提升OEE(设备综合效率)实战训练--心得

提升O E E（设备综合效率）实战训练

---心得

一、简述

1、培训时间：

***年*月*日

2、地点：

*******

3、学员

***

3、主办单位：

北京冠卓企业管理顾问有限公司

4、培训目的：

保证设备的良好运转，为生产提供助力、提升企业竞争力。

5、培训内容：

·认识设备综合效率（OEE）

·如何计算设备的综合效率{OEE0}

·降低设备停机损失的分析和改善

·缩短生产准备时间的分析和改善

·设备性能降低的分析与改善

·设备加工不良的分析与改善

·设备综合效率的现场应用

·设备OEE提升的改善活动

6、培训方式

讲授法模式进行培训

二、培训心得体会

两天的培训学习提升OEE的应用，我个人的认识和感想与大家一起分享，希望能有所帮助。

1、OEE含义

OEE是一个独立测量设备效率的工具，也是展示TPM活动成果的指标，它表示了设备实际的产出对于理论产能的比率。

2、(OEE)理论计算

OEE = 时间运转率* 性能运转率* 良品率

其中：

时间运转率= 运转时间/ 负荷时间* 100%

性能运转率=（单件产品的理论生产时间* 总生产数量）/ 运转时间* 100%

良品率=（总生产数量—不良数量）/ 总生产数量* 100%

通过这样统计计算的目的，就是让我们有数据可分析，而后才能准确的得以改善，控制我们的工作流程，以求达到改进工作的目的。

3、设备OEE低下的分析和改善

分析方法：

当我们的设备OEE低下时，我们需要选择一种符合生产现场的分析方法，将设备OEE 低下的问题分析出来，从而才能浮现出改善方法，在培训学习提升OEE中,有一个分析工具

叫“PM分析法”，PM分析法：将现象(Phenomena)作物理(Physical)解析，并从结构上(Mechanism)作分解，导出所有与人、机、物、料、环、及工艺相关的原因，逐项排查，进而找到问题发生的根本原因排除设备故障。

运用PM分析法的7个步骤：①查明现象→②物理分析→③成立条件→④逐一排查→⑤找出异常→⑥制定方案→⑦改善设施。

改善方法：

①对生产设备准备时间的损失的改善，我们可以用“快速换型”，也就是单分钟模具转换（﹤10分钟），换型时间的定义是，从上个产品的作业结束，到下一产品开始出现良品时所需的时间。将这种方法用来减少换模时间的浪费，但是我要注重的是将所有换型时间控制在10分钟以下，才能达到我们预期改善的目的。

②生产设备性能低下的改善：设备速度低下、空转瞬间停止是主要影响设备性能低下的原因。设备设计时要达到额定速度，赋予固有可靠性，设备使用和保养时要赋予使用可靠性。可靠性既是指系统、设备或零部件，在规定的条件和时间内，完成规定功能的能力。

三、改善计划

目前我公司未进行OEE计算，我个人认为可不进行计算，因为OEE是展示TPM活动成果的指标，我们需要将TPM预防维修推行成功后才能实施OEE计算。

对生产设备准备时间的损失的改善：

①针对生产设备日常更换刀模具停机损失进行分析，预计2012年12月15日前完成。

②前期阶段以11#机生产设备为示范，制定成切刀、棉切刀总成更换改善方案，预计2012年12月30日前完成。

③2013年元月30日完成11#机1台设备作示范，如试用可行，便对其他设备逐一进行改善。

四、总结

对于系统实施提升OEE，后续TPM预防维修逐步完善后才能推行，这样才能保证设备的良好运转，为生产提供助力、提升企业竞争力。

设备科