常温磷化液

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磷化液配方及制作方法

磷化液配方及制作方法

磷化液配方及制作方法

磷化液是一种化学处理剂,常用于金属表面的磷化处理。磷化液可以

在金属表面形成一层均匀的磷化膜,提高金属的抗腐蚀性能和涂层附着力。以下是一种常见的磷化液配方及制作方法。

1.硝酸:80-100g

2.磷酸:120-150g

3.二氧化硅:10-20g

4.硫酸:5-10g

5.氨水:10-20g

6.高锰酸钾:5-10g

7. 温水: 800-1000ml

制作方法:

1.将硝酸、磷酸和温水加入容器中,搅拌均匀,形成硝酸磷酸溶液。

2.将二氧化硅加入硝酸磷酸溶液中,搅拌均匀。二氧化硅可以增加液

体粘度,促进金属表面的磷化反应。

3.将硫酸加入溶液中,搅拌均匀。硫酸可以调节溶液的酸碱度。

4.将氨水加入溶液中,搅拌均匀。氨水可以中和溶液的酸性。

5.将高锰酸钾加入溶液中,搅拌均匀。高锰酸钾可以作为催化剂,加

速金属的磷化反应。

6.继续搅拌溶液,待溶液中的所有成分充分混合均匀。

7.将制作好的磷化液过滤,去除悬浮颗粒和杂质,得到清澈的磷化液。

使用磷化液时,应注意以下事项:

1.磷化液的pH值通常在1-3之间,酸性较强,请在操作时佩戴防护

手套、护目镜和防护服,避免溅入皮肤和眼睛。

2.使用磷化液时,应先清洗金属表面的油污和氧化物,确保表面干净。

3.将金属置于磷化液中浸泡一段时间,通常为10-30分钟,可以根据

具体情况调整。

4.浸泡时间过长可能导致磷化膜过厚,降低涂层附着力;浸泡时间过

短可能导致磷化膜过薄,影响金属的抗腐蚀性能。

5.浸泡结束后,用清水冲洗金属表面,去除多余的磷化液,然后干燥

金属。

总之,磷化液的制作方法相对简单,但在使用时需要注意安全和正确

常温低温型磷化

常温低温型磷化

1 配方组成及性能

1.1 常温低温型磷化

常温磷化是不加温磷化,温度范围是5~30℃。低温磷化通常指磷化温度为35~45℃的磷化工艺,在有些情况下即使温度偏高偏低一点,也认为是低温磷化,尚无统一的标准。常温低温磷化绝大部分以轻铁系磷化、锌系磷化为主,当然也有改进型,如在锌系磷化中加入Mn2+、Ca2+、Ni2+等改性,仍习惯称之为锌系磷化,配方及性能见表1。

铁系轻型磷化形成彩色或灰色磷化膜,纯用钼酸钠促进剂得到全彩色磷化膜,纯用NO3-或ClO3-促进剂得到灰色磷化膜,用钼酸盐和NO3-、ClO3-混合促进剂将形成彩色或灰色混合色膜。轻铁系磷化不能形成厚膜,膜重总是在1g/m2以下。它与涂漆配套的一个显著特点是使漆膜的抗弯曲、抗冲击性能特别好。一般优于其他类型如锌系、锰系、锌钙系磷化。轻铁系磷化槽液还有一些独特的优点,即不需要表面调整;磷化沉渣特别少;槽液工艺范围宽,管理方便,但不足之处是耐盐雾性能稍差。轻铁系磷化与粉末涂装、阳极电泳配套应用多一些,与锌系磷化相比不会有很大的差别。

表1 常温低温磷化液配方组成及一般性能

有一种脱脂-磷化“二合一”的轻铁系磷化,其槽液成分基本与常规轻铁系磷化相同,只不过额外加入一些表面活性剂起脱脂作用,通常以喷淋方式使用,当然还需加一定的消泡剂。这种脱脂-磷化“二合一”工艺,在国内外都有应用:还有一类高游离酸度(含有较高浓度的磷酸)的轻铁系磷化,同样形成轻铁系磷化膜,它同时还可以兼顾除油除锈功能。这种轻铁系除油除锈磷化液与那些不水洗型“三合一”、“四合一”有着本质区别,真正形成了轻铁系磷化膜。

常温六合一磷化液1

常温六合一磷化液1

常温六合一磷化液

产品介绍:

本产品在同一槽内即可完成除油、酸洗、表调、磷化、钝化全过程,处理后的工件不需水洗、干燥后即可进入下一道工序。无需加热、节约能源;工艺简便、稳定性好;可持续使用,不需经常排放。本品不含亚硝酸盐、硝酸钠、氟化钠、Cr6+等有害物质,属于新型环保产品;磷化膜致密连续、均匀,各项指标达国标,综合处理成本低。

主要特点:

1、除油磷化速度快,7-15分钟即可完成处理,磷化工效大大提高,磷化成本低。

2、磷化膜外观呈彩虹色或者紫蓝色,耐蚀性优良,室内放置长时间不生锈。可作为喷漆、喷塑等涂装前的底层,涂层附着力好。

3、本六合一磷化液以浓缩液供应,使用时按一定比例加水即可,补充调整非常方便。

4、在常温下即可进行除油磷化钝化处理,在冬季也可以不加温进行处理,节约能源,设备投资低。加温至45℃磷化处理速度更快。

5、本磷化液可以采用浸泡、刷涂、喷淋、擦拭等工艺进行处理,处理后的工件不需水洗,磷化干燥后即可涂装。

适用范围:

适用于各种形状、材质的钢铁件的除油、酸洗、表调、磷化和钝化处理。可与静电喷塑、烤漆、电泳、喷粉、涂漆等涂装工艺配套。广泛用于船舶、车辆、油田矿山机械、金属家具、机床、家用电器等设备涂装前的预处理。

工艺流程:

除锈→水洗→水洗→除油、磷化、钝化→干燥

配制与维护:

1、配制方法:按本品配制浓度(5%),将槽体清洁干净后加入30%的水,然后加入六合一磷化液搅匀,将剩余的水倒入搅匀即可使用。

2、按期打捞槽底沉渣、液面油污或翻槽。

3、当处理效果明显下降时,应补充磷化剂使指标在规定范围内。

磷化液的主要成分及用途

磷化液的主要成分及用途

磷化液的主要成分及用途

磷化液是一种常见的化学药剂,主要用于表面处理和防腐蚀。磷化液的主要成分包括磷酸盐、焦磷酸盐、缓蚀剂和表面活性剂等。

磷酸盐是磷化液的主要组成部分之一。它可以与金属表面发生化学反应,形成磷酸盐化合物的保护层。这种保护层能够提供防腐蚀的功能,增加金属表面的抗腐蚀性能。磷酸盐还可以增强涂层的附着力,改善金属表面的防腐性能。

焦磷酸盐是磷化液的另一种重要成分。焦磷酸盐可以在金属表面形成一层致密的磷化层,增加金属表面与磷酸盐的反应速度,从而加快磷化过程。焦磷酸盐还可以提高磷化膜的硬度和耐磨性,增加金属表面的耐用性。

缓蚀剂是磷化液的添加剂之一。它可以减缓磷化液对金属的腐蚀作用,保护金属表面不受进一步的腐蚀。常见的缓蚀剂包括亚硝酸盐、硝酸盐和有机膜等。它们可以与金属表面形成一层薄膜,防止磷化液对金属的进一步侵蚀。

表面活性剂是磷化液的另一个重要成分。表面活性剂可以降低液体的表面张力,使磷化液更容易润湿金属表面,便于磷酸盐和焦磷酸盐在金属表面形成保护层。表面活性剂还可以提高磷化液的分散性和稳定性,保持磷化液的性能稳定。

磷化液主要应用于金属的表面处理和防腐蚀。它可以在金属表面形成一层致密的磷化层,提供良好的防腐蚀性能。磷化液广

泛应用于汽车、航空航天、机械制造、金属加工等行业。

在汽车行业中,磷化液可以用于汽车零部件的防腐蚀处理。例如,磷化液可以用于汽车底盘的热镀锌处理,提高底盘的抗腐蚀性能。磷化液也可以用于汽车车身板材的表面处理,提高车身的耐用性和防腐性能。

在航空航天行业中,磷化液可以用于飞机和航天器的表面处理。飞机和航天器在极端的气候条件下工作,容易受到腐蚀的影响。磷化液可以形成一层坚固的磷化层,提供额外的防腐蚀保护。

常温磷化液的配方

常温磷化液的配方

常温磷化剂配方

长沙固特瑞新材料科技有限公司给你解答

1. 基本成膜物质

成膜物质包括金属离子(如Zn2+、Fe2+等)、磷酸根离子及一定浓度的游离磷酸。一般Zn2+1.5~10 g/L(一般

铁离子不直接添到磷化液中,而由铁基材溶解获得),PO3-410~25 g/L,喷淋浓度偏低,浸渍浓度偏高。

pH值2.5~3.5,酸比(总酸/游酸)20~50。要严格控制适当酸比,才能获得结晶细密、膜层完整的优质磷

化膜。

表1 总酸、游离酸、温度、pH值相互关系

磷化方式

总酸度/点

温度/℃

游离酸/点

酸比(总酸/游酸)

pH值

浸渍磷化

25~30

<20

0.5

>50

>3.5

25~30

0.5~1

30~40

3.1~3.4

>30

1~1.5

20~30

2.8~

3.0

喷淋磷化

15~20

30~40

0.1~0.5

50~80

3.5~3.9

常温磷化液的配方

硝酸锌25克磷酸二氢锌10克硝酸钙5克硝酸镍0.5克柠檬酸0.5克氟化钠0.2克温度:常温

酸比1:20-25 亚硝酸钠0.2克

常温磷化技术

华南理工大学化工所(广州510641) 夏正斌涂伟萍杨卓如陈焕钦

摘要从磷化膜形成过程、磷化液组成、促进剂的选择等方面综述了常温磷化技术的现状与发展趋势。

关键词常温磷化磷化膜涂装前处理促进剂

常温磷化是当前研究最活跃、技术进步最快磷化技术〔1,2〕,它克服了高、中温磷化的能耗大、成本高、

效率低等缺点,具有低能耗、低成本、低污染、快速等特点,因而受到普遍关注,近几年相关报道很多

〔3~8〕。

1 磷化机理

磷化反应是一种典型的局部多相反应,本质上属电化学反应。当金属浸入磷化液中,在其表面形成许多微

磷化液配方

磷化液配方

磷化液配方

常温磷化液配方配方1用量(g)磷酸(100%)41氧化锌27.5硝酸(100%)22.5碳酸铜3六亚甲基四胺之硝酸钠38水加至l升游离酸6.6点,总酸度84点,膜破坏时间300~430秒。配方2用量(g)正磷酸90氧化锌17~18亚硝酸钠1.5~2氢氧化钠10水加至l升工艺条件是pH值2~3,冷磷化时间20~30分钟。配方3用量(g)马日夫盐30硝酸锌60亚硝酸钠4~5正磷酸<l水加至l升工艺条件是:冷磷化时间为20~30分钟。配方4用量(g)马日夫盐60~90硝酸锌60~100氟化钠3~6水加至l升工艺条件是:冷磷化时间为20~30分钟。

常温磷化

常温磷化

本发明涉及一种室温磷化液及其配制方法,该磷化液是由磷酸、硝酸、柠檬酸、硝酸锌、硝酸镍、硝酸铜、氧化锌、双氧水、苯酐及水组成。其配制方法是在槽酸容器中将磷酸、硝酸、柠檬酸混匀,再将用水调成糊状的氧化锌缓慢加入酸中,边加边搅拌;然后再依次加入水、苯酐、双氧水、硝酸铜、硝酸镍、硝酸锌,搅拌至完全溶解,然后用碳酸氢氨调节溶液酸度在50点以下;该磷化液可用于汽车、家用电器等的金属表面静电喷漆或涂漆前的预处理。主权项

一种室温磷化液,含有磷酸、硝酸、柠檬酸、硝酸锌、硝酸镍、销酸铜、双氧水和水,其特征是磷化液的百分组分为磷酸8—12%,硝酸1.8—3.2%;柠檬酸1.1—2.9%,硝酸锌15.5—22.8%;硝酸镍0.4—1.2%,硝酸铜0.4—1.2%;氧化锌3—4.5%,双氧水0.2—0.7%;苯酐0.08—1%,其余量为水。

1...磷酸、硝酸、铝粉、氧化锌、明胶等在使用温度5℃—50℃具有除锈磷化的低温化锈防锈磷化液,其特征在于它由磷酸、磷酸二氢锌、亚铁氰化钾、苯甲酸钠、酒石酸、多聚磷酸钠及水配制成,外观呈深褐色半透明液体,比重为1.2—1.3,溶液的pH值为0.5—1。钢铁构件经本发明处理后,在其表面的锈蚀原电池消除,并将表面的氧化铁锈逆转生成具有防锈性能的磷化膜,有效地保护金属免受锈蚀。磷化后与油漆的结合力增强,与未磷化直接涂漆相比,结合力提高2—10倍。

2...由磷酸、Cu盐、Se盐、ZnO 、次磷酸钙、钼酸铵、EDTA及含有多羟基磷酸酯的化合物和水组成。本液磷化发黑温度低,工作性能稳定,形成的磷化膜呈均匀黑色,板块状致密结晶,耐蚀性强,对基材附着力好,适宜于钢材涂装前处理。

如何配制常温磷化液

如何配制常温磷化液

如何配制常温磷化液

深圳雷邦磷化液

①往磷化槽中加人2/3体积的水(蒸馏水或去离子水)。将所需的化学试剂分别溶解后,加人槽中,为加速溶解,可将溶液加热至40~50℃。若用氧化锌配制,可先将氧化锌用少量水调成糊状,在不断搅拌下缓慢加人硝酸,然后继续搅拌逐渐加人磷酸。化学试剂全部溶解后,加水至规定体积,并搅拌均匀。

②配制好的新磷化溶液工作前需煮沸0.5~1h,在加入一些事先经除油和酸洗干净的铁屑,进行“铁屑处理”,以增加溶液中的亚铁离子,铁屑可以反复进行酸洗-水洗-再磷化,直到磷化溶液的颜色变成稳定的棕绿色和棕黄色(室温下处理大约需1~2天)。经分析调整合格后,即可进行生产。

③市售的磷化剂按产品说明书要求进行配制。

常温磷化液

常温磷化液

新型常温磷化液

一、概述

磷化处理是指用酸性磷酸盐溶液处理金属,经过化学和电化学反应使其表面形成一层主要由难溶磷酸盐组成的膜层,其目的是为了在一定程度上提高金属的耐蚀性和抗粘着磨损能力。由于磷化处理工艺简单,操作容易,成本低廉,故广泛应用于机械、汽车、航空、造船以及家庭日用品制造等工业。石油钻采工具在设计和加工制造时,对连接螺纹都要求进行磷化处理,中石油行业标准《钻具螺纹电刷镀镀铜和磷化方法(SY/T5711─95)》明确规定了石油钻具螺纹的磷化方法及标准。

传统磷化工艺分为高温磷化(80~98℃)、中温磷化(60~70℃)、低温磷化(35~55℃)和常温磷化(35℃以下)。就其膜层质量和耐蚀性来讲,高、中温磷化要高于低、常温磷化。但是,由于这些传统磷化工艺都需要将工件浸渍在磷化液中或对其进行连续喷淋,才能实现磷化的目的,因此,使其在一些大型工件应用中受到限制,例如修复后的石油钻具(钻杆)接头螺纹部位,就无法应用传统的磷化工艺对其磷化。

石油钻具是钻井施工中传递扭矩、输送钻井液的重要工具,工作中钻具与钻具连接和卸扣非常频繁,钻具接头螺纹腐蚀与磨损现象较为严重。为了提高钻具接头螺纹的使用寿命,新出厂的钻具,接头螺纹部位都进行了高温磷化或者槽镀铜处理。修复钻具(钻杆),由于体积太大且接头螺纹的工况条件与整体钻杆不同,因此,如何提高修复钻具(钻杆)接头螺纹的使用寿命,是石油界科技人员一直在探讨的问题。

二、修复钻具(钻杆)接头螺纹磷化现状

正因为磷化能在一定程度上提高金属的耐蚀性和抗粘着磨损能力,而且工艺简单、操作容易,成本低廉,因此,磷化处理一直是所有从事钻具修理企业采用的钻具螺纹处理工艺。中石油行业标准《钻具螺纹电刷镀镀铜和磷化方法(SY/T5711─95)》中规定石油钻具螺纹的磷化方法,是依据上世纪八十年代大庆石油管理局研制的一种应用“磷化膏”对钻具螺纹磷化工艺而制定的。该项技术是在常温下采用刷涂的方法进行施工,比较适合于大批量的修复钻具应用,很快在国内修复钻具的企业得到推广和应用。该工艺中的“磷化膏”像稀泥一样,施

常温四合一磷化液

常温四合一磷化液

HC-107 常温四合一磷化液

1 适用范围

适用于各种形状、材质的钢铁件的除油、除锈、磷化处理。可与静电喷塑、烤漆、喷粉、涂漆等涂装工艺配套。

2 主要特点

在同一槽即可完成除油、除锈、磷化、钝化全过程,工艺简单、操作方便、不

、需加热,节约能源,稳定性好,连续使用,不需经常排放,污染甚少,不含NaNO

2、NaF及Cr6+等有害物质,磷化膜致密连续、均匀,各项指标达国标,处理NaNO

3

综合成本低。

3主要技术指标

4工艺流程

从前处理开始

5 配制与维护

5.1 配制方法:本品系工作液,将槽体清洁干净后直接将本品倒入即可使用。

5.2 按期打捞槽底沉渣、液面油污或翻槽。

5.3 当处理效果明显下降时,应补充磷化剂使指标在规定范围内。

5.4 最好使处理的工件与液体作相对运动。

5.5 磷化膜彻底干燥以前,应禁止手摸、雨淋或沾水。

5.6 处理槽最好用玻璃钢、不锈钢、聚氯乙烯板等耐酸材料制作。

5.7 检测方法

总酸度(TA):取磷化槽液10mL,加50mL蒸馏水,用酚酞为指示剂,以0.1mol/L的标准NaOH溶液滴定至溶液变粉红色时为终点,所耗用的NaOH标液的毫升数为总酸度,用“点”来表示。

5.8 槽液调整:1m3槽液,补加磷化液2kg,可提高总酸度约1点。将磷化粉配制成浓缩液后进行补加。

6 包装储存

25kg塑料桶包装,储存于阴晾干燥处,注意防止破损泄漏;运输过程中防止雨淋、潮湿。

7注意事项

装卸时轻拿轻放,防止破损飞溅到眼睛里,配制或使用过程中应配戴防护用品(如耐酸橡胶手套,工作服),如接触皮肤或眼睛立即用水冲洗。

常温磷化液的配方

常温磷化液的配方

常温磷化剂配方

长沙固特瑞新材料科技有限公司给你解答

1. 基本成膜物质

成膜物质包括金属离子(如Zn2+、Fe2+等)、磷酸根离子及一定浓度的游离磷酸。一般Zn2+1.5~10 g/L(一般

铁离子不直接添到磷化液中,而由铁基材溶解获得),PO3-410~25 g/L,喷淋浓度偏低,浸渍浓度偏高。

pH值2.5~3.5,酸比(总酸/游酸)20~50。要严格控制适当酸比,才能获得结晶细密、膜层完整的优质磷

化膜。

表1 总酸、游离酸、温度、pH值相互关系

磷化方式

总酸度/点

温度/℃

游离酸/点

酸比(总酸/游酸)

pH值

浸渍磷化

25~30

<20

0.5

>50

>3.5

25~30

0.5~1

30~40

3.1~3.4

>30

1~1.5

20~30

2.8~

3.0

喷淋磷化

15~20

30~40

0.1~0.5

50~80

3.5~3.9

常温磷化液的配方

硝酸锌25克磷酸二氢锌10克硝酸钙5克硝酸镍0.5克柠檬酸0.5克氟化钠0.2克温度:常温

酸比1:20-25 亚硝酸钠0.2克

常温磷化技术

华南理工大学化工所(广州510641) 夏正斌涂伟萍杨卓如陈焕钦

摘要从磷化膜形成过程、磷化液组成、促进剂的选择等方面综述了常温磷化技术的现状与发展趋势。

关键词常温磷化磷化膜涂装前处理促进剂

常温磷化是当前研究最活跃、技术进步最快磷化技术〔1,2〕,它克服了高、中温磷化的能耗大、成本高、

效率低等缺点,具有低能耗、低成本、低污染、快速等特点,因而受到普遍关注,近几年相关报道很多

〔3~8〕。

1 磷化机理

磷化反应是一种典型的局部多相反应,本质上属电化学反应。当金属浸入磷化液中,在其表面形成许多微

磷化液配方

磷化液配方

磷化液配方

介绍

磷化液是一种化学处理液,用于将金属表面转化为磷化层,以提高金属的耐腐蚀性和附着力。本文将介绍一种常用的磷化液配方,以及配方中各种成分的作用和用量。

配方

以下是该磷化液的配方:

•磷酸:500g

•亚磷酸钠:150g

•氯化铵:100g

•氯化亚铁:10g

•氧化锌:10g

•硝酸铜:1g

•硝酸银:1g

•氢氧化钾:20g

•硝酸钠:1g

•硝酸:10ml

•水:适量

成分和作用

下面是每种成分的作用和用量说明:

1.磷酸:作为磷化液的主要成分,起到溶解金属氧化物和产生磷酸盐的作用。用量:500g

2.亚磷酸钠:作为还原剂,与磷酸反应生成磷化物,起到催化剂的作用。用量:150g

3.氯化铵:增加溶液的离子强度,有利于金属表面的磷酸盐形成。用量:100g

4.氯化亚铁:提供亚铁离子,加速反应速度和磷酸盐的形成。用量:

10g

5.氧化锌:调节溶液的pH值,维持合适的酸碱度,有助于磷化过程的

进行。用量:10g

6.硝酸铜:作为催化剂,加速亚磷酸钠与金属之间的反应。用量:1g

7.硝酸银:检测溶液中是否有氢氧化物存在,反应生成红色沉淀物。

用量:1g

8.氢氧化钾:调整溶液的酸碱度,有助于磷化过程的进行。用量:20g

9.硝酸钠:添加到磷化液中,起到稳定其他成分的作用。用量:1g

10.硝酸:调节溶液的酸碱度,有助于磷化过程的进行。用量:10ml

11.水:用于稀释以上成分,调整磷化液的浓度和体积。

配方制备方法

1.将磷酸、亚磷酸钠和一部分水混合,搅拌至完全溶解。

2.逐步加入氯化铵和氯化亚铁,继续搅拌至溶解。

3.加入氧化锌和硝酸铜,搅拌均匀。

磷化液配方

磷化液配方

磷化液配方

1. 简介

磷化液是一种用于金属表面磷化处理的化学溶液。磷化处

理可以形成一层致密的磷化物保护膜,提高金属材料的耐腐蚀性和附着力。磷化液的配方是确定磷化工艺和性能的重要因素。本文将介绍一种常用的磷化液配方,供参考和实验使用。

2. 配方成分

磷化液的配方主要包括以下成分:

•磷酸铁:100g

•硝酸:50ml

•磷酸:150ml

•氢氧化钠:50g

•氯化铵:20g

•硫酸:15ml

•磷酸氢二钾:10g

•硝酸亚铁:5g

•硫酸亚铁:2g

3. 操作步骤

1.在一个清洁的容器中,加入适量的去离子水。

2.依次向容器中加入磷酸铁、磷酸、硝酸、氢氧化钠、氯化铵、硫酸、磷酸氢二钾、硝酸亚铁和硫酸亚铁。注意,每次加入一个成分后要充分搅拌混合,确保溶液均匀。

3.将溶液调至适当的pH值。一般来说,磷化液的pH值应控制在

4.0-4.5之间。

4.将溶液过滤,去除其中的悬浮物和杂质。

5.将磷化液倒入磷化槽中,待温度稳定后,即可使用。

4. 注意事项

•在制备磷化液过程中,应注意安全操作,佩戴防护手套、眼镜等个人防护装备,避免接触皮肤和眼睛。

•磷化液过程中产生的废液应分类收集和处理,避免

对环境造成污染。

•使用磷化液进行磷化处理时,应先进行试验以确定

最佳工艺参数,然后再进行大规模生产或应用。

5. 结论

以上是一种常用的磷化液配方,它包含了磷酸铁、硝酸、

磷酸、氢氧化钠、氯化铵、硫酸、磷酸氢二钾、硝酸亚铁和硫酸亚铁等成分。通过按照一定的操作步骤和注意事项进行配制,可以得到适合磷化处理的磷化液。然而,值得注意的是,不同金属材料可能具有不同的磷化液配方和工艺参数,因此在实际应用中,应根据具体情况进行调整和优化。

常温锌系磷化液

常温锌系磷化液

常温锌系磷化液

锌是化学元素周期表中的一种金属元素。常温锌系磷化液是一种高效、便捷的表面处理液,可以将锌表面化学磷化,从而提高其耐腐蚀性、耐磨性和润滑性。

常温锌系磷化液的主要成分是磷酸盐和锌盐,其中磷酸盐起到了对锌表面的化学反应作用,而锌盐则有助于控制反应的速率和促进化学反应的进行。这种处理方法适用于各种类型的锌合金和锌涂层,可以有效地提高其性能表现。

常温锌系磷化液的处理过程简单易行,操作环境无特殊要求,只需要在室温下进行简单操作即可,无需加热。处理时间通常为几分钟至几十分钟不等,处理后的锌表面可形成一层均匀的磷化层,从而提高其防腐性和耐磨性。

常温锌系磷化液处理后的锌表面特点表现在以下方面:

1. 防腐性能:磷酸盐形成的磷化层能够有效地防止金属的氧化、腐蚀和水解反应,从而延长其使用寿命。

2. 润滑性能:磷酸盐具有一定的润滑性能,能够提高锌表面的润滑性和摩擦性能,从而减少其在使用过程中的磨损。

3. 表面硬度:磷化层在锌表面形成了一层密实、坚硬的保护层,从而提高了锌表面的硬度和耐磨性。

常温锌系磷化液处理的注意事项:

1. 处理液对皮肤和眼睛有刺激作用,操作时应穿戴好防护用具。

2. 处理前应将锌表面清洗干净,保证处理效果。

3. 处理完毕后应彻底清洗,避免残留处理液对环境和使用造成影响。

综上所述,常温锌系磷化液是一种高效、便捷的表面处理工艺,能够提高锌表面的防腐性和耐磨性,增强其使用寿命。在实际工程中应注意安全操作,正确使用,方可取得良好的处理效果。

磷化液参数

磷化液参数

常规参数:

温度:常温比重:1.38-1.50

颜色:绿色

配槽参数:

磷化液:2.4%-4.8% 促进剂:0.06%

总酸度:14-30点游离酸:0.6-1.4点

促进剂:0.8-4点 P H 值:2.5-3.5

磷化时间:8-20分钟

检测方法:

总酸度:取工作液10ml至250ml的锥形瓶内,滴入3-5滴的酚酞试剂,用0.1N的氢氧化钠滴定,滴至粉红为止,读取0.1N氢氧化钠的耗用量即总酸度数。

游离酸:取工作液10ml至250ml的锥形瓶内,加入蒸馏水至50ml,滴入3-5滴的溴酚兰试剂, 用0.1N的氢氧化钠滴定,滴至浅蓝色为止,读取0.1N氢氧化钠的耗用量即游离酸度数。

促进剂:用发酵管装满工作液,往发酵内加入3-4克的氨基磺酸,至到不在反应为止,准确的读取参数。

PH值: 建议用精密试纸测定。

配槽:(以1000L例)

先向磷化槽内注入1/4的水,再加入计算好的促进剂0.06kg,再继续注入水,当水加至3/4时,再向里面加入计算好的磷化液48kg,最后补水至

1000L。

检测总酸度与游离酸度,并用氢氧化钠或碳酸钠调整总酸度与游离酸至标准参数内。

注意:用氢氧化钠或碳酸钠调整时,先用水与计算好的氢氧化钠或碳酸钠溶解完全后,一边搅拌,一边慢慢的把氢氧化钠或碳酸钠溶液加入磷化槽内。添加方法与日常维护:

每m3槽液中添加2kg磷化液,总酸度上升一个点,游离酸度上升0.2点,添加促进剂0.3kg,促进浓度上升0.1点。

为了更好保证产品品质,建议每两个小时对磷化槽的参数进行化验一次,具体由客户自行安排。

每天开班时对槽液的浓度检测一下,并进行相应的添加。

常温锌系磷化液资料

常温锌系磷化液资料

常温锌系磷化液(KD-1)

一、处理方式:浸渍、喷淋

二、使用药液:建槽剂KD-1A补充剂KD-1B中和剂KD-1C

促进剂KD-1D

三、使用方式:

1、建槽(1000KG)

1、1加水至处理槽的八成

1、2加建槽剂KD-1A50KG,搅匀

1、3用水将中和剂KD-1C8KG稀释至20KG,加入处理槽,边加边搅拌1、4用水将促进剂KD-1D1KG稀释至10KG,加入搅匀

1、5加水至1000KG搅匀

2、调整(1000KG)工作液

2、1总酸度低于22点时,加补充剂KD-1B,每提高一点加2KG

2、2游离酸度高于2.0点时,加中和剂KD-1C,每降低0.1点加0.25KG 2、3促进点数低于2点时,加促进剂KD-1D,每提高一点加0.15KG

2、4若槽液低于1000KG时应加水至1000KG并加建槽剂KD-1A,总酸度每提高一点加2KG

1、总酸度(点):移取10ml磷化液于锥形瓶中,加入2-3滴酚酞,用0.1M NaOH

滴至粉红色,所耗氢氧化钠毫升数即为总酸度点数

2、游离酸度(点):移取10ml磷化液于锥形瓶中,加入4-5溴酚兰,用0.1M

NaOH滴至蓝紫色,所耗氢氧化钠毫升数即为游离酸度点数

3、促进剂(点):将磷化液装满于发酵管内,加入2-3g氨基黄酸,产生的气体

量即为促进剂的点数

五、工艺流程:

1、脱脂水洗除锈水洗中和水洗表调磷化水洗水洗烘干

2、脱脂水洗除锈表调磷化水洗水洗烘干(无锈材料)

3、除油除锈水洗中和水洗表调磷化水洗水洗烘干(材料油轻)

表面调整剂

KD-2表面调整剂是常温磷化不可缺少的一道工序,它可缩短磷化时间,使磷化膜细致均匀。

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化质量的影响。磷化工作液的适宜配方为: 工业氧化锌 5. 5 g / L , 工 业氯酸钠 2. 5 g / L , 工 业硫酸镍 2. 6 g / L , 复 合促进 剂 4. 0 g/ L。常温下试件在该磷化液中形成 的膜层 CuSO4 点滴试验时间> 80 s, 3% N aCl 溶液浸渍时间> 6 h, 室内挂片 60 d 无明显锈蚀。
自配
3. 5~ 4. 5
根据表 1, 先用适量的水将氧化锌制成浆状液, 再将氧化
锌浆状液倒入配制槽中, 加 入磷酸, 搅拌 15 min 后 再加入 剩
余的 水; 升温至 35~ 40 , 再 在搅拌 下缓 慢加入 促进 剂, 加
毕再 继续搅拌 20 min 即可得到 磷化工 作液的 成品液。氧 化
44 Dec. 2004 Vol. 37 No. 12








15~ 18 ; 用 工 业磷 酸 将 工 作 液 的 pH 值 调 整 为 3. 50 0 05, 在 25. 0 0. 5 下对 1. 0 mm 厚的冷轧板磷化 12 min, 磷化后的试件在 35 的水中浸泡 1 min, 再烘干。
膜重 =
AS
B ( g / m2)
式中 A 磷化膜 试片吹干后的质量, g
B 试片退膜并干燥后的质量, g S 试片面积, m2
2 结果与讨论
[ 收稿日期] 2004 08 26
Materials Protection
2. 1 磷化工作液最佳配比的确定
正交 试 验 条 件: 试 验 时 湿 度 85% ~ 90%、环 境 温 度
表 3 为复 合 促进 剂用 量 对磷 化效 果 影 响的 试 验结 果。 由表 3 可以看出, 随 着复 合促进 剂用 量的 增加, 磷化 液的 磷 化效果逐渐 增强, 但复合 促进 剂用量 达到 一定量 后再 增多, 磷化效果有变差的趋势。根据试验结果, 选择复 合促进剂 的 用量为 4. 0 g/ L 。
2. 3 磷化膜的性能测试
( 1) 磷化膜外观按 G B/ T 6807 1986 中 2. 6 进 行检验。
磷化膜应呈浅 灰色 或 彩虹 色, 应 连续、均 匀 致密, 无质 量 缺
陷。质量缺陷包括膜层疏松、有锈蚀 或绿斑、局部无膜 ( 焊 缝 的气孔、夹渣等异常处除外) 、表面严重挂灰[ 7] 。
269. 6
267. 6
271. 8
由表 2 可见, 这 种磷 化工作 液的 适宜 配方为: 工 业氧 化 锌 5. 5 g/ L, 工业氯酸钠 2. 5 g/ L , 工业硫酸 镍 2. 6 g/ L , 复 合 促进剂 4. 0 g/ L 。
2. 2 复合促进剂的性能及用量
为克服传统常温锌系磷化液的缺点, 在传统 磷化液配 方 的基础上, 自配了一 种高 效无毒 的复 合促 进剂, 该复 合促 进 剂的主要特 点是: ( 1) 由 钨酸 钠、钼酸 钠、有 机酸 配合 铜( ) 及 OP 10 表面活性剂按 1 1 6 50( 质 量比 ) 复 配而 成, 该 复合促进剂集氧化促进剂、成膜助剂及 稳定剂于 一体; ( 2) 能 与磷化液的 主 要成 分 产生 协同 效 应, 既保 持 了溶 液的 稳 定 性, 又提高了磷化膜 的耐蚀 性, 所得 磷化膜 薄而 致密; ( 3) 无 环境污染, 对操作人员无害。
[ 关键词] 常温磷化; 复合促进剂 ; 磷化液
[ 中图分类号] T G174. 4
[ 文献标识码] B
[ 文章编号] 1001- 1560( 2004) 12- 0044- 03
0前言
有关常温磷化液的研究较多[ 1~ 4] , 为了提高 磷化成膜 速 度, 多数常温磷 化液都 含有 大量的 硝酸 盐、亚硝酸 盐。硝 酸 盐、亚硝酸盐在磷化 液中 主要起 两方 面的 作用, 一是 因为 其 氧化性强, 电 位较 正, 作 为加 速 剂以 缩短 磷 化时 间; 二 是 将 F e2+ 进一步氧化为 Fe3+ , 以 避免 Fe2+ 在溶 液中 富集[ 5] 。 这 类促进剂在磷化过程中虽有一定量的消耗 , 但磷 化废液中 其 残余量仍然 较 大, 消耗 部 分则 主 要以 氮氧 化 物形 式进 入 大 气; 同时磷化液中加 入了 大量的 含氟 化合 物, 它们基 本都 进 入磷化废液[ 6] 。因此, 磷化废液对环境的污 染相当严重。 针 对这些问题 , 作者在 常规 磷化液 配方 的基 础上, 采用 磷酸 锌 盐体系与复 合 促进 剂 进行 科学 配 伍, 筛选 出 一组 不含 硝 酸 盐、亚硝酸盐及氟化 物的 磷化液 , 该 磷化 液利 用各组 分之 间 的协同效应, 使磷化膜减薄, 化学药品消 耗量和沉渣 量降低, 并达到了加速磷化进程、增强磷化膜 耐蚀性和提 高溶液稳 定 性的目的, 同时 又符 合 环保 发展 趋 势。该 磷化 液应 用 范 围 广, 是常规磷化液的理想替代品。
试 氧化锌
氯酸钠 复合促进 硫酸镍

验 用量/
用量/
剂用量/
用量/

号 (g L- 1)
( g L - 1)
( g L- 1)
( g L- 1)
1 1( 5. 0)
1( 2. 0)
1( 3. 0)
1( 2. 2) 86. 5
2
1
2( 2. 5)
2( 4. 0)
2( 2. 4) 89. 2
3
1
3( 3. 0)
图 1 复合促进剂的膜重 时间曲线 从试验过程来看, 随着 磷化 时间延 长, 磷化 膜由 灰色 变 为彩 虹色, 并 有 光泽 。由 图 1 可 以 看 出, 膜 基 本 上 在 磷 化 4~ 5 min 后形成 , 但从磷化膜的外观上看, 膜层不 够致密, 且 CuSO4 点滴试验变色时间短, 证 明孔隙率还较大, 可以通过 延 长磷化时间来减小孔隙率。本试验条件 下, 磷 化时间延长 到 12 min 左右可使孔隙率降到最小。
图 3 磷化膜的 SEM 形貌
2. 6 配套性能
当磷化液 pH 值 为 3. 50 0. 05 时, 常 用的 钢材 在 25. 0 0. 5 下磷化 12 min, 都能 得到 连续 均匀、无 质量 缺陷 的 浅灰色或彩虹色磷化膜, 其耐蚀性能见表 4。
表 4 磷化膜的耐蚀性能
材 料 冷轧板 热轧板 角 钢
3( 5. 0)
3( 2. 6) 89. 6
4 2( 5. 5)
1
2
3
94. 0
5
2
2
3
1
93. 4
6
2
3
1
2
94. 0
7 3( 6. 0)
1
3
2
84. 6
8
3
2
1
3
88. 2
9
3
3
2
1
86. 0
265. 3
265. 1
268. 7
265. 9
281. 4
270. 8
269. 2
267. 8
258. 8
2. 4 磷化时间与磷化温度的关系
在复合促进剂用量为 4. 0 g/ L 的 条件下, 考察 了磷化 时 间与磷化温度的关系。试验中将磷化液冷却至 0 时, 磷 化 时间大约需要 35 min; 而将磷化液加热到 40 时 , 磷化时 间 只需 要 5 min。根据试验 结果, 绘 制出了 磷化 温度与 磷化 时 间的关系曲线( 见图 2) 。在磷 化操作时, 可 以根据 图 2 来 调 节磷化温度与磷化时间。
制备 试件, 其 漆膜 层 厚度 1 mm, 最后 按 GB/ T 1720 1979 漆膜附着力测定法 中的规定进行检测, 均达到 1 级。
正交试验 结 果: 在上 述 试验 条件 及 磷化 质 量评 定 办 法 下, 得到的正交试验结果见表 2。
表 2 正交试验结果
表 3 复合促进剂用量对磷 化效果的影响
复合促进剂 用量/ ( g L- 1)
2 3 4 5 6 7
CuSO 4点滴 试验时间/ s
60 86 90 85 80 74
3%N aCl 溶液浸 渍试验时间/ h
干, 置于相对湿度 55% ~ 60%的 不通风 房间内, 观察 产生 第
一个锈蚀点的时间, 取 10 个样品的平均值。
( 5) 膜重 退膜液按 GB/ T 6807 1986 中附录 A 配制,
退膜液为 50 g/ L Cr O3 溶 液, 温 度 70~ 80 , 退 膜 时 间 15 m in。
1试验
1. 1 磷化液的配制及性能
磷化液的组成见表 1。
表 1 磷化液的组成
原料名称 磷酸
原料规格 工业级, 85%
含量/ ( g L- 1) 15. 0~ 20. 0
氧化锌
工业级, 99%
5. 5~ 6. 0
氯酸钠
工业级, 99%
2. 0~ 3. 0
硫酸镍
工业级, 99%
2. 0~ 2. 6
复合促进剂
磷化质量评定方法: 得分= 0. 2 膜外观得分+ 0. 4 膜 耐蚀得分+ 0. 4 沉渣状况得分。( 1) 膜外 观得分: 连续均 匀 的磷化膜面积 占 总 面积 的 百分 数, 但 存 在质 量 缺 陷时 为 0 分。( 2) 膜耐蚀得分: 磷化膜耐 蚀时间( CuSO4点蚀时间 ) 达 到 80 s 以上 ( 含 80 s) 为 100 分, 80 s 以 下每 少 1 s 减 去 1 分。 ( 3) 沉渣状况得分: 在 60 min 以内磷化 25 m2/ m3, 立 即检查, 若混浊则为 0 分; 若透 明则在 12 h 后检 查, 仍旧 透明得 100 分, 混浊得 75~ 99 分 , 杯底有沉渣得 30~ 74 分。
( 2) CuSO4 点 蚀试验 按 G B/ T 6807 1986 中3. 3. 2进 行 检测, 并取 10 个样品的平均值。
( 3) 3% NaCl 溶 液 浸 渍 试 验 按 GB/ T 6807 1986 中
3. 3. 1进行。
( 4) 挂片试验 磷化后的试件自 磷化液中 取出后自然 晾
图 2 磷化温度与时间的曲线
2. 5 磷化膜性能
按上述磷化工作液的最佳配比及相 应的操作条 件, 用 工 业磷 酸将工作液的 pH 值调整 为 3. 50 0. 05, 在 25. 0 0. 5
材料保护
45
2004 年 12 月第 37 卷第 12 期








下 对 30. 0 mm 20. 0 mm 1. 0 mm 的 冷 轧 板磷 化 12 min, 磷化后的试件在 35 的水 中浸泡 1 min, 再 烘干, 所 得 磷化膜外观呈浅灰色或彩虹色、光滑 细腻、均匀致密( 磷化 后 的试件其磷化膜外观的 SEM 照片见图 3) ; 膜 厚: 1~ 3 m; 耐 蚀性: CuSO4 点滴试验> 80 s; 3%NaCl 浸泡 15 min 后, 6 h 无 锈; 室内挂片 60 d 无锈( 当 处理液 总酸度 在 80 点左右 时, 试 片可达 80 d 无锈) 。
1. 2 4. 8 6. 5 6. 2 5. 5 5. 2
室内挂片 试验时间/ d
9 > 40 > 60 > 40 > 40 > 40
2. 3 磷化时间对磷化效果的影响
在复合促进剂用量为 4. 0 g / L 、磷化温度为 25 的条件 下, 考察了磷化时间对试件磷化 效果的影响。 根据试验结 果 作出了膜重与磷化时间的曲线, 见图 1。
常温磷化液的研制
彭荣华, 杨明平, 马凇江, 李国斌 ( 湖南科技大学化学化工学院, 湖南 湘潭 411201)
[ 摘 要] 常规磷化液中通常含有亚硝酸钠 、氟 化钠等 有害物 质。为改善 环境, 选用 污染小 的复合促 进剂, 研制 了 一种常温 锌系磷化液, 并应用正交试验法得到了 磷化工 作液的 最佳配 比, 考 察了磷 化温度、磷化 时间及 复合促 进剂对 磷
锌中一般有少量的物质不能制成浆状液, 这部 分物质经过 多
源自文库
次水洗后弃去, 水洗液倒入配制槽中。
磷化液外观呈浅蓝色透明溶液, pH 值 3. 0~ 4. 0, 游离 酸
度 2. 5~ 3. 0 点, 总酸度 20~ 23 点。
1. 2 磷化工艺流程
钢铁试件 脱 脂 水 洗 除锈 水洗 浸泡磷 化 水
洗 烘干。
严重锈蚀板
耐蚀时间/ s 97
89
86
92
将 30. 0 mm 20. 0 mm 1. 0 mm, 30. 0 mm 20. 0 mm 2. 0 mm, 30. 0 mm 20. 0 mm 3. 0 mm 的冷轧 板和 30. 0 mm 20. 0 mm 4. 0 mm 的热 轧板分 别用本 试验制 备的 磷 化液处理 12 min, 水洗并 烘干后 , 再 采用 沈阳 油漆厂 生产 的 船牌铁红酚醛防锈底漆, 按 G B/ T 1727 1979 中的浸涂法
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