TPM培训教材课件

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TPM管理专题培训教材(42张)课件

和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统，实现了TPM相关数据的集中管理和流程优化，提高了工作效率和响应速度。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统，实现了车间生产管理和调度的智能化和可视化，提高了生产效率和产品质量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实现了设备维护和维修管理的自动化和智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护，确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结，针对存在问题进行改进，持续提高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑设备可用率、性能效率和质量合格率三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估

TPM原理(培训教材)ppt课件

良好氛围。
04
员工培训与团队建设
员工技能培训方案设计
培训需求分析
通过岗位分析、员工能力评估等方式，明确员工所需技能及培训目标。
培训内容设计
根据培训目标，制定详细的培训计划，包括课程安排、教学方法、培训资源等。
培训实施与管理
组织培训活动，确保培训计划的顺利执行，同时关注员工学习进度和反馈，及时调整培训方案。
团队协作能力提升途径
01
02
03
团队建设活动
组织各类团队建设活动，如拓展训练、团队协作游戏等，增强团队成员间的信任和默契。
沟通技巧培训
提供沟通技巧培训，帮助员工掌握有效的沟通方法，促进团队内部信息交流。
协作意识培养
强调团队协作的重要性，鼓励员工积极参与团队工作，分享知识和经验。
企业文化在TPM中渗透
设备故障诊断与处理技术
故障诊断方法
故障案例分析与经验总结
运用振动分析、油液分析、红外测温等故障诊断技术，对设备故障进行准确判断和定位。
对典型故障案例进行分析和总结，提炼故障处理经验和教训，为类似故障的处理提供参考。
故障处理技术
针对不同类型的故障，采取相应的维修措施，如更换零件、调整参数、清洗油路等。
企业文化宣导
通过企业内部宣传、员工手册等方式，传播企业的核心价值观和理念，增强员工对企业文化的认同感。
TPM与企业文化融合
将TPM理念与企业文化相结合，形成具有企业特色的TPM 管理模式，推动企业文化的落地实施。
员工行为规范
制定员工行为规范，明确员工在TPM实施过程中的责任和义务，引导员工自觉遵守企业文化和TPM要求。
可视化展示
利用图表、仪表盘、3D模型等可视化手段，将分析结果直观展示给管理人员和操作工人，提高决策效率和操作便捷性。

TPM培训课程(经典)

2 STEP : 发生源/困难部位对策清扫困难地点及不合理的根本改善污染发生源的去除
3 STEP : 清扫/注油基准书的制定清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善学习正确的注油技能
4 STEP : 设备总点检设备点检point及点检技能的学习清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
TPM
（全员生产保全）
1. TPM 概论
TPM定义
TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产设备
MAINTENANCE 维护（保全）
由全员参与的生产维护活动
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全
提高设备效率提高人的效率提高管理效率提升品质推进无人化
纵向：从高层到一线员工，横向：所有部门纵横: 小集团活动
TPM发展
事后保全BM
1950
1960
1970
1980
1990
预防保全PM
改良保全CM
保全预防MP
TPM
时间管理时代
状态管理时代
修理为主
预防故障
改进设备
设计设备
设备的体质改善
人员的体质改善
标准化
单纯/最佳化
5S, 提案, 小组活动
人员方面目的
设备方面目的
企业方面目的
容易感知异常的现场
定期锻炼，每天30分钟散步
每天少食多餐胜过每天两次大餐
每年一次体检，定期血液和视力检查
我们自己的身体
我们使用的设备
每天对设备的清扫、润滑、紧固
定期进行适当的润滑或过滤器等零件更换
每月、季、半年进行计划性维护

TPM培训教材PPT(43张)

提高效率
●
＊
◇
＊
●人均生产性
●
100 1998 1999 2000
无形效果
0 1998 1999 2000
D
D+0.5 D+1
D+1.
D+2
5
◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）
◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）
◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）
TPM 1971年
TQM 1961年
企业体制的改善，提高绩效，建立良好的工作场所
设备面入手（输入侧原因）
实现现场现物的应有形态（硬体指向）
固有技术中心（设备技术，保养技能）
公司正式职务别活动与小集团活动的一体化
品质面入手（输入侧结果）
管理的体系化（软梯指向）管理技术中心（QC手法）
个自计教初品事环别主划育期质务境改保保训管保改安善全全练理全善全
8
➢TPM的起源
1- BM事后保全
Break down Maintenance
2- CM改良保全
Corrective Maintenance
3- PM预防保全
Preventive Maintenance
4- MP保全预防
Maintenance Prevention
5- PM生产保全
Productive maintenance
3
三星变革的诱惑——海信的转型
日本索尼一直是海信的榜样，但后来海信却转拜三星为师，潜心学习TPM管理。
海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的推行了 TPM。三星因为推行TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的变化。事实上，在三星大力推行TPM之前，排名韩国前三个大集团公司之间存在的差距并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发，促使三星加大了推行TPM，并裁减冗员30％。此后，三星集团步入高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上，处于独步江湖的地位。

TPM培训课件

现有设备：改善设备体质，解决设备的损失，达到最大程度的效率。
TPM的目标二
停机为零：指计划内的设备停机时间为零。计划内的停机对生产造成产量影响，造成设备资源、人力资源、物料资源闲置等浪费。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
注意头部与设备发生碰撞
设备维修的安全原则
错误做法直接起身危害头部与设备发生碰撞，头部受伤正确做法身体后移然后慢慢起身
正确的维修操作使你安全一生
禁止随意攀爬设备，请走梯子
错误做法直接攀爬设备危害损坏设备滑倒摔伤正确做法抓紧梯子扶手顺着梯子上去
设备维修的安全原则
事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
电器柜清洁
过滤网更换
定期保养
定期保养
定期保养
两大基石
八大支柱
六大指标
一套体系
TPM8大支柱
TPM的推进过程
现状调查
选定对象
确定对策
确立目标
任务分解与分配
实施执行
结果确认
再确立新目标
横向展开
示范设备选定示范团队选定横向展开
目视标准
目视管理所有润滑点注油口及其他点管道区分目视化气压标准范围目视化螺钉紧固目视化
设备改善
标准现状
Description: 描述
注意环境的整洁以及对设备的防护措施

TPM培训教程课件

TPM
设备管理从预防性维护发展到了创造性维护，但仍然主要由维修部件来完成。正因为如此，从没有人成功地做到了无故障或无损坏，这正是TPM雇员的通力合作之下完成的，TPM实行的是一种全公司性的创造性维护。
TOTAL PRODUCTIVE MA0 INTENANCE
10
TPM培训教程
TPM的特点
总之，最先发现设备异常或其它异常现象的不是维修人员，而是与设备天天打交道的操作人员。因此，避免故障最有效的方法是：使操作者及时发现异常，并请维修人员立即采取正确的措施。显然，这需要两个部门间的协调合作才能完成。
• 要建立最优人机系统，必须记住以下两点：
• 1、使设备恢复到最佳运行状态：维修人员、生产人员和工程师必须合作并彻底研究每一组元件或设备的最佳状态。
• 2、设备保持运作在最佳状态：认真制定操作人员、维修人员或其他技术人员的职责范围，这些职责将为他们所认可，并贯彻执行。
TOTAL PRODUCTIVE MA0 INTENANCE
• 1、故障
• 2、建立和调整
• 3、空转及短暂停顿
• 4、速度减慢
• 5、质量缺点和返工
• 6、起动/产出（机器起动到稳定生产引起的低产量）
TOTAL PRODUCTIVE MA0 INTENANCE
23
TPM培训教程
达到零故障目标的七个步骤
• 故障损失是六种损失当中最大的一种，它包含两种情况：性能丧失和性能降低。 • 达到零故障目标的七个步骤： • 1、预防加速磨损。 • 2、维持基本设备状况。 • 3、维持运行状况。 • 4、提高维修质量。 • 5、修理时避免采用权宜方法。 • 6、修正设计上的缺陷。 • 7、从每一次故障中吸取更多的经验教训。

TPM培训教材 ppt课件

班长
TPM圈
作业员
五、TPM活动体系
人员、机器、系统之极限状态的发挥（零灾害、零不良、零故障）
安全卫生间接部门事务效率化
计划保全
（设备零故障七步骤）
MP 改善开发)
产品、制开发同步化制程开发、改善
个别改善
•设备损失 •阻碍人的效率损失 •能源损失 •生成率损失 •成本损失
总经理
TPM推进委员会工厂TPM 推进委员会部门TPM 推进委员会课TPM 推进委员会 TPM事务局
厂长经理课长
人部制保生设品力门造养管技计保资别部部部部部源部
间接部门
工业安全部门八大分科会自主保全计划保全个别改善开发管理品质保全教育训练间接部门事务效率化安全卫生
小计
扫
2、有无定期点检设备机械类
清
3、有无穿着规定的制服 4、有无任意放置私人物品
洁
5、有无规定抽菸场所并被遵守
小计
3
15 5 4 5 3 3 5 25
1、有无日程进度管理表并妥善加以利用 2、危险工作区内有无穿戴保护装具，并被遵守
教
3、有无标准作业书。并被遵守 4、有无发有利于紧急异常时之对应规则 5、有无积极参加晨操 6、有无遵守上下班时间 7、有无遵守上下班时间
5
4 4 4 3 20 4
2、棚架有无设地址,物品有无规定之放置场所
整顿 3、治工具有无手边化、附近化、集中化 4、治工具有无归类存放 5、治工具、材料等有无放在规定的地方 6、有无规定待料之存放地点妥善管理小计
4
5 4 5 3 25
1、作业场所是否杂乱

TPM培训资料课件

成立专门的推进小组，负责TPM的具体实施工作，包括制定计划、组织培训、监督实施等。
明确员工职责
员工应积极参与TPM的实施，按照计划和要求完成相关工作，提出改进建议。
完善相关制度和流程
完善设备管理制度
建立设备管理制度，明确设备的采购、使用、维护、报废等管理流程，确保设备的正常运行和维护。
设备分类与功能介绍
设备分类
根据设备用途、工作原理、结构特点等因素，将设备分为不同类型，如生产设备、动力设备、传导设备等。
设备功能
各类设备在生产线上的作用及重要性，如加工设备用于改变物料形状、尺寸和性质；检测设备用于测量、控制和保证产品质量等。
设备维护与保养方法
01
02
03
日常维护
设备的日常清洁、润滑、紧固等保养工作，确保设备正常运行。
TPM实施意义及价值
价值体现：通过实施 TPM，企业可以实现以下价值
减少设备故障停机时间，提高生产效率；
提高设备综合效率，降低生产成本；
TPM实施意义及价值
延长设备使用寿命，降低设备维修费用；提高产品质量和客户满意度；
促进企业持续改进和创新发展。
02
CATALOGUE
设备管理与维护基础知识
发展历程
TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业广泛应用。随着日本制造业的崛起，TPM逐渐受到全球企业的关注和认可，成为一种国际通用的设备管理方法。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与、预防为主、持续改进”，强调全员参与设备管理，通过预防性维护和持续改进，提高设备综合效率，降低生产成本。
TPM培训资料课件
目录

TPM培训讲义课件

01
根据生产需求，明确设备应具备的功能、性能参数及技术要求
。
设计方案评估与优化
02
对设备设计方案进行全面评估，确保满足生产需求、降低成本
、提高可靠性。
设备布局与配套设施规划
03
合理规划设备布局，确保设备安全、高效运行；同时考虑配套
设施如电力、气源、排水等。
设备采购、安装及调试流程
01
02
03
设备采购
按照预防性维护计划，对设备进行定期检查、保养、更换易损件等活动，防止设备故障发生。
建立检查记录与档案
对每次检查、保养、维修等活动进行记录，建立设备档案，方便后续管理和维护。
03
CATALOGUE
计划保全与故障排除技巧
计划保全策略制定及实施步骤
设备状况评估
定期检查设备运行状态，收集设备运行数据，评估设备性能
确定团队领导及核心成员角色定位
建立有效的团队协作与沟通机制
设定团队目标与工作计划
培训需求分析和课程体系设计
01
02
03
04
调研分析员工技能现状及培训需求
制定针对不同岗位和层级的培训课程
设计符合TPM理念的课程体系架构
评估课程效果并持续优化更新
内部讲师选拔培养及激励机制
制定内部讲师选拔标准与流程
01
02
03
04
维修流程梳理
对设备维修流程进行全面梳理，明确各环节职责及工作要求
。
维修效率提升措施
制定并实施维修效率提升措施，如采用快速维修工具、优化
维修步骤等。
维修人员培训
加强维修人员技能培训，提高维修效率和质量。
维修备件管理

TPM培训ppt课件

专业技术培训
定期组织维修人员参加专业技术培训，提高维修技能水平。
维修案例分享
鼓励维修人员分享维修经验和案例，促进经验交流和技术提升。
新技术学习与应用
引导维修人员关注行业新技术，积极学习并应用于实际工作中。
多能工培养策略在TPM中应用
跨岗位培训
实施跨岗位培训计划，使操作人员和维修人员能够掌握多个岗位的技能。
阐述目视化管理的实施步骤，包括确定目标、制定计划、选择工具、实施改善等。
浪费识别与消除方法
浪费的定义与分类
解释浪费的概念和分类，如时间浪费、物料浪费、人力浪费等，并指出其对企业生产的影响。
浪费识别方法与技巧
介绍浪费识别的常用方法和技巧，如价值流分析、工艺流程图等，并结合实际案例进行讲解。
浪费消除策略与措施
01
02
03
设备分类原则
根据设备功能、重要性、使用频率等因素进行合理分类，便于后续管理。
编码规范制定
统一设备编码格式，包括设备类型、序列号、生产厂家等信息，确保设备信息的唯一性和可追溯性。
设备标识管理
在设备上粘贴标识牌，标明设备名称、规格型号、使用部门等信息，方便识别和管理。
设备台账建立与管理要求
维修策略类型
维修策略优化
根据设备维修需求和资源情况，选择合适的维修策略，如事后维修、定期维修、状态维修等。
通过对设备维修数据的分析，发现设备维修中存在的问题和不足，对维修策略进行持续改进和优化，提高设备维修效率和质量。
维修计划制定
针对不同类型的设备，制定相应的维修计划，明确维修周期、维修内容、维修标准等，确保设备维修工作的有序进行。
台账建立

TPM——讲义PPT课件

•2020/3/28
•29
2 自主保养step2导入推动哲理小故事
•小蜗牛：为什么我们从生下来，就要背负这个又重又硬的壳呢？ •妈妈：因为我们的身体没有骨骼的支撑，只能爬，又爬不快，所以
要这个壳的保护！
•小蜗牛：毛虫姐姐没有骨头，也爬不快，为什么她不用背这壳呢？ •妈妈：因为毛虫姐姐能变成蝴蝶，天空会保护她啊。
2 -原因
表
文件中所有带有“为什么”的语句都3 -为会什么定? 义真正的3根-原源因（通常需要至少5个“为什么”）
4 -为什么?
4 -原因
5 -为什么?
5 –根源
•2020/3/28
•35
2 自主保养step2导入推动
5Why质量工具简介
注意!!!
五个为什么
问五次为什么
5
•2020/3/28
•36
•2020/3/28
•8
1 TPM基础概念回顾
“一套三表”的概念
何谓“一套三表”？
《自主保养暂定基准书》----岗位操作员每月例行常规保养项目标准
《自主保养查检表》--------依照《自主保养暂定基准书》的执行记录
《不良点标签汇总表》------执行保养的过程中发现异常（不良点）记录，
并追踪复原、改善
奇怪为什麽?每周都要换 O型密封圈。
换上一个 O型密封圈，再换上一个活塞杆。
•2020/3/28
•20
2 自主保养step2导入推动
一个月之后，汽缸又
开始漏油。
为什么活塞杆
又
损坏，认真观察发现是
工
•2020/3/28
•21
2 自主保养step2导入推动
换上一个 O型密封圈，再换上一个活塞杆，加上一个盖子。

TPM培训材料ppt课件

2 STEP 发生源困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的[零泄露活动]为中心展开，困难部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。
设备密集型企业的 2Step 活动
生产部门 –
”我们只管使用“ 通常不作任何维护活动一旦设备出现故障就与维修部门联系维修作业中只能停工; 一直用到坏了为止
二、自主保全开展
自主保全体系的建立
转换思维方式
● 清扫、点检、注油 ● 我的设备我管理
掌握技能，知识
● 发现异常的能力 = 点检能力
● 不合理复原，小故障修理能力
7 STEP 自主管理
② 制定最能保证安全，质量和效率的作业指导，换句话说就是制定出不会出错的方法。
■是推进自主保全上很重要的关键。 ■作为工具方面、
有检查基准收，作业标准书，标准作业表，作业指导书等等。
二、自主保全开展
1 STEP 初期清扫
2 STEP 发生源困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
困难部位
清扫困难部位
很难完全解除污染源, 或反复清扫但不易清扫且有障碍的改善清扫工具改善清扫困难部位，使之容易清扫
例) 用水清扫之后有积水的地方改善，使地面不积水
或分解, 或改善不易接近的地方
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证

《TPM培训资料》课件

项目和持续监测。
产品质量的重要性。
《TPM培训资料》PPT课件
什么是TPM
1 TPM的概念
2 TPM的历史发展
3 TPM的目标与原则
TPM ，即全员参与的生产维护，是一种提高生产效率、实现零故障、零事故的管理方法。
TPM 起源于日本，经过几十年的发展，成为全球制造业改进生产效率的重要工具。
TPM 的目标是通过员工培训和共同参与，达到全面质量管理和最佳设备维护的综合改进。
手段，监测TPM的效果并进行持续改进。
7
公司的TPM推进计划
确定TPM实施的阶段、目标和时间计划，明确推动TPM的责任和权力。
进行设备信息搜集与分析
收集设备数据并进行分析，找出影响设备性能和可靠性的关键因素。
实施TPM的五大支柱
按照TPM的五大支柱进行改进和维护的实施，逐步提高生产效率和设备性能。
TPM的五大支柱
5S整理与清洁
通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，创造整洁的工作环境，提高生产修和预防性更换等措施，减少设备故障，提高生产稳定性。
设备管理
通过日常管理、保养与维护，延长设备寿命，确保设备正常运转。
品质维护
通过品质检测与监控以及品质维护与改进的措施，确保产品质量达到预期标准。
分享制造业中不同公司在TPM 实施过程中遇到的挑战和取得的成果。
总结与展望
1 TPM的实施效果和意
义
2 TPM的未来发展方向
展望TPM 在数字化时代的
3 下一步的行动计划
提出实施TPM 的下一步行
总结TPM 的实施对于提高
发展趋势，如智能化设备
动计划，包括培训、改进

TPM培训课件

针对操作人员的作业内容和设备布局，设计工作站，使操作人员能够高效、舒适地完成作业。
信息系统应用
引入生产管理信息系统，实现生产现场的信息化、智能化管
理，提高生产协同效率。
12
生产线平衡技巧应用
生产线平衡分析
通过对生产线的各工序进行时间和负荷分析，找出生产线的不平衡点
和瓶颈工序。
2024/1/27
2024/1/27
4
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与、自主维护、持续改进”，强调设备维护不仅是维修人员的职责，而是全体员工的共同责任。
目标
TPM的目标是追求设备综合效率的最大化，通过减少设备故障、提高生产效率、降低维修成本等手段，实现企业整体竞争力的提升。
2024/1/27
设备综合效率（OEE）
反映设备实际运行效率，包括可用率、性能效率和合格率三个维度。
故障率
衡量设备故障发生的频率，反映设备维护保养水平。
维修成本
评估设备维修投入的成本，包括维修材料、人工费用等。
考核方法
采用定期考核与日常监督相结合的方式，对TPM实施效果进行评估。
2024/1/27
25
持续改进成果展示和分享
目标激励
竞赛激励
设定明确的TPM目标，对达成目标的员工进行奖励和表彰。
开展TPM知识竞赛、技能比武等活动，激发员工的学习兴趣和竞争意识。
晋升激励
培训激励
将TPM表现作为员工晋升的重要参考依据，鼓励员工积极参与TPM活动。
提供TPM相关培训和学习机会，帮助员工提升个人能力和职业发展前景。
2024/1/27
TPM培训课件
2024/1/27

TPM培训课程PPT课件( 43页)

部位 7 准备 OPL
Jan 02
Feb 02
Mar 02
Apr 02 May 02
范例
8 审计
开始
完成活动进展中
持续
AM 1 -- 变清洁为检查
彻底地清洁设备
检查并触摸设备的每一个部件
清除污染物
发现设备的劣化和有缺陷部件
识别难于清洁部位
主要污染源
是否正常？
缺陷问题清单
困难部位清单
污染源清单
Step1:初期清扫
Step0:准备
预防劣化停止强制劣化
七，TPM的八大支柱
-自主维护为什么推行自主维护？
生产时间剩余
计划速度
时间不够
平稳的生产速度有助于预测材料、人工、等的消耗，按时准确地完成
交货
为什么 AM
• 所有的损失是我们自己造成的； • 故障是人为的； • 生产现场是损失的发源地；
在干燥的环境运行，污染，更正不清楚地润滑剂，不合适的润滑油，泄漏已被污染的涂抹润滑脂的喷头和加油口，堵塞，破损，变形或凹陷的管道，缺
陷的累积，错误的润滑设备
污垢，破损，泄漏，错误的液面指示紧固件：松动，脱落，不合理的使用，太长，压碎，腐蚀，使用错误的垫圈，
螺栓安装方向错误，杂乱的蝶形螺母
油壶
AM 0 -- 1S/2S
空桶支架
切换部件手推车
固定所有必需品的存放位置
AM 0 -- 1S/2S
AM 0 -- 安全
Safety First
• 不要对运行设备进行清扫和加油 • 清扫前必需关闭电源主开关 • 必需清楚在该区域是否还有他人工作 • 检查所有安全传感器是否能正常发挥作用 • AM活动结束后必需恢复所有安全防护装置 • 熟悉SOP

《tpm培训资料》ppt课件

《tpm培训资料》ppt课件contents •TPM概述与基本原理•设备管理与维护策略•生产现场改善与效率提升•员工培训与技能提升•TPM推进策略与实施步骤•案例分析：成功企业TPM实践分享目录01TPM概述与基本原理TPM定义及发展历程TPM定义全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

发展历程TPM起源于日本，经历了事后维修、预防维修、生产维修等阶段，最终发展为全员生产维护。

TPM核心理念与目标核心理念TPM的核心理念是“全员参与、持续改进、追求卓越”，强调全员参与设备管理，通过持续改进提高设备综合效率。

目标TPM的目标是追求设备零故障、零不良、零浪费和零灾害，实现设备的高效、稳定、安全运行。

价值体现TPM 的价值体现在以下几个方面实施意义TPM 的实施可以提高设备综合效率，降低设备维修成本，提高产品质量和生产效率，增强企业竞争力。

提高设备可靠性通过预防维护和改善维护，减少设备故障停机时间，提高设备可靠性。

通过优化维修策略和维修流程，降低设备维修成本。

通过减少设备故障和提高设备运行效率，提高生产效率。

通过减少设备故障和不良品率，提高产品质量。

通过提高设备综合效率和产品质量，增强企业市场竞争力。

降低维修成本提高生产效率提高产品质量增强企业竞争力02设备管理与维护策略设备管理重要性提高生产效率降低运营成本延长设备使用寿命设备管理挑战设备种类繁多，管理难度大设备管理重要性及挑战设备故障率高，影响生产设备维护成本高，资源紧张预防性维护定期检查和保养，减少故障发生预测性维护通过数据分析预测设备故障，提前进行维护事后维护设备发生故障后进行维修和更换日常维护清洁、润滑、紧固等常规保养定期维护按照计划进行定期检查和保养特殊维护针对特定设备或特定故障进行的维护故障现象描述准确记录故障现象，为后续分析提供依据故障原因分析通过专业工具和方法分析故障原因，确定故障点故障影响评估评估故障对生产、安全等方面的影响程度快速响应及时响应故障信息，启动应急处理机制根据故障现象和原因分析，准确判断故障点和故障原因准确判断有效解决总结经验采取针对性措施解决故障问题，恢复设备正常运行对故障处理过程进行总结和反思，提出改进措施和建议03020103生产现场改善与效率提升010204生产现场常见问题剖析设备故障频发，影响生产进度物料摆放混乱，导致浪费和效率低下员工操作不规范，产品质量不稳定现场环境脏乱差，安全隐患多03通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，改善现场环境，提高工作效率和员工素质。