冲压模具防跳废料

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一种防止跳废料的冲压模具[实用新型专利]

专利名称：一种防止跳废料的冲压模具专利类型：实用新型专利

发明人：程光华

申请号：CN201320447842.2

申请日：20130725

公开号：CN203459504U

公开日：

20140305

专利内容由知识产权出版社提供

摘要：本实用新型公开了一种防止跳废料的冲压模具，包括上夹板、止挡板、脱料板、下模板、下垫板和冲头，在下模板上设置有下模入子，在下模入子上端开设有冲孔，下端开设有落料孔，冲孔与落料孔相贯通，在冲孔内壁上设置有4根凸条，4根凸条均匀设置于所述冲孔内壁上；4根凸条横截面在同一个圆环上，该圆环的中心与冲孔的中心位于同一直线上；采用本实用新型提供的防止跳废料的冲压模具，通过在冲孔内均匀设置4根凸条，当进行冲压时，冲裁出的废料经过4根凸条的挤压，被牢牢卡在冲孔中，待冲头下压时，推动废料从落料孔排出，废料不会贴附于冲头上而带出冲孔外，解决了小孔跳废料的问题，使得模具顺利生产，提高了工作效率，降低了不良品概率。

申请人：苏州华淳精密电子有限公司

地址：215200 江苏省苏州市吴江经济开发区227省道复线云龙大桥北侧苏州华淳精密电子有限公司

国籍：CN

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高速级进冲压中废料回跳问题的解决方案

高速级进冲压中废料回跳问题的解决方案近年来，随着工业生产的持续发展，高速级进冲压成为传统级进冲压的淘汰，其中废料回跳问题也逐渐出现，严重影响冲压生产率和质量。废料回跳指的是在高速级进冲压过程中，由于模具的废料板积聚在模具表面，当模具运动到最高点时，废料板弹起，被模具表面弹起至上一个模具表面，从而影响冲压质量，并损害设备。

二、问题分析

废料回跳主要是由于模具设计原因造成，模具制造过程中模具本身质量可能存在缺陷，从而导致模具表面缺乏摩擦力，废料板在模具表面堆积，其冲压膨胀率大于模具，这样废料板就容易被模具表面弹起至上一个模具表面，制造过程中废料会被不断叠加，造成废料回跳问题。

此外，在冲压过程中，由于模口大小不同，加上模具不同的运动速度，会导致冲压力度及冲压水平的不均匀，不仅会增加冲压失效率，也容易使冲压件面出现较大的凹脊，导致废料回跳问题。

三、解决方案

（1）模具制造方面：改进模具设计，将模具表面改为模具边缘，使模具表面能有足够的摩擦力，防止废料板积聚，减少废料回跳现象。

（2）冲压过程方面：根据情况，采取不同冲压力度和冲压水平，将应力平均分布在冲压制件上，避免冲压失效，减少废料回跳现象。

（3）模具清理方面：经常清理模具表面，定期更换模具零件，以确保模具表面摩擦力充足，及时清理废料残留，防止废料回跳。

四、结论

高速级进冲压中废料回跳问题是一个很复杂的问题，解决这个问题需要从模具制造，冲压过程和模具清理三个方面入手，综合运用这些技术，可以有效解决高速级进冲压中废料回跳问题。

高速冲压中防止废料回升的几个解决方法

．１５ｍｍ；当板厚＞０．５ｍｍ，Ｒ＝０．３５ｍｍ。（２）冲裁外形的加工方式为光学曲线磨（ＰＧ），如０（３）沟槽深度：一般的，其值等于冲切间隙图５所示。（ｃｕｔｔｉｎｇｃｌｅａｒａｎｃｅ）或取板厚的５％。
・
冲
模技
术
・
就占据了他们６０％以上的修模时间，通常处理跳废料的方法有凸模加气孔，漏料孔加装吸尘器，凸模的平刃口改为斜刃口或锥形刃口，凹模刃口钓鱼法等等，这些都是冲压工厂处理跳屑常用方法，不再赘述，在此本文将主要介绍几种基于凹模刃口不同
４常用参数的设定
如下参数适合于冲切非圆形刀口。
（１）沟槽角度：如凹模内壁空间足够，推荐使用较
图４线切割加工凸模
大值，异型刃口１。到１０。，圆孔２。。
（２）沟槽半径：尺与板厚有关，当板厚＜０．５ａｒｍ，＝
５结束语
ＮＣ
Байду номын сангаас
在凹模上设计了一些特别结构，既不影响制件外

薄板冲模排样设计及防跳废料解决方案

一、引言

介绍薄板冲模排样设计及防跳废料解决方案的研究意义，阐明本文的主题和目的。

二、薄板冲模设计原则

1. 薄板冲模设计的特点和要求

2. 薄板冲模设计的主要原则

3. 薄板冲模设计的工艺路线

三、薄板冲模排样设计

1. 薄板冲模排样的概念和意义

2. 薄板冲模排样的最优化设计方法

3. 实际案例分析

四、防跳废料解决方案

1. 防止跳废料的现象及原因

2. 解决跳废料的方法和措施

3. 实际案例分析

五、结论与展望

总结薄板冲模排样设计及防跳废料解决方案的研究成果和启示，探讨未来的研究方向和应用前景。第一章引言

薄板冲模技术是现代制造业中应用广泛的一项成形工艺。因其具有形状复杂、速度快、高效率等特点，被广泛用于制造汽车、电子设备、航空航天、建筑材料等领域。薄板冲模排样设计及

防跳废料解决方案，是目前薄板冲压产业中比较重要的问题。因此，深入研究和探索薄板冲模排样设计与防跳废料解决方案，对于提升薄板冲压产业的发展和技术水平具有非常重要的意义。

本论文将分为五个章节对薄板冲模排样设计及防跳废料解决方案进行阐述。第一章是引言，主要介绍本文研究的背景、目的及研究价值。第二章是薄板冲模设计原则，将从薄板冲模设计的特点和要求、主要原则和工艺路线三个方面对该技术进行介绍。第三章是薄板冲模排样设计，主要针对薄板冲模的最优化设计方法进行探讨，并结合实际案例进行分析。

第二章薄板冲模设计原则

1. 薄板冲模设计的特点和要求

薄板冲模设计是一项较为复杂和高度技术性的工作，其具有以下的特点：

（1）成形过程难以掌控：冲压工艺中，许多因素都会对成形

连续冲压中跳废料的防止措施课件

06
总结与展望
课程总结
系统性与实践性兼具的课件
• 课件内容结合了实际生产经验和专业研究成果，确保学员能够深入了解跳废料问题的本质，并能在实际工作中运用所学知识进行有效应对。
• 课件采用了讲解、案例分析、实践操作等多种教学方法，使学员在多角度、多层次上掌握跳废料的防止措施。
• 本课件详细介绍了连续冲压过程中跳废料的产生原因和影响，通过系统性的理论分析和实践性的防范策略，为学员提供了一套全面且实用的学习资料。
案例分析与实践
案例一：连续冲压跳废料问题的分析与解决
问题描述
在连续冲压生产过程中，跳废料问题频繁发生，导致生产效率下降，成本增加。
原因分析
冲模设计不合理、冲压参数不匹配、原材料质量问题等都可能导致跳废料现象。
解决方案
重新设计冲模结构，优化冲压参数，加强原材料检验，以及采用废料回收系统等。
实施效果
有效减少跳废料次数，提高生产效率和产品质量，降低生产成
本。
案例二：通过工艺优化减少跳废料产生
工艺优化思路
对连续冲压工艺进行深入研究，发现潜在的优化空间，减少不必
要的废料生成。
优化措施
调整冲压顺序、改变冲裁间隙、采用先进的切割技术等。
预期成果
通过工艺优化，可以在保证产品质量的前提下，显著减少跳废料的产生，进一步提高生产效率和资源利用率。

防废料回跳型凹模

防废料回跳型凹模－概要－

冲压加工时的废料回跳易造成产品不良、模具损伤等，因而会引起很大的问题。特别是薄板小径冲裁、凹模之间约束力较少的切边容易引起废料回跳。

废料回跳的主要原因

引起废料回跳的主要原因是真空产生的吸附、吸附到凸模刃口处、油液产生的吸附、凸模的磁力、凹模压缩空气引起的负压等。

另外，在一般的冲裁间隙中，排出的废料尺寸P2比凹模孔直径P1小，所以容易发生废料回跳。

一般的废料回跳解决方法

为了防止废料回跳，

吸附到凸模的力<与凹模之间的摩擦力+废料重量，

就可以防止回跳，

所以可采用以下几种方法。

1) 凸模侧的对策・・・・・・斜刃口凸模、顶料凸模、带气孔凸模等

2) 凹模侧的对策・・・・・・以真空产生吸引、增加刃口内面的表面粗糙程度、切刃的微小倒角等

3) 其他对策・・・・・・改变轮廓形状、减小冲裁间隙、加大凸模进入凹模的深度等

一般来说，大多采用真空吸引方式，但从设计模具开始考虑到该结构，安装作业、吸引力的差异等调整很费工夫，顶料凸模再研磨时的顶料杆处理，改变刃口内面粗糙程度，再研磨后的再处理也很麻烦。MiSUMi 对废料回跳的凹模采取特殊的沟槽加工，解决了这些问题。

图1 防废料回跳型冲模的沟槽形状

防废料回跳型凹模的原理和特长

1) 防废料回跳型凹模的原理

在凹模内侧面，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工。在冲裁工序初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模下降，若进一步向下面压入，突起部分会被凹模侧面压缩(压平作用)，摩擦力增大，从而防止废料回跳。另外，倾斜沟不是以螺旋状，而是向反方向加工，所以不会随着凸模上升，引起旋转和废料回跳。

冲孔跳废料的解决方案

1. 方案目标

冲孔跳废料是制造业中常见的废料问题之一。解决这个问题的目标是降低废料产生量，提高生产效率，减少成本，并且对环境友好。

2. 实施步骤

2.1 分析冲孔跳废料产生原因

首先，需要对冲孔跳废料产生的原因进行分析。可能的原因包括： - 设计问题：

产品设计不合理，导致冲孔跳废料的产生。 - 工艺问题：制造过程中的冲孔工艺

不合理，导致冲孔跳废料的产生。 - 材料问题：使用的材料质量不佳，容易产生

冲孔跳废料。

2.2 优化产品设计

根据冲孔跳废料产生的原因，可以通过优化产品设计来减少废料的产生。具体步骤如下： - 与设计团队合作，分析产品设计中存在的问题。 - 优化产品设计，减少冲孔跳废料的产生。 - 使用先进的设计软件和工具，模拟冲孔过程，以预测和避

免冲孔跳废料的产生。

2.3 优化冲孔工艺

除了产品设计，冲孔工艺也是冲孔跳废料产生的重要原因之一。优化冲孔工艺可以减少废料的产生。具体步骤如下： - 分析当前的冲孔工艺，找出存在的问题。 - 优化冲孔工艺，采用合适的冲孔参数和工艺流程。 - 使用先进的冲孔设备和工具，提高冲孔的精度和效率。

2.4 优化材料选择

材料的选择对废料产生有重要影响。选择合适的材料可以减少冲孔跳废料的产生。具体步骤如下： - 与供应商合作，了解不同材料的特性和适用范围。 - 选择质量较好的材料，避免杂质和缺陷。 - 针对不同的产品和工艺要求，选择适合的材料。

2.5 建立废料回收系统

即使经过优化，仍然难以完全消除冲孔跳废料的产生。建立废料回收系统可以有效减少废料的浪费，并且对环境友好。具体步骤如下： - 设计并建立废料收集设备

冲孔跳废料的解决方案

随着工业化的进程，冲孔跳废料已经成为各个行业中常见的问题。冲孔跳废料指的是在冲压过程中，金属材料被冲压工具冲击后产生的废料。这些废料不仅浪费了原材料，还给生产过程带来了很多问题。因此，寻找解决冲孔跳废料问题的方法和方案就变得尤为重要。

为了有效解决冲孔跳废料问题，我们需要从以下几个方面入手：

1. 设计优化：通过对冲压工具的设计优化，可以减少冲击力的传递，从而减少废料产生。例如，可以优化冲压模具的结构，增加导向装置，减少材料的跳动和变形，从而降低废料的产生。

2. 材料选择：选择适合冲压加工的材料，可以有效减少废料的产生。一些易于冲压的材料，如铝合金、镁合金等，具有较好的可塑性和延展性，可以减少冲压过程中的断裂和变形，从而减少废料的产生。

3. 工艺优化：优化冲压加工过程中的工艺参数，可以减少废料的产生。例如，合理设置冲击力、冲击速度、冲压次数等参数，可以减少废料的产生，提高冲压效率。

4. 废料回收利用：对于产生的废料，可以进行回收利用，减少资源的浪费。废料可以通过熔炼、再生利用等方式进行回收，再生利用后可以作为再生材料用于生产新产品。

5. 自动化技术：引入自动化技术可以提高冲压加工的精度和效率，减少废料的产生。例如，采用数控冲床、机器人等自动化设备，可以实现精确控制和高效生产，减少废料的产生。

6. 质量控制：加强冲压加工过程的质量控制，可以减少废料的产生。通过严格控制冲压工艺参数、加强设备维护和保养、加强操作培训等措施，可以提高产品质量，减少废料的产生。

冲孔跳废料问题不仅涉及到生产效率和资源利用的问题，还涉及到环境保护和可持续发展的问题。有效解决冲孔跳废料问题，对于提高生产效率、降低生产成本、保护环境都具有重要意义。因此，各个行业应该重视冲孔跳废料问题，积极寻找解决方案，推动冲压加工技术的发展和进步。

高速冲压防冲孔废料回跳法

在高速冲压中，既要防止冲孔废料向下落料不畅的问题，也要预防冲孔废料向上回跳问题。冲孔废料回跳到凹模表面上来，会对冲压件表面产生不良压痕，或随条料进给到后道工序，引发叠片冲压的碰刃口事故，加快模具刃口的磨损速度，影响模具总体寿命。高速冲模设计要首先预防考虑废料回跳的问题，等模具试冲后发现存在废料回跳问题，那时再考虑办法解决问题就麻烦了，轻者要报废一批模具零部件，重者拖延模具交货期损失更大。

1 造成冲孔废料回跳的原因分析

造成高速冲压冲孔废料回跳的主要原因，细分析不外乎有：

1.1 油膜粘连

为让凸、凹模在高速冲压过程中具有良好的润滑性，减少凸、凹模与被冲压材料因高速摩擦产生金属粘连，常采取在冲模滑动部分以及被冲条料上涂加润滑油的措施。润滑油可以带来很好的润滑效果，但也会在冲头顶端和冲孔废料间产生一种油膜粘附的作用，尤其对软薄材料的冲压加工，常会因油膜粘连而引起废料回跳的现象。

1.2 真空吸附

在冲压软质材料时，紫铜、铝等材料在冲压过程中产生挤压塑性变形，常会使冲头顶端和废料间挤压成一个真空状态，这种真空状态具有一定的吸附力，也常将冲孔废料带出凹模表面，形成废料回跳现象。

1.3 冲头钝化引发的废料包裹

当冲压达到一定的冲次后，冲头刃口会产生钝化现象，刃口不再锋利，而变成一个很小的R圆角，与冲孔废料就会产生挤压拉深变形的废料包裹现象，形成废料对已钝口的冲头形成一种包裹夹紧力，冲孔废料也会随冲头带出凹模表面，形成废料回跳现象。

1.4 磁性吸附

冲模上模刃磨后，由于没有进行反复多次的退磁操作程序，使冲模上模带有很强的磁性吸附力，当被冲压对象是硅钢片等易磁性吸附材料时，就会因冲模上模的磁性吸附力带出冲孔废料，形成废料回跳现象。

防止跳废料的方法

防止跳废料的方法。

前言

废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。

1废料上移的原因

造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。

(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。

(2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。

(3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。

(4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。

(5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。

(6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。

(7)凹模研模后，刃口过于锋利。

(8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。

(9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。（10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。

（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D 小，容易发生废料上移。

2废料上移的应对措施

在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。2．1在凸模上采取改进措施

冲压模具跳废料的原因分析,冲压模具跳料怎么修时间

冲头把多余的废料切除，跳废料就是废料往上跳，跳到下模板上，或者跳到其他地方，总之就是废料从刀口那里跳出来了。然后可能因为修模人员、设计人员、或产线人员的原因，导致本来已经切除的某些废料又从下模刀口处跳出来了，想想这是多么危险的一件事情。有可能就造成人身的安全受到威胁，想想是一件多么危险的事情啊。

那么下面我们就来分析下冲压模具引起跳废料的原因，以及防御方法。

1、冲切废料或落料件外形的影响，外形过于简单、重量太轻，就很容易被冲头带上来；

2、磁力原因，冲头、或者刀口有磁性，本身就有磁性、因为研磨、冲击改变而带来的磁性等，都很容易把废料吸附上来，特别是与铁有关的材料，如马口铁、SECC、SGCC等，打这些材料的模具零件一定要注意退磁，否则模具就老是跳屑，老是需要人过去修模，这是多么烦心的一件事情；

3、冲裁间隙的影响，间隙小或者间隙大都可能会使毛刺随着冲头返回模具表面，加工精度不够，加工误差的影响等。

4、冲裁速度的影响，速度过快有可能会造成冲头与刀口内壁还有废料形成一个活塞，从而造成真空吸附的现象，即冲头把废料从下模刀口里面吸出来。这样你可以让设计在冲头中间挖个小孔，垫板上也要搞相应的槽，让空气流通就不会造成真空吸附了。或者把冲头的刃口搞成不一个平面，不是一个平面吸附的可能性就会小些，具体的如图：

5、切削油的选用与用量不当，油加多了，或者加的油太黏了，废料吸附在冲头上面掉不下去，导致跳屑；

6、凹凸模刃口的锋利程度，太锋利，光亮带多而毛刺少，与刃口凹模避的摩擦力小，容易被冲头吸附；当然这种情况你只能想别的办法来修模具了，不可能把从刀口冲头上下手吧。

五金模具冲压之产生跳屑的原因与防止

字体大小：大| 中| 小2007-06-30 22:22 - 阅读：250 - 评论：4

浮料现象在五金冲压中是一种常见的不良之现象，浮料产生的原因是多种的，因此其解决方法也是多样的。有的废料是由于模具设计不良产生的，有的是由于原材料不良造成的，有的是因为冲压操作者造成的。需作出一个有效的快速的解决方案时，应先仔细研究其种类及原因。下面以鄙人在五金模具设计之中的经验与各位朋友分享与交流，有不当或不足之外请指教。

一、浮料之种类

二、浮料之原因

三、浮料之对策

先讲浮料之种类，对于浮料来说，本人依据其大小与形成因素把其分为三种

1、废料之上扬现象

废料是指在单一冲切（成型）工序中脱离产品之部分。其大小一般情况下与下模刀口形状相同。当这种现象出现的时候有可能使冲头或刀口崩裂甚至崩断，有可能使产品之导正针断裂，还有可能使模板产生裂纹。

2、废屑之上扬现象

废屑是指单一工序中产生的非整体产品或是非整体废料。其大小相对比较小，像产品之毛边（毛刺）脱落形成；冲切废料细丝等。出现这种情况时反映在产品出现擦伤、刮伤、凹坑或凹痕的现象。这种情况最主要是对产品造成不良，但这种情况在模具生产是最为常见也是比较隐蔽的。3、废粉之上扬现象

废粉是指单一工序中因冲头与产品之间的摩擦产生的微细粉屑。这种现象在产生初期肉眼一般难以发现，只有当积累一种程度时，冲头与入仔发生颜色变化时才容易辨别。当废粉达到一定程度时，容易造成冲头断裂或者入模入子崩裂。最容易发生在黄铜基与铝基材中。

二、浮料之原因

1、废料上扬之浮料

生产精密五金冲压模具加工件,跳料怎么办？

生产精密五金冲压模具加工件，跳料怎么办？

在生产精密五金冲压模具加工件的过程中，难免会遇到一点问题，跳料就是其中一种。不过不用担心，诚瑞丰拥有熟练的解决方案来应对这方面的问题，下面就来分析一下。

1.冲压件跳料的原因：

为了提高精密五金冲压模具加工件的品质，根除跳料的现象，制定解决问题的方案，首先要对生产工具进行检查，在发生问题的第一时间，冲压工程师就发现：

①不锈钢材料更容易出现跳废料的现象，而且经常是由于凹凸模的刃口磨

损导致，钝化后的刃口与冲件的断口接触，容易导致撕裂问题发生。

②此外，不难发现，凹凸模在工作中还会出现冲压深度不均匀的现象，有时

候过深，有时候过浅，造成产品的品质不统一，废料在不间断的冲压中从落料口掉落的难度增大，使其挤压弹跳上来，附带毛刺产生。

2.解决跳料的方案：

根据经验，要想生产出高质量的精密五金冲压模具加工件，就得解决上述分析的问题，诚瑞丰建议以下几种方法：

①在模具刃口上做改变，将刃口改造成球冠型或者增加凸模的斜面坡度，并

对凸模做退磁处理并增加顶料钉。

②对于冲压深度过浅的模具，可将导套底部磨去2MM，再将凹模的刃口磨成

倒角，增大冲压后的废料摩擦阻力，使废料保留在凹模内部，阻止废料上跳。

深圳诚瑞丰在五金冲压件供应行业深耕23年，提供各种精密件、大型拉伸件、复杂结构件的定制业务，欢迎联系合作！

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五金冲压模具跳废料的解决办法

浮料现象在五金冲压模具中是一种常见的不良之现象，浮料产生的原因是多种的，因此其解决方法也是多样的。有的废料是由于模具设计不良产生的，有的是由于原材料不良造成的，有的是因为冲压操作者造成的。需作出一个有效的快速的解决方案时，应先仔细研究其种类及原因。下面以鄙人在五金模具设计之中的经验与各位朋友分享与交流，有不当或不足之外请指教。
一、浮料之种类
二、浮料之原因
三、浮料之对策
今天先讲浮料之种类，对于浮料来说，本人依据其大小与形成因素把其分为三种
1、废料之上扬现象
废料是指在单一冲切（成型）工序中脱离产品之部分。其大小一般情况下与下模刀口形状相同。其面积与危害在三种现象中是最大的。当这种现象出现的时候有可能使冲头或刀口崩裂甚至崩断，有可能使产品之导正针断裂，还有可能使模板产生裂纹。
2、废屑之上扬现象
废屑是指单一工序中产生的非整体产品或是非整体废料。其大小相对比较小，像产品之毛边（毛刺）脱落形成；冲切废料细丝等。出现这种情况时反映在产品出现擦伤、刮伤、凹坑或凹痕的现象。这种情况最主要是对产品造成不良，但这种情况在模具生产是最为常见也是比较隐蔽的。
3、废粉之上扬现象
废粉是指单一工序中因冲头与产品之间的摩擦产生的微细粉屑。这种现象在产生初期肉眼一般难以发现，只有当积累一种程度时，冲头与入仔发生颜色变化时才容易辨别。当废粉达到一定程度时，容易造成冲头断裂或者入模入子崩裂。最容易发生在黄铜基与铝基材中。

二、浮料之原因
1、废料上扬之浮料
废料上扬的原因首先来分析一下力的来源，废料由于一般与冲头或下模刀口的形状相同，因此，废料在模具的入子内应该有一定的摩擦力存在，从冲切的原理上来说，废料在切离以后由于材料的塑性或者说弹性变形的存在其会恢复组织结构，换句话说其在无约束实际形状应该大于下模刀口形状，这也是为什么当把废料从入子里面取出来的后再也不能轻松的把废料再填充到下模入子里去的原因。如果促使废料上扬应该有一个往上的力量而且大于该摩擦力及张力总和。这个力量有可能来自两个方向，一是废料材料本身存在的张力或弹力，由于废料在冲切的过程中有折曲（简单说）塑形变形，因此当冲头脱离它时，其内部的张力会有一个反弹的力量，或许是向下或许是向上；二是来自外部的力量，这个力量也有两个方面，在冲头与下模入子切离时，冲头表面与原材料（及废料）

紧密贴合在
一起与下模入子组成一个封闭的空间产生一个真空状态，当冲头上升的时候，破坏这一个真空状态因此在空气的负压的作用诱使废料与冲头一起上升产生废料上扬的现象；其次，在一般冲压过程中，在下模入子里面都有废料重叠的现象，当最新一片废料加入时，其它的废料本身的内力（反弹力）也会促使新废料上扬。所以当冲压速度非常低，而且无废料积料的现象存在的进候，废料类的浮料现象很少发生。这也是其原由之一。
2、废屑上扬之浮料
废屑是如何产生的？它有几种情况，一是产品或废料的毛刺（或者称为毛头）的脱落；一是冲头或模具的其它部分与原材料的不正常刮伤或撞伤造成细小废料，这最主要是由于冲头在需要对原材料作出过度作用时而没有相对应的结构；三是由于原材料在冲压之前已经做了表面处理，而表面处理层与材料本身还是存在一定的非结构融合性的现象而会使材料的边缘分离脱落；还有一种是由于模具设计的不合理，存在二次冲切（重切）或者过小废料切削，一般来说冲切的宽度不应该小于1/3材料的厚度，这些过小的切削废料容易与主体大废料脱离或由于硬化崩断形成废屑。
3、废粉上扬的原因
废粉是原材料结构性原因造成的，前面有说过是铝基与黄铜基材料容易发生这种状况。对于原材料来说是没有办法，而形成这种的原因是冲头或入子的表面有粗糙度存在也就是说在一定放大的程度下其表面有凹坑。当冲头或入子接触原材料的时候，就会摩擦原材料（像锉刀锉铁一样）产生废粉了。

三、浮料之对策
1、废料浮料之对策
通过以上两则的现象与形成原因，因此可以分析出模具的对策。先对每一种废料浮料的方法来做一下说明。
A、排料设计不当之引起的浮料
这种浮料最主要出现在排料的过程中，大多数产生了比较简单的冲切形状。如方形、较小边异形废料。
这个时候一般应该在设计时候故意做成工艺缺口，如梯形、燕尾形。使简单的冲切形状复杂，加大废料的摩擦力阻止废料反弹与真空吸料。
B、冲切孔本身是形状简单
如圆孔、方孔等。这种情况下从废料浮料形成原因着手，一是改变反弹方向，二是减少真空面积。常有的方法如，1、把冲头磨成单边斜面或双边斜面，这样一可以使材料变形，使材料内部与外部的反弹力降低，二是降低了真空面积。2、还可在冲圆孔的时候在圆形冲头中央磨一个小的凸台，其作用与斜面一样，不过这种方法对圆孔比较有效一些。3、当切离边为三边或两边时，不需切离的冲头边做成一定的台阶，这样在冲压

的时候可以先做一个有点折弯的动作使废料向下变形
有利于废料落料。4、把冲头的切离面做成波纹形或者说粗糙面，可以用锉刀或电磨加工，增加空气量而减少真空量。
C、对于所有有可能或者产生浮料的冲切形状
上面B种方法（大多数是钳工加工的）有时候并不是可以完全解决问题的时，这时应该从设计上靠考虑加以解决
1、冲切冲头里加顶料针
在容易发生浮料的冲头里加装顶料针与弹簧，在分模的时候利用顶料针把废料顶在下模入子里。这种方法适合冲切形装比较大而原材料比较厚的场合。
2、下模入子与冲头做尖角凹坑
即本身的正常步距应该是等于冲头切离形状面，但是在冲切形状面靠近送料一端故意做成一个如三角形等异形凹坑而另一个切边按正常边设计，这样在一步冲切的时候，需要切离边由于有凹坑而会多出微小三角形的凸起而大于（实际上是超出）另一个切离边，这样再把相对应的冲头做圆角处理不形成冲切效果，多出来的三角边就会被拉进下模入子而强力抵住下模入子增大摩擦力从而防止反弹或抵止真空吸料。
3、下模入子孔边作对称挤压点
通常在设计下模入子的时候会与冲头对等间隙配合，而为了防止浮料，在下模入子做出1对或2对对称点分别小于冲压间隙1/2左右，这样在冲切废料的时候由于小间隙冲压而把废料卡住在下模入子里，这种文法可以且放电加瘤或者线割方式来完成。
4、把下模入子做成无直边形
这种方法比较适合薄材料。一般在设计下模入子（刀口）的时候都会留有3-5mm的直边。而这种方法是没有直边直接做成8-15'斜度，因此废料是越向上间隙越小，而越往下间隙越大也就不容易向上跑料反弹了。
5、把下模入子留用3mm切离直边余下部分用放电的方法把落料部分加大使废料无积累，加长冲切冲头的长度。每一次冲切都把废料冲离到落料区，使废料不可能向上浮料。
6、冲头如加装顶针一样加吹气孔与吹气装置。由于吹气装置可以和冲床联动控制吹气的时间，因此可以适用较薄材料上，这一点是顶针防浮料无法比拟的。
7、下模或下模垫板加吹气槽
这一种与冲头吹气原理相似又有不同，具体做法是在下模垫板做出气道，然后在需要吹气的落料孔钻向下45的斜孔贯穿落料孔，而气道与落料孔不通（切记这一点），利用空气住下吹的时候形成一个负压空间把废料吸下去。这种方法适用薄材料。

[浮料之对策]
8、采用外吸力吸废料
方法是在下模模座下再增加一块下模辅助板把所有有可能甚至所有冲切部位的落料孔在辅助板上做成一个大落料框，焊上一个

类似漏斗的料管，然后用工业吸料器的连接在料管上。通过吸料器的吸力把所有的废料都吸入工
业吸料器里；什么废料废屑通通进去，保险可靠。呵呵。
9、极薄材料0.10以下简单形状防浮
由于极薄材料的冲压间隙较小，上面一些防止废料浮料的方法不是十分合适，如顶针顶料、下模做凸点、工业吸料器等。
对于这种材料来说，一般是把下模入子设计成8-12'无直身，然后通过试模测试出哪些下模入子容易跳屑。再把模具拆下来，用长细顶针加金刚粉（钻石膏）小心在下模入子做成几个对称粗糙点。这种方法很管用的，不过需要钳工水平很高。

[废屑浮料之对策]
废悄浮料最主要是由于设计的不合理或者材料本身的原因造成的。
1、设计不合理方面
在冲切工序排样的时候尽量避免有重切、过切现象。由于五金模具一般都是用CAD来做设计的，在做一些工序的时候没有照顾好前面的工序已经有半加工。