凹印生产中的色差及其控制
凹版印刷质量如何控制
凹版印刷质量如何控制?一、凹印张力控制纸张或薄膜在印前放卷过程中，多色印刷过程中或印后收纸过程中都需要保持一定张力，张力太大易产生纵向皱纹，张力太小易产生横向皱纹。总之，张力的波动会影响套印的准确性，从而影响印品质量的稳定，因此必须对张力进行控制。
1.印机各部分张力控制(1)从给料轴到给料牵引辊之间的张力控制由于牵引辊的动作把印刷材料以一定的速度、张力从给料轴拉出并送入印刷部，这部分的张力要大于印刷部的张力，通常用连在给纸轴上的制动器来控制张力。众所周知，作业的同时卷径逐渐变小。近年来由于高速化，使用材料的多样化，卷径变化大。二、套印系统优化设置随着电子技术和计算机技术的飞速发展，现代凹印机与计算机技术之间的结合越来越紧密。特别是现代先进的高速凹印机，其套印系统大都采用微电脑进行控制处理，通过信号反馈来调整印刷图像的套印偏差。1.根据印刷图案的形状进行套印色标的位置设置套印识别色标一般采用的是一种梯形图案，为了套印系统能更有效地进行识别，在设置色标的位置时，应尽可能地避开印刷图案中类似形状的图案，即：不要让印刷图案中类似的形状与色标相邻地出现在同一条扫描区域内，否则，容易引起操作人员对显示屏上的波形误认，给套准调节带来一系列不必要的麻烦，造成不必要的浪费，情况严重时，还会导致套印系统无法稳定地进行工作。
凹版印刷中的过程控制方法
凹版印刷中的过程控制方法一般有表印和里印两种印刷方式，承印材料（水松纸）由于其物理特性，基本上采用表印。
塑料薄膜通常采用里印方式较多。
根据三原色的变化规律及套色（套印）原理，以及生产过程中的实际经验，一般情况下表印（由浅色到深色）的印刷色序为：白色黄色品红青色黑色里印（由深色到浅色）的印刷色序为：黑色青色品红黄色白色但有时侯根据工艺要求还可以做适当的调整。
二、凹版印刷张力控制印刷张力是印刷工艺的重要工艺参数，其张力系统也是整个印刷设备的核心机构，印刷张力的设定是根据承印材料的性质来确定的。
容易拉伸的材料难以套印准确，所以其张力一般设定较小，但张力太小材料松弛，更会发生不规则串纸现象，导致无法套印准确。
张力设定值以能套印准确、收卷整齐的最小的张力值为准。
一般情况下，收卷张力比放卷张力略大，主要目的是为了把卷收紧、收实和端面平整。
避免松卷、串卷等现象发生而不利于下道工序分切。
不同规格、批次的原纸，其张力设定值会有所不同，在实际印刷过程中进行过程控制。
三、蒸汽加热温度的控制加热温度的控制同样也是根据承印材料的性质来决定的。
加热温度、印刷速度和熔剂的挥发速度三者之间存在一定的关系。
当温度一定时，若熔剂的挥发速度慢，则印刷速度要降低。
反之印刷速度要提高。
当熔剂挥发速度一定时，若印刷速度加快，则提高加热温度。
反之可以降低温度。
当印刷速度一定时，若熔剂挥发慢，则加热温度要升高。
反之加热温度要降低。
另外，加热温度的控制还与印刷工艺条件、油墨性质和油墨厚度等有关。
四、印刷压力的控制印刷压力即印刷橡胶压印辊的压力，印刷压力不够，油墨转移不佳，容易出现图文缺损。
压力太大容易压印痕迹。
所以一般凹印机上均配备静电吸墨辊，利用静电帮助油墨转移，它对高速凹印机来讲是必不可少的。
通过静电吸墨系统，油墨能非常好地转移到纸上面。
没有静电吸墨系统，油墨得不到充分转移，图案、线条、文字等可能出现发糊、漏印以及色相不均、深浅不一的现象。
凹版印刷工艺的常见问题及解决措施分析
凹版印刷工艺的常见问题及解决措施分析摘要：现如今，随着社会建设的不断发展，凹版印刷工艺在实际生产过程中可能面临着油墨附着力差、套印误差、刀线问题、色差、堵板、静电故障和气泡等常见问题。
针对这些问题，通过选择合适的材料、优化操作工艺、加强设备维护、控制工艺参数等措施可以将其加以有效解决，从而提高凹版印刷的质量和效率。
随着技术的不断发展，相信凹版印刷工艺在未来将会得到进一步优化，为印刷行业的发展做出更大的贡献。
关键词：凹版印刷工艺；常见问题；解决措施引言凹版印刷工艺作为一种重要的印刷工艺在包装、标签等领域得到了广泛应用。
然而，凹版印刷过程中常常会出现一些问题，如油墨附着力差、套印误差、刀线问题、色差、堵板、静电故障和气泡等。
这些问题可能会严重影响印刷品的质量和印刷效果，因此需要采取解决措施及时处理。
1凹版印刷工艺干版的影响因素刮墨刀压力和角度刮墨刀通过向印版施以适当的压力将印版非图文部分的油墨刮拭干净，留下图文部分网穴中的油墨，在适当的印刷压力作用下，网穴中的油墨转移到承印材料上，从而形成图案和文字。
刮墨刀的压力和角度对图文的表面效果影响显著。
刮墨刀的压力过大，会降低油墨的转移率，容易造成干版，同时磨损印版和刮墨刀，降低印版和刮墨刀的使用寿命；压力过小，则容易发生脏版或拉线，使非图文部分产生灰雾。
因此，在保证刮墨效果且不影响产品印刷质量的前提下，印刷压力应尽可能设置小一点。
刮墨刀角度越大，刮刀越直，刮墨越彻底，越容易出现干版，同时还会对刮墨刀和印版滚筒造成磨损。
刮墨刀角度较小，刮墨刀与印版滚筒的接触面较大，较不容易出现干版，但受油墨影响，当油墨黏度高或流平性不佳时，容易出现脏版并增加外来杂质，引起印刷故障。
因此，刮墨刀的角度一般设置在30°～70°之间，并根据实际印刷效果调整。
调整该系统的刮刀时，只能转动摇杆控制刀架沿45°角轨道前后移动，使用旋钮对刮刀角度进行微调，无法自由调整刮刀角度和刮刀压力，对干版现象的缓解作用比较小。
凹印成本节约与环保技巧
凹印成本节约与环保技巧新的凹印标准即将正式出台，对于凹印绿色化做出了硬性规定。
要想全面实现凹印绿色化，凹印企业除了采用环保耗材、更新改造工艺和设备外，还应重视生产过程中的节约控制，将原材料浪费降至最低，通过点滴节约，实现环保和经济双丰收。
下面，就凹印生产中的节约控制做具体阐述。
印刷版面设计在印刷版面设计过程中，尽量做到以最简洁、最合理的设计呈现最高质量的印刷效果。
1、对于套色标记、分切标记、制袋标记、网点信号条等标识，尽量采用较小的尺寸、合理的颜色，以减少承印物的工艺损耗。
2、减少专色版、专色油墨的使用，用原色叠色代替专色，以节约印版与油墨。
3、减少颜色数目，优化版面设计，减少印刷面积重叠率。
印版的制作和使用在印版制作过程中，尽量使用无胶片电子雕刻工艺，减少腐蚀工艺的使用；在印版存储和使用上，注意保护印版，提高印版的耐印力。
耐印力不但与印版的镀铬质量有关，而且受操作方式的影响较大，良好的操作习惯可以显著提高印版的耐印力。
当完成一定印量后出现印版磨损时，应及时对印版进行退铬重镀处理，不要等到露铜后再采取措施，以免导致印版报废。
报废后的印版应交由制版厂回收利用。
油墨的黏度控制与使用油墨黏度直接影响印品色相的一致性，如果控制不当，就可能造成大量印刷废品的产生和原材料的损耗。
因此，在凹印过程中应合理控制油墨黏度。
通常可采用黏度自动控制装置来控制油墨黏度，或采用向油墨输送溶剂，墨盘、墨桶、溶剂桶加盖，溶剂输送管道化等方式，来弥补溶剂挥发对油墨黏度的影响。
对于专色油墨、能量固化型油墨及昂贵的特殊油墨，应采用容积较小的墨槽，以减少剩余墨量；采用废膜包裹墨槽，以减少换墨时对墨盘的清洗工作量及溶剂损耗；使用完的墨桶要清洗干净，尽量将油墨残留降至最低。
专色油墨的调配调配专色油墨时，除记录好各色油墨的配比外，还应留取适量墨样。
再次印刷时，可以先按比例调配油墨，再用刮墨棒刮样，并反复与墨样做对比，直到目测二者的外观颜色无差别后方可上机印刷。
凹版印刷现场颜色管理
凹版印刷现场颜色管理凹版印刷颜色的重要性不言而喻，为有效管理印刷颜色一系列问题，一般需要采取以下几类加以控制管理方法：.一.新单接稿，新颜色确认。
这类一般是业务及接稿人员，直接与客户沟通，确认具体的颜色（电分图、专色）这一环节需要确认提供的专色用我们现有的油墨能否做到的问题，另就是需要了解客户心声，主次部位之分，无法确定可通过打样验证。
二.制版。
四色叠印色需要了解叠印色效果、颜色渐变效果等等一系列问题，是管理颜色最为首要环节之一，把胶样稿通过制版——打样——印刷机还原颜色效果，同时要考虑油墨通过印版在材料上的转移一系列情况。
目标是逐步推行网点扩大及灰平衡等色彩管理，四色冲淡规定定量的比例，来对应所有版辊制作。
专色制版尽量统一版深，如激光版、文字版、金属色版等，大面积色控制37-40U，网穴太深颜色上机生产容易发花，主要表现在深绿、专紫、咖啡一类深色上。
网穴太浅，颜色不够深，印刷时加大油墨粘度，会隐含印刷质量问题。
三.现场打样：一般是打样机打样及印刷机台打样。
1）打样机打色块样：是专色打样，此类一般主要是颜色深度控制，考虑与现场印刷机台有差异性（粘度高、颜色浓度高）调色时深色需要通过添加冲淡来控制。
避免上机无法追到。
同时为防止打样上墨不平、需要高粘度，可以通过色块小打样机解决。
正好有3个色块，供标准、偏深、偏浅，以利于客户选择，同样颜色版不同深浅，一次性解决3个色块偏差样。
同时对于大面积色块样（需要复合镀铝、铝箔）可以复合后连同印刷打样一起交于客户确认，便于生产时颜色容易定。
对于浅色色块打样有较大优点，一旦客户确认色块样，新单生产时，也可以通过配色系统X-Rite测色计算，直接配色完全优于上机人工调色，能够颜色量化。
即便调整也是微调。
对于电分图效果打样机打样，一般深浅网转移与实际印刷的主要差异，在于红色，普遍是打样深网处较深，浅网不足；实际印刷恰恰相反。
如果制版打样转移差就更为突出。
颜色要求较严格只能通过印刷机解决。
凹印生产中的色差及其控制(图)(一)
凹印生产中的色差及其控制(图)(一)印刷的过程，实际上就是利用各种输入输出设备，将原稿上的图文信息进行传递的过程。
如何最大限度地在这些输入输出设备间实现各种信息的最大兼容性和忠实性，即达到印品尽可能地忠实于原稿的最佳复制效果，一直是业内讨论的课题。
无论采用哪种印刷方式或工艺，即使选用优良的承印材料和先进的印刷设备，原稿与印品间都有会有或多或少地存在色差。
下面笔者对凹印生产中产生色差的原因，主要因素，印品色彩的检测，实际生产中的控制方法等方面作简要的论述，供同行参考。
凹印生产中产生色差的原因1、原稿与印品间存在的层次差别由于印刷活件的原稿种类繁多，既有高反差的反转片，也有彩色照片，还有印刷品，绘画稿及设计的彩色打印稿等，这些原稿与最终的印品间在层次上始终会存在或多或少的差异，所以，在印前制版时，就得依实际情况进行层次压缩。
层次压缩分为等量的压缩和不等量的压缩，等量压缩是线性的，但压缩后的结果与肉眼的视觉感受有较大的误差；不等量的压缩是非线性的，它可把亮调和暗调的层次进行压缩，加大中间调反差，压缩后的结果符合肉眼的视觉特性。
但是，层次压缩处理只能是尽可能地缩小原稿与印品间的色差，却不可能完全消除色差。
2、原稿呈色材料与实际印刷油墨的呈色误差原稿中再现色彩所用的色料多为染料，而印刷油墨的呈色材料是颜料（可分为固态和液态），两者之间的呈色色域有很大的差异。
在色域图中可直观地看出，印刷油墨的色域较原稿中呈色材料的色域小，也就是说，原稿中的许多颜色用印刷油墨是无法再现的。
因此，有些原稿不一定适合用作印刷的底稿或定色的依据。
3、原材料和承印材料的显色误差原稿所用的材料多是表面非常平滑的相纸，画纸、彩色打印纸等，而实际凹中所用的承印材料除了各种纸张和卡纸外，还有各种类型的塑料薄膜，这些承印材料的印刷适性不同，印刷后的图文密度不同，色彩也会有较大的差别。
塑料薄膜表面平滑度高，但为了提高油墨的附着力，需要进行电晕处理，这会破坏其表面的平滑度，就会出现显色误差。
凹印常见问题分析与解决
第二节凹印常见问题分析及解决一、凹印问题的成因二、凹印常见问题（一）、堵版在凹版印刷中，油墨从印版滚筒网穴中的转移率通常在50%-70%，大约还有1/2-1/3左右的油墨总是残留在印版滚筒网穴中。
该残留率如果保持一定尚可，但在印刷过程中由于种种原因，网穴中的油墨残留率逐步提高，油墨的转移率也就随之下降，造成堵版故障。
发生堵版以后，会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化，严重时基至无法继续进行印刷。
特别是浅网层次部位容易发生堵版。
1、赌版产生原因：（1）、油墨干固于版面印版滚筒网穴中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的，总有1/2-1/3的油墨残留在网穴中。
当这些残余油墨在某些因素影响下发生干固(粘度增高)后，印版滚筒再次进入油墨槽时其也难以完全溶解，油墨转移率随之降低。
久而久之，网穴越来越浅，转移率越来越低，最后形成堵版。
此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配比、干燥速度等因素有关，而且印刷机的构造也有很大影响。
（2）、油墨中混入杂质在印刷时，印刷薄膜由于高速运行往往会产生静电，吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带人油墨中。
（3）、制版质量低下在腐蚀或雕刻过程中网穴内壁生成小毛刺，镀铬后表面不平滑;研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等，对油墨的转移率也有一定的影响，情况严重时也往往造成转移率低下而成为堵版的原因。
（4）、油墨溶解不良（劣化）油墨变质或溶剂平衡发生变化时引起溶解力下降，或者混入不同类型的油墨、误用溶剂等导致油墨溶解劣化，造成转移率低下，同时也会直接造成堵版。
（5）、化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进行会逐步发生交联等化学反应，流动性变差，粘度增高，转移率随之降低，也可能成为堵版的原因之一。
2、解决方法：（1）、塑料凹印生产过程中发生堵版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。
（2）、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配比。
软包装凹印串色现象的原因与对策
软包装凹印串色现象的原因与对策在软包装凹印中常常会发生串色现象，即后一色油墨使前一色油墨层发生溶解或者将其反粘下来，出现印刷层次不清、图文模糊等现象，若不能正确调整,将出现严重的质量事故，不仅影响软包装企业的效益，还直接影响产品的市场竞争地位。
因此，操作人员必须了解造成软包装凹印串色现象的原因，并“对症下药”，及时解决质量事故，将企业的经济损失降到最低。
本文中，笔者将对软包装凹印生产中遇到的串色现象进行分析，并结合实际情况给予对应的解决方案，供业内人士探讨交流。
基材表面状况不良基材表面状况不良是导致串色现象的主要因素之一。
因为软包装使用的基材主要有聚乙烯、聚丙烯等薄膜，这些材料均属于非极性材料，表面致密、光洁，属于惰性表面，表面张力相对偏低，仅29〜30mN∕m°然而从理论上讲,表面张力低于33mN∕m的薄膜就无法正常印刷使用，主要是因为油墨在其表面的附着力太低，当凹印机高速运转时，导向短表面会产生一定热量，这种热量很容易使附着力差的油墨层发生热熔化或软化，而被软化后的油墨层极易和基材发生脱层或部分分离现象，通常情况下会出现以下两种情况。
(1)导向辐表面因粘附大量油墨而发出“吱吱”的响声，随着油墨在导向辐表面的不断聚集，最终会使印品的图案形成针孔状，严重时甚至会出现整片墨层被拉脱的情况。
(2)后一色油墨将前一色被软化的油墨层部分反粘下来，反粘下来的前一色油墨层与后一色油墨混合。
如果不能及时处理，后一色油墨就会发生根本性变化，比如蓝色油墨被黄色油墨反粘，最终使黄色油墨变成绿色。
所以，薄膜的表面张力必须符合要求才可上机印刷，以避免出现串色现象，严重影响产品质量。
目前软包装行业一般采用电子束冲击对非极性薄膜进行表面处理，使其表面产生微孔，便于油墨渗透，提高印刷牢度。
而且电子束冲击处理的效果与电压高低产生新生态氧的量有关，条件适宜的情况下，可使非极性薄膜的表面张力从原来的29~30mN∕m提高到40~45mN∕m°一般情况下，经表面处理后塑料薄膜的表面张力都会238mN∕πι,完全可以满足凹印生产要求。
塑料凹印专色墨的调色与印品颜色的控制
塑料凹印专色墨的调色与印品颜色的控制塑料软包装印刷品的颜色要求实物感强，对颜色的准确性要求较高。
因此，油墨颜色的选择与调配非常重要。
在印刷方式上，凹印属于直接印刚，它对色彩的还原、层次的再现是通过印版上网穴的深浅和大小来实现的，软包装实地印刷单位面积着墨量大都以3—5克／平方米之间。
由于凹版滚筒造价较高并受工艺条件的制约，塑料凹印油墨的调色过程更为重要。
当然，实际的调色技术多数受到经验和直觉的支配。
随着调墨技术的进步，自动调色处理已成为一个重要的发展趋势。
但在未普及之前手工调色仍然很重要。
1．塑料凹印油墨的调色过程塑料凹印油墨的调色分为两个过程首先是使用刮墨棒、刮墨刀或展色轮等手工刮样调色，待调整颜色接近于原稿或客户要求时再上印刷机细调。
目前除专色油墨外，凹印的调色过程基本上是在装版低速套准后才开始的。
它的依据是客户提供的标准样张和油墨厂家提供的油墨颜色指南。
在分析原稿的颜色后，确定出原墨的种类，然后以确定出的原墨进行少量调配。
每次开机打出样张后及时与标准样在标准光源下仔细核对辨别，若有差异再次调配，直到与标准样稿色彩相同。
这就要求调色人员熟悉凹印工艺并有较强的颜色辨别能力，还要熟练掌握三原色油墨以减色法原理调色的规律。
在调色过程中建立配色档案有很大的实用性，能够简化许多配色工作。
2．调色时应注意的几个问题1)在具体调色中，首先要会辨别出主色和辅色的合成比例。
原色油墨不同比例的混合可以调配出不同的油墨呈色效果。
这里需要指出的是一些专用色墨的颜色是由颜色本身决定的，是很难用原色墨能调出来的，例如群青、金红等。
2)两种颜色混合成所需要的颜色时，只有色环位置相近的颜色混合时才能得到鲜艳的颜色。
例如要得到鲜艳的草绿色，应把青黄和草绿色混合起来。
把鲜艳的中黄和蓝色混合时，得到的则是较暗浊的草绿色。
需要把油墨调暗时，可加入补色油墨或直接加入黑墨。
3)调配专色墨时，一般先选择与色标样本最接近的颜色，把它作为基色，再掺人少量其它色混合而成。
凹版印刷质量问题及解决方法技术
凹版印刷质量问题及解决方法技术凹版印刷质量技术凹版印刷实施中，有很多需要注意的地方，稍微不注意，就会影响到印刷质量。
这里罗列出一些凹版印刷时可能会出现的问题及解决方法，以备不时之需。
套印不准在多色套印过程中，每一色不能完全重叠，有一定的偏差。
1、原因分析①设备的套印系统数值设定不准确。
②印刷基材存在暴筋或荷叶边现象。
③印刷周长加工不精确，马克线设计得不规范。
2、解决方法①设备重新设定准确的参数，将光电眼对准马克线。
②更换使用合格无缺陷的印刷基材。
③印版周长的径差应由第一色至最后一色逐渐增大，因为基材在加工过程中受料卷、牵引张力以及烘干温度的影响会出现细微的拉伸现象，因此印版径差必须在制版时考虑在内，另外用于套印的马克线必须非常标准、规范，这样才能更好地套印。
刀线现象刀线现象是指版面上没有图文的部分油墨未被刮干净，转移到承印物上，在不予许有油墨的地方出现线条状脏污。
1、原因分析①刮墨刀片上有缺口。
②油墨中有杂质、运转过程被带到刮墨刀片上形成刀线。
③印版的表面处理不好。
2、解决方法①重新用500目水磨砂纸研磨刀片，直到缺口完全消除，或者更换新刀片。
②杂质的存在有两方面原因。
a.油墨本身含有未溶解的固体物质而形成杂质。
b.在对印版进行抛光处理时，使用800目水磨砂纸，砂纸上的砂粒落到油墨中形成杂质，因此，建议对印刷抛光处理时先不要往墨槽中倒油墨，待抛光结束后再倒，油墨在上机前用120目尼龙网进行过滤，滤除杂质，这样就可以有效减少刀线的产生。
③制版厂在对印刷进行镀铬抛光处理时，表面的光洁度未达到要求，会在印刷过程中对刮墨过程形成阻力，从而产生刀线、浮脏现象。
因此，印刷出厂前必须认真抛光，使光洁度达到满足客户的生产目的。
浮脏现象在承印物的整个非图文部分均匀印上暗淡的颜色称为浮脏。
1、原因分析①油墨的印刷适应性差。
②刮墨刀的压力过小。
③印版的表面处理达不到要求。
2、解决方法①选用优质的油墨，虽然价格昂贵，但是印刷适应性高，会有效降低废品率。
凹印印前色彩管理解决方案
凹印印前色彩管理解决方案一、凹印印前色彩管理的特点：凹版印刷就是将需要印刷的图案用雕刻机雕刻在滚筒上，需要印刷的部位低于空白部分，所有的空白部分都在一个平面上，而印刷部分的凹陷程度则随着深浅的不同而变化，来呈现原稿上晕淡多变的浓淡层次。
如果图文部分凹进去的深，填入的油墨量多，压印后承印物面上留下的墨层就厚；图文部分凹下去的浅，所容纳的油墨量少，压印后在承印物面上留下的墨层就薄，印版墨量的多少和原稿图文的明暗层次相对应。
但凹版印刷工艺，由于受承印物的伸缩特性的制约，还需要在制版之前做一些特殊的处理，比如图案中的"扩缩边"处理，尺寸的"加放"处理、字号大小的控制、色彩搭配等，更注重细节上处理。
由于凹版的制作工艺复杂，不稳定的因素多，周期又长，费用也就较高，所以印前控制是非常之重要。
二、凹印印前样张的重要意义：凹版打样，作为整个凹版制版工艺过程的前一道工序，它的作用是对凹版的质量进行最后的检验，同时也是凹版制版委托方接收凹版棍并上机交付印刷的依据，一定程度上给印刷提供了参照，只有在凹版制版委托方签样后方可印刷，这时的样张就具有一定的法律意义。
由于凹版的制作工艺复杂，不稳定的因素多，周期又长，费用也就较高，所以凹版打样对凹版的检验在一定程度上降低了返工的可能性，也就降低了费用和成本。
签字样张是印刷商对客户的一种承诺，印刷品上的色彩、图像和文字必须与签字样张上的表现完全一样，色彩样张则是对印刷机操作人员在印刷机上控制油墨量、色彩平衡和印刷质量的一个指导。
所以，凹版打样技术有了它的存在重要意义。
三、调幅网点印前打样流程四、流程实施后可达到的打样效果：（１）实现印刷过程中色彩的准确传递和复制。
（２）实现高效的、自动的颜色传递控制，抛弃以往依靠人为经验控制颜色的传递方式，规避事后控制流程的种种弊端。
（３）通过把印刷机的特征集成到印前阶段，使得印刷条件的任意变动都会在打样样张和制版工艺中自动地体现出来，实现事前控制工艺流程。
凹版印刷的常见问题及处理方法
凹版印刷的常见问题及处理方法1、出现刮刀线或油墨线。
原因有：刮刀磨损或刮刀上粘有脏物；油墨中混入杂质；油墨细度不够；印刷版打磨不好，过于粗糙；油墨粘度太高。
处理办法：a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动，则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物，可用竹签在起刀线的部位将脏物清除；如是刮刀磨损，则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。
b)在印刷中所有油墨都须过滤。
尽量使用新墨。
c)油墨颗粒太粗、细度不够，易出现线条，用细度计检测油墨细度，如细度不够需要换油墨。
d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块，可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨，如仍不能解决，需退铬重镀。
e)定时测量油墨粘度，保持油墨粘度的稳定，有条件的厂家可使用油墨自动粘度控制器。
2、印刷水纹。
出现水纹的原因主要有：油墨的粘度太低；印刷版雕刻太深；油墨的流动性不良。
处理方法：a)适当提高油墨粘度。
b)提高印刷速度。
c)调整刮刀角度成税角。
d)版雕刻太深无法调整的需要重新制版。
e)改良油墨的流动性。
3、油墨回粘。
出现印刷回粘的原因主要有：溶剂过慢干，油墨的干燥性不良；印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压力过大（特别是高温天气）；冷却水温度太高，起不到冷却效果；烘干箱的温度过高，风力过大使油墨出现假干现象；印刷膜的非印刷面表面张力大（或双面电晕的情况），使薄膜非印刷面上油墨的亲和力大，油墨发生转移。
处理办法：a)更换为快干熔剂，使油墨充分干燥。
b)调整收卷压力，尽量放小。
收卷的卷径不要太大，堆积重量要小。
c)检查印刷机的冷却水是否打开，水温是否符合要求。
d)调整烘箱温度及风力，一般在50~65℃为宜。
e)屯刷前检测薄膜的表面张力，印刷面的表面张力要大于非印刷面，双面电晕的薄膜最好不要使用。
4、印刷色差。
出现印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差；油墨粘度变化引起印刷色差；油墨色浓度的变化引起印刷色差；印刷版印到一定量后已变浅；印刷版堵版引起印刷色差；多色混合配置专色时，如果混合油墨中个颜料的比重相关较大，在印刷过程中，如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起印刷色差。
印刷过程中的质量控制
印刷过程中的质量控制1. 引言印刷作为一种常见的印刷生产方式，广泛应用于各个领域。
在印刷过程中往往会出现各种质量问题，如色差、印刷偏差、印刷图像不清晰等，严重影响印刷品的质量和效果。
进行有效的质量控制是十分必要的。
本文将介绍印刷过程中常见的质量问题，并提出相应的解决方案。
2. 印刷过程中的常见质量问题2.1 色差色差是指印刷品与原稿颜色不一致的现象。
造成色差的原因有很多，例如油墨配方不准确、版面校对不精确、油墨和纸张相互作用等。
为了解决色差问题，可以采取以下措施：加强版面校对，确保原稿颜色准确无误；严格控制油墨的配方，保证每一次印刷的油墨颜色一致；选用合适的纸张，避免与油墨发生反应。
2.2 印刷偏差印刷偏差是指印刷品印刷位置与原稿位置不一致的问题。
该问题通常由于印刷机调整不当或版面制作不准确引起。
为了避免印刷偏差问题，可以采取以下措施：定期对印刷机进行检查和维护，确保印刷机的各个部件正常工作；使用高精度的标准具进行版面制作，确保图像位置准确无误。
2.3 印刷图像不清晰印刷图像不清晰是指印刷品上的图像边缘模糊或细节不清晰的问题。
印刷图像不清晰可能由于印刷压力不足、印版质量不好等原因引起。
为了解决印刷图像不清晰的问题，可以采取以下措施：适当增加印刷压力，确保印刷品上的图像清晰可见；使用高质量的印版，保证图像的细节得以清晰表现。
3. 印刷过程中的质量控制措施3.1 建立有效的质量控制体系建立有效的质量控制体系是保证印刷质量的重要环节。
质量控制体系应包括以下内容：定期进行印刷设备维护和检修；严格控制油墨配方和纸张选用；加强版面校对和印刷前的审稿工作。
3.2 实施质量管理质量管理是保证印刷质量的重要手段。
质量管理应包括以下内容：设立质量管理岗位，负责印刷质量的监督和控制；对操作人员进行培训和考核，提高他们的操作技能；建立质量反馈机制，及时处理质量问题。
3.3 加强质量监测和检验质量监测和检验是保证印刷质量的关键环节。
凹版印刷常见问题的分析与对策
凹版印刷常见问题的分析与对策一、油墨在基材上附着力差1.1油墨附着机理浸润性：附着牢度是印刷基材（如铝箔）与油墨连接料（树脂）分子间作用力相互作用的结果。
兼容性：油墨的连接料与基材的极性相近，兼容性好。
所以一定要选择与印刷物相匹配的油墨。
目前EAS电路印刷使用的为UV抗酸性油墨，RFID天线印刷使用UV抗酸性可去墨油墨。
1.2附着力不牢的原因及对策材料因素：a.基材表面的处理不足，未达到应有的张力或者处理后的基材表面由于存放环境差，存放时间过长，造成表面张力衰减而失效。
一般要求PP、PE的表面张力≧38mN/m，PET≧50mN/m，NY≧52mN/m，AL≧48mN/m；在使用前应检查每批印刷材料的表面张力，可用达因笔测试。
铝箔表面处理的常用方法为化学清洗方式，清洗液的温度、浓度与清洗时间与表面张力成正比相关。
b.薄膜基材在加工中大多添加了一定的润滑剂、防静电剂、防潮剂等，这些添加剂随时间推移，从薄膜中慢慢渗透到表面，在薄膜表面形成一层弱界面层，影响油墨附着力。
因此，薄膜应在有效期内使用，使用前检测表面张力，可用达因笔测试。
c．基材吸潮的因素。
如，PA、PVA、PT等材料易吸潮而降低粘着力，这类基材应在良好条件下（控温控湿）储存，在使用前充分预热。
d.油墨用错型号，混用了不同型号油墨。
凹印的油墨种类很多，有表印、里印油墨，不同材料对应不同油墨，各种专用油墨一定要对应使用，否则附着牢度不够，生产前必须核对操作工艺指令。
e.油墨白化。
油墨变质、白化使附着力极度下降。
存放时间过长和多次使用的油墨要特别注意。
f.油墨干燥不充分。
干燥不足，内部残留溶剂多，另外，一定的干燥温度对一些树脂连接料的粘合力提高极为有利。
g.UV固化不足。
UV油墨的固化与UV灯的照度和光照时间有直接关系。
二、套印误差套印误差大是印刷中的常见缺陷，其现象是，在多色（或正反）套印过程，每一色不能完全重叠，有一定的偏差。
2.1人员素质因为套色误差是客观存在的，就要求员工要有极强的工作能力。
凹印色差
凹印色差凹印的色差是个大问题.目前业内控制凹印色差的关键工序定位在签样或重新印刷时的确认，因此各家印刷企业一般都要求客户签字来确认标样，而且在制作标样时一般都要做较深、较浅和标准三种，每次印刷都要在这个标准范围内对照。
国家相关标准规定在L*≤50.00条件下，同批同色色差△E必须≤5.00；在L*＞50.00条件下，同批同色色差△E要≤6.00。
请注意同批同色色差与不同批印刷时的色差区别，这是两个不同的概念。
一些大客户一般不会仅采纳国标的数据，而是根据自己的需要提出不管是同批还是异批印品，色差必须要≤2.50，甚至≤2.00。
色差与成品率紧密相关，尤其当用户提出印品色差超标，要批量退货或价格打折时，色差问题就关系着企业的利润和市场。
因此有必要探究凹印色差产生的原因，及其不易控制的几个节点。
在根据标样重新印刷时，在色差方面有几个节点是业内普遍控制的，如油墨色相和黏度的控制，实际操作时还可以借助调节刮刀角度来微调墨色。
但是一旦开印以后，凹印的色差控制会碰到不少棘手的问题，这些问题主要是：(1)油墨黏度变化。
薄膜凹印基本上采用溶剂型油墨，这类油墨的特点是靠挥发结膜使油墨牢固附着在薄膜上，因此油墨中的溶剂挥发快，油墨黏度变化大。
油墨黏度的变化其实就意味着油墨中颜料比例的变化，这种变化直接影响到颜色的饱和度。
印刷复制工艺的一个重要控制点是印品的密度，当油墨的饱和度出现很大变化时，密度控制又谈何容易？由于凹印机的印刷单元是敞开式的，油墨中溶剂的挥发极快，按现场控制经验，每隔15～20分钟就要用黏度杯测一次，并补充一勺溶剂。
因此在这种循环往复的黏度变化中，油墨的颜料比例也一直处在比较大的变化之中。
(2)版辊网穴储墨量的变化。
电子雕刻凹版采用的是倒棱锥体网穴，在110°～130°电雕针作用下，其网穴的底部窄小，不光洁，容易积墨，油墨转移不彻底。
尤其在高光小网点上，这种网穴的特点是随着网点面积的缩小，其深度也变浅。
凹印印刷常规问题处理方法
二、如何改善印刷品质，特别是同批次生产中对色差的控制？ 1、 首检方面
品质的提升与素质有关。 缺少饱和度、 色差、 刀丝、 拉墨等应及时发现解决， 责任心不强就易造成品质异常。 机长严格首检，当班主管参与，作业员配合 2、 加入新墨的方法
①调色人员在刮色时，充分考虑新墨与旧墨明度、色相的区别； ②调配的新墨应比机台使用油墨高至 2~3 秒，方便调整使用； ③一半一半的添加新墨以避免颜色变化明显。 3、粘度控制 第一、粘度控制的意义： a.满足印刷的持续适应性； b.限定溶剂的加入量和加入时间。 第二、具体步骤： ① 机长参考规格表和版面图案要求给出油墨粘度范围，比较印刷实际效
糙、渐变过渡不均匀，网深不适合等，需用 800 目砂纸在机器 10M/MIN 的速度下 横向研磨。 ④ 降低油墨粘度，如果粘度太高，版面油墨干燥过快，相对增大版
辊与刮刀之间磨擦力，使刮刀难以刮下版面油墨形成刀丝。 ⑤ 如果刀丝是油墨引起的： 停机过滤油墨或生产过程用袜子过滤； a、
b、重新选择溶解力强的溶剂； c、换墨及更换干净的墨盘。
3、脱墨（块状或线状较大脱墨）
原因： ⑴压辊凹陷，压辊上有异物或中途有蚊虫进入； ⑵版辊试雕块离图案太近压辊易积墨；积墨块掉入压辊与薄膜之间。 ⑶传墨辊缺陷； ⑷导辊带脏； ⑸烘箱内有异物； ⑹加热不够或未加热； ⑺冷却辊
⑻无墨； ⑼挡刀纸擦版造成。 解决办法： （1）应于生产前执行规定要求，对以上各项进行预防点检，避 免不良发生。 （2）开机后须及时取 2-3 米印样检查，确认无脱墨异常。如需检品要及时 送检品再次首检。 （3）开机后用专用频闪灯检查印品图案是否有脱墨。
凹印印刷常规问题处理方法 凹印印刷常规问题处理方法 印刷常规
一、 1、
凹版印刷中的过程控制
凹版印刷中的过程控制一、印刷色序的排列一般有表印和里印两种印刷方式，承印材料（水松纸）由于其物理特性，基本上采用表印。
塑料薄膜通常采用里印方式较多。
根据三原色的变化规律及套色（套印）原理，以及生产过程中的实际经验，一般情况下表印（由浅色到深色）的印刷色序为：白色→黄色→品红→青色→黑色里印（由深色到浅色）的印刷色序为：黑色→青色→品红→黄色→白色但有时侯根据工艺要求还可以做适当的调整。
二、凹版印刷张力控制印刷张力是印刷工艺的重要工艺参数，其张力系统也是整个印刷设备的核心机构，印刷张力的设定是根据承印材料的性质来确定的。
容易拉伸的材料难以套印准确，所以其张力一般设定较小，但张力太小材料松弛，更会发生不规则串纸现象，导致无法套印准确。
张力设定值以能套印准确、收卷整齐的最小的张力值为准。
一般情况下，收卷张力比放卷张力略大，主要目的是为了把卷收紧、收实和端面平整。
避免松卷、串卷等现象发生而不利于下道工序分切。
不同规格、批次的原纸，其张力设定值会有所不同，在实际印刷过程中进行过程控制。
三、蒸汽加热温度的控制加热温度的控制同样也是根据承印材料的性质来决定的。
加热温度、印刷速度和熔剂的挥发速度三者之间存在一定的关系。
当温度一定时，若熔剂的挥发速度慢，则印刷速度要降低。
反之印刷速度要提高。
当熔剂挥发速度一定时，若印刷速度加快，则提高加热温度。
反之可以降低温度。
当印刷速度一定时，若熔剂挥发慢，则加热温度要升高。
反之加热温度要降低。
另外，加热温度的控制还与印刷工艺条件、油墨性质和油墨厚度等有关。
四、印刷压力的控制印刷压力即印刷橡胶压印辊的压力，印刷压力不够，油墨转移不佳，容易出现图文缺损。
压力太大容易压印痕迹。
所以一般凹印机上均配备静电吸墨辊，利用静电帮助油墨转移，它对高速凹印机来讲是必不可少的。
通过静电吸墨系统，油墨能非常好地转移到纸上面。
没有静电吸墨系统，油墨得不到充分转移，图案、线条、文字等可能出现发糊、漏印以及色相不均、深浅不一的现象。
分享！如何凹印五方面控制印刷刀线，原理和解决办法
分享！如何凹印五方面控制印刷刀线，原理和解决办法一、油墨因素1、油墨黏度的影响油墨黏度应与印刷速度相匹配，油墨黏度过高，对印版滚筒的黏附性过强，不利于刮墨刀将版面多余的油墨刮干净，印刷出现刀线的几率就高。
印刷过程中要定时测量和控制好油墨黏度，一般隔20分钟～30分钟测量一次。
案例分析实际生产中，油墨的粘度越高，印刷中越容易产生刀线，这类刀线在印品上大致呈现两种形式。
A、第一种刀线呈微细的流丝状，一般不会拖太长，而是间断性地出现在印品上，微细流丝状刀线的起始点处一般都比未端粗大一些，在实际生产中若不仔细观察，这种微细的流丝状刀线很容易被忽略。
这种流丝状的刀线往往是造成质量事故的根本原因，必须引起重视。
解决方案：解决这种流丝状刀线的方法有好几种，这也是印刷员工常用的方法，但也要根据实际情况来定。
①将一把宽125px、长375px、厚140μm的软刀片研磨得非常光滑，在出现刀线处轻挑一下，正常情况下，这种微小的流丝状刀线会得到改善的。
这种操作一般在机器运转情况下完成，这就要求必须熟悉操作工来完成。
②最根本的解决方法则是向油墨中加入适量的相适应的溶剂，以降低油墨的粘度，油墨粘度降低后，细小的流丝状刀线一般都会消除。
这是因为，熔剂加入后油墨粘度降低，流动度相应提高的原故，所以细小的流丝状,刀线与油墨的流动性变差也一定的关系，敬请注意．B、第二种刀线以印刷图案为起始点，但刀线集中，而且比较粗糙，并且很有规律地出现在印品的同一位置，往往还要延续到下一色，这种刀线容易被发现。
出现这种刀线的原因是油墨粘度太高，印版上网点转移不良，油墨内助剂随环境温度的变化而遭到破坏，特别是当温度过高时，油墨表面会形成一层薄薄的干固层，时间长了印版与刮墨刀之间积累的墨层就会将刮墨刀顶起，从而产生这种刀线谋。
解决方法：首先调整刮墨刀角度，一般情况下，刮墨刀与印版之间的角度为60°，但有些时候可将刮刀与印版的角度增大到65°左右，这样刮墨刀的压力也相应增大了。
凹印满版印刷的控制方法,四种情况逐一说明
凹印满版印刷的控制方法，四种情况逐一说明凹印中经常会出现需要满版或大面积实地印刷的产品，这种情况下的印刷故障与一般产品的故障有所不同。
满版和大面积实地印刷，分为满版白墨、满版色墨、大面积白墨及大面积色墨4种情况。
1.满版白墨这种情况较为常见，新制的电雕版印刷满版白墨时不会出现什么问题，惟一令厂家头痛的问题可能就是上墨量太大。
假如考虑到白墨成本，而又不得不维持较大的上墨量时，比如客户要求复合镀铝膜不能有白点，或衬铝箔时白墨颗粒不能粗糙等，厂家就会考虑以价格较低廉的白墨弥补上墨的损失。
这就产生了第一个问题，即质量较差的白墨会导致刮刀和版滚筒磨损加剧，从而降低刮刀适性和版滚筒的使用寿命，这在满版白墨印刷中是屡见不鲜的。
出现该问题既有厂家过于单纯地考虑油墨成本问题的原因，也有白墨本身的原因。
在凹版印刷中，白墨制作相对简单，价格也比其它色墨低很多，只需将钛白粉、树脂上砂磨机一磨，再加点配方溶剂、助剂搅拌一下就灌装出厂。
质量较差的白墨，色相偏黄倒还在其次，最担心的就是钛白粉细度达不到要求，或在树脂中分散性差，导致油墨的印刷适性差。
我们知道，钛白粉属于无机物，它与属于有机高分子的各类树脂从本质上说是不能很好融合的，因为极性不同。
此外，一些厂家在做白墨时，除了把钛白粉作为颜料，更多的是作为填料加到树脂中，因为它价格低廉，这是导致刮刀、版滚筒寿命降低，印品质量周期性不稳定的直接原因。
印刷过程中，由于钛白粉硬度大，颗粒粗，加上静电影响和树脂量的减少而不断聚集，就形成了对刮刀、版滚筒的双重磨损。
有时候，在清理白墨槽时，会发现很坚硬的白色沉淀，这实际上就是钛白粉沉积凝聚形成的。
质量较差的或钛白粉用量较多的油墨，较容易发生这类凝聚。
因此，我们在实际印刷中应当考虑综合成本，用廉价的油墨可能省了几十元钱，但是如果一个本来可以印50万米的白版滚筒，只印了20万米甚至十几万米就报废，是很不值的。
另一个值得注意的问题是不相容性。
在实际生产中，有可能前五六色是一个厂家的一种油墨，而白色是另一个厂家的同类型油墨，这就会产生小相容性。