(PPAP管理)PPAP
2020年（PPAP管理）PPAP教材-第四版
2020年（PPAP管理）PPAP教材-第四版（PPAP管理）PPAP教材-第四版第四版前⾔除⾮您的顾客另有规定，PPAP第四版取代PPAP第三版，于2006年6⽉1⽇⽣效。
《⽣产件批准程序》（PPAP）第四版更新了各种要求，以结合与ISO/TSI6949:2002相关联的关注顾客的过程⽅法和如下所列的其他变化。
PPAP的⽬的仍然是⽤来确定组织是否已经正确理解了顾客⼯程设计记录和规定的所有要求，以及该制造过程是否有潜⼒在实际⽣产运⾏中，依报价时的⽣产节拍，持续⽣产满⾜顾客要求的产品。
第四版PPAP包含以下变化：▲PPAP和ISO/TS16949：2002过程⽅法相⼀致的内容包括：PPAP的规定和汽车产品和开发及制造过程联系起来：增加了⼀个PPAP的过程流程范例。
▲在相关的⽹站上登载顾客指南，提供现⾏的顾客要求（例如：OEM⽹站和IAOB ⽹站/index.jsp。
2.2.1.2聚合物的标识适当时，组织必须按ISO要求标注聚合物，如，ISO11469“塑料的鉴别和塑料产品的标识”和/或ISO1629“橡胶和⽹状物—专业⽤语”的要求。
必须按下列重量准则确定是否适⽤打印要求：塑料件重量⾄少100g（ISO11469/1043-1）合成像胶件重量⾄少200g(ISO11469/1629)注：ISO11469中⽤到的专业⽤语和缩略词，聚合物可参见ISO1043-1，填料和强化物可参见ISO1043-22.2.2任何授权的⼯程变更⽂件对于任何尚末录⼊设计记录中，但已在产品、零件或⼯装上呈现出来的⼯程变更，组织必须有该⼯程变更的授权⽂件。
2.2.3顾客⼯程批准顾客要求时，组织必须具有顾客⼯程批准的证据。
注：对于散装材料，在《散装材料要求检查表》（附录F）“⼯程批准”⼀栏有签署即可满⾜本要求，和/或在顾客批准的材料清单上有此种材料，也可满⾜本要求。
2.2.4设计失效模式及后果分析（设计FMEA），如果组织有产品设计职责有产品设计职责的组织，必须按照顾客要求开发设计FMEA。
ppap的管理流程
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1. 提交申请。
供应商向顾客提交生产件批准申请（PPAP），其中包含以下信息：生产件图纸和规范。
(PPAP管理)PPAP培训教材
引言目的生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料（见术语）。
PPAP的目的是用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。
适用性PPAP应适用于提供生产件、维修件、生产材料或散装材料的内部和外部现场(见术语)。
对于散装材料，不要求PPAP,除非顾客规定。
提供标准目录中的生产件或服务件的组织应符合PPAP，除非顾客正式特许。
只要提供或声明有工装，则工装应作为标准目录中的项目。
注1：附加的信息见顾客特殊要求。
有关PPAP的所有问题均应向顾客的产品批准部门提出。
注2：顾客可以正式特许对一个组织的PPAP要求。
顾客以文件的形式对适用的项目特许。
注3：组织或供方应当获得顾客同意特许的文件。
注4：目录零件（如，螺栓）应当按功能规范或认可的工业标准来确定和定购。
途径“应”（SHALL）表示强制的要求。
“应当”（SHOULD）表示一种建议。
标有“注”（NOTE）的段落只作为对相关要求的进一步理解和说明的指南。
“注”中的“应当”（SHOULD）只有指导性的含义。
为了PPAP的统一概念，本手册应用ISO/TS16949和PPAP术语中给出的术语。
第1部分——总则1．1PPAP的提交组织应对下列情况获得经授权的顾客代表的完成批准（见5.2.1）：1一种新的零件或产品（例如：以前未曾提供给某顾客的一种特定的零件、材料、或颜色）。
2对以前提交零件的不符合的纠正。
3由于设计记录、技术规范、或材料方面的工程更改引起产品的更改。
4第3部分要求的任何一种情况。
注：如果有涉及生产件批准的任何问题，请与经授权的顾客代表联系。
第2部分——PPAP的过程要求2．1有效的生产过程对于生产件：用于PPAP的产品应取自有效的生产过程。
该过程应是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非经授权的顾客代表另有规定。
PPAP管理办法培训
培训目录
一、PPAP概要介绍 二、与PPAP有关的术语和定义 三、PPAP的过程要求 四、向顾客提交：证据的等级 五、零件提交状态 六、记录的保存 七、组织对供方提交PPAP批准和认可的要求 八、PPAP过程流程图
一、PPAP 概要介绍
1、PPAP 的概念： 指 Production Part Approval Process（生产件批准程序） 的英文简称。 P ( Production ) 生产 P ( Part ) 零件 A ( Approval ) 批准 P ( Process) 过程/程序 2、PPAP 的定义： 在生产现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、 环境和过程设置（如：进给量/速度/循环时间/压力/温度等） 下被制造出来的零件和所编制的文件/产生的记录提交顾客， 并由顾客进行评审和批准后满足所有顾客要求的过程。 ■ 生产件：在生产现场，用生产工装、量具、工艺过程、材 料、操作者、环境和过程设置(如：进给量/速度 /循环时间/压力/温度等)下被制造出来的部件。
② 输 入 （要求是什么？）
填写详细的实际输入,这可 能是一份文件、材料、工具、 计划等
过程 ① 填写CO出 （将要交付的是什么？）
填写详细的实际输出,这可 能是产品、文件，而且应该 和实际有效性的测量相联系
如何做？ ④ （作业指导书/方法/ 程序/技术）
三、PPAP 的过程要求
PFMEA
■ 组织必须按照顾客特殊要求，进行
相应的过程FMEA开发（如，《潜在
失效模式及后果分析》参考手
册）。 注1：如果组织对新零件的通用性已经 过评审，同一份过程FMEA可适用 于相似零件或材料族系的生产过 程。
三、PPAP 的过程要求
APQP,PPAP
区别：APQP是产品质量先期策划和控制计划，PPAP是生产件批准程序。
APQP可以说是确保产品在量产前得到所有质量技术要求的一整套开发模板。
PPAP有不同的提交等级，但是所有工作都要做。
PPAP可以看成是主机厂对供方的开发过程和保证能力的稽查。
APQP根据不同主机厂的要求提交的文件不一定完全相同，但是其开发阶段是一样的。
一般都分5个阶段进行，供应商根据主日程表（APQP 计划）在不同的时间节点上完成或提交相应的文件。
PPAP是零件提交保证，是APQP的一部分，是主机厂对供方产品量产前质量保证的控制方法。
联系：APQP是一个程序管理文件，PPAP是APQP中提取的呈交给客户的一种保证性文件Advanced Product Quality Planning简称APQP，中文意思是：产品质量先期策划，是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。
MBA、CEO必读12篇及EMBA等商管教育将APQP产品质量策划定义成一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化方法。
为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。
目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
生产件批准程序Production Part Approval Process简称PPAP，规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
为一种实用技术，产品或工艺设计工程师、质量管理主管与之是息息相关的。
EP样件：设计阶段的样件。
RP样件：设计阶段完成后的快速生产组装的样件。
OTS样件：模具件，使用与正式生产相同的工装（模具、夹具）在批量生产条件下生产的样件。
PPV样件：工艺验证样件，验证各项工艺是否符合要求。
供应商PPAP管理办法
供应商PPAP管理办法供应商PPAP管理办法1. 引言供应商的PPAP（Production Part Approval Process）管理是确保供应链的质量和可靠性的重要环节。
本文档旨在制定供应商PPAP管理办法，明确供应商在PPAP提交和审核过程中的要求和流程，确保供应商交付的零部件或产品符合标准和客户需求。
2. 术语和定义- PPAP：生产零部件批准过程（Production Part Approval Process），是供应商向客户提供产品和零部件的质量文件和数据的过程。
- 供应商：向客户提供产品或零部件的企业或个人。
- 客户：购买产品或零部件的企业或个人。
3. PPAP流程3.1 提交要求供应商在向客户提交PPAP前，应满足以下要求：- 根据客户要求和标准准备PPAP文件集合。
- 确保PPAP文件完整且准确，包括以下内容：- 零部件或产品细节。
- 验证测试报告。
- 生产过程能力数据。
- 样本部件检验报告。
- 控制计划和流程流图。
- FMEA（失效模式与影响分析）报告。
3.2 审核过程客户在收到供应商提交的PPAP文件后，将进行以下审核过程：- 首先，客户将对所有提交的文件进行初步审核，确保文件完整且符合要求。
- 客户将组织跨部门团队进行具体的审核，确认所有文件的完整性和准确性。
- 客户还将对供应商的生产过程能力进行评估，并将结果反馈给供应商。
3.3 审核结果根据审核过程的结果，客户将对供应商的PPAP进行以下评估：- 如果PPAP文件符合要求且供应商的生产过程能力满足标准，客户将批准并接受供应商的产品。
- 如果PPAP文件存在不完整或错误，并且生产过程能力未达到要求，客户将要求供应商进行修改和改进。
- 如果供应商无法满足要求并改进PPAP文件和生产过程能力，客户将有权停止合作。
4. 附录4.1 供应商PPAP文件集合供应商在准备PPAP文件时，应包含以下内容：- 产品或零部件细节：包括工程图纸、规格表和其他相关设计文件。
质量管理五大核心工具之PPAP
对于每一种零件或零件家族，无论其提交等级如何，供方必须准备好共19个项目和记录，必须在零件的PPAP文件中列出，供随时备查。 项目第16-18项，必须随时供顾客在PPAP时使用。 供方若想例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的批准。 2.2 PPAP要求 19个项目包括： 1. 设计记录； 2. 任何授权的工程变更文件； 3. 必要时的工程批准； 4. DFMEA（如果供方有设计责任）； 5. 过程流程图； 6. PFMEA ； 7. 全尺寸测量结果； 8. 材料/性能试验结果的记录 ; 9. 初始过程研究； 10. 测量系统研究； 11. 合格实验的文件要求； 12. 控制计划； 13. 零件提交保证书（PSW）； 14. 外观批准报告（AAR）； 15. 散装材料要求统分析。 初始过程研究关注的重点是计量型数据。 估计过程能力指数（Cpk）和性能指数（Ppk）将有顾客和供方取得一致同意。 初始过程研究是短期的，但预测不出人、机、料、法、环，测量系统变异及时间的影响。 对能使用 －R图研究的那些特性，短期的研究应该根据取自于重要的生产过程的连续生产零件中最少25组的数据（至少100个读数）。 当顾客同意时，可以使用来自相同的或类似过程的长期结果代替初始数据要求。 2.2.9.2 质量指数 稳定过程的能力指数Cpk，过程标准差б＝/d2或/C4。 性能指数Ppk,过程标准差б 初始过程研究的目的是了解过程变异，而不仅仅是达到一个规定的指数值。 当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个样本数），过程不受特殊原因影响，且过程受控稳定则可以计算Cpk值，一般是在批量生产时进行，是长期的能力指数。 Ppk是短期的能力指数，也称性能指数，常用于初始过程能力研究，是以从一个操作循环中获取的测量值为基础的。这种研究通常用于验证由顾客提出的过程中生产出来的首批产品。 初始过程研究样本数据少于100个时，要与顾客联系。 对于散装材料： 现有产品的生产纪录通常可以用于估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。如采用其他适当的技术需得到顾客同意。散装材料一般不应该计算质量指数。 2.2.9.3 初始研究的接受准则 当过程处于统计受控且稳定，则接受准则为：
PPAP管理规定
PPAP管理规定1.目的规定为获得顾客批准我公司新产品、工程更改后的产品以批量生产的过程，以保证产品满足顾客的要求，以及批准供应商新产品、工程更改后的产品以批量生产的过程。
2.围适用于新产品，进展工程更改后如产品批准生产过程的活动控制。
3.职责3.1 工程组组长组织、并负责向顾客产品批准部门提交PPAP有关资料和产品。
3.2 质量部负责就PPAP有关适宜与顾客进展沟通。
3.3 工程小组负责收集、整理、完成PPAP资料。
3.4 采购部负责供应商PPAP提交事宜的联络和沟通，质量部经理负责供应商PPAP批准的签署。
4.过程及要求4.1 PPAP提交要求按“附件一〞识别PPAP提交要求。
如果顾客放弃PPAP，那么按“附件一〞和“附件三〞所示“部提交等级〞进展部PPAP认可。
如果顾客仅仅是口头要求或无要求，那么应制定“PPAP提交清单〞由技术部主管审核，技术部经理批准。
有些过程变化可能不需进展PPAP，但需按“附件二〞的要求，及时修订PPAP的相关记录。
4.2 PPAP总要求按顾客要求准备PPAP各项要求。
顾客无要求时，按4.2.1条要求进展。
4.2.1 工程组应制定“PPAP提交清单〞，工程组成员或相关部门人员按要求进展资料准备，具体资料如下。
a.设计记录提供最终产品的设计结果，如CAD/CAM/Catia数据、产品图样、零件清单、BOM和技术规。
b.工程更改提供尚未记入过程设计记录中但已在零件上表达出来的任被授权的工程变更文件。
c.顾客工程批准提供在过程设计记录中有规定的顾客工程批准的证据。
e.过程流程图提供按顾客规定的格式、清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图。
f.PFMEA提供负有制造责任的零件或材料的PFMEA分析结果。
g.控制方案提供规定用于过程控制的所有控制法的〞控制方案〞。
如顾客要求批准时，应提供顾客批准的证据。
h.尺寸结果提供设计记录和控制方案要求的“尺寸测量报告〞，说明符合规定的要求的证据。
APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA
APQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划），是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
它包括从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动，参加的成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。
持续改进是APQP循环的要点，APQP是质量系统中不可或缺的重要子系统，APQP子系统中还包含其它许多系统，如FMEA，控制计划PPAPppap是production part asspoval procedure的简称生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品SPCSPC(Statistical Process Control)即统计过程控制，是20世纪20年代由美国休哈特首创的。
SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，发现过程异常，及时告警，从而达到保证产品质量的目的。
这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，而以控制图理论为主。
但SPC有其历史局限性，它不能告知此异常是什么因素引起的，发生于何处，即不能进行诊断，而在现场迫切需要解决诊断问题，否则即使要想纠正异常，也无从下手就其字面意思来讲就是：measuring system analyze ，即：测量系统分析。
它是运用各种技术对量测系统进行分析，以确认量测系统的短期与长期稳定性，从而确保量测结果数据的真实性，可靠性及可利用性，以指导实际的制程作业。
主要分析包括：偏倚性（即准确性）线性重复性再现性稳定性俗称五性分析FMEA 简介FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
质量管理体系中PPAP生产件批准程序的具体内容
质量管理体系中PPAP（生产件批准程序）的具体内容一、名词解释：APQP：（Advanced Product Quality Planning）中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。
是用顾客的期望和产品的需要来确定自身工作任务、目标、计划、步骤的活动。
ISO/TS16949：是国际汽车推动小组（IATF）根据ISO9001对汽车产业供应商草拟的特定质量系统要求。
该标准的版权归意大利ANFIA、法国CFA/FIEV、德国VDA以及美国的戴姆勒克莱斯勒、福特与通用汽车厂所持有。
PPAP：生产件批准程序规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
QS9000/TS16949：美国（汽车行业标准）VDA 6.1：德国（汽车工业标准）AVSQ：意大利（汽车工业标准）EAQF：法国（汽车工业标准）FMEA：失效模式及后果分析CPK：过程能力指数PPK：过程性能指数MSA：测量系统分析SPC：统计过程控制PPAP：在ISO/TS16949的FMEA：在ISO/TS16949的二、按PPAP 的要求所需的过程产品的生产实现过程为：接到产品项目―――进行设计开发―――设计开发结果输出―――进行试生产―――调整设计开发输入输出―――试生产――产品生产过程确认―――输出生产过程能力数据―――提交PSW零件提交保证书―――申批―――批准（再提交PSA、再申批后批准）―――正常生产生产件批准流程图为：三、PPAP资料收集阶段：输入：顾客要求、市场需求产品技术要求、产品标准、技术标准、产品图与产品有关的法律法规原材料及辅料要求对合格供方要求生产过程所需工艺流程、工序布置产品实现过程所需设备及精度要求产品实现过程所需计量器具及要求设计过程失效模式及后果分析FMEA输出：1.初始产品图纸、初始加工工艺规程及工艺过程图纸2.设计目标；3.识别顾客要求；识别顾客的特殊要求，供方必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。
供应商ppap管理规定规定
供应商PPAP管理规定规定简介PPAP（Production Part Approval Process）又称为生产件批准流程，是供应商向客户展示其生产过程的一种标准化程序。
它涉及到所有供应链的组成部分，包括原材料供应商、零部件供应商以及最终装配制造商。
通过PPAP程序，供应商可以向客户证明其生产过程的稳定性和可靠性，促进了质量管理的不断改进。
本文将对PPAP的基本概念和规定进行详细介绍，帮助供应商了解如何符合PPAP的标准要求，提高产品质量和客户满意度。
PPAP程序的基本概念•生产件：指产品中的零部件，需要进行PPAP程序。
•关键特性：指影响产品性能、质量或安全的特性。
•PPAP等级：指PPAP程序所需文件的种类和数量，通常用PPAP等级1到5来表示。
•PPAP工具：指在整个PPAP流程中使用的各种工具，例如FMEA、控制计划和MSA等。
PPAP程序的标准要求PPAP是一种用于验证和批准零部件和材料生产过程的标准方法。
它的目标是确保零部件和材料能够符合客户的要求，并能够维持一致的质量水平。
为了能够成功地通过PPAP程序，供应商需要遵守以下标准要求：1. PPAP等级要求供应商需要根据客户的要求和产品风险，选择适当的PPAP等级。
通常情况下，等级1和等级2适用于小批量生产和较低风险的产品；等级3适用于中等风险的产品；等级4和等级5适用于高风险的产品。
供应商需要严格按照PPAP等级要求提交相关文件。
2. PPAP文件要求不同PPAP等级要求不同的文件，但通常包括以下几种：•样品检测报告：需要提供合格的样品，以便进行检测和验证。
•首件样品检验报告：需要提供生产批量第一件样品的检测报告，以便确认生产过程的稳定性。
•生产件样本检验报告：需要提供生产的首批产品样本，以便确认产品的稳定性。
•控制计划：需要详细描述生产过程的各个环节，以便控制和管理生产过程。
•FMEA：需要对生产过程进行风险分析，以便及时发现问题并采取措施。
质量管理五大核心工具之PPAP
质量管理五大核心工具之PPAP【PPAP目的】用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计纪录和规范的所有要求；用来确定供方是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中，具有来持续满足这些要求的潜在能力。
【PPAP的适用性】PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或售后维修件的内部和外部供方的现场。
供方在标准目录中的生产件或售后维修件的供方，必须符合PPAP，除非顾客正式特许免除。
只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目。
对于散装材料：不要求PPAP，除非你的顾客要求。
一、PPAP总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准：●∙∙一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
●∙∙对以前所提供不符合零件的纠正。
●∙∙由于设计记录、规格或材料方面的工程变更引起产品的改变。
●∙∙顾客的通知和提交要求中的任何一种情况（详见顾客的通知和提交要求的内容）。
二、PPAP的过程要求2.1重要的生产过程对于生产件：●∙∙用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。
该生产过程必须是１小时到８小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。
●∙∙该生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产。
●∙∙来自每一个生产过程的零件，如：重复的装配线和／或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性零件进行试验。
对于散装材料：“零件”是没有具体数量的要求。
如果要求提供样品，那么样品的选取必须保证代表“稳定的”加工过程。
2.2 PPAP要求●供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录，规格。
若不能满足所有的规定要求，供方就不能提交零件、文件和记录。
●供方必须进行一切努力对过程进行纠正，以满足所有设计纪录的要求。
●如果供方不能满足其中的任何要求，必须与顾客联系，以确定合适的纠正措施。
●PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
PPAP管理程序
页次/页数第页/共5 页1目的明确对供应商PPAP提交要求及OTS样件和试生产样品提交的要求和管理方法。
2范围适用于本公司供应商PPAP管理。
3定义3.1PPAP: 生产件批准程序Production Part Approval Process3.2样件定义：定义数量目的条件生产方法功能（手工）样件(Prototype) 10件以下- 让客户了解产品的各种功能并进行初步测试- 确认产品的设计方案- 保证尽力长远地考虑产品功能- 功能范围根据客户和本公司需要限定- 尺寸可以与批量产品有所差异- 不能用于疲劳试验、台架试验和装车试验- 在车间里定做或在现有产品基础上修改而成- 可利用一部分已确定部件或材料工程（工装）样件（OTS）50件---100件- 使客户能进行全面的功能和技术规范测试- 让客户对产品进行评估获得客户对产品的认可- 装配尺寸和外形尺寸同批量产品相同- 须满足所有的技术要求- 可以进行试验台试验或装车实验进行疲劳试验- 最大限度采用批量生产设备和程序- 配套厂应该是批量生产配套厂家PPAP（小批量）样件(I.S.) 300件- 用于试批量装车- 进行大规模样品测试- 进行试批量生产并检查生产能力- 合格率应符合在商用车上使用的要求- 所有部件均应用批量生产设备生产并按批量生产的条件进行装配、测试4职责4.1开发部负责将零件技术资料、技术要求提供给供应商，并与供应商沟通样品提交要求，并跟进样品批准全过程的进度、主导组织样品的评价及批准工作。
4.2计量人员负责PPAP样件采购前样件的尺寸、材质及相关检验，并将样品及检验/试验结果提交开发部门、品质部门进行评价。
页次/页数第页/共5 页4.3试制部门负责组织、安排功能样件、工程样件的试制工作并跟进试制的结果。
4.4供应商品质部门负责零件入检作业指导书的制作，并进行PPAP采购样件的来料检验工作，参与零件送样过程的试装，负责供应商零件提交保证书PSW的批准。
供应商PPAP管理办法
供应商PPAP管理办法供应商PPAP管理办法一、背景介绍PPAP（Production Part Approval Process）是供应商向客户提供零部件批准过程的简称，是各行各业供应链管理中的重要环节。
为了保证供应商按照标准流程进行PPAP管理，确保产品质量稳定并符合客户要求，特制定本管理办法。
二、管理范围本管理办法适用于所有供应商参与的产品或零部件，要求供应商按照本办法的规定进行PPAP管理。
三、PPAP管理流程1. 提交申请供应商在准备提交PPAP文件之前，应当向客户申请PPAP申请表格，并根据申请表格要求准备相关文件。
2. 文件准备供应商应当准备的文件包括但不限于：样件、工程变更通知、FMEA表、控制计划、MSA报告、检验记录等。
3. 客户审核客户收到供应商提交的PPAP文件后，将进行审核，确认是否符合标准要求。
4. 审批审批流程包括内部评审和客户批准，确保所有数据和文件齐全、正确无误。
5. 生产供应商经过批准后，方可进行实际生产，确保产品符合客户要求。
6. 风险评估定期对供应商进行风险评估，确保供应商稳定性和可靠性。
四、PPAP文件要求1. 样件样件应当与实际生产产品相符，为客户提供审查参考。
2. 工程变更通知供应商应当及时通知客户任何工程变更。
3. FMEA表对潜在故障模式进行评估，并提供相应改进措施。
4. 控制计划列出各项检验标准及方法，以确保产品质量符合要求。
5. MSA报告测量系统分析报告，确保测量工具的准确性和可靠性。
五、责任与义务1. 供应商责任供应商应当严格按照PPAP流程及要求进行管理，确保产品质量符合客户要求。
2. 客户责任客户应当及时审核和批准供应商提交的PPAP文件，并给予必要支持和指导。
六、改进机制1. 定期评估定期对PPAP管理流程进行评估和改进，满足不断提高产品质量要求。
2. 不合格品处理对于发现的不合格品，应当按照相应处理流程进行处理，并追踪原因，防止再次发生。
apqp与ppap
产品质量先期策划和控制计划（A P Q P）一、概 述1. 什么是“APQP”？APQP是Advanced Product Quality Planning 的英文缩写。
它是由美国三大公司即“通用”、“福特”和“戴姆勒-克莱斯勒”共同发布的通用产品实现策划方法指南。
它是一种结构化的方法，用来明确并建立确保产品使顾客满意所需的工作步骤，即总体规定了一个产品从概念开发到批量生产所需经历的各个阶段及每个阶段的工作任务。
2．产品质量先期策划的目的和意义产品质量先期策划是确保新产品达到顾客满意的重要手段，因此全球汽车主要公司均发布有类似的文件，例如：---- 德国汽车工业联合会：《批量投产前的质量保证—项目策划》（VDA4.3）---- 雷诺—日产公司 ： 《联合新产品质量程序》 （ANPQP）---- 标致—雪铁龙公司 ：《先期质量管理策划程序》（AQMPP）以上文件名称虽然不一样，但是内容和作用基本一致，均希望通过规范的产品质量先期策划活动达到以下目标：1）有效地与所有所涉及人员进行沟通；2）准时完成各个阶段的所有工作任务；3）以最小的成本资源，及时提供优质产品，使顾客满意；4）促进风险的早期识别，避免晚期更改；5）使投产的产品质量、成本和交付业绩最优，风险最小。
13．何时启动APQP？3.1 一个新的产品或者项目的开发； 2 更改产品的开发。
4.产品质量策划循环3.反馈评定过程设计和纠正措施产品设计和开发和开发产品质量策划进度图表 反馈、评定和纠正措施生产产品与过程确认产品设计和开发过程设计和开发概念项目批准设计发布投产计划和 确定项目产品设计 和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定 和纠正措施25.APQP的基本原则 5.1 多方论证方法多方论证：为完成一项活动或任务，与该活动或任务有关的不同职能的人共同参与的工作方法。
对于产品质量先期策划，参与多方论证的职能人员通常包括： ---- 设计 ---- 制造 ---- 工程 ---- 质量 ---- 生产 ---- 采购---- 其它适当的人员 还可能包括：---- 顾客的相关职能的人员 ---- 供方5.2 同步工程同步工程：一个项目或任务在实施过程中，不同职能的人同时进行努力的过程。
质量管理五大工具-PPAP
ppap生产件批准程序(Production part approval process) 的简称.ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
是主要目的是观察供应商能否按照规定的节拍提供满足客户要求的产品.ppap 生产件批准程序一. 目的：为规范公司生产件批准程序，确保满足顾客要求，制订本程序。
二. 范围：本程序适用于公司生产件批准的各项活动。
三. 权责：3.1 项目策划小组：负责制定生产件批准（以下简称“PPAP”）计划。
3.2 营销部：负责联络顾客并了解其对生产件批准的要求。
3.3 各相关部门：负责按照PPAP计划提供所需资料或样品。
3.4 工程部：负责收集、整理和保存PPAP文件和资料。
四. 流程图：无五. 工作程序：5.1 在下列情况下，必须在首批产品发运前向顾客产品批准部门提交PPAP批准文件，除非顾客负责产品批准的部门放弃此项要求：a. 新产品或零件；b. 对以前提交产品或零件不符合项进行纠正时；c. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的工程更改。
必要时，须评审和更新PPAP文件中所有适用的栏目，以反映生产过程的情况。
PPAP文件中必须注明包含顾客负责产品批准部门准予放弃人员的姓名和日期。
5.2 下列任何设计和过程更改通知须提交给顾客产品批准部门（顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准）：a. 和以前批准过的产品或零件相比，使用了其它不同的结构或材料；b. 使用新的或改进的工装(易损工装除外)、模具、模型等，包括附加的或可替换用的工装；c. 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产；d. 把工装或设备转移到其它生产场所或新增的生产场所进行生产；e. 分承包方对零件、非等效材料或服务(如热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、形状、功能、耐久性能要求；f. 工装在停止批量生产12个月或更长时间后重新投入生产；g. 涉及由内部制造或由分承包方制造的生产零件有关的产品或过程更改。
供应商PPAP管理办法
供应商PPAP管理办法随着市场经济的发展和企业竞争的日益激烈，各个企业纷纷开始寻求合作关系，在这种情况下，供应商就成了企业竞争力的重要组成部分。
但是，由于各个供应商和企业之间的生产制造方式和生产标准都存在不同，在供应链管理中，如果没有有效的管理机制，就会给企业带来很多风险和压力。
因此，为了保障供应链的有效运作和减少风险，企业需要制定供应商PPAP管理办法。
一、PPAP介绍PPAP是英文“Production Part Approval Process”的缩写，即生产零件批准程序。
它是指供应商为满足客户的设计、工程规格和法规要求，向客户提交的关于新零件(Suppliers New Part Submission)和过程变更零件(Process Change Notification)的信息的审核程序，以确保供应商生产的产品能够符合客户的要求，减少零件缺陷，提高产品质量，并保证供应链的顺畅。
PPAP是指供应商在向客户提供新零部件之前，需要进行的一套程序，它通常需要包括15种文件：1.签署的直接材料认可制图书2.设计记录3.工程变更通知4.工艺可行性确认（硬拷盘）5.工厂零件检验报告6.检验结果的统计分析报告7.样品的全面尺寸和特性的测量报告8.检验设备校准报告9.零件测量设备10.样品标样11.订购单和索赔单据12.试验数据报告13.订购数量和交货期要求14.PPAP的审核结果15.工艺和设计的审查会议决议二、PPAP的应用范围PPAP适用于汽车、电子、医疗器械、航空航天、机械等制造企业，尤其是汽车制造企业和整车厂，一般来说，消费品生产商和食品行业不需要PPAP认证。
企业对于供应商PPAP认证的要求可以归纳为以下方面：1.保证供应商的生产工艺和设备的稳定性，降低产品出现故障的概率，减少企业的售后维修成本。
2.加强对供应商能力的检验，增强了企业对供应商质量管理的监督力度。
3.帮助供应商提高其产品质量并降低企业成本，提高了企业利润水平。
APQP与PPAP介绍
APQP与PPAP介绍APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划）和PPAP（Production Part Approval Process，生产零部件认可程序）是针对制造业的两个重要质量管理工具。
这两个工具在汽车行业特别是供应链管理中被广泛应用，有助于确保产品质量和有效的供应链管理。
APQP是一种系统化的方法，用于规划和定义新产品、系统或流程的质量要求。
它包括一系列活动和工具，以确保产品在市场上的成功并满足客户的期望。
APQP的目标是在产品开发的早期阶段，集成和规划所有相关资源，以实现高质量和可靠的产品。
APQP主要包括以下五个基本步骤：1.设计和开发计划阶段：在这个阶段，制定产品开发的总体计划，并确保产品设计和特征满足客户的需求和期望。
2.产品设计阶段：在这个阶段，制定产品设计的详细计划，并进行设计验证和可行性研究，以确保产品能够按照计划进行并满足质量要求。
3.零部件和工艺开发阶段：在这个阶段，确定供应链和生产工艺，并进行供应商评估或选择。
4.产品和过程验证阶段：在这个阶段，对产品进行整体验证，并确保产品和过程能够满足所有的质量要求。
5.持续改进阶段：在这个阶段，收集和分析数据，并采取措施不断改进产品和过程。
与APQP相比，PPAP则是针对已经开发的产品或工艺的验证和认可过程。
它是供应链管理中的一个重要环节，以确保制造厂商符合客户特定的要求。
PPAP强调供应链的透明度和标准化，确保产品的质量和符合客户的期望。
PPAP主要包括以下几个主要步骤：1.零部件生产审批：检查和验证供应商是否按照设定的要求生产客户的产品。
2.设计记录：提供产品设计和工艺的相关记录和文件，以确保符合相应的标准。
3.样件审批：提供产品的样件，并进行认可，以确保产品满足客户的要求。
4.适用的企业授权审查：审查供应商的组织结构、质量管理体系以及员工培训等内容。
5.测量系统分析：评估供应商的测量系统能力，确保准确的测量和控制。
质量ppap是什么意思
质量PPAP是什么意思1. 引言PPAP（Production Part Approval Process）是指生产零件批准流程。
它是一种质量保证程序，旨在确保供应商能够按照客户的要求生产和交付符合质量标准的零件。
本文将介绍PPAP的定义和意义，以及它在质量管理中的应用。
2. PPAP的定义PPAP是供应链管理中的关键术语之一。
它是汽车行业驱动的，专门用于符合汽车工业要求的零件和系统的批准过程。
PPAP提供了确定供应商备件的能力的一种结构化方法。
通过PPAP，供应商可以证明他们已经有效地建立了生产过程来满足客户的要求，以及他们的生产和质量管理系统。
3. PPAP的意义PPAP的目的是确保供应商能够生产和交付符合质量标准的零件。
它有以下几个重要的意义：•确保产品质量：PPAP要求供应商建立并维护尽可能高的质量标准，以确保生产的零件符合客户的要求和期望。
这有助于减少产品缺陷和质量问题，提高客户满意度。
•减少供应风险：通过实施PPAP流程，供应商可以尽早发现和解决潜在的质量问题。
这有助于减少供应链中的风险，避免产品质量问题对生产计划和交付时间的影响。
•建立供应链合作关系：PPAP要求供应商与客户之间进行紧密的合作和沟通。
通过共同制定和达成一致的质量标准，供应商和客户可以建立良好的合作关系，并共同致力于提供高质量的产品。
•满足客户需求：PPAP确保供应商的生产能力和质量管理系统能够满足客户的要求和期望。
这包括产品性能、外观、尺寸、可靠性等方面的要求。
4. PPAP的应用PPAP通过一系列的阶段和文件来确保供应商的质量管理体系和生产过程符合客户的要求。
以下是PPAP中常见的文件和步骤：•授权签署：供应商需要从客户获得PPAP的授权签署。
这表示供应商愿意承担相应的责任和义务，以确保他们生产的零件质量符合要求。
•设计评审：供应商与客户进行设计评审，以确保产品的设计符合客户要求和标准。
这包括设计图纸、工艺流程和特殊要求等。
PPAP(生产件批准)管理程序
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7.使用表单：
7.1《调机试模记录表》
7.2《PPAP文件汇总表》
7.3《零件提交保证书》
7.4《尺寸检验结果》
7.5《材料试验结果》
7.6《性能试验结果》
7.7《外观件批准报告》
7.8《工装样件认可报告》
7.9《生产件最终批准报告》
送交客户进行批准。
5.9生产件最终批准：
5.9.1本公司通过样品批准程序后，仍应确保往后量产结果仍能符合客户要求。
5.9.2经Titus批准前不得交货，批准结果区分下列3种情况：
a.核准：本公司零组件满足所有规格及要求，可以开始交货。
b.暂时性核准：在限定时间内或数量基准下同意本公司配合生产需求进行交货
等级5——在供应商制造厂备有保证书、工装样件和完整的支持数据以供评审
5．4零件提交保证书：
5．4．1全部要求符合则填入保证书内。
5．4．2当确认全部要求均符合而且所有要求的文件或样品均已备妥，则质量部主管应于保证书签名。
5．4．3工程变更：视工程变更程度，按客户要求重新提出生产件批准申请。
5.5尺寸检验：
c退件：正式量产前应重新送件申请批准。
文件编号
QP-34
版本
V01
文件名称
File Name
PPAP（生产件批准）管理程序
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作业流程图
控制部门
说明事项
技术部、采购
向供应商采购新模具或要求供应商打样时。
供应商、采购
供应商提交PPAP资料，Titus采购接收。
质量经理、管理代表
质量部、生产部
1.质量部提供样品尺寸量测结果、外观检查结果、功能性测试结果。
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生产件批准程序(PPAP)培训课程生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
适用范围PPAP的全文翻译：Production part approval process。
PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。
对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。
条文解释本文中出现“必须”（shall）一词表示强制执行的要求。
“应该”（should）一词表示强制执行的要求，但在执行方式上允许一些灵活性。
段落中标有“注”的词句是就所涉及的要求在理解方面和明确性上给予解释。
标有“注”的语句中出现“应该”（should）一词表示仅供参考。
第一部分I.1 总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。
1．新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。
2．对以前提交零件的不符合之处进行了纠正。
3．由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改。
4．第I.3节要求的任何一种情况。
I.2 PPAP的过程要求I.2.1生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。
所谓有效的生产过程：l 一小时至八小时的生产。
l 且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。
l 使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。
l 每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验。
I.2.2 PPAP要求l 供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。
l 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和/或记录的理由。
l PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
所使用的商业性/独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。
l 供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实验室名称的报告格式或是采用正规的实验室报告提交试验结果。
报告中必须填写清楚实验室名称、试验日期、试验所采用的标准。
对任何试验结果只笼统性地描述其符合性是不可接受的。
l 无论零件的提交等级如何，供应商必须对每个零件或同族零件保存相应的记录。
这些记录必须在零件的PPAP文件中列出，或在该类文件中有所说明，并随时备查。
l 供应商若想获得例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的认可。
I.2.2.1 设计记录供应商必须具备所有的可销售产品的设计记录。
注：无论谁负责设计，任何可售产品、零件或部件将只有一份设计记录，设计记录可以引用其它文件，并使之成为设计记录中的一部分。
I.2.2.2 授权工程更改文件针对未在设计记录上体现，但已在产品零件或工装上体现的一切更改，供应必须获得授权工程更改文件。
I.2.2.3 要求的工程批准在设计记录有规定时，供应商必须具有顾客工程批准的证据。
I.2.2.4 设计失效模式及后果分析(设计FMEA)如果供应商负责设计，应进行设计失效模式及后果分析（DFEMA）。
I.2.2.5 过程流程图供应商必须以特定格式设计一份过程流程图，并能清晰地描绘出生产工艺步骤和顺序，且满足特定顾客的需求和期望。
I.2.2.6 过程失效模式及后果分析(过程FMEA)供应商必须遵循TS16949要求，进行过程FMEA的分析。
I.2.2.7 尺寸检验结果l 提供尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据l 标明设计记录的日期、更改等级和全尺寸结果清单、经批准的工程更改文件。
l 在所测量的零件中指定一件为标准样件。
l 在所有的辅助文件上记录更改的等级、绘图日期、供应商名称和零件编号。
l 供应商必须提供每个独立的加工过程尺寸结果。
I.2.2.8 材料/性能试验结果记录供应商必须保存设计记录或控制计划中规定的材料和/或性能试验结果记录。
I.2.2.8.1 材料试验结果设计记录或控制计划规定有化学、物理、金相要求时，供应商必须对所有的零件和产品材料进行试验材料试验报告必须标明：l 试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别。
l 进行试验日期。
l 材料分供商的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分供商名单上的材料供方代码号。
I.2.2.8.2 性能试验结果当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供应商必须对所有零件或产品材料进行试验试验报告必须标明：l 试验零件的设计记录更改级别、编号、日期、试验零件依据的技术规范更改级别。
l 还未体现在设计记录的授权工程更改文件。
l 进行试验的日期。
I.2.2.9 初始过程研究I.2.2.9.1 总则l 对于顾客或供应商指定的所有特殊特性，必须在提交之前确定其初始工序能力或性能是可接受的。
l 供应商必须进行系统分析来了解测量误差对研究测量结果的影响。
注1：此项要求是为了确定生产过程是否可能生产出满足顾客要求的产品。
初始工序分析重点是在计量值数据而非计数值数据。
注2：工序能力或性能的评价指数是经顾客和供应商双方同意的。
在下文中将介绍CPK和PPK指数。
对于某些工序或产品，其它方法更适用，在事先得到顾客批准的情况下可替代上述方法。
注3：初始工序分析是短期的，它不能预测到时间的变化和人员、材料、方法、设备、测量系统和环境的改变所产生的影响。
尽管是短期分析，采用控制图，按照顺序收集和分析数据也很重要。
注4：对于可以采用X-Bar和R图的那些特性、短期分析应该是在从批量试生产过程中进行采样，零件的样品量最小为25，含有至少100个读数的基础上进行。
I.2.2.9.2 质量指数如果适用，初始工序研究应该采用能力或性能指数来最终体现CPK-稳定过程的能力指数。
σ的估计值是依据子组内的变差确定的（R-bar/d2或S-bar/C4）PPK－性能指数。
根据总变差估计σ值(所有单个样本数据使用标准偏差（均方根等式），“S”) 短期研究。
初始过程研究的目的是了解过程变差，而不是达到一个规定的指数值。
当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算CPK。
对于输出满足规范要求且呈可预测的波形，长期不稳定过程使用PPK。
I.2.2.9.3 初始研究接收准则供应商必须采用下面接收准则评价稳定过程初始过程研究结果：结果说明指数值>1.67 该过程目前满足顾客要求。
批准后开始生产并执行控制计划。
1.33≤指数值≤1.67 该过程目前可接受,但可能还需要一些改进。
与顾客联系并评审结果。
如果在开始批量生产之前没有改进，则需要更改控制计划。
指数值<1.33 该过程目前没有达到满足顾客要求的接收准则。
评审分析结果请与相关的顾客代表联系。
I.2.2.9.4 不稳定过程根据不稳定的性质，不稳定过程可能不满足顾客的要求。
供应商必须进行鉴定和评价，尽可能在提交PPAP前消除引起波动的明显原因。
供应商必须通知顾客不稳定过程的情况，必须在提交PPAP前提供一份纠正措施计划。
I.2.2.9.5 单侧公差或非正态分布的过程对于单侧公差或非正态分布的过程，供应商必须和顾客共同确定接收准则。
I.2.2.9.6 不符合接收准则时的对策如果过程不能改进，供应商必须与顾客取得联系，如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受准则，那么供应商必须向顾客提交一份纠正措施计划、一份通常包含100%检验的修改的控制计划。
持续进行减少变差的努力，直到PPK或CPK达到1.33或更大时，或直到从顾客那里获得了完全批准为止。
I.2.2.10 测量系统分析研究供应商必须对所有用于生产的新量具、修正量具、试验设备进行适当测量系统分析研究，如量具的双性、偏倚、线性、稳定性研究等。
I.2.2.11 合格的实验室文件供应商必须有一份实验室范围和说明所使用的实验室遵循QS-9000第三版，4.10.6和/或4.10.7节的证明文件I.2.2.12 控制计划供应商必须制订一份控制计划来规定所有过程控制内容，此控制计划必须遵循QS－9000要求I.2.2.13 零件提交保证书 (PSW)圆满完成了所有要求的测量和试验后，供应商必须填写零件提交保证书（PSW）对于每一个零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意采用其他的形式。
如果生产零件是采用多模腔、铸模、工装、冲模或仿形模或生产工艺（例如，生产线或加工单元）加工出来的，供应商必须对每个零件进行完整的尺寸评价。
供应商必须在保证书或附件中的“铸模/型腔/生产工艺”栏中注明提交零件的特定型腔、铸模和生产线等。
I.2.2.13.1 零件重量(质量)供应商必须在PSW上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克（kg）表示，并精确到小数点后4位（0.0000）。
重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。
为了确定零件重量，供应商必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。
用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。
I.2.2.14 外观批准报告(AAR)如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品/零件一份单独的外观批准报告（AAR）。
I.2.2.15 散装材料要求检查清单(仅适用于散装材料的PPAP)对于散装材料，散装材料要求检查清单必须经顾客和供应商达成一致。
所有规定的要求必须满足，除非在检查清单上特别指明“没有要求”（NR）。
I.2.2.16 生产件样品供应商必须按照顾客的要求和提交要求规定内容提供零件样品。
I.2.2.17 标准样品供应商必须保存一件标准样品与生产件批准记录保存时间相同。
I.2.2.18 检查辅具如果顾客提出要求，供应商必须在提交PPAP时同时提交零件特殊装配辅具或部件检查辅具。
供应商必须确定检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。
提交时，供应必须将纳入检查辅具的工程设计更改形成文件。
供应商必须在零件寿命期内，对任何检查辅具提供预防性维护。
必须按照顾客要求进行测量系统分析研究，如：量具的双性、偏倚、线性和稳定性研究。
I.2.2.19 顾客的特殊要求供应商必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。
对于散装材料，在散装材料要求检查清单上必须对所有的顾客特殊要求形成文件。
I.3 顾客通知和提交要求I.3.1 顾客通知以下情况发生时，供应商必须通知顾客负责产品批准部门。
顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准。
1．和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的制造或材料；2．使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装；3．在对现有的工装设备进行翻新或重新布置之后进行生产；4．生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的；5．分供应商对零件、非等效材料、或服务（如：热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求；6．在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品；7．涉及由内部制造的，或由供应商制造的生产件的产品和过程更改。