钻、扩、铰、研的特点

钻、扩、铰、研的特点用标准麻花钻钻削的特点1）切削刃上各点的切屑流出方向不同；主切削刃上各点的切屑流出方向和切屑速度均不相同，这造成切削刃上各点切屑卷曲的差异，增加了切屑上各点间的相互牵制和切屑的附加变形。

2）切削刃上各点前角不同，标准麻花钻切削刃上各点静态前角均不同，而且相差悬殊，造成切削条件上的差别。

工作时，因为各点切屑流出方向的不同，实际工作前角也发生了不同的变化。

实际工作前角不仅与半径有关，而且与钻头转速有关。

3）横刃切削条件极差，因横刃前角为极大的负值，切屑变形十分剧烈，形成很大的轴向力，使钻头工作不稳定。

4）切削刃上各点切屑变形不同，标准麻花钻钻削碳钢时切削刃上各点的变形系数切点半径及钻深有关。

5）为半封闭式切削，钻削时，切屑和切削液只能沿钻头螺旋沟进出，是半封闭式切削。

切削热不易传出，主切削刃与棱带交界转角处磨损严重。

6）多刃切削，麻花钻有两个主切削刃、一个横刃。

如果刃磨的不好，切削刃不对称，就会造成孔的偏斜、振动，使加工孔呈多角形（不圆），并使钻头磨损加剧。

深孔钻削的特点1）由于孔的深度与直径的比较大，钻杆细长，刚性差，工作时容易偏斜及产生振动，因此，孔的精度及表面粗糙度较难保证，2）切屑多而排屑通道长，若不采取必要措施，随时可能由于切屑堵塞耐导致个头损坏。

3）钻头在近似封闭的状态下工作，热量不易散出，钻头损严重。

扩孔钻加工的特点1）扩孔钻与麻花钻相比，由于没有横刃，刀体强度及刚性都较好，齿数多，切削平稳；2）加工精度及加工效率均较高。

铰削的特点1）铰削的精度.高。

用于孔的半精加工和精加工，由于加工余量小，齿数多，又有较长的修光刃等原因，铰孔精度可达it6-it11,表面粗糙度可达Ra1.6-0.2。

2）浮动铰孔时不能提高孔的位置精度。

3）铰孔的生产率较高，费用较低，既可铰圆柱孔，亦可铰圆锥孔，因此在孔的精加工中应用广泛。

研磨加工的特点与经济精度1）尺寸精度高。

磨料采用极细的微粉，在低速、低压下，磨除一层极薄的金属。

因此，产生的热量少，工件的变形和表面变质层很轻微，可稳定获得高精度表面。

2）形状精度高。

由于微量切削，研磨运动复杂，而且不受运动精度的影响，因此可得到较高的形状精度。

3）表面粗糙度低。

工件和研具间有一定相对运动，磨粒在工件表面上不会重复先前的运动轨迹，这就有利于均匀地切除工件表面上的凸峰，降低工件表面粗糙度。

4）研磨不能提高工件各表面间的位置精度。

5）零件表面耐磨性提高。

由于研磨表面质量高，使磨擦因数减小，实际有效接触面积增大，耐磨性提高。

6）零件表面疲劳强度提高。

研磨表面存在的是残余压应力，这种力有利于提高零件表面的疲劳强度。

7）设备简单，8）适应性好。

适于手工及机械化生产；加工范围广。

研磨机理：切削作用；塑性变形；化学作用；当采用氧化铬、硬脂酸或其他研磨剂时，工件表面会形成一层氧化膜，这层氧化膜很易被磨掉而不损伤基体，在研磨过程中氧化膜不断地迅速形成，又不断被磨掉，从而加快了研磨过程，使表面粗糙度降低。

内圆柱面（内孔）研磨研具：分整体式（不开槽式、开槽式）及可调式两种。

整体不开槽式不可调研磨棒，是实心整体圆柱体，刚性好，研磨精度高，适用于精研内圆柱表面；整体开槽式不可调研磨棒，是在实心圆柱体外圆表面上开直槽或螺旋槽或交叉槽。

螺旋槽研磨棒研磨效率高，但研孔表面粗糙度和圆柱度较差；交叉螺旋槽或十字交叉槽研棒加工质量好；垂直研磨开螺旋槽较好，水平研磨开直槽较好。

可调式研具，其心棒锥度与研磨套的配合锥度为1:20至1:50。

锥套外径比工件小0.01-0.02mm，大端壁厚为被研磨孔的0.125-0.8mm，研具长度为被研表面长度的0.7-1.5。

其结构有开槽和不开槽两种。

盲孔式研具：利用螺纹，通过锥度使外径胀大，研棒的工作部分长度必须大于被研磨孔的长度20-30mm。

锥度为1:50至1:20。

研磨盲孔由于磨料不易均布，可在外径开螺旋槽，或在轴向做成反锥。

抛光：以降低工件表面粗糙度或提高工件表面光亮度为目的，对前工序被加工零件表面留有痕迹进行去除或精整的工艺，统称为抛光。

一般，抛光不能提高工件尺寸精度和形状精度。

抛光的原理：抛光是将磨料和固相、液相、半固相或气相载体，以吸附、涂敷、镶敷、混溶、粘结等形式结合，借助它们与工件作机械、电磁效应、化学或电化学反应等形式的相对运动，所获得的机械、水、化学电化学、磁或复合能等能量，使磨料产生切削作用；使磨料产生滚压、滑擦、推挤、撞击作用，导致工件微小起伏表面产生塑性变形，凸起部分被“压平“并填于凹陷处。

在上述各种因素的综合作用下，工件表面前工序留下的加工痕迹逐渐寂去除和精整。

应用范围：磨料抛光可加工工件型面有：平面、球面、柱面、沟槽、螺纹、齿形面、螺旋面等。

可加工各种钢、铸铁、硬质合金、立方氮化硼、有色金属及合金、玻璃、单晶硅、石英、宝石、胶木等。

磨削磨削过程和切屑的形成在磨削过程中，切屑的形成大致可分为三个阶段：1 滑移阶段磨粒与工件开始接触，此时法向切削力很小，由于磨削系统的弹性变形，磨粒未能进入工件磨削而仅在工件表面产生摩擦，工件表层产生热应力。

2 刻划阶段由于砂轮切入量有所增加，法向磨削力增大，磨粒已逐渐划进工件，使部分材料向两旁隆起，工件表面形成刻痕，但磨粒前刀面上未有切屑流出。

此时除磨粒与工件间相互摩擦外，更主要的是材料内部发生摩擦，工件表层不仅有热应力，而且有由于弹、塑性变形所产生的应力。

此阶段将影响工件表面粗糙度及表面烧伤、裂纹等缺陷。

3 切削阶段此时磨粒切削已达一定深度，法向磨削力增至一定程度后，被切材料处也已达到一定温度，此部分材料沿剪切面滑移而形成切屑，并沿磨粒前刀面流出，在工件表面也产生热应力和变形应力。

这三个阶段，除均可能产生热应力外，材料也可能产生由于相谈而引起的应力。

磨粒切下的切屑非常细小，一般分为带状切屑、碎片状切屑和熔融的球状切屑。

磨削热和磨削温度与其他切削过程相比，磨削的切削能大、速度高，其能量消耗大很多倍，这些能量绝大多数转化为热能，其中，约有80％传入工件。

由于磨削速度高，热量来不及传入深处，而瞬时集中在很薄的表层，形成表层中极大的温度梯度。

当局部温度很高时，加工表面就会出现种种热损伤及热变形，影响加工表面质量与加工精度。

因此，控制与降低磨削温度是保证磨削质量的重要环节。

通常据说的温度是指磨削区的温度，但磨削区内及其附近的温度高低差别很大，故又将磨削温度分为：1磨粒磨削点温度，即磨粒切削刃与切屑接触点的温度，是磨削中温度最高的部位，其值瞬时可达1000度以上。

它不仅影响加工表面质量，而且影响磨粒的破碎、磨损，与切屑粘附熔着等现象有关。

2磨削区温度，即砂轮与工件接触区的平均温度，一般约有500－800度。

它影响磨削表面残余应力、烧伤及裂纹等。

3工件平均温升，即磨削热传入工件，使工件总体温度升高，一般只有几十度，它直接影响工件的形状和尺寸精度。

降低磨削温度的途径：1减小磨削深度，适当减小砂轮转速和提高要件转速来减少工件表面烧伤和裂纹；2选用较粗的磨粒，采取粗修整，降低砂轮硬度；3控制砂轮磨损及防止砂轮粘着与堵塞；4提高冷却润滑效果；5采用低应力磨削工艺。

磨削加工特点：1 切削刃不规则 2 切削厚度薄3 磨削速度高4磨削温度高磨削加工的分类：分为固定磨粒加工和游离磨粒加工两类固定磨粒加工有：砂轮磨削、珩磨、超精加工和电解磨削等固结磨具加工，以及带磨削等涂覆磨具加工游离磨粒加工有：研磨、抛光、滚磨、喷射加工、磨料流动加工、冲击磨和振动加工等加工方式。

镗削的特点1 镗削表面的运动轨迹是由机床主轴上的镗刀作回转运动来实现的。

它与钻削加工相似。

2 镗削时，由于刀具是装在刀具是装在刀杆上伸入内孔进行切削，因此，镗刀是在半封闭的状态下进行工作。

3 镗削加工时，把工件装夹在工作台上，由镗杆作纵向、垂直移动工工作台作纵、横向移动来实现对工件的进给运动。

4镗削时，由于刀具后刀面和工件内孔表面摩擦较大和镗杆悬臂外伸，镗刀的切削条件较差，且易引起振动。

5镗削加工应用微调镗刀、定径镗刀和专用夹具工镗模后，可精确地保证孔径（H7－H6）、孔距（0.015mm 左右）的精度和较低的表面粗糙度(rA1.6-0.8微米)，因此，镗削是实现精密孔系加工的一种重要工艺方法，适用于大型、箱体和非回转体类零件的孔系（特别是大孔和长孔）加工。

铣削的特点1 为断续切削，易产生冲击和振动铣削时，刀齿切入和切出工件的瞬间，由于同时工作的刀齿数目的增减，将产生冲击和振动。

当振动频率与机床固有频率一致时，将发生共振，造成刀齿崩刃，甚至损坏机床零部件。

另外，由于切削厚度的周期变化而导致切削力的波动，也会引起振动。

冲击和振动现象的存在，降低了铣削加工的精度。

2 为多刃切削，切削效率高，铣刀是一种多刃刀具，同时工作的齿数多，可以采用阶梯铣削，也可以采用高速铣削，且无空行程，故切削效率高。

3 可选用不同的切削方式铣削时，可根据不同材料的可加工性具体加工要求，选用顺铣和逆铣、对称铣和不对称铣等切削方式，提高刀具耐用度和加工生产效率。

A顺铣的特点：工件的进给方向与铣刀的旋转方向相反；铣削力的垂直分力向上，工件需要较大的夹紧力；铣削厚度由零开始逐渐增至最大，当刀齿刚接触工件时，其铣削厚度为零，后刀面与工件产生挤压和磨擦，会加速刀齿的磨损，造成加工硬化层。

B 顺铣的特点：工件地进给方向与铣刀的旋转方向相同；铣削力的垂直分力向下，将工件压向工作台，铣削较平稳；刀齿以最大铣削厚度切入工件而逐渐减小至零，后刀面与工件无挤压、摩擦现象，加工表面精度较高；因刀齿突然切入工件会加速刀齿的磨损，降低铣刀耐用度，故不适用于带硬皮的工件；铣削力的水平分力与工件进给方向相同，因此，当机床工作台的进给丝杠与螺母有间隙，而又没有消除间隙的装置时，不宜采用顺铣。

C 对称铣削铣刀位于工件宽度的对称线上，切入和切出是铣削厚度最小以不为零，对铣削有冷硬层的淬硬钢有利。

其切入为逆铣，切出边为顺铣。

D 不对称逆铣以最小铣削厚度切入工件，以最大厚度切出工件减小了冲击，提高刀具耐用度，适用于铣碳钢和一般合金钢。

E 不对称顺铣有一定冲击性，但可避免刀刃入冷硬层，适合铣削冷硬性材料与不锈钢、耐热合金等。