序开始符)O100;(子程序)M99;(返回主程序)%(程序结束符)通过螺旋式下刀的方法加工内孔，同时也可以按照这种编程思路加工圆柱类工件。

二、单刃螺纹铣刀加工螺纹1.加工范围同一把螺纹铣刀既可以铣削左旋螺纹又可以铣削右旋螺纹，既可以铣削内旋螺纹又可以铣削外螺纹，同时不受螺距和螺纹规格的影响。

螺纹铣刀的铣螺纹加工详解

而在数控铣床或加工中心得到广泛应用的今天，采用三轴联动机床进行螺纹加工，改变了螺纹的加工工艺方法，取得了良好的效果。

一、螺旋铣削内孔1.加工范围孔径较大的盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工，往往选择螺旋铣削的方式。

而且由于该方式选择的刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给的加工情况。

2.加工特点螺旋铣削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方法，螺旋铣孔时有一个特点：每螺旋铣削一周，刀具的Z轴方向移动一个下刀高度。

3.螺纹铣刀的选择选择16mm 的三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。

4.说明这种方法在螺旋铣削内孔上很有特色，其程序编写的实质就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序，通过循环调Z5.0;(快速移动点定位)G01Z0F50;(工进到)G41D01G01X-6.875Y10.0;(D01=8.0，在0A 段建立刀补)G03X-16.875Y0R10;(圆弧导入R10)M98P100L16;(调用子程序O100，调用次数16 次) G90G03X-6.875Y-10R10.0;(光整轮廓一周)G40G01X0Y0;(取消刀补)G0Z50.0;(退出)M05;(主轴停止)M30;(程序结束并返回程序头)%(程序结束符)子程序如下。

%(程序开始符)O100;(子程序)G91G03I16.875Z-2.0F2500;(运用增量坐标值编写，每运行一周刀具在Z轴方向向下移动2mm)M99;(返回主程序)%(程序结束符)通过螺旋式下刀的方法加工内孔，同时也可以按照这种编程思路加工圆柱类工件。

螺纹铣刀的铣螺纹加工详解

螺纹铣刀得铣螺纹加工详解编辑:洛希尔螺纹刀具随着时代得进步,数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛,一些大型零件得螺纹加工,传统得螺纹车削与丝锥、板牙已无法满足生产得需要。

而在数控铣床或加工中心得到广泛应用得今天,采用三轴联动机床进行螺纹加工,改变了螺纹得加工工艺方法，取得了良好得效果。

一、螺旋铣削内孔1、加工范围孔径较大得盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工,往往选择螺旋铣削得方式。

而且由于该方式选择得刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给得加工情况．2、加工特点螺旋铣削加工孔就是建立在螺旋式下刀方法基础上得加工方法，螺旋铣孔时有一个特点:每螺旋铣削一周，刀具得Ｚ轴方向移动一个下刀高度。

３、螺纹铣刀得选择选择1６ｍｍ得三刃转位铣刀，刀具转速Ｓ＝3０00r/min，进给量F＝250０mｍ/ｍin。

４、说明这种方法在螺旋铣削内孔上很有特色,其程序编写得实质就就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序,通过循环调用该螺旋线子程序，完成整个孔得铣削加工。

该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床与加工中心上应用比较理想.5、应用实例及程序编写如图1所示得零件图中,要加工螺纹Ｍ3６×1、5mm得底孔通孔。

首先，计算螺纹M36×1、5mｍ得底孔直径为:公称直径-1、０８2５×P(螺距）=3６—1、０８25×1、5=3３、7５mm.确认该零件得加工毛坯为80mｍ×８0ｍm ×３0ｍｍ得45钢，选定刀具为16mｍ三刃转位铣刀，刀具转速S=30０0r/mｉn,进给量F=2500mｍ/ｍｉｎ。

圆弧导入点为A(图2）,在0A段建立刀补,圆弧导出点为B,在0B段取消刀补。

参考程序编写如下(本文涉及到得参考程序均在FANUＣ系统中验证使用）。

主程序如下.%(程序开始符）O０001；(主程序名)Ｔ1；(刀具为１6mｍ得立铣刀）Ｇ80G4０G69 ;（取消固定循环、刀具半径补偿与旋转指令)Ｇ9０G5４G00Ｘ0Ｙ０M03S30００;(程序初始化)G43Z５0、0 H01;(1号刀具长度补偿）Z５、０；(快速移动点定位)G０1Z0F50;（工进到)G4１D0１Ｇ01Ｘ-６、875Y10、０；(D01=8、0,在0A 段建立刀补）G０3X—16、875Ｙ０R10;（圆弧导入R10)M98P１0０L1６；(调用子程序O１00,调用次数1６次)Ｇ９０G０3X—6、875Y—10R1０、0；（光整轮廓一周) G40G01X０Y０;(取消刀补)G0Z50、0;（退出)Ｍ０5;(主轴停止）M3０；（程序结束并返回程序头）%(程序结束符)子程序如下。

如何进行内螺纹和外螺纹的铣削加工？

如何进行内螺纹和外螺纹的铣削加工？谢谢邀请回答我们以常见的加工中心操作系统：FANU0I来讲解。

现以加工M30X1.5的内螺纹与M27×3的外螺纹为例。

一、根据通用工艺的加工方法，确定加工内外螺纹的方法，并根据加工工艺准备工量具。

然后编程。

二、刀具1.内螺纹的铣削如图所示，加工零件几何中心的M30X1.5内螺纹。

单齿螺纹铣刀的螺纹加工原理是：刀具每固定旋转一周，在Z轴负方向上下降一个螺距。

计算螺纹M30×1.5的底孔直径：公称直径-1.08P=30-1.62=28.38mm，所以螺纹底孔孔径为28.38mm的通孔。

选用⌀12mm两齿立铣刀，主轴S=700r/min，刀具材料为高速钢，进给F=120mm/min，刀具伸出长度为28mm，编写程序如下：O0005M06T01G54G90G40M03S1250G00X0Y0Z100Z5G01Z0F40#1=-4N10G01Z[#1]F100G41D01G01X14.25F120G03I-14.25J0G40G01X0#1=#1-4IF[#1GE-20]GOTOG00Z100Y150M05M302、底孔加工完成后，用⌀32钻倒C1.5mm的角，用⌀14mm的单刃螺纹铣刀铣削，转速S=1250r/min，F=120mm/min程序编写如下：O0006M06T02G54G90G40M03S1250G0X0Y0Z100Z5G01Z0F40#1=0N10#2=#1-1.5G42D02G01X14,.19G02Z[#2]I-14.19#1=#1-1.5IF[#1GE-21]GOTO10G40G01X0G00Z100Y150MO5M303、用9齿螺纹梳刀(T03)铣削螺纹，主轴转速S=1250r/min，F=120mm/min。

应用实例编程如下：O0007M06T03G54G90G40M3S1250G00X0Y0Z100Z5G01Z0F40#1=-12N10G01Z[#1]F120G42D01X14.25G02Z[#1-1.5]I-14.25G40G01X0#1=#1-13.5IF[#1GE-22.5]GOTO10G00Z100Y150M05M302.外螺纹的铣削O0008M06T04G54G90G40M03S1200 G00X35Y0Z100Z5G01Z0F50G41G01X13.5F160G02Z[#2]l13.5G40G01X35G00Z100M05M30对于螺距P=3mm的外螺纹，根据背吃刀量的不同，一般选择7-8刀加工成型。

螺纹的数控铣削加工及案例分析

1 引言传统的螺纹加工方法主要为采用螺纹车刀车削螺纹或采用丝锥、板牙手工攻丝及套扣。

随着数控加工技术的发展，尤其是三轴联动数控加工系统的出现，使更先进的螺纹加工方式———螺纹的数控铣削得以实现。

螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比，在加工精度、加工效率方面具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制，如一把螺纹铣刀可加工多种不同旋向的内、外螺纹。

对于不允许有过渡扣或退刀槽结构的螺纹，采用传统的车削方法或丝锥、板牙很难加工，但采用数控铣削却十分容易实现。

此外，螺纹铣刀的耐用度是丝锥的十多倍甚至数十倍，而且在数控铣削螺纹过程中，对螺纹直径尺寸的调整极为方便，这是采用丝锥、板牙难以做到的。

由于螺纹铣削加工的诸多优势，目前发达国家的大批量螺纹生产已较广泛地采用了铣削工艺。

2 螺纹铣削加工实例图1所示为M6标准内螺纹的铣削加工实例。

工件材料：铝合金；刀具：硬质合金螺纹钻铣刀；螺纹深度：10mm；铣刀转速：2,000r/min；切削速度：314m/min；钻削进给量：0.25mm/min；铣削进给量：0.06mm/齿；加工时间：每孔1.8s。

图1所示加工工位流程为：①位，螺纹钻铣刀快速运行至工件安全平面；②位，螺纹钻铣刀钻削至孔深尺寸；③位，螺纹钻铣刀快速提升到螺纹深度尺寸；④位，螺纹钻铣刀以圆弧切入螺纹起始点；⑤位，螺纹钻铣刀绕螺纹轴线作X、Y方向插补运动，同时作平行于轴线的+Z方向运动，即每绕螺纹轴线运行360°，沿+Z方向上升一个螺距，三轴联动运行轨迹为一螺旋线；⑥位，螺纹钻铣刀以圆弧从起始点（也是结束点）退刀；⑦位，螺纹钻铣刀快速退至工件安全平面，准备加工下一孔。

该加工过程包括了钻孔、倒角、内螺纹铣削和螺纹清根槽铣削，采用一把刀具一次完成，加工效率极高。

3 螺纹铣刀主要类型在螺纹铣削加工中，三轴联动数控机床和螺纹铣削刀具是必备的两要素。

以下介绍几种常见的螺纹铣刀类型：（1）圆柱螺纹铣刀圆柱螺纹铣刀的外形很像是圆柱立铣刀与螺纹丝锥的结合体（见图2上，图2下为锥管螺纹铣刀），但它的螺纹切削刃与丝锥不同，刀具上无螺旋升程，加工中的螺旋升程靠机床运动实现。

螺纹铣原理

螺纹铣原理
螺纹铣是一种用来加工螺纹的刀具，它的加工原理主要是利用螺旋线的旋转和前进运动来形成螺纹。

螺纹铣的加工原理是通过螺纹铣刀具在工件上的旋转和进给运动，使刀具的刀齿与工件表面产生相对运动，从而形成螺纹。

螺纹铣的加工原理是在铣床上进行螺纹加工的一种方法，它可以实现高效、精密的螺纹加工，广泛应用于机械制造领域。

螺纹铣的加工原理主要包括以下几个方面：
1. 刀具旋转运动，螺纹铣刀具在加工过程中通过主轴的旋转运动，使刀具的刀齿与工件表面产生相对运动。

刀具的旋转运动是螺纹铣加工的基础，它决定了螺纹的螺距和螺纹的形状。

2. 进给运动，除了刀具的旋转运动外，螺纹铣还需要通过工作台的进给运动，使刀具沿着工件轴向移动，从而形成螺纹。

进给运动的速度和方向决定了螺纹的螺距和螺纹的方向。

3. 切削原理，在螺纹铣加工过程中，刀具的刀齿与工件表面产生相对运动，切削下金属材料，形成螺纹。

切削原理是螺纹铣加工的关键，它决定了螺纹的加工质量和效率。

螺纹铣的加工原理是基于切削原理和机械运动原理，通过刀具的旋转和进给运动，实现对工件表面的切削加工，形成螺纹。

螺纹铣加工具有高效、精密、灵活等特点，广泛应用于各种机械零件的加工中。

总之，螺纹铣的加工原理是通过刀具的旋转和进给运动，实现对工件表面的切削加工，形成螺纹。

螺纹铣加工具有高效、精密、灵活等特点，是机械制造中不可或缺的加工工艺之一。

通过对螺纹铣加工原理的深入理解，可以更好地掌握螺纹铣加工技术，提高加工质量和效率。

螺纹铣刀的铣螺纹加工详解

编辑：洛希尔螺纹刀具随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件的螺纹加工，传统的螺纹车削和丝锥、板牙已无法满足生产的需要。

而在数控铣床或加工中心得到广泛应用的今天，采用三轴联动机床进行螺纹加工，改变了螺纹的加工工艺方法，取得了良好的效果。

一、螺旋铣削内孔1.加工范围孔径较大的盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工，往往选择螺旋铣削的方式。

而且由于该方式选择的刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给的加工情况。

2.加工特点螺旋铣削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方法，螺旋铣孔时有一个特点：每螺旋铣削一周，刀具的Z轴方向移动一个下刀高度。

3.螺纹铣刀的选择选择16mm 的三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。

该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床和加工中心上应用比较理想。

5.应用实例及程序编写如图1所示的零件图中，要加工螺纹M36×的底孔通孔。

首先，计算螺纹M36×的底孔直径为：公称直径×P(螺距)=×=。

确认该零件的加工毛坯为80mm ×80mm ×30mm的45钢，选定刀具为16mm三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。

圆弧导入点为A(图2)，在0A段建立刀补，圆弧导出点为B，在0B段取消刀补。

参考程序编写如下(本文涉及到的参考程序均在FANUC系统中验证使用)。

主程序如下。

%(程序开始符)O0001;(主程序名)T1;(刀具为16mm的立铣刀)G80G40G69 ;(取消固定循环、刀具半径补偿和旋转指令)G90G54G00X0Y0M03S3000;(程序初始化)H01;(1 号刀具长度补偿);(快速移动点定位)G01Z0F50;(工进到)，在 0A 段建立刀补);(圆弧导入 R10)M98P100L16;(调用子程序 O100，调用次数 16 次)光整轮廓一周)G40G01X0Y0;(取消刀补);(退出)M05;(主轴停止)M30;(程序结束并返回程序头)%(程序结束符)子程序如下。

螺纹铣刀的铣螺纹加工详解

螺纹铣刀的铣螺纹加工详解Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】螺纹铣刀的铣螺纹加工详解编辑：洛希尔螺纹刀具随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件的螺纹加工，传统的螺纹车削和丝锥、板牙已无法满足生产的需要。

而在数控铣床或加工中心得到广泛应用的今天，采用三轴联动机床进行螺纹加工，改变了螺纹的加工工艺方法，取得了良好的效果。

一、内孔1.加工范围孔径较大的盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工，往往选择螺旋铣削的方式。

而且由于该方式选择的刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给的加工情况。

2.加工特点螺旋铣削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方法，螺旋铣孔时有一个特点：每螺旋铣削一周，刀具的Z轴方向移动一个下刀高度。

3.螺纹铣刀的选择选择16mm 的三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。

该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床和加工中心上应用比较理想。

5.应用实例及程序编写如图1所示的零件图中，要加工螺纹M36×的底孔通孔。

首先，计算螺纹M36×的底孔直径为：公称直径×P(螺距)=×=。

确认该零件的加工毛坯为80mm ×80mm ×30mm的45钢，选定刀具为16mm三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。

圆弧导入点为A(图2)，在0A段建立刀补，圆弧导出点为B，在0B段取消刀补。

参考程序编写如下(本文涉及到的参考程序均在FANUC系统中验证使用)。

主程序如下。

单刃螺纹铣刀加工螺纹

单刃螺纹铣刀加工螺纹编辑：信耐精密工具1螺纹铣削特点螺纹铣削加工与分层铣削柱面工艺基本相似，不受螺纹尺寸、结构及螺纹旋向的限制。

同一把刀具可以加工出牙型相同的各种内外螺纹。

加工过程中，可以简单地通过修改刀具半径补偿值，很容易解决螺纹中径过大或过小的质量问题；通过控制刀具的切入/切出点来控制螺纹的起始角。

2确定螺旋插补刀具半径补偿值的方法用单刃螺纹铣刀利用G02、G03螺旋插补功能，刀具沿着X、Y方向做圆周进给运动的同时沿Z轴做直线进给，利用三轴联动构成螺旋运动，在加工前必须建立刀具半径补偿，由于螺纹铣刀回转直径必须用镗刀测量仪测量，目前该仪器比较昂贵，下面介绍一种通过对刀确定刀具补偿半径的方法。

2.1内螺纹铣削刀具半径补偿值确定方法①首先根据内螺纹小径尺寸加工出螺纹的底孔，然后测量出其实际孔径。

②主轴中换入单刃螺纹铣刀（该刀刀长补已，确定）在MD1模式下输入G90 G0 G54 X0 Y0 M3 S800并执行，使主轴回转中心线与螺纹孔中心线重合，并使主轴旋转，此时设螺纹孔中心工件坐标系为G54。

③手动使刀具下降到刀尖低于螺纹孔上表面，此时把X轴（或Y轴）相对坐标值清零，然后沿X轴（或y轴）慢慢移动刀具。

④当刀尖在孔壁上划出刀痕后，停止移动，记下此时的X轴（或Y轴）的相对坐标值△⑤沿X轴（或Y轴）反向移动刀具，使刀尖与，孔壁离开后上升。

⑥确定刀具半径补偿值。

依上所述步骤可认为该单刃螺纹铣刀回转半径R＝D√2―△如所加工螺纹分3次切削加工完成；则可确定螺纹铣刀半径补偿值分别为（加工时铣刀插补半径按螺纹标称半径编程）D1=R+0.3 PD2=R+0.05PD3=R式中P——所加工螺纹导程。

2.2外螺纹铣削刀具半径补偿值确定方法对刀过程与内螺纹铣削刀具半径补偿值确定方法相似。

如单刃螺纹铣刀回转半径R=△-d/2式中d——所加工螺纹大径；△——刀具从螺纹轴线到刀尖接触螺纹大径时X轴（或y轴）的移动量。

如所加工螺纹分3次切削加工完成，则可确定螺纹铣刀半径补偿值分别为（加工时铣刀插补半径按d/2编程）D1=R-0.4D2=R-0.6PD3=R-0.65P3 螺纹铣削编程方法如加工右旋内螺纹M42×1.5-7H,螺纹标称尺寸为M42，螺距P=1.5mm，螺纹小径D=40.35和35m．螺纹高度为20mm，假如△＝10.15mm；则刀具半径补偿值D1=10.475，D2=10.1，D3=10.025;建立铣削螺纹工件坐标系G54 X、Y\Z轴零点在螺纹孔中心线与螺纹孔上表面交点处。

螺纹铣刀编程

螺纹铣刀编程/铣牙刀编程（通用铣螺纹宏程序）编辑：洛希尔螺纹刀具工作原理使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。

螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。

编程原理：G02 Z-2.5 I3.Z-2.5等于螺距为2.5mm假设刀具半径为5mm则加工M16的右旋螺纹优势使用了三轴联动数控铣床或加工中心进行加工螺纹，相对于传统螺纹加工１、如螺距为2的螺纹铣刀可以加工各种公称直径，螺距为2mm的内外螺纹２、采用铣削方式加工螺纹，螺纹的质量比传统方式加工质量高３、采用机夹式刀片刀具，寿命长４、多齿螺纹铣刀加工时，加工速度远超攻丝５、首件通止规检测后，后面的零件加工质量稳定使用方法G65 P1999 X_ Y_ Z_ R_ A_ B_ C_ S_ F_XY 螺纹孔或外螺纹的中心位置X=#24 Y=#25Z 螺纹加工到底部，Z轴的位置（绝对坐标） Z=#26R 快速定位（安全高度）开始切削螺纹的位置 R=#18A 螺纹螺距A=#1B 螺纹公称直径B=#2C 螺纹铣刀的刀具半径C=#3 内螺纹为负数外螺纹加工为正数S 主轴转速F 进给速度，主要用于控制刀具的每齿吃刀量如： G65 p1999 X30 Y30 Z-10 R2 A2 B16 C-5 S2000 F150;在X30y30的位置加工 M16 螺距2 深10的右旋螺纹加工时主轴转速为2000转进给进度为150mm/min宏程序代码O1999;G90G94G17G40;G0X#24Y#25; 快速定位至螺纹中心的X、Y坐标M3S#19; 主轴以设定的速度正转#31=#2*0.5+#3; 计算出刀具偏移量#32=#18-#1; 刀具走螺旋线时，第一次下刀的位置#33=#24-#31; 计算出刀具移动到螺纹起点的位置G0Z#18;刀具快速定位至R点G1X#33F#9; 刀具直线插补至螺旋线的起点，起点位于X 的负方向N20 G02Z-#32I#31;以偏移量作为半径，以螺距作为螺旋线Z向下刀量（绝对坐标）IF[#32LE#26]GOTO30; 当前Z向位置大于等于设定Z向底位时，进行跳转#32=#32-#1; Z向的下个螺旋深度目标位置（绝对坐标）GOTO20;N30;IF[#3GT0]THEN #6=#33-#1; 外螺纹，退刀时刀具往X负方向退一个螺距量IF[#3LT0]]THEN #6=#24; 内螺纹，退刀时刀具移动到螺纹中心位置G0X#6G90G0Z#18; 提刀至安全高度M99;（注：专业文档是经验性极强的领域，无法思考和涵盖全面，素材和资料部分来自网络，供参考。