注塑机水平调整的快速方法
注塑机调机技术图解_注塑机调机技巧跟方法大全
注塑机调机技术图解_注塑机调机技巧与方法大全本文档由机械展SIMM整理，详细介绍注塑机调机技巧与方法。
注塑机构成1 塑料注射成型机生产简介注射成型机〔简称注射机或注塑机〕是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
尽管注塑机的类型很多，但是无论那种注塑机，其根本功能有两个：〔1〕、加热塑料，使其到达熔化状态；〔2〕、对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
2 注塑机的构造及功能注塑过程是将已熔融的热塑性塑料用压力将它从一个已加热的料筒注入闭合着的模具，经过一段时间冷却后，将模具分开，取出制成的制品。
模具再闭合与塑料注入进展配合，形成有次序的操作过程，并不断重复进展。
注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、平安监测系统等组成。
〔1〕注塑系统注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成局部之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。
目前应用最广泛的是螺杆式。
其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。
注射完毕后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀局部组成。
动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置〔熔胶马达〕。
〔2〕合模系统合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。
同时，在模具闭合后，供应予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和平安保护机构组成。
〔3〕液压系统液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各局部所需压力、速度、温度等的要求。
干货分享！5种注塑机调机技巧
它能解决哪些问题？
使用这一调机技巧,经常可以用来解决许多诸如入水口气纹和牛屎纹的难题,或是解决一些互相矛 盾的问题,具体如下:
当然，在生产中调机者还可以根据实际情况，为了解决某些在射胶过程中产生的其他问题，可 以再在这个过程中增加几个射胶级。例如在注塑件中部的某个位置有气纹产生时，就要在快速 射胶过程中增加一个慢速射胶级，充过产生气纹位置后再转回快速射胶。由于快速射胶易造成 困气、烧焦和批锋问题，因此在射胶后期需有一个慢速低压的充填和保压过程等等。
透明注射模具模型
其实，要想直接看得到熔胶充型过程没有高科技设备是不可能的。但是间接的方法却有一个。 运用这一技巧，可以让每个调机人员都能够好象看到充型的过程一样明了，方法说出来又很简 单。
射胶时间一秒一秒增加即可！
我们只需将射胶时间一秒一秒增加，每增加一秒啤一啤，然后将每一啤未走过程，直到充满型腔为止。如果在关键的位置想 再看得仔细一点，就在这个关键位置每一啤只增加0.1秒，包你可以看得清清楚楚。 如果只想看看起级点准不准确就更加简单。只需要将后面一级的压力和速度全部调为0，你就可 以看到起级点的位置在哪里，而不需要使用一秒一秒增加的方法来慢慢观查。
当然在生产中调机者也可以根据实际情况，为了解决充型中的其他问题，在这一“先快后慢”的射 胶过程中增加几个射胶级，也可以在快速射胶之前加一个慢速级以解决水口位的气纹等问题， 所有这些都是这一技巧的更高更多级的运用。
其实，在一个复杂的多级射胶过程中，“先慢后快”和“先快后慢”这两个技巧实际可能已经合二为 一,但各自还是在起作自己的功效。在问题比较少的时侯，实际也是有比较明显的分别和偏重 的，所以将它们分成两个技巧来论述，以便我们能够区别理解并有争对性的去运用。
注塑中注塑机调机技巧
?注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。
注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
?一、温度控制?1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。
前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
?2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。
喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能?3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。
模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。
?二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
?1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。
这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。
在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。
此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。
一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。
?2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。
注塑真神调机的技巧
注塑真神调机的技巧有读者问：注塑时注射速度，位置，压力都怎么设置？保压的压力怎么确定？我们的经验所知，一般的简单的小产品，可先设置一段高速高压，使用位置切换，调位置打出约90%完整度的产品，保压速度也用高速，保压压力设置在注射压力的一半左右或略高，保压时间从1s往上加，选择产品单重稳定的时间为保压时间。
背压可以根据机台选择一个经验值。
简单产品一般一段高速成型就OK了，但是对模具和设备要求比较高。
一般情况下还要以这个为基础，调整第二段或者多段工艺。
如果开模没有考虑到产品变形或者排气做得不好，还需要调节模温，使用低速，低压工艺等。
试模是一个调试的过程，具体问题还要具体分析。
一般情况下都是打到产品的90％，之后就是加保压，这样就需要你知道此产品的计量的前提下找切换位置，至于速度就要根据产品的材料来确定了，ABS料要低速低压，尼龙料要高速高压，总之要考虑材料的流动性、产品骨位的多少，当然必要时最好用模温机来改善模温，让材料在模腔的流动性有所改善。
保压的作用是保证产品的美观的前提下调节局部尺寸，俗话说“一保二压三稳定”就是这个道理，第一段保产品最后一段保料头。
有些产品骨位太多、太深，这就需要准确的知道哪一段管这里，调节位置和速度来走满！其实都需要经验，注塑上有句话：没有谁多牛多牛，就看你考虑的是不是全面，找没找到问题的关键点！一、压力由注塑机的压力系统（油泵）或伺服马达所提供的动作压力，主要运用于注射装置、熔胶装置、开锁模装置、顶出装置、射台装置，抽芯装置等各动作程序，在注塑机的控制面板输入相关参数后由处理器将其转换成各程序动作的信号，从而控制各个动作程序的执行所需的压力。
压力设定原则为：克服该动作阻力的相应力度，但为配合动作的速度需相应调整其参数值。
二、速度配合上述的压力来完成各动作程序所需活动速度（系统液压油的流量），速度的基本等级区分：缓流0.1-10、慢速11-30、中速31-60、高速61-99。
注塑成型机调试方法V1
三.成型生产中几个典型不良的分析 及相应解决对策.
A.短射:指充填不足,即熔胶未完全流遍模
腔的各个角落
原因分析
解决对策
1.原料未充分干燥
延长干燥时间,
提升干燥温度
原因分析 2.模具进胶口太小或 浇口位置不当 改为侧进胶) 3.成型条件设定不当: 射出压力不足 料量温度太低 射速太慢 熔胶量不够
解决对策 增大进胶口或改变 浇口位置(由点进胶
B.其次要能熟练运用“动作监视)射胶﹑ 熔胶两个方面 1.通常开机时都先从不饱模调起一连数模 都为不饱模时都先不要急着改参数,先观察 “动作监视”画面.射胶位置﹑射胶时间等 各 参数的变化情况确定是属于什么性质的不 饱模,再相应的地调整参数.
2.判断何种性质的不饱模的方法: 2.1.数量不足性不饱模,方法:动作画面内﹑
稍增大计量 用背压储料 增大射压 增大保压 增加射速 延长射出时间 降低料管温度
C.气泡:指在成型制品中出现或大或小的小
水泡之类的现象
原因分析
解决对策
1.原料未充分干燥
延长干燥时间,
提升干燥温度
2.模具结构复杂
改善模具结构减少
有突出肋
有太多的突出肋
3.成型条件设定不当
射料不足
适当增加料量
原因分析 3.成型条件设定不当 料管温度设过高(料己裂解) 射压太低 射出时间不够 射速太快 冷却时间太长 熔胶速度太低 螺杆转速
8.压缩比与长径比: 8.1压缩比=进料段牙深/计量段牙深*100%(2~3.5) 8.2长径比=螺牙总长/螺杆直径*100%(15~25)
二.调机技巧部分及各段参数设 定的原则(以台中精机为例)
台中精机的一般操作细则为最基本的调 机前提,想必各位同仁都比较了解,就不用 细谈,在此只对一些在生产中较为重要且 时常出现问题的部分提出来与大家共同 学习.
注塑调试基本技巧
注注塑调试基本技巧要想调好塑料制品，首先必须了解原料的特性。
那么什么是塑料呢？——塑料是以树脂为原材料、是合成或天然的高分子化合物为基本成分，经过加热使液体变为固体后不变形的固体材料。
根据注塑材料大致可分为：一．按照塑料的使用特性可分为通用塑料、工程塑料和功能塑料。
1．通用塑料，一般只能做为非结构材料使用，产量大、价格低、但性能一般。
如：PE、PP、PS、PF（聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、酚醛）塑料和氨基塑料等。
2．工程塑料一般指可以作为结构材料，能在较广的温度范围内承受机械应力和苛刻的化学物理环境中使用的材料。
如：ABS、PA（尼龙）、PC（聚碳酸脂）、POM（聚甲醛）。
它门的价格很高，具有优异的机戒性能、电性能、化学性能等。
3．功能塑料是指人们用于特种环境的具有特种功能的塑料。
如：医用塑料，光敏塑料等。
二．按受热性能可将塑料分为热固性塑料和热塑性塑料。
1．热塑性塑料是指在特定温度范围内，能反复加热软化和冷却硬化的塑料。
当它在一次受热是仍具有可塑性。
如：PP、PS、AS、PC、ABS、PVC、PF、PE等等。
2．热固性塑料是指受热后能成为不溶性物质的塑料，当它在一次受热时就不能再具有可塑性。
如：酚醛塑料、氨基酸等。
三．注塑成型需要什么条件？1．注塑温度，根据不同类型的胶料、不同类型的产品调较合理的温度。
2．注塑成型压力，速度调较任何产品射胶压力、速度应由小到大逐步调试。
3．时间根据产品的大小、胶位厚薄、胶料特性调试射胶时间及冷却时间。
四．为什么会涨模？涨模的主要原因？1．射胶速度、压力太大或射胶时间太长。
2．射胶行程未控制好。
3．注塑温度太低，射胶速度压力太大。
4．储料背压太大。
5．操作工停机时间太长再生产时未排料。
6．操作工乱调工艺参数。
五．为什么会压模？压模是指在生产的时候，模具完全打开，产品未取出或未掉落，又重复关模（二次合模）。
主要是在生产的时候操作工精神不够集中，开模未取产品或违章操作所造成的。
注塑机调机调试工艺一般分三个步骤
注塑机调机调试工艺一般分三个步骤(总9页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March注塑机调机调试工艺一般分三个步骤：1、参数设定前需确认及预备设定参数⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。
⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。
⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％。
⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％。
⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％。
⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。
⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。
⑻松退约设定在3mm。
⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30％。
例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。
⑽计量行程比计算值稍短设定。
⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。
2、手动运转参数修正⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。
⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。
⑶螺杆旋退进料。
⑷待冷却后开模取出成型品。
⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10％~20％的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。
3、半自动运转参数的修正⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99％，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。
⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。
⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。
⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。
⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。
2、模温能平衡稳定。
肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法：①理论冷却时间=S（1+2S）…….模温60度以下。
注塑机调机技术图解_注塑机调机技巧跟方法大全
注塑机调机技术图解_注塑机调机技巧与方法大全本文档由深圳机械展SIMM整理，详细介绍注塑机调机技巧与方法。
注塑机构成1 塑料注射成型机生产简介注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
尽管注塑机的类型很多，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：（1）、加热塑料，使其达到熔化状态；（2）、对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
2 注塑机的结构及功能注塑过程是将已熔融的热塑性塑料用压力将它从一个已加热的料筒注入闭合着的模具内，经过一段时间冷却后，将模具分开，取出制成的制品。
模具再闭合与塑料注入进行配合，形成有次序的操作过程，并不断重复进行。
注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
（1）注塑系统注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。
目前应用最广泛的是螺杆式。
其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。
注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。
动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。
（2）合模系统合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。
同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。
（3）液压系统液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。
注塑机的调机方法和技巧
注塑机(de)调机方法与技巧注塑成型介绍及工艺介绍一、注塑成型(de)基本原理：注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体(de)性质,把熔融液体用高压注射到密闭(de)模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需(de)塑体产品.二、注塑成型(de)四大要素:1.塑胶模具2.注塑机3.塑胶原料4.成型条件三、塑胶模具大部份使用二板模、三板模,也有部份带滑块(de)行位模.基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板. 2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈. 3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度.四、注塑机主要由塑化、注射装置,合模装置和传动机构组成；电气带动电机,电机带动油泵,油泵产生油压, 油压带动活塞,活塞带动机械,机械产生动作；1、依注射方式可分为：1.卧式注塑机2.立式注塑机3.角式注塑机4.多色注塑机2、依锁模方式可分为：1.直压式注塑机2.曲轴式注塑机3.直压、曲轴复合式3、依加料方式可分为：1.柱塞式注塑机2.单程螺杆注塑机3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统：1.射出系统a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性.b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制.c.搅拌性、寿命长(de)螺杆装置.d.料管互换性,自动清洗.e.油泵之平衡、稳定性.2.锁模系统a.高速度、高钢性.b.自动调模、换模装置.c.自动润滑系统.d.平衡、稳定性.3.油压系统a.全电子式回馈控制.b.动作平顺、高稳定性、封闭性.c.快速、节能性.d.液压油冷却,自滤系统.4.电控系统a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制.b.闭环式电路、回路.(比例、积分、微分 )温度控制.d.自我诊断.警报功能.e.自动生产品质管制、记录.5、国内注塑机现有(de)品牌：1.国外品牌：巴顿德马格三菱日钢东芝等等；2.港台品牌：震雄全力发富强鑫舜展台中精机亿利达综纬丰铁百塑今机德润等等；3.国外品牌：海天海星海达海太海涛海地三元通用双马永泰王牌等等；五、塑胶材料塑胶材料可分为热固性和热塑性两种： 1.热固性塑胶：指不能重复使用之塑胶 ,其分子最终成体型结构. 2.热塑性塑胶：指可重复再造使用之塑胶,分为结晶体(PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).结晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为规则形(de)塑胶,其分子大部分是依线形或支链型结构排列. 3.工程塑胶工程塑胶指使用在机械构件,可长期使用在100摄氏度以上,抗拉伸强度在一平方厘米500kg以上;抗弯曲强度在一平方厘米2400kg以上(de)塑胶目前大部分使用(de)塑料有：PP ABS PBT PC PA PPS POM 等.1、 PP料：(聚丙烯polypropylene) 目前大部分使用(de)厂牌有：中国石化台湾化纤镇海炼化韩国现代新加坡mytex 印度SEETEC特性：比重较轻,流动性好,无色.无味.无臭.无毒,光泽度.拉伸强度.耐热性能好,二次加工性能好,有良好(de)绝缘性.化学稳定性;加上价格低廉,主要适用于编织袋.玩具.周转箱.家电.管材.板材等.公司产品主要用于电器外壳,如：电机后罩三管前后壳小太阳后罩风叶等等；一般成型条件： 1.模温：20度至40度 2.干燥条件：80度1-2个小时以上. 3.料管温度：170度至220度 4.热变形温度:80度,. 5.软化点：135度以上 6.模具收缩率：%% 7.拉伸屈服强度：20-30Mpa;常用(de)改性方式有：增强增韧阻燃抗氧化耐侯高光泽等；2、 ABS料：（丙烯腈.丁二烯.苯乙烯三元树脂).(acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer)目前大部分使用(de)厂牌有：中国石化台湾奇美台湾化纤巴斯夫韩国LG(宁波LG) 韩国锦湖化工韩国三星特性：耐冲击性能好,强度和刚性高,耐低温、耐热、高光泽,易配色和二次加工、表面处理.主要适用于汽车.电气.家电.建筑型材等.公司产品主要用于电器外壳,如：电风扇.冷风扇.饮水机.暖风机.通风器.浴霸等产品(de)前后壳.支架等等；一般成型条件： 1.模温：40度至60度 2.干燥条件：80度2-4个小时以上.3.料管温度：190度至230度4.热变形温度:80度,.5.一般背压：8-15kg/平方mm.6.模具收缩率：%%常用(de)改性方式有：增强增韧阻燃耐侯合金等；3、PBT料：（聚对苯二甲酸丁二醇脂poly butylene terephthalate）Celanese目前大部分使用(de)厂牌没有固定,国际上常用(de)厂牌有：杜邦奇异通用宝理台塑 DSM 拜耳等；特性：抗磨损性和刚性极高、耐化学性强,耐候性好,尺寸稳定性,有良好(de)电气绝缘性,增强后性能更佳.吸湿,易受热分解,主要适用于汽车.电气.家电.连接器.精密仪器电子等.公司产品主要用于耐热部位：暖风机(de)出风口.大厦(de)PTC支架等等；一般成型条件：(依加纤比例不同有所变化) 1.模温：40度至60度 2.干燥条件：100度至140度4个小时以上. 3.料管温度：240度至270度 4.热变形温度：210度至230度（,. 5.模具收缩率：%% 6.热分解温度：280度（在260度料管可滞留6分钟,否则会分解、变质）.常用(de)改性方式有：增强增韧阻燃等；4、PC料（聚碳酸脂polycarbonate）目前大部分使用(de)厂牌没有固定,国际上常用(de)厂牌有：拜耳奇异三菱出光帝人陶氏宝理等；特性：耐冲击力强度最高,尺寸稳定,耐热130度以上,具有高光泽和透明性,透射率可达到90%左右,无毒性. 加工温度高,成型后有应力,吸湿,不耐磨,耐疲劳.主要适用于食品容器.光碟.镜片.家电.光学仪器等.公司产品主要用于油汀,如：部分油汀(de)面板.烘衣架.电子油汀透明罩等等；一般成型条件：(依加纤比例不同有所变化) 1.模温：80度至100度 2.干燥条件：100度至120度4小时以上. 3.料管温度：250度至300度 4.热变形温度:130度左右； 5.模具收缩率：%%PC材料之流动性随温度升高则越高,因温度调节在成型上占比重较大. 常用(de)改性方式有：增强阻燃抗氧化耐侯等；5、 PA料（聚酰胺polyamide）又称NYLON尼龙目前大部分使用(de)厂牌没有固定,国际上常用(de)厂牌有：杜邦宝理三菱 DSM 陶氏巴斯夫拜耳等；特性：耐磨擦、抗疲劳性,吸水率高,（增强后强度高)尺寸稳定性极好,（可用于高精密机械物件）.主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子连接器等.公司产品主要用于耐热.耐磨部位,如：电子油汀(de)面板.油汀(de)脚轮,接线柱等等；成型条件：(依结构不同和加纤比例不同有所变化) 1.模温：80度至120度 2.干燥条件：120度至140度4小时以上. 3.料管温度：260至310度4.热变形温度：235度 5.模具收缩率：%%设备要求：1.螺杆: (L:D=20:1) 标准型三段,带止逆环螺杆.（可选择(de)封闭式射嘴,直径为 2.料管须使用耐腐蚀及耐磨损(de)合金材料. 3.模板两面须加强隔热板,避免机器受热. 4.使用圆形料道,公、母模均匀散热. 5.进料口使用直径为至(de)针孔潜入进料.6.使用深度,宽度(de)排气孔,并有效地后续排气.常用(de)改性方式有：增强耐磨耐热高粘性等；6、POM料：（聚甲醛 polyformaldehyde）先锋公司目前大部分使用(de)厂牌没有固定,国际上常用(de)厂牌有：杜邦宝理台丽钢科隆等；特性：高耐磨擦、抗疲劳性,尺寸稳定性极好,（可用于要求尺寸稳定.耐磨性(de) 机械物件）分解后有严重刺眼(de)气体,使用时应注意排气. 耐燃性差,不耐酸.油等,表面处理性差, 要适用于汽车.齿轮.喷雾器.精密电子等.公司产品主要用于尺寸稳定.耐磨部位,如：三管(de)偏心桃.衬套,欧尚转盘等等；一般成型条件：1.模温：60度至80度2.干燥条件：80度至100度2小时以上.3.料管温度：170至210度4.热变形温度：90度左右；5.模具收缩率：%%6.热分解温度：240度（在240度料管可滞留5分钟,否则会分解、变质）.7、PPS钢料：（聚苯硫醚 poly phenylene sulfide）先锋公司目前大部分使用(de)厂牌没有固定,国际上常用(de)厂牌有：菲力浦宝理陶氏奇异等；特性：耐磨擦、抗疲劳性,吸水率高,自身阻燃性高,尺寸稳定性极好, （可用于高精密机械物件）增强后性能更佳,有类似金属(de)声音.结晶性差,流动性差,韧性差,无法配色.易腐蚀模具和机器,容易产生毛边.主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子连接器等. 公司产品主要用于高耐热部位,如：暖风机(de)PTC支架.接线架等等；一般成型条件： (依结构不同和加纤比例不同有所变化)1.模温：100度至150度2.干燥条件：120-140度4个小时以上.3.料管温度：270度至330度4.热变形温度:260度,.5.热分解温度:400度,.6.模具收缩率：%%设备要求：1.螺杆: (L:D=20:1)标准型三段,带止逆阀螺杆.（可选择(de)封闭式射嘴,直径为2.料管须使用耐腐蚀及耐磨损(de)双合金材料.3.模板两面须加强隔热板,避免机器受热.4.使用圆形料道,公、母模均匀散热.5.进料口使用直径为至(de)针孔潜入进料.6.使用深度,宽度(de)排气孔,并有效地后续排气.7.模具型腔应镀铬或作相应表面处理,减少生产时(de)气体腐蚀.六、成型条件成型条件：速度、压力、温度、时间、行程、数量.1.射出压力(一次压)：在注射成型时螺杆顶部单位面积对塑料施加(de)压力；P=油缸直径D0/螺杆直径D1油压压力；2.保压(二次压)：熔融原料在型腔中冷却,这时必须施加一定(de)压力来补充其收缩部分, 增高密度,这时螺杆对塑料施加(de)压力叫保压；3.锁模力：（吨位）锁模机构对模具所能施加(de)最大夹紧力；F=KPA(K=~,即压力损失系数)；P：最大油泵压力；A：锁模板面积；设定时一般不超过80-100kg/平方cm；4.注射量：一个注射成型周期中注入模具内(de)塑料重量；5.注射能力：克数 . cm3一台注塑机螺杆作一次最大注射行程时所能射出(de)最大量；G=4D2S密度D：螺杆直径S：螺杆行程生产中一个周期注射量应小于或等于机台最大射出量(de)80%；6.射速：螺杆在料管内移动,单位时间内移动(de)行程叫射速；V=S/T100%S：螺杆在料管内(de)行程；T：螺杆射出时间；7.背压：加料时,在螺杆反退(de)反方向上,加在熔融塑料上(de)压力；背压(de)作用：1.提高熔融塑胶(de)混练效果；2.提高熔融塑胶(de)温度；3.提高熔融塑胶(de)密度；4.增进塑胶颜色(de)均匀；5.排出熔融塑胶内(de)气体；8.低压保护：指模具在锁模时对阻力产生(de)一种保护装置,其能使模具在压住异物时受到最小(de)伤害,减少压模损失.其工作原理是在模具从锁模低速到锁模高压(de)这段距离设定一定(de)时间,当模具在这段锁模过程中碰到异物.塑胶或因润滑不足而在设定时间内锁不到高压切换点时,机器就产生警报,并将模具打开；七、成型品质改善原因分析：一、未射饱 (缺料)1.射出压力不足；2.保压压力不足；3.射出时间不足；4.加料(储料)不足；5.射料分段位置太小；6.射出终点位置太小；7.射出速度不够快； 8.射嘴、料管温度不够；9.模具温度不够； 10.原料烘干温度、时间不足；11.注塑周期太快,预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足,转速不够)13.原料流动性不足；(产品壁太薄)14.模具排气不足； 15.模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理； 17.冷料口太小,方向不合理；18.模穴内塑胶流向不合理； 19.模具冷却不均匀；20.注塑机油路不精确、不够快速； 21.电热系统不稳定,不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住； 23.料管内壁、螺杆磨损,配合不良；二、毛边 (飞边)1.射出压力和压力太大；2.锁模高压不够；3.背压太大；4.射出和保压时间太长；5.储料延迟和冷却时间太长；6.停机太长,未射出热料；7.射出压.保压速度太快；8.螺杆转速太快,塑胶剪切,磨擦过热； 9.料管温度太高.流延；10.模温太高、模腔冷却不均匀； 11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点,射出终点太大； 13.模具装配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足； 15.锁模机构不平行、精确；16.顶针润滑、保养不足； 17.滑块、斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位,撑出模面； 19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处内壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损、变形、圆角；23.镶件未设计稳固性、未抱合,加固； 24.模腔内排气槽太深；三、气泡 (气疮)1.射出、保压压力不足；2.背压太小、原料不够扎实；3.射出速度太快；4.储料速度太快；5.料管温度太高,模温太低；6.材料烘干温度、时间不足；7.射退太多； 8.注塑周期太长；(预热时间增加)9.加料位置不足,射出终点太小； 10.前、后松退位置太长；11.机器油压不稳定； 12.料管、螺杆压缩比不够；13.原料下料、搅拌不均匀； 14.料管逆流,有死角；15.模具进料口太小、模穴内流动不够快速； 16.冷料井设计不当,冷料进入模穴；17.模具冷却不当,模仁温度太高； 18.产品设计内壁太厚,内应力不均匀；19.原料添加剂不当,易分解析出；四、银纹 (流纹)1.射出压力太小；2.保压压力太大；3.背压压力太大；4.射出速度太慢,保压速度太快；5.模温、料温不够高；6.射出、保压时间太长；7.注塑行程调试不当、保压切换点太大； 8.原料未烘干、含水太多；9.原料流动性不好,粘度太高； 10.注塑机射出不够快速、精确；11.模具进料口太大或太小； 12.主流道、次流道尺寸不够大；13.模穴内流动方向不合理； 14.模具表面不平整、有油污；五、包风 (烧伤.焦)1.射出压力、速度太快；2.背压太大；3.螺杆加料速度太快；4.料管温度太高；5.周期时间太长或太快；6.前、后松退位置太长；7.原料未烘干； 8.原料流动性太好,次料比或粉尘太多；9.添加剂不稳定,易分解析出；10.模具排气槽不够深、宽,后续排气不足；11.流道、进料不均匀； 12.模具配合太紧,锁模力太大；13.模具太脏,排气孔被油、卤垢堵住；14.模具设计加工方式不合理,整体模腔太多；15.注塑机温控不够稳定、精确； 16.料管逆流或内部有死角；17.射嘴漏料与灌嘴配合不足； 18.螺杆头(分流梭)不合理或断裂；19.进料口太小,模穴内流向繁杂；六、塑体发脆1.射出保压不足；2.背压太小、原料不够扎实；3.背压太大,剪切、磨擦热量增加；4.射速太慢,未充分结晶；5.模温太高,原料过火、分解、变质；6.模温太低,未充分结晶；7.射出、保压时间不足； 8.停机时间和周期时间太长；9.储料时间太长； 10.次料添加太多或粉尘太多；11.原料强度、韧性不够,粘度不够； 12.添加剂不合理,或添加太多；13.原料未充分烘干； 14.模穴内结构不均匀,结合处太远；15.模具进料不均匀,冷料井不够； 16.产品设计内壁太薄,无辐助加强；17.注塑机温控不稳定、精确； 18.料管逆流或内部有死角；19.顶出不合理,塑体应力增加,产生破裂；20.塑体后期冷却处理不当,易龟裂；。
注塑中注塑机调机技巧
注塑中注塑机调机技巧(总6页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。
注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
一、温度控制?1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。
前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。
喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能?3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。
模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。
二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。
这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。
在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。
此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。
一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。
注塑调机操作方法
注塑调机操作方法
1.准备工作
注塑调机操作前，需要准备好模具和塑料颗粒，将模具放入注塑机的模具槽中，并将制造所需的颜色和种类的塑料颗粒填充进料斗中。
2.注塑调机操作步骤
首先打开电源开关，打开控制面板，在注塑机上输入所需的温度、压力和时间等参数，再按下启动按钮。
3.开始注塑
当温度达到设定值时，开始加热塑料颗粒。
将加热后的塑料颗粒从喂料斗中输送到模腔中，并保持足够高的压力，使塑料颗粒浸润到模具中，并随着时间的推移逐渐冷却，成型并排出。
4.调整参数
如果注塑件出现缺陷，需要调整一些参数。
例如，可以调整温度，速度和压力等，以达到更好的成型效果。
5.清洗注塑机
当所有工作都完成后，关闭注塑机，清洗模具和注塑机。
在淋浴高压水洗涤之前，必须关闭电源。
6.测试产品
最后，通过对成品进行检测和测试，确定整个过程是否成功达到预期效果。
如有必要，再次调整优化参数，以保证产品质量稳定。
注塑机调机调试工艺一般分三个步骤
For personal use only in study and research; not for commercial use注塑机调机调试工艺一般分三个步骤：1、参数设定前需确认及预备设定参数⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。
⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。
⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％。
⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％。
⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％。
⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。
⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。
⑻松退约设定在3mm。
⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30％。
例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。
⑽计量行程比计算值稍短设定。
⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。
2、手动运转参数修正⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。
⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。
⑶螺杆旋退进料。
⑷待冷却后开模取出成型品。
⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10％~20％的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。
3、半自动运转参数的修正⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99％，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。
⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。
⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。
⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。
⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。
2、模温能平衡稳定。
肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法：①理论冷却时间=S（1+2S）…….模温60度以下。
注塑中注塑机调机技巧
注塑中注塑机调机技巧(总5页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。
注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
一、温度控制1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。
前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。
喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。
模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。
二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。
这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。
在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。
此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。
一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。
2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。
注塑机调机技术图解_注塑机调机技巧跟方法大全
注塑机调机技术图解_注塑机调机技巧与方法大全本文档由深圳机械展SIMM整理，详细介绍注塑机调机技巧与方法。
注塑机构成1 塑料注射成型机生产简介注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
尽管注塑机的类型很多，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：（1）、加热塑料，使其达到熔化状态；（2）、对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
2 注塑机的结构及功能注塑过程是将已熔融的热塑性塑料用压力将它从一个已加热的料筒注入闭合着的模具内，经过一段时间冷却后，将模具分开，取出制成的制品。
模具再闭合与塑料注入进行配合，形成有次序的操作过程，并不断重复进行。
注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
（1）注塑系统注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。
目前应用最广泛的是螺杆式。
其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。
注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。
动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。
（2）合模系统合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。
同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。
（3）液压系统液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。
注塑机调机调试工艺一般分三个步骤
For personal use only in study and research; not for commercial use注塑机调机调试工艺一般分三个步骤：1、参数设定前需确认及预备设定参数⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。
⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。
⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％。
⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％。
⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％。
⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。
⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。
⑻松退约设定在3mm。
⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30％。
例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。
⑽计量行程比计算值稍短设定。
⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。
2、手动运转参数修正⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。
⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。
⑶螺杆旋退进料。
⑷待冷却后开模取出成型品。
⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10％~20％的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。
3、半自动运转参数的修正⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99％，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。
⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。
⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。
⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。
⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。
2、模温能平衡稳定。
肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法：①理论冷却时间=S（1+2S）…….模温60度以下。
注塑机调机技术图解-注塑机调机技巧及方法大全
注塑机调机技术图解_注塑机调机技巧与方法大全本文档由深圳机械展SIMM整理，详细介绍注塑机调机技巧与方法。
注塑机构成1 塑料注射成型机生产简介注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
尽管注塑机的类型很多，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：（1）、加热塑料，使其达到熔化状态；（2）、对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
2 注塑机的结构及功能注塑过程是将已熔融的热塑性塑料用压力将它从一个已加热的料筒注入闭合着的模具内，经过一段时间冷却后，将模具分开，取出制成的制品。
模具再闭合与塑料注入进行配合，形成有次序的操作过程，并不断重复进行。
注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
（1）注塑系统注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。
目前应用最广泛的是螺杆式。
其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。
注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。
动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。
（2）合模系统合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。
同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。
（3）液压系统液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。