企业生产的七大浪费

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精益生产之七大浪费

精益生产之七大浪费

精益生产之七大浪费精益生产是一种以最小化浪费为目标,通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。

在精益生产中,有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因,它们是:过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。

1. 过产(Overproduction):过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动,导致产品过度积压和资源浪费。

这不仅会给企业带来高成本,还会增加库存量和缩短产品寿命。

2. 等待(Waiting):等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。

这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。

等待会降低生产效率,增加生产周期,延迟产品交付。

3. 运输(Transportation):运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。

这使得运输成为了一个独立的过程,需要额外的时间和资源。

这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟,进一步增加了生产成本。

4. 不合格(Defects):不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。

不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废,这增加了不必要的时间和资源。

这不仅会导致生产延误,还会降低产品质量和客户满意度。

5. 运动(Motion):运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。

这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。

这增加了工人的体力消耗,降低了生产效率,也增加了人为错误的可能性。

6. 库存(Inventory):库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。

过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。

此外,库存过多也会隐藏潜在的问题,如质量问题和需求变化的风险。

7. 过程错误(Processing):过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。

这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。

这会增加生产成本和时间,降低生产效率和产品质量。

有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。

生产过程中的七大浪费

生产过程中的七大浪费

生产过程中的七大浪费在现代制造业中,提高效率和降低成本是企业追求的重要目标。

而七大浪费则是生产过程中常见的效率低下和资源浪费问题。

了解和解决这些浪费,对于提高生产效率和降低成本具有重要意义。

1. 过度生产过度生产是指在没有明确需求或需求不稳定的情况下,生产出超过市场需要量的产品。

这会导致大量的库存积压和资金浪费。

解决过度生产的方法包括优化生产计划,按需生产和减少库存。

2. 库存积压库存积压是指生产过程中积聚的过多的半成品和成品库存。

这不仅占用了大量的场地和资金,还增加了库存管理的困难。

解决库存积压的方法包括减少生产批次、优化供应链管理和改进物料管理。

3. 运输浪费运输浪费是指在物料运输过程中产生的时间和资源浪费。

不合理的物料运输安排会导致时间延误、能源浪费和不必要的成本增加。

为了减少运输浪费,可以优化物料运输路径、减少运输中的空载率、采用合理的运输工具等。

4. 过度加工过度加工是指在生产过程中无意义或不必要的加工操作。

这不仅增加了生产成本,还浪费了时间和资源。

合理评估产品加工的必要性和过程中的不必要环节,可以帮助企业减少过度加工所带来的浪费。

5. 人员闲置人员闲置是指员工在生产线上等待物料、设备或工艺操作而无法正常工作的情况。

这不仅浪费了员工的时间和能力,还降低了生产效率。

优化生产计划、提高物料供给的稳定性和增加员工多技能培训,可以减少人员闲置的问题。

6. 缺陷品缺陷品是指在生产过程中出现质量问题导致的不合格产品。

这不仅浪费了原材料和生产资源,还增加了退货和维修的成本。

通过加强质量管理和改进生产工艺,可以降低缺陷品的发生率。

7. 不必要的运动不必要的运动是指生产过程中存在的无效动作和不必要的人力运动。

这种浪费不仅浪费了员工的时间和力量,还增加了生产过程中的错误率。

通过优化工作流程、减少不必要的人力运动和开展人力工程研究,可以减少不必要的运动浪费。

以上七大浪费是生产过程中常见的效率低下和资源浪费问题。

工厂七大浪费

工厂七大浪费
堵和产品质量下降,同时可能产生过多的库存和增加仓储成本。
员工行动浪费
降低员工工作效率和士气,增加管理难度和人力成本。
占用企业资金,可能导致库存积压和贬值,增加仓储成本和管理难度。
制造过多浪费
导致生产线拥堵和产品质量下降,同时可能产生过多的库存和增加仓储成本。
工厂七大浪费普遍存在于各类工厂中,无论是大型制造企业还是中小型加工厂,都可能存在这些浪费现象。
案例一
某服装加工企业生产线上的员工缝制衣物时需要频繁地弯腰和起身,导致生产效率低下。经过分析,发现生产线上的工作台高度不合理,员工需要频繁地弯腰和起身才能完成工作任务。通过调整工作台高度,让员工能够更加舒适地完成工作任务,提高了生产效率。
案例二
工厂七大浪费之五:加工浪费
加工浪费的产生原因
03
优化生产计划
该企业在生产过程中,由于生产计划变动频繁,导致物料需要不断调整位置。为了解决这个问题,企业加强了生产计划管理,尽量保持物料的稳定性,减少了物料的搬运次数和距离,从而提高了生产效率。
某电子制造企业
某机械制造企业
工厂七大浪费之三:不良品浪费
生产流程设计不合理
生产流程设计不当,导致不良品率较高。
员工操作失误
合理安排生产计划
通过合理安排生产计划,减少物料的频繁搬运。
合理配置设备
通过合理配置设备,减少物料在不同设备之间的搬运次数。
采用自动化搬运方式
采用自动化搬运方式,如使用机器人、输送带等,可以减少人力搬运的浪费。
该企业在生产过程中,由于生产线之间的距离较远,导致物料需要频繁地搬运。为了解决这个问题,企业重新规划了生产线布局,将距离较近的生产线安排在一起,减少了物料的搬运次数和距离,从而提高了生产效率。

企业生产的七大浪费【模板范本】

企业生产的七大浪费【模板范本】

企业生产的七大浪费1.等待浪费等待并非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能,所以等待不创造价值。

待工和待料是两种最常见的等待情形。

常见的等待现象有:物料供应或前工序能力不足造成待料,监视设备作业造成员工作业停顿,设备故障造成生产停滞,质量问题造成停工,型号切换造成生产停顿.造成等待的常见原因有:流水线能力不平衡,计划不合理,设备维护不到位,物料供应不及时等。

2.搬运浪费搬运也非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能,而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费,可谓费时费力费资源。

3.不良浪费美国零缺陷大师克劳斯比说:“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。

”质量不良也不例外。

常见的不良浪费有:材料损失,设备折旧,人工损失,能源损失,价格损失,订单损失,信誉损失等。

4.动作浪费多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率,因此也是一种浪费。

常见的浪费动作有:两手空闲,单手空闲,作业动作停止,动作幅度过大,左右手交换,步行多,转身角度大,移动中变换动作,未掌握作业技巧,伸背动作,弯腰动作,重复动作及不必要动作.5.加工浪费每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。

过高的加工精度造成浪费,它付出了额外的成本,或造成了不必要的高质量.常见的加工浪费情形有:加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等,其造成的浪费有:设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。

6.库存浪费制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动,从而创造利润。

现场物流直接服务于这一重要的目的,所以,使现场物流有序、顺畅、高效,是现场改善的重要方面。

库存是一种等待状态,违背上述目标就造成额外成本。

’企业内常见的库存形态有:原材料、零部件、辅助材料库存,半成品、在制品库存、成品、在途品库存等库存将带来额外的搬运储存成本,造成空间浪费,占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失,还有可能使物料价值衰减造成呆料废料,造成先进先出作业困难。

七大浪费及改善八大步骤

七大浪费及改善八大步骤

七大浪费及改善八大步骤在工作和生活中,我们经常遇到各种形式的浪费,无论是时间、物质还是资源的浪费,都会影响我们的效率和生活质量。

下面将介绍七大浪费以及改善浪费的八大步骤。

一、七大浪费1.过度生产:指生产超过需求,造成大量物品积压。

这会导致企业资源的浪费,使企业无法及时销售产品,增加库存成本。

2.超负荷运输:指运输超过必要的范围或数量。

这会增加物流成本以及交通拥堵,同时也会增加环境的压力。

3.库存浪费:指无法及时销售的产品积压在仓库中。

这不仅会增加仓库管理成本,还会造成产品贬值和过期。

4.过度处理:指对产品或服务进行过度修理、整理或装饰。

这会增加成本,但对产品质量与功能并没有实质性的提升。

5.过度加工:指对产品进行过度加工,超出了顾客的需求。

这会增加生产成本,并且可能导致产品质量不稳定。

6.适应浪费:指企业因为停工、机损、调整而发生的生产能力和人力资源的浪费。

这可能是由于市场的变化或者企业内部的调整引起的。

7.委托浪费:指过于信任外部供应商或合作伙伴,没有充分对其进行监督管理而造成的浪费。

这可能导致质量问题、延误交货或额外的费用支出等问题。

1.识别浪费:首先要了解七大浪费的概念和表现形式,并通过观察和数据分析来识别浪费的具体情况。

2.制定改善目标:根据识别出的浪费情况,制定明确的改善目标,包括减少过剩生产、降低物流成本、控制库存等方面。

3.分析原因:深入分析每个浪费现象背后的原因,找出造成浪费的根本问题。

4.寻找解决方案:根据分析结果,寻找符合实际情况的解决方案。

可以进行团队讨论和跨部门合作,以找到最佳的解决方案。

5.实施改善措施:在制定改善方案的基础上,通过有效的实施措施来减少浪费。

这涉及到管理的改进、流程的调整、员工的培训等多个方面。

6.持续改进:改善工作不是一次性的,而是需要持续不断的努力。

建立一个持续改进的机制,定期评估改善效果并进行调整。

7.培训与教育:通过培训和教育,提高员工对浪费的认识和改善意识。

生产制造现场的七大浪费

生产制造现场的七大浪费

生产制造现场的七大浪费1、过量生产的浪费很多时候都认为,自己公司的生产能力很高,人手也很足,没有完全运用起来很浪费资源。

但是其实真正造成浪费的是过量生产。

企业为了把自己的各个资源充分利用上,从而生产了很多必要数以外的产品,虽然资源是充分用了,但是必要数以外生产出来的产品就是一种浪费的产生。

首先,这些产品成了你的库存;其次,在生产这些产品中投入了大量的人力、物力;这些产品的保管和维护有将是你一项开支。

最糟糕的情况莫过于这些产品无法销售出去,成了你的沉没成本!对于这样的浪费,要做到的就是严格按照生产要求进行生产,只生产必要数,不能生产必要数以外的产品,要有以下的观念:生产数—必要数=浪费数,而我们要严格做到的就是杜绝浪费数的产生。

2、在库的浪费库存=浪费,建立这样的观念才能更好的理解库存的意义。

仓库存放的东西都是企业付钱买了的,放在那里的时间的浪费就是金钱的浪费;仓库需要人来管理,人力的浪费;如果没有这些库存,仓库可以不建这么大甚至不用建造,资源的浪费。

仓库就是人力、物力、财力的浪费集合体。

所以每个企业都要与库存为敌,最终目标就是消灭库存。

仓库都是用来临时储存货物的,临时的概念就是不会放得太久。

反过来说,如果我们的速度足够快,那就可以直接把这个临时的时间去掉。

孙子有云:“故兵闻拙速,未见久之巧也”,如果我们销售得足够快,那么我们生产出来的商品可以直接供应到分销商那里,如果我们生产速度足够快,我们就可以不要建一个大仓库来储存大量的部品。

要实现速度足够快,那就是要“小批量生产化”。

生产效率=批量*速度。

小批量生产*高速度≥大批量生产*低速度,同时小批量可以大为减少库存。

3、滞留的浪费流水线要运行流畅,解决其中的瓶颈流程,设计和改善,减少滞留现象。

4、动作的浪费在流水线作业上,当一个控制两台机器,而且这两台机器相隔有点距离的时候,作业者来回于两个机器之间走路的动作就是一种浪费。

而在真正生产现场,我们可以看到很多类似这样的动作的浪费,比如转身去取部品、弯腰去拿部品等等。

生产过程中的七大浪费

生产过程中的七大浪费

生产过程中的七大浪费在现代工业生产过程中,浪费是一个非常重要的问题。

浪费不仅会增加生产成本,还会降低生产效率,对企业的竞争力产生负面影响。

因此,了解并减少生产过程中的浪费是非常必要的。

本文将介绍生产过程中的七大浪费,并提出相应的解决方案。

一、运动浪费运动浪费指的是在生产过程中,工人不得不进行不必要的移动和搬运。

这会增加劳动强度,降低工作效率。

解决这个问题的方法是进行工作站布局的优化,让工人在工作站附近可以方便地获取所需材料和工具。

二、等待浪费等待浪费是指在生产过程中,由于前序工序没有及时完成,导致后续工序不得不暂停等待。

这种浪费会导致整个生产过程的延误。

为了避免等待浪费,企业可以采取合理的生产计划和生产调度,确保每个工序能够按时完成,并且各个工序之间的衔接紧密。

三、库存浪费库存浪费是指生产过程中存放过多的半成品或成品,导致资金占用过多,并且增加了仓库运营的成本。

解决库存浪费的方法是实施精益生产和Just-in-Time生产模式,减少库存数量,实现边生产边供应,降低库存周转周期。

四、过度加工浪费过度加工浪费是指在生产过程中对产品进行不必要的加工和处理,从而增加了生产成本和工作量。

企业可以通过优化工艺流程,合理设计产品结构,避免对产品进行过度加工,实现资源最大化利用,降低成本。

五、运输浪费运输浪费是指在物料或产品在生产过程中进行运输时,由于路线不合理或者没有合理利用运输设备,导致时间和资源的浪费。

企业可以进行运输路线的优化,规划合理的物料运输方案,提高运输效率,降低浪费。

六、瑕疵浪费瑕疵浪费是指在生产过程中由于工艺不合理或者设备故障等原因导致产品出现瑕疵,无法正常出货。

为了减少瑕疵浪费,企业应该进行质量管理,加强检验和监控环节,确保产品达到质量标准,减少废品的产生。

七、不必要的运动浪费不必要的运动浪费是指在生产过程中,工人进行同一动作时反复不断的浪费。

为了减少不必要的运动浪费,企业可以培训工人,提高工人的操作技能和效率,减少工人的错误操作和反复动作,提高整体生产效率。

7大浪费及消除方法

7大浪费及消除方法

1.生产过剩的浪费一心想要多销售而大量生产,结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。

在没有需求的时候提前生产而产生浪费。

2.不合格产品的浪费在生产过程中出现废品、次品,会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。

3.待工的浪费在进行机械加工时,机器发生故障不能正常作业,或因缺乏零部件而停工等活等,在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。

4.动作上的浪费不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。

5.搬运的浪费除去准时化生产所必需的搬运,其他任何搬运都是一种浪费。

比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。

6.加工本身的浪费把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作,此种状况下所产生的浪费。

7.库存的浪费因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。

这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。

消除7种浪费的步骤从哪里开始消除这7种浪费为好呢?在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中,在生产体制上存在着很大差异。

在此让我们以问题比较多的企业为对象,来思考一下处理7种浪费的基本顺序。

步骤①:在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费,这需要具备严格管理的思想。

步骤②:如果经常产生不合格产品,抑制生产过剩是很困难的。

我们要消除不合格产品,消除制造不合格产品的浪费。

步骤③:对于停工等活,只要明白其要点就很容易改善。

消除停工等活的浪费,有效利用人力资源。

步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。

步骤④:对于动作的浪费,如果减少工时数(人数×时间)将会对消除浪费产生很大影响。

但是,即使是进行动作分析,清除了一些细小的浪费,也会被其他的问题所掩盖,所以必须注意。

步骤⑤:要消除搬运的浪费,就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。

步骤⑥:对于加工过程中本身的浪费,要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。

《企业生产的七大浪费》

《企业生产的七大浪费》

《企业生产的七大浪费》生产的七大浪费生产的七大浪费包括了:等待浪费、搬运浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、制造过多(过早)浪费。

1.等待浪费等待不会创造价值,所以等待是一种浪费。

我们经常看到等待的情况有哪些?①物料供应不及或前一道工序的能力不足,导致停工待料;②检验作业的过程中,虽然能够管控产品的品质,但是检验时,造成后道工序作业停顿;③因设备故障造成生产停顿、因发现品质问题造成停工待料;④生产型号切换造成生产停顿。

举例来说,一家生产鞋子的工厂,在生产线的输送带上绘画了一个一个的格子,正常生产的情况是每个格子都要放一双鞋子,假设在生产时,中间部分有很多格子没有放鞋子,这说明前面的制作过程一定是有问题的,这个时候生产线的主管就要尽快处理,以减少等待浪费。

2.搬运浪费在搬运过程中产生过多的放置、堆积、移动、整理,不仅费时费力,同时会造成搬运上的浪费。

例如:一间公司生产线的布置.从铸造到磨床,磨床之后到铣床,铣床之后到钻床,接着到焊接,最后到涂装部,完成之后进行检验,检验合格之后才送到包装部进行包装,最后入库。

在这些过程中,移动的次数高达八次之多,所以,在整个流程中,我们应该思考如何减少搬运次数,如何缩短搬运距离,其中,工厂的布置就显得尤为重要。

3.不良浪费在生产的过程中,难免会发生产品品质不良的情况,而这些不良的情况,会造成额外的成本,例如:材料的损失、设备的折旧、人工的损失,这时产品的价格也会受影响,也许订单就会流失,甚至造成公司的信誉受损。

这时我们必须藉由一系列的检验,例如:进料检验、制程检验、产品检验(出货检验),把产品不良的情况降到最低,以减少不良浪费。

4.动作浪费多余的动作会增加我们工作的强度,降低生产的效率。

常见的12种浪费的动作有:两手空闲、单手空闲、作业动作停止、动作幅度过大、左右手交换、步行多、转身角度大、移动中变换动作、未掌握作业技巧、伸背动作、弯腰动作、重复或不必要的动作。

精益生产七大浪费

精益生产七大浪费

精益生产七大浪费在生产制造过程中,精益生产理论认为,存在着许多的浪费以及不必要的消耗,这些都会导致生产成本的增加,同时也使得生产效率得不到发挥,生产出来的产品也不能够达到最佳品质。

因此,精益生产理论提出了七大浪费,企业在生产制造过程中要尽力消除这些浪费,以提高效率和降低成本。

一、运输浪费:运输浪费指在物料运输过程中出现的不必要的搬运、装卸等环节。

企业应该尽量使用物料直接从生产线到达下一个工作站,从而避免因为不必要的运输而浪费时间和人力成本。

二、库存浪费:库存浪费指生产过程中存在的多余的材料、零部件或者产成品的储存问题。

因为多余的库存不仅浪费资金,而且会使得库存产品过期损坏或者占用大量的仓库空间,从而影响生产的顺畅。

三、动作浪费:动作浪费指在生产过程中存在的不必要的动作、分步操作等问题。

企业应该尽可能地精简工艺流程,避免重复的动作过程,从而减少不必要的动作浪费。

四、等待浪费:等待浪费指在生产过程中因为暂时没有物料、设备或者人员需要等待的时间浪费。

企业应该及时安排生产计划,避免不必要的等待时间,从而有效降低等待浪费。

五、加工浪费:加工浪费指因为产品设计或者操作问题造成的不必要的加工步骤、加工时间等问题。

企业需要加强与设计方面的沟通,避免因为设计问题造成生产加工浪费。

六、过度加工浪费:过度加工浪费指在生产过程中过度加工的产品或者组件,这会导致生产成本和加工周期的增加。

企业应该确保生产出的产品满足设计规范以及客户的需求,从而避免过度加工浪费。

七、废品浪费:废品浪费指在生产过程中出现的废品或者不良品,这会导致原材料以及制造成本的增加,同时也影响了产品的质量和信誉。

企业应该加强品质管理的力度,尽可能降低废品率,从而避免废品浪费的出现。

综上所述,精益生产理论的七大浪费都是可以避免的,企业在生产制造过程中应该加强对于生产环节的管理,尽量减少不必要的浪费,从而提高生产效率和产品质量,实现企业的可持续发展。

企业常见的七大浪费

企业常见的七大浪费

企业常见的七大浪费 Last revision date: 13 December 2020.中国式现场管理之五十:企业常见的七大浪费企业常见的七大浪费现场混乱,插不进脚;员工仪容不整,两眼无光;物料混放,标志不清;设备故障不断,苟延残喘;人海战术,加班加点但还是要待工待料…这是国内不少企业的现状。

一切不增加对客户和企业价值的活动都是浪费。

在此前提下,企业每产一件产品就在制造一份浪费。

伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费,日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。

日本专家通过长期的实践和研究发现,企业内有七种常见的浪费:1.等待浪费等待并非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能,所以等待不创造价值。

待工和待料是两种最常见的等待情形。

常见的等待现象有:物料供应或前工序能力不足造成待料,监视设备作业造成员工作业停顿,设备故障造成生产停滞,质量问题造成停工,型号切换造成生产停顿。

造成等待的常见原因有:流水线能力不平衡,计划不合理,设备维护不到位,物料供应不及时等。

2.搬运浪费搬运也非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能,而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费,可谓费时费力费资源。

3.不良浪费美国零缺陷大师克劳斯比说:“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。

”质量不良也不例外。

常见的不良浪费有:材料损失,设备折旧,人工损失,能源损失,价格损失,订单损失,信誉损失等。

4.动作浪费多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率,因此也是一种浪费。

常见的浪费动作有:两手空闲,单手空闲,作业动作停止,动作幅度过大,左右手交换,步行多,转身角度大,移动中变换动作,未掌握作业技巧,伸背动作,弯腰动作,重复动作及不必要动作。

5.加工浪费每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。

过高的加工精度造成浪费,它付出了额外的成本,或造成了不必要的高质量。

精益生产七大浪费

精益生产七大浪费
过早(过度)制造浪费的后果主要有三种。
1.直接的财务问题。说明库存和在制品增加,资金周转率低,制造时间变长,资金和利息被占用, 会造成库存空间的浪费,这在现金流量表中是很明显的。
2.产生次要问题。搬运和堆积会产生废物;先进先出的工作造成困难;产品积压导致不良品的发生, 物流阻断过程时间变长,现场工作空间变小,存在滞留仓库的风险和不良品的风险。
1. 优化工艺流程,对生产流程进行全面分析,找出其中的瓶颈和不必要的环节,进行优化和改进。 采用更高效的加工方法和设备,减少加工时间和工序。 2. 减少调整时间,通过标准化作业、快速换模等技术手段,减少设备调整和准备时间,提高设备的 利用率。 3. 提高加工精度,采用先进的加工技术和设备,提高加工精度,减少废品和返工,降低加工成本。 4. 引入自动化和智能化,利用自动化设备和智能化系统,提高生产的自动化水平,减少人工干预, 降低加工误差和浪费。 5. 加强质量控制,建立严格的质量控制体系,对原材料、半成品和成品进行严格检测,确保产品质 量符合标准,减少因质量问题导致的加工浪费。 6. 培训员工,加强员工培训,提高员工的技能水平和质量意识,使他们能够熟练掌握加工工艺和操 作方法,减少因操作不当导致的浪费。 7. 持续改进,建立持续改进的机制,鼓励员工提出改进建议,不断优化加工过程,提高生产效率和
5.建立持续改进文化
建立持续改进文化是实现精益生产的关键之一。通过建立持续改进文化,可以使员工充分认识到 浪费的危害和价值,从而积极参与到消除浪费的行动中来。例如,可以定期组织员工进行交流和 分享经验,以提高员工对精益生产的认识和实践水平。
(三)不良品的浪费
(1)不良品浪费对企业生产经营产生了诸多不利影响: (2)成本增加:不良品的产生会增加原材料、人力、设备等资源的浪费,导致生产成本的 增加。 (3)产能降低:不良品的产生会导致生产线停机、返工时间增加,进而降低了企业的产能。 (4)产品质量下降:不良品的产生会影响产品的质量,降低了产品的市场竞争力。 (5)顾客满意度下降:不良品的产生会导致交货延迟、产品质量问题等,降低了顾客的满 意度。

7大浪费

7大浪费

七大浪费(一)库存的浪费1.定义库存的浪费是指由于过多的原材料、在制品或最终成品而导致的较长的前置期、陈旧过时品、毁损品、运输与储存成本及延迟。

2.具体表现和影响库存浪费的具体表现和影响为:过度的库存会严重积压流动资金,并且占用资金(损失利息)及额外的管理费用;产生不必要的入库、出库、登账、盘点、防护、寻找、搬运等管理成本浪费;不必要的库房空间、料架、堆高机、自动搬运系统等投资浪费;使用时的重新整理,价值衰减,因订单或设计变更而变成呆料废料;由于企业大量的管理问题都通过安全库存予以缓冲和解决,所以堆积的库存最容易掩盖管理问题、隐藏管理失误,是改革的最大障碍。

(二)搬运的浪费在制造型企业内部,物品的取放、堆积、排列、移动、整列等等搬运的动作大都是无附加价值的动作,由这些所造成的浪费即为搬运的浪费。

搬运的动作会直接造成时间、空间、容器、载具、输送带、人力等等的浪费,并间接造成库存、管理上的浪费,更糟糕的是,搬运过程还经常发生物品的损伤,也会造成许多质量性连锁浪费。

应对搬运的浪费,管理者首先应该思考的是如何予以免除,这就需要从厂房布局、设备布置、生产过多/过早、库存中转、波动干扰、流量失衡、计划变更等等造成搬运浪费的主要原因着手予以考虑。

只有当实在无法避免搬运的行为时,才考虑如何搬运更有效率。

(三)等待的浪费1.定义和表现等待的浪费是指因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做的等待,也称之为停滞的浪费。

从企业资源的角度来看,包括资金、厂房空间、机器设备、原材辅料、人员以及信息等企业资源之间的相互等待,都属于这种浪费,其具体的表现有:生产线的品种切换;每天的工作量变动很大,当工作量少时,便无所事事;时常因缺料而使机器闲置;因上游工序延误,导致下游工序无事可做;机器设备时常发生故障;生产线未能取得平衡。

2.产生的原因分析在企业的各种浪费之中,等待浪费所产生的原因是最为复杂的,最主要的包括以下几个方面:企业所处行业的淡旺季变化会导致在淡季的资源闲置;企业业务部门接单不力,使得企业生产订单不足,进而导致相关资源闲置;企业生产部门受牛鞭效应和被动接单的双重影响,生产量波动大,生产订单时间不确定,从而出现生产排程困难、忙闲不均的现象;接单排单不良,排程像蛇吞蛋也会导致忙闲不均;企业生产排程受到外部干扰和内部计划逻辑不当的共同影响,总是变来变去无法确定,这样也会导致相关资源等来等去;离岛式的车间布局;现场管理不当,使得生产线不安定;流水线设计不当,造成生产线不平衡。

七大浪费运营管理

七大浪费运营管理

七大浪费运营管理运营管理是企业发展和持续成功的重要组成部分。

然而,许多企业在运营管理方面存在着各种浪费,这些浪费不仅浪费了企业的时间和资源,还影响了企业的竞争力和盈利能力。

本文将讨论七大浪费,以及如何通过有效的运营管理来减少这些浪费。

一、过度生产浪费过度生产是指企业生产出超过市场需求的产品或服务。

这种浪费导致企业库存堆积,增加了仓储成本和资金占用。

企业应该注重市场需求的准确预测,避免过度生产,同时提高生产效率和灵活性,以满足市场的及时需求。

二、等待时间浪费等待时间是指在运营过程中出现的不必要的停顿和延迟。

这可能是由于设备损坏、人员不足或进程流程不畅造成的。

企业应该通过优化流程、提高设备维护和培训员工等方式来减少等待时间,确保生产过程的顺畅进行。

三、运输浪费运输浪费是指产品在供应链中不必要的运输和移动。

这种浪费会增加物流成本,并导致产品损坏的风险。

企业可以通过优化仓储和运输网络,减少产品的运输距离和频率,以及采用合理的包装和标记,来减少运输浪费。

四、库存浪费库存浪费是指企业不必要的库存积压和库存管理不善所带来的损失。

过高的库存量会增加仓储成本,降低资金周转率,并可能导致产品过期、损坏或降低价值。

企业应该通过准确预测市场需求、精确计算库存需求、优化供应链管理等方式来减少库存浪费。

五、过度加工浪费过度加工是指在产品制造过程中进行超出需求的加工操作。

这种浪费会增加生产成本和工时,并可能导致产品质量问题。

企业应该进行准确的产品设计和工艺流程规划,避免不必要的加工操作,提高生产效率和质量。

六、生产能力浪费生产能力浪费是指企业未能充分利用其生产设备和人力资源的潜力。

这种浪费会导致生产过程中的空闲时间和效率低下。

企业应该定期评估生产能力,进行设备和技术更新,提高员工培训和能力发展,以充分发挥生产能力和资源利用率。

七、质量问题浪费质量问题浪费是指由于产品缺陷、不合格品或客户投诉等问题所导致的浪费。

这种浪费会增加产品返工、报废、退货等成本,并对企业声誉和用户满意度造成负面影响。

消除七大浪费培训资料

消除七大浪费培训资料

消除七大浪费培训资料在企业的生产与运营过程中,往往存在着各种形式的浪费,这些浪费不仅增加了成本,降低了效率,还影响了产品质量和企业的竞争力。

为了实现精益生产,提高企业的效益,我们有必要深入了解并消除“七大浪费”。

一、什么是七大浪费1、过量生产的浪费过量生产是指生产出比需求更多的产品,导致库存积压。

这不仅占用了资金和空间,还增加了管理成本和质量风险。

例如,某工厂为了提高设备利用率,不顾市场需求,大量生产某种产品,结果造成库存积压,产品滞销。

2、等待的浪费等待的浪费包括人员等待、设备等待、物料等待等。

比如,在生产线上,前一道工序未完成,导致后一道工序的工人和设备处于等待状态;或者设备故障维修时,整个生产线停滞。

3、运输的浪费运输的浪费是指不必要的物料搬运和产品运输。

例如,工厂布局不合理,导致物料在车间内频繁搬运;或者为了将产品从一个仓库转移到另一个仓库,进行了不必要的运输。

4、过度加工的浪费过度加工是指对产品进行超出客户需求或标准的加工,增加了生产成本但并未带来价值的提升。

比如,为产品增加一些不必要的装饰或功能,导致加工时间和成本增加。

5、库存的浪费库存不仅包括成品库存,还包括原材料库存、在制品库存等。

大量库存会掩盖生产过程中的问题,如质量缺陷、设备故障等,同时也增加了资金占用和库存管理成本。

6、动作的浪费动作的浪费是指员工在工作中不必要的动作,如弯腰、转身、寻找工具等。

这些动作不仅浪费时间和体力,还可能导致疲劳和错误。

7、不良品的浪费不良品的产生意味着原材料、人工和设备等资源的浪费。

而且,不良品还可能需要返工或报废,进一步增加了成本。

二、七大浪费产生的原因1、生产计划不合理不准确的市场预测、不合理的生产排程,导致过量生产或生产不足。

2、流程不完善生产流程存在缺陷,工序之间不协调,容易出现等待和运输的浪费。

3、设备维护不当设备故障频繁,维修时间长,影响生产效率,造成等待浪费。

4、员工培训不足员工技能水平低,操作不熟练,容易出现动作浪费和不良品浪费。

精益生产之七大浪费及5S管理

精益生产之七大浪费及5S管理

精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种优化生产流程的方法,旨在减少浪费和提高效率。

其中,浪费是指在生产过程中没有为产品或服务增加价值的任何活动或资源。

根据精益生产的原则,有七大浪费需要避免,同时为了更好地管理生产现场,使用5S管理方法也是十分重要的。

七大浪费包括:1. 过产:过产是指生产过程中产量超过需求量所造成的浪费。

这会导致生产过剩,占用了不必要的资源和库存空间。

2. 等待:产品或服务在生产过程中停滞不前所造成的等待时间。

这意味着资源没有得到充分利用。

3. 运输:产品或材料在生产过程中来回运输所造成的时间和资源浪费。

合理规划生产过程和生产线布局可以减少运输成本和时间。

4. 过加工:在生产过程中进行的超出需求范围的加工,导致不必要的资源消耗和时间浪费。

5. 库存:过多的库存会占用大量资源,并造成资金和管理上的浪费。

6. 过运动:工人在生产过程中进行不必要的移动或重复移动所造成的浪费。

此外,工作场所的布局也可能导致不必要的运动。

7. 失效:产品或设备因为质量问题或故障导致不能正常使用所带来的浪费。

这包括废品、次品和修理等。

为了管理生产现场,5S管理方法可以帮助提高工作效率和质量。

5S分别代表整理、整顿、清扫、清洁和遵守。

1. 整理:整理工作场地,确定需要的物品和设备并清除不需要的物品。

2. 整顿:确定合理的工作流程和布局,确保工作区域的物品和设备放置得井井有条。

3. 清扫:保持工作区域的清洁和整洁,确保工作环境安全和舒适。

4. 清洁:定期进行清洁工作,包括设备和机器的保养和维护,以确保其正常运行。

5. 遵守:遵守标准和规定,执行工作流程,并及时纠正和改进。

精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。

而5S管理方法可以帮助企业管理生产现场,提高工作效率和质量。

通过合理应用这些原则和方法,企业可以提升竞争力,并更好地满足客户需求。

精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。

生产过程中的“七大浪费”

生产过程中的“七大浪费”

生产过程中的“七大浪费”在生产过程中,存在着许多浪费的现象,这些浪费无疑会对企业的生产效率和成本造成不良影响。

为了提高生产效率和降低成本,必须对这些浪费进行深入分析,找出它们的根源,并采取相应的措施进行改善。

在精益生产管理中,有一个概念叫作“七大浪费”,它们是:等待、运输、过程中的库存、过度生产、不良品、过度加工和人的潜力未被充分利用。

下面我将详细介绍这些浪费的定义和对企业的影响。

1.等待:指的是在生产过程中,由于缺乏协调和沟通,造成的等待时间的浪费。

比如,由于材料、工具、设备等的不准时供应,导致工人在生产线上等待。

这种浪费会导致生产效率的下降,增加交货周期,并增加生产成本。

2.运输:指的是生产过程中物料或产品需要进行搬运和运输的浪费。

比如,物料需要多次转运或者不必要的运输过程。

这些额外的运输会导致物料的损耗和错误,增加生产周期和成本。

3.过程中的库存:指的是在生产过程中,大量的半成品或者成品积压在过程中的库存中。

过多的库存会导致资金的占用,增加库存管理和仓储成本,并增加物料的损耗和过期的风险。

4.过度生产:指的是无视市场需求而进行的过度生产。

这种行为会导致产品的积压和过剩,增加产品的滞销和降低产品的价值,同时也会造成资源的浪费和生产成本的增加。

5.不良品:指的是在生产过程中出现的次品或者不合格品的浪费。

这些不良品会给企业带来额外的修复和返工成本,并降低企业的产品质量和信誉。

6.过度加工:指的是对产品进行的无必要的过度加工或处理。

这样的加工会增加不必要的工序和成本,并对产品的质量和交付周期产生负面影响。

7.人的潜力未被充分利用:指的是企业没有充分发挥员工的潜力和创造力,导致员工技术水平的降低和工作积极性的下降。

这种浪费会直接影响到生产效率和产品质量。

所有这些浪费都会对企业的生产效率和成本造成不良影响,因此,为了提高生产效率和降低成本,企业应该采取相应的措施来减少这些浪费。

例如,通过合理的生产计划和物料管理来减少等待时间和物料运输时间,优化生产工艺和流程来避免过度加工和不必要的工序,加强质量控制来减少不良品的产生,提供员工培训和激励机制来充分发挥员工的潜力等等。

七大浪费的总结和心得

七大浪费的总结和心得

七大浪费的总结和心得
七大浪费是生产中的常见问题,以下是关于它们的总结和心得:
1. 生产过剩:过早或过度生产导致库存积压、增加管理成本和降低资产周转率。

解决这一问题需要实施准时制生产,按需生产。

2. 等待时间:生产过程中的停顿和等待,会导致效率低下。

通过优化流程、提高设备维护和实施精益生产,可以减少等待时间。

3. 搬运:过多的搬运和重复的搬运过程会增加成本和时间。

实现生产线平衡和减少重复搬运是关键。

4. 过度处理:对产品或服务进行不必要的处理会消耗资源并增加成本。

通过识别并消除不必要的工作,可以提高效率。

5. 库存:库存积压不仅占用空间,还可能导致资金占用和增加管理成本。

实施精益库存管理和实时库存控制可以解决此问题。

6. 瑕疵和不良品:产品瑕疵会导致质量下降并增加售后成本。

通过质量检查、预防措施和员工培训,可以降低不良品率。

7. 人力资源浪费:员工技能不足、工作方法不当或工作动力不足都是人力资源的浪费。

通过提供培训、明确岗位职责和激励机制,可以提高员工效率。

要识别和消除浪费,企业需要对整个生产和价值创造过程进行全面的分析,找出问题所在并采取适当的改进措施。

通过不断优化和提高效率,企业可以降低成本、提高产品质量并增强竞争力。

生产管理中的七大浪费

生产管理中的七大浪费

生产管理中的七大浪费第一种浪费是过度生产。

这种情况发生在生产过多的产品,超出市场需求,导致产品的库存积压和陈旧,浪费了原材料和生产成本。

第二种浪费是等待。

生产线中因为零部件或者工人的停顿而出现的等待时间,导致生产效率低下和资源浪费。

第三种浪费是不必要的运输。

这包括产品在生产过程中和运输过程中的多次搬运、搬运造成的损坏以及周转时间都是不必要的浪费。

第四种浪费是过度加工。

这指的是在产品生产过程中进行超出实际要求的加工,导致资源的浪费和生产成本增加。

第五种浪费是过度库存。

过多的原材料、半成品或成品库存不仅占用了大量资金,还增加了仓储成本,并且容易造成产品质量问题和损失。

第六种浪费是不合理的动作。

不必要的动作包括在生产和装配过程中的多余动作、多次移动和重复动作,导致劳动力资源的浪费。

最后一种浪费是产品质量问题。

包括生产过程中出现的次品、修理成本以及退货、索赔等问题,都会导致成本的增加和效率的下降。

针对以上七种浪费,生产管理中的精益生产理念提出了对策,如及时生产、减少等待、精简运输、避免过度加工、精确计划库存、优化操作流程和强调产品质量等方法,全面地解决了生产过程中的资源浪费和效率低下的问题。

通过精益生产理念的贯彻执行,企业可以大大降低生产成本,提高生产效率,增强市场竞争力。

当谈到生产管理中的七大浪费,精益生产理念就不得不提。

精益生产是一种管理思想,旨在通过最小化浪费来提高生产效率。

它强调在资源利用和流程优化中寻求不断改进。

在实践中,企业通常会采用一系列方法来最大程度地减少或消除这些浪费,从而实现生产过程的高效运作。

第一大浪费是过度生产。

这种现象不仅导致产品库存积压,还意味着企业需要为产品的生产和存储支付更多成本。

精益生产方法强调通过精准预测市场需求和采用按需生产的模式来避免过度生产。

通过与客户紧密合作,企业可以更好地了解市场需求,并相应地安排生产计划,以减少过剩库存的产生。

第二大浪费是等待。

等待时间不仅浪费了时间和人力资源,还降低了生产效率。

生产管理中的七大浪费

生产管理中的七大浪费

生产管理中的七大浪费首先,过度生产是指在没有订单或需求的情况下进行生产,这会导致产生大量的库存,增加了企业的成本,同时也增加了管理难度。

其次,等待是指在生产过程中出现停滞,比如机器故障、人力不足等情况造成的停工,等待会延长生产周期,影响交货期,增加了制造周期和成本。

第三,运输是指不必要的物料运输,比如将制品从一个车间搬到另一个车间,这会增加生产线上的不必要流程和时间,带来额外的成本。

第四,不合格品是指因为不合格的生产或者工序需要进行返工或者废品处理,不合格品的产生直接增加了生产成本和时间。

第五,库存是指在生产过程中堆积的材料、在制品和成品,这会对企业资金周转、存储成本和生产周期造成不利影响。

第六,运动是指无效或多余的动作和动线,比如工人在生产过程中寻找工具和材料,这会浪费时间和精力。

最后,过度加工是指对产品进行不必要的加工和处理,比如过度拼贴、研磨、修饰等,这会增加生产成本和浪费资源。

因此,在生产管理中要时刻关注并避免这七大浪费,以提高生产效率,降低成本,提高竞争力。

在生产管理中,七大浪费是一个非常重要的概念,它们在生产环节中可能潜藏了很多隐藏的成本和低效率因素。

因此,针对这七大浪费,企业需要采取切实可行的措施来避免和减少它们的发生。

下面将就生产管理中的七大浪费分别进行进一步的探讨和分析。

首先,过度生产是指在没有订单或需求的情况下进行生产。

为了避免这种浪费,企业首先需要进行有效的市场调研和需求预测,以便做出合理的生产计划。

其次,在生产过程中需建立精细化的生产计划,严格控制产量,避免盲目增加产能。

另外,企业还可以考虑采取柔性生产方式,根据实际订单快速调整生产计划,以避免过度生产带来的浪费。

其次,等待是指在生产过程中出现停滞,影响生产效率和流程。

为了避免等待带来的浪费,企业需要加强设备维护和管理,确保设备的正常运转。

同时,优化生产流程,合理布局生产线,避免瓶颈环节的出现,从而减少等待时间。

另外,企业可以采取加强人员培训和技能提升的措施,提高员工的操作技能和效率,减少因人力不足而导致的等待。

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企业生产的七大浪费1.等待浪费等待并非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能,所以等待不创造价值。

待工和待料是两种最常见的等待情形。

常见的等待现象有:物料供应或前工序能力不足造成待料,监视设备作业造成员工作业停顿,设备故障造成生产停滞,质量问题造成停工,型号切换造成生产停顿。

造成等待的常见原因有:流水线能力不平衡,计划不合理,设备维护不到位,物料供应不及时等。

2.搬运浪费搬运也非加工过程,不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能,而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费,可谓费时费力费资源。

3.不良浪费美国零缺陷大师克劳斯比说:“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。

”质量不良也不例外。

常见的不良浪费有:材料损失,设备折旧,人工损失,能源损失,价格损失,订单损失,信誉损失等。

4.动作浪费多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率,因此也是一种浪费。

常见的浪费动作有:两手空闲,单手空闲,作业动作停止,动作幅度过大,左右手交换,步行多,转身角度大,移动中变换动作,未掌握作业技巧,伸背动作,弯腰动作,重复动作及不必要动作。

5.加工浪费每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。

过高的加工精度造成浪费,它付出了额外的成本,或造成了不必要的高质量。

常见的加工浪费情形有:加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等,其造成的浪费有:设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。

6.库存浪费制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动,从而创造利润。

现场物流直接服务于这一重要的目的,所以,使现场物流有序、顺畅、高效,是现场改善的重要方面。

库存是一种等待状态,违背上述目标就造成额外成本。

’企业内常见的库存形态有:原材料、零部件、辅助材料库存,半成品、在制品库存、成品、在途品库存等库存将带来额外的搬运储存成本,造成空间浪费,占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失,还有可能使物料价值衰减造成呆料废料,造成先进先出作业困难。

库存会掩盖诸多问题、造成假象,难怪日本专家大声疾呼”库存是万恶之源”。

7.制造过多、过早浪费制造过多、制造过早都会造成库存,违背“适品,适时,适量”的准时制生产(J1T)原则。

可能造成的浪费有:造成在库、计划外消耗或提早消耗.增加滞留在库的风险,降低应对变化的能力等,由于各种浪费消耗了企业资源,降低了经营效率,反过来制约了企业的订单履行,必将造成第八种浪费——缺货损失。

缺货损失是企业最严重的损失,主要有:紧急订单造成的额外成本,延迟订单造成的额外成本,订单取消造成的利润损失,还有一次严重的缺货或多次发生缺货势必造成机会损失、客户流失最终导致市场机会损失。

市场机会损失是巨大的,F}j于客户的相互影响,其损失难以用数量来衡量。

丰田生产方式中所归纳的“七种浪费”,主要发生在生产现场,但是产生这些浪费的深层次的原因是什么?如果仅仅关注现场所存在的浪费,而不解决被现象所掩盖的本质问题,无疑是舍本逐末。

为了使消除浪费活动深入有效地开展下去,我们首次提出管理中的“七种浪费”的概念,来引导大家共同参与这项工作。

⊙管理工作不能“等”在管理工作中,等待的浪费主要表现在以下几方面:等待上级的指示上级不安排工作下级就坐等,上级不指示工作下级就不执行,上级不询问下级就不汇报,上级不检查下级就拖着办。

多干事情会吃亏,出了问题怎么办?听从指示没有错,再大责任可分担。

很多工作是在多次检查和催办下才完成的,造成极大的浪费。

等待下级的汇报任务虽已布置,但是没有检查、监督。

不主动深入调查情况,掌握第一手资料,只是被动地听下级汇报,不做核实就做决定或者向上级汇报,出了问题责任还可以向下级身上推。

等待对方的回复我已与对方联系过,什么时候得到回复我无法决定,延误工作的责任应该由对方负责,我只能等。

追究责任也不怕,我某月某日把这份文件送给对方,这里记录的很清楚,,对方不回复我能怎么办?你还是和对方联系一下吧,以免耽误工作。

等待生产现场的联系职能部门不主动去为现场提供服务,而是坐等现场的联系,有时还很不耐烦,认为多等一会有什么了不起,却没有设身处地去为现场着想,严重地影响了生产现场问题的及时解决。

这些“等待”在工作中是大量存在的,主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神,不愿意承担责任。

对于这种浪费,我们认为,根据不同企业的文化氛围,如果不能用Y理论激励员工去消除等待的浪费,就需要用X理论去加强管理,例如对于较重要的工作,可以用5W1H来进行计划分解,然后进行控制、检查和考核。

实际上,X和Y理论都不能从根据上解决问题,X+Y也许更好一些。

⊙把无序变有序“没有规矩,不成方圆”,这句古话说明了秩序的饿重要性。

缺乏明确的规章、制度、流程,工作中容易产生混乱,这是众所周知的。

但如果有令不行、有章不循,按个人意愿行事造成的无序浪费,更是非常糟糕的事。

职责不清造成的无序由于制度、管理等方面的原因,造成某项工作好象两个部门都管,却纠缠不休,整天扯皮,使原来有序反而变成无序,造成极大浪费。

某个部门某个人,当看到一项工作比较紧急,如果不做就会影响公司利益时,进行了补位。

这时就出现了一种怪现象;那么,今后这项工作就由你们来做吧,责任部门反而放任不管了,这也是一种无序。

业务能力低下造成的无序素质低下、能力不能满足工作需要,都会造成工作的无序。

应该承担某项工作的部门和人员,因能力不够而导致工作混乱无序;当出现部门和人员变更时,工作交接不力,协作不到位,原来形成的工作流程经常被推翻,认为增加了从“无序”恢复到“有序”的时间。

一个有效的管理者应该是一个规范化的高手,能把复杂无序的工作标准化、简单化、规范化,从而使普通员工可以完成原本无法完成的工作。

有章不循造成的无序随心所欲,把公司的规章制度当成他人的守则,没有自律,不以身作则,不按制度进行管理考核,造成无章无序的管理,影响员工的积极性和创造性,影响部门的整体工作效率和质量。

这种人为造成的无序危害更大。

业务流程的无序直线职能制的纵向部门设置,对横向的业务流程严重割裂,各部门大多考虑一项工作在本部门能否得到贯彻,而很少考虑如何协助相关部门顺利实施。

通常考虑以本部门为中心,而较少以工作为中心,不是部门支持流程,而是要求流程围绕部门转,从而导致流程的混乱,工作无法顺利完成,需要反复协调,加大管理成本。

有兴趣的朋友可以查阅一下一些公司的各项管理规定,也许会发现一个比较有趣的现象;公司的各项规定很少按照横向业务流程的顺序来编写,大多数是按照纵向部门来编写,两个部门间如何交接则语焉不详,实施时就会造成无序。

这些无序出现的频次多了,就会造成企业的管理混乱。

管理者应该分析造成无序的原因,努力抓住主要矛盾,思考在这种的无序状态中,如何通过有效的方法,使无序变为相对有序,从而整合资源,发挥出最大的效率。

这是中高层应该考虑的问题之一。

⊙协调不力企业丧失凝聚力所谓协调,就是指组织中的一切要素、工作或活动要和谐地配合,以便于组织的整体目标能够顺利实现。

有了良好的协调,就会出现1+1﹥2的协调效应。

因此法约尔把协调视为管理的一项基本职能。

而如果在管理中协调不力,就会造成工作挺滞等方面的的浪费。

工作进程的协调不力由两个部门共同承担的工作出现问题,双方都不主动联系,还需要第三个部门协调,工作进度当然会受到影响。

哪些工作应由哪个部门负责没有明确界定,处于部门间的断层,相互间的工作缺乏协作精神和交流意识,彼此都在观望,认为应该由对方部门负责,结果工作没人管,原来的小问题也被拖成了大问题。

上级指示的贯彻协调不力对上级的工作指示及相关会议布置的工作没有传达,即使传达了却没有进行有效的协调来组织落实,形成口未接力,工作在本部门出现停滞,没有得到有效地贯彻,形成工作盲区。

信息传递的协调不力信息流转到某个部门出现了停滞,使应该得到这些信息的相关部门掌握不到,难以有效地开展工作。

信息没有分类汇总,停滞在分散之中;信息没有得到充分分析、核实和利用,依旧停滞在原始状态中;信息不准确,造成生产盲目、物资供应混乱、计划的频繁调整、没有效益的加班及库存的增加。

更有甚者,把信息视为本部门或个人私有,有意不在传递,则影响更大。

业务流程的协调不力绝大多数的管理活动,不是一个部门所能独立完成的,需要两个以上部门相互配合,按横向的业务流程来完成。

但是由于纵向部门设置对业务流程的割裂,会形成一些断点,如果不能及时搞好协调,业务流程就不能顺利运行,会造成后续流程停滞,形成损失,即使想办法绕过去,也造成效率降低,还可能达不到预期的效果。

协调不力是管理工作中最大的浪费之一,它使整个组织不能形成凝聚力,缺乏团队意识、协调精神,导致工作效率的低下。

即使对于大连三洋制冷有限公司这样的管理水平较高的企业,协调也是非常令人伤脑筋的。

在三洋制冷,为解决协调问题,把生产管理部设定为生产经营相关相关联工作的总协调部门,后又给予部分指挥权限,虽然理顺了工作,但成本太高。

目前,我们正在尝试进行组织结构调整,减少纵向的职能部门数量,通过对部长课长的授权,建立项目责任制,逐步打通横向业务流程中的瓶颈,分阶段的实现业务流程的重组和再造。

⊙让闲置的“动”起来我们把管理工作中的库存浪费称之为“闲置”。

机构重叠,职能重叠……形成人浮于事,使生产经营要素不能得到有效利用,造成了闲置的浪费。

固定资产的闲置过于乐观的估计了市场形式和低估了生产潜力,热衷于扩大规模,容易导致固定资产的闲置,厂房、生产设备等因开工不足而导致浪费,使公司的成本升高,利润降低,竞争力下降。

这种浪费最容易出现在高层领导身上,因为他们要把组织做大,创造政绩,因此即使有可行性分析,也充斥着乐观的估计,甚至领导者有意识地夸大预期效果。

职能的闲置或重叠公司在进行组织设计时为某些部门设置了一些职能,但在实际工作中,该职能却没有发挥作用,造成了部门职能的闲置,而且对公司的相关工作产生了影响。

两个部门承担了类似的工作,职责有部分交叉重叠,好像谁都可以负责,其实是谁都不负责。

错时互相推委,取得了成绩时又相互争功,易导致工作中互相牵制,影响组织效率。

工作程序复杂化形成的重叠在某些情况下,对于一些不重要的任务,上级其实只承担签字的职能,但如果没有上级的签字或认可,则业务就无法进行,会出现等待和停滞等浪费。

为什么会出现这种浪费?上级如果担心失去权利,则下级就会事事请示,长久下去,组织就会逐渐僵化,失去活力。

这是每一个层级的管理者都可能犯的错误。

唯有敢于授权,才能简化流程,提高效率。

人员的闲置人多好办事,都强调本部门工作的重要性,增加人员,三个人干两个人的工作。

由于工作量不饱和,帕金森定律就会发生作用了;为了避免上级“人浮于事”的批评,就开始制造额外的工作,例如总务部增加一个秘书,为了填满她的工作时间,就会以公司或者部门的名义通知其他部门,请提交XX计划、总结和报表,于是就制造出了额外的工作,形成了一连串的连锁浪费。

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