汽车零部件料架设计
汽车零件料架 类型
汽车零件料架类型汽车零件料架是用于储存和组织汽车零件的一种设备。
这些料架通常由钢材制成，并具有多层架构，以提供充足的储存空间。
汽车零件料架的类型可以根据不同的需求和设计进行分类。
首先，一种常见的汽车零件料架是抽屉式料架。
这种料架通常由多个平面抽屉组成，每个抽屉都有自己的储存区域和分隔板。
抽屉式料架适用于存放小型零部件，如螺丝、螺母和垫圈等。
它们提供了快速和方便的取出方式，让工人更容易找到所需的零件。
其次，汽车零件料架还可以是托盘式料架。
这种料架由大型托盘组成，可以储存大中型的零部件，如发动机和传动系统。
托盘式料架通常具有较高的承重能力，并且可以通过叉车或其他载重设备轻松移动。
这使得零件的堆放、存储和运输变得更加高效。
此外，还有一种常见的汽车零件料架是倾斜式料架。
这种料架具有倾斜的架构，使零件可以自然滑动到前端。
这种设计有助于最大程度地提高工人的效率。
倾斜式料架适用于存放长条形的零部件，例如轴承和管道。
它们使工人能够快速识别和取出所需的物品，减少了时间和劳动力的浪费。
除了以上几种类型，汽车零件料架还可以根据需求进行定制。
根据车间的布局、零件的大小和装卸需求等因素，制造商可以为汽车厂商设计和生产特定类型的料架。
这种定制化的设计可以最大程度地提高储存效率和工作效率，使工作环境更加整洁和有序。
综上所述，汽车零件料架的类型多种多样，适用于不同规模的汽车生产工厂和零部件的存储需求。
选择合适的料架类型可以提高生产效率，减少零件丢失和损坏的风险，同时提升工作环境的整洁度和安全性。
因此，汽车厂商和制造商应该根据实际需求，选择合适的汽车零件料架，以提高产品质量和生产效率。
轿车底盘零部件开发设计流程
轿车底盘零部件开发设计流程一、确定设计目标：首先要确定轿车底盘的设计目标和要求，包括悬挂系统的悬挂性能、刹车系统的刹车性能、转向系统的灵活性和传动系统的传动效率等方面的要求。
二、制定设计方案：根据所需的性能要求和目标，制定底盘的设计方案。
底盘的设计方案应包括底盘的整体结构、零部件的选择和布置、以及各个系统的设计和参数设置等方面的内容。
三、设计和计算：根据设计方案，进行底盘零部件的详细设计和计算。
其中，悬挂系统的设计和计算主要包括弹性元件的选择和参数计算、减振器和转向器的设计等方面的内容；刹车系统的设计和计算主要包括制动器的选择和参数计算、制动管路和制动液的设计等方面的内容；转向系统的设计和计算主要包括转向器和转向节的参数计算等方面的内容；传动系统的设计和计算主要包括传动装置和传动轴的参数计算等方面的内容。
四、模型制作和试验验证：根据设计方案，制作底盘的模型，并进行相关的试验验证。
试验验证的内容主要包括悬挂系统的试验验证、刹车系统的试验验证、转向系统的试验验证和传动系统的试验验证等方面的内容。
通过试验验证，可以对底盘的设计进行修正和改进。
五、优化设计：根据试验结果和实际使用情况，对底盘的设计进行优化。
优化设计的内容主要包括悬挂系统的优化设计、刹车系统的优化设计、转向系统的优化设计和传动系统的优化设计等方面的内容。
六、生产制造：根据最终的设计方案，对底盘进行生产制造。
生产制造的内容主要包括零部件的加工制造和装配组装等方面的内容。
七、试验评估：对生产制造的底盘进行试验评估。
试验评估的内容主要包括悬挂系统的试验评估、刹车系统的试验评估、转向系统的试验评估和传动系统的试验评估等方面的内容。
八、优化改进：根据试验评估的结果，对底盘的设计进行优化改进。
优化改进的内容主要包括悬挂系统的优化改进、刹车系统的优化改进、转向系统的优化改进和传动系统的优化改进等方面的内容。
综上所述，轿车底盘零部件的开发设计流程主要包括确定设计目标、制定设计方案、设计和计算、模型制作和试验验证、优化设计、生产制造、试验评估和优化改进等步骤。
汽车骨架零件注塑模具结构设计
汽车骨架零件注塑模具结构设计汽车骨架零件注塑模具结构设计是指在汽车骨架零件的注塑过程中，设计和制作模具的过程。
汽车骨架零件是汽车零部件的重要组成部分，具有承载和支撑汽车整体结构的作用，如车身、底盘、发动机和变速箱等。
而汽车骨架零件的注塑模具是将熔化的塑料注入到模具中，通过模具的结构将塑料冷却成所需的骨架零件形状。
因此，汽车骨架零件注塑模具结构设计的合理性和优化程度会直接影响到骨架零件的成型质量和生产效率。
下面，本文将从注塑模具结构设计的角度，分别介绍汽车骨架零件注塑模具的结构形式、设计要素、优化方法和发展趋势。
一、汽车骨架零件注塑模具的结构形式汽车骨架零件注塑模具主要分为两类：单面模和双面模。
其中，单面模是指只有一个模具可进行注塑的工具；而双面模则是指一次注塑中既可成形两个相同或不同的零件，其中一个模具固定在注塑机上，其余模具则在运动中与其配合，完成对不同位置的注塑。
相比较而言，双面模可以同时制造零件较多，效率更高，但由于复杂结构、高成本和加工难度大，使用范围较为有限。
二、汽车骨架零件注塑模具的设计要素汽车骨架零件注塑模具的设计要素主要包括注塑模具的结构、尺寸、材质、型腔和排气系统。
其中，注塑模具的结构主要包括模具底板、模具芯、模具导柱、模具行星副和模具定位装置。
模具底板是支撑模具的主体结构，也是模具的压紧及底部通道的排气系统的关键构件；模具芯是用来成型骨架零件的中空和几何形状的零件。
模具导柱用于指导和定位模具芯和模具底板，并保证整个模具精度。
模具行星副是指用于控制模具开合过程、移动模具部件及锁紧模具结构的机构。
模具定位装置是用来定位模具芯和模具底板的零件，能够提高骨架零件成型精度和生产效率。
注塑模具的尺寸是指模具的高度、宽度、深度和精度等。
模具尺寸的合理设计是关键，既要满足骨架零件的成型尺寸要求，同时要兼顾模具生产的简单性和效率。
模具材质可以根据注塑零件性质和模具生产批量选择不同类型的材料。
常用的模具材料有工具钢、硬质合金和碳纤维复合材料等。
汽车模具结构设计标准规范
汽车模具结构设计标准规范
汽车模具结构设计需要遵循一定的标准规范，以确保其质量和安全，具体要求如下：
1. 尺寸标准：模具尺寸应符合汽车零部件的尺寸要求。
参考汽车零部件的图纸和技术要求，确保模具的尺寸精度满足设计标准。
2. 材料要求：模具材料应选择高强度、高硬度和耐磨损的材料，如合金钢、硬质合金等。
材料的选择应满足使用寿命和使用环境的要求。
3. 结构设计：模具的结构设计应合理，确保其刚度和稳定性。
模具应易于加工和组装，并且便于维护和维修。
模具的零件要求尽量简化，以降低生产成本。
4. 冷却系统：模具应设计合理的冷却系统，以确保汽车零部件在注塑过程中能够快速冷却并保持一定的温度控制。
5. 注塑工艺要求：模具设计应考虑汽车零部件的注塑工艺要求，如射胶系统、射胶口的设置、充模比例等。
确保汽车零部件的质量和表面质量满足设计要求。
6. 模具的标准件选用：模具应尽量选用标准件进行设计和组装，并确保标准件的质量和可靠性。
7. 强度和刚度计算：模具结构应进行强度和刚度计算，确保其
能够承受正常工作状态下的载荷和应力，并防止变形。
8. 表面处理：模具的表面处理应根据汽车零部件的要求进行选择，如电镀、喷涂等。
确保汽车零部件的表面质量和外观满足设计要求。
总之，汽车模具结构设计应符合汽车零部件的要求，并满足强度、刚度、耐磨性和可维护性等方面的要求，以确保模具在使用过程中的安全和稳定性。
同时，还需要考虑到生产工艺和成本等因素，综合各个方面进行设计，以提高汽车零部件的生产效率和质量。
汽车塑料产品结构设计的一般原则及精度
②模具
• 对于小尺寸的塑料件，模具的制造误差占塑料公 差的1/3。
• 与模具上运动的零件有关的塑件尺寸，其精度较 低。
• 模具上浇注系统和冷却系统设计不当，会使成型 塑件的收缩不均匀。
• 脱模系统的作用力不当，会使被顶出塑件变形。
a
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③塑件结构
• 塑料件壁厚均匀一致，形体又对称，可使 塑件收缩均衡。提高塑料件的刚性，如加 强筋的合理设置或采用金属嵌件，能减小 塑件翘曲变形，都有利于提高塑件精度。
a
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④工艺
• 注射周期各阶段的温度、压力和时间会影 响塑件的收缩、取向和残余应力，存在对 于塑件精度要求的最佳工艺。保证注塑件 精度更重要的是工艺参数的稳定性。成型 条件波动所造成的误差占塑件公差的1/3。
a
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⑤使用
• 塑料材料对时间、温度、湿度和环境条件 的敏感性，在注射成型制品长期使用后， 会有显现。注塑件的尺寸和形位精度的稳 定性差。
形、瓦楞形、拱形、球形、抛物面，其刚 性比同样重量的平板要高得多
a
22
（2）加强筋的设计和运用
通过加强筋提高轴套扭转刚 性和弯曲刚性
a
23
容器沿口部位的设计起到了边缘增强
的作用，实质上这种突变的边缘可以 看作是加强筋的变异。
a
24（3）嵌ຫໍສະໝຸດ 的加强作用• 在制件中设置金属嵌件，可以提高塑料制件局部 或整体的强度。
a
38
a
39
1、影响因素
a
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① 材料
• 注塑模塑的塑料在高温高压的熔融状态下充模流 动。常见的各种熔体温度为170-300℃。然后被冷 却固化，通常脱模温度在20-100℃。
• 下表 列出了常用的注射塑料的成型收缩率。 • 用无机填料填充、用玻璃纤维增强的塑料有较低
汽车覆盖件柔性料架设计与应用
into use on a platform model. The practical results show that compared with conventional rack, the
development cost of flexible material rack is reduced by about 1 million/model, the development
键要素之一，而且在新车型开发过程中也伴随出现料
架开发成本高、仓储面积大以及旧料架报废与改制成
本高、制约产能提升等问题 [5]。本文从降低新产品料
图2
3
现有料架装载示意图
柔性料架设计原则
冲压件料架料架本体部分（框架、底座、转台等）、
定位夹紧部分（悬挂杆、压杆、支撑杆）、其它部分（活
动轮、固定轮、拖挂钩、单据看板等）构成，如图 3 所
示。本体部分是料架的骨架和基础，结构强度必须满
架开发成本、减少仓储成本、缩短料架制造周期以及
足装框总重量的要求。定位夹紧部分是零件在料框
提升料架共用性的角度出发，通过对零件特征及现有
中的固定限位控制点，每种覆盖件有不同的固定限位
料架结构进行研究，提出了基于系列化、部件可调化
点，其它部分是料架的辅助部件。零件的尺寸决定了
离。
性调整
堆垛式
半截门外板
2
8
4
上下限位、单件隔 限 位 实 现 柔
离。
性调整
顶盖
9
7
6
5
（a）
图5
（b）
通用悬挂杆及支撑杆柔性设计
a——悬挂杆 b——支撑杆
1.双立杆 2.限位块 3.悬挂横杆 4.上下调整块 5、9.框架左右
汽车塑料产品结构设计的一般原则及精度知识
⑤使用
• 塑料材料对时间、温度、湿度和环境条件 的敏感性，在注射成型制品长期使用后， 会有显现。注塑件的尺寸和形位精度的稳 定性差。
2、模塑塑料件尺寸公差
• 工程塑料模塑塑料件尺寸公差 标准GB/T14486-93 ，模塑尺寸公差代号为MT。公差等级分为七级。
• 该标准规定了热固性和热塑性工程塑料模塑塑料 件的尺寸公差。
③塑件结构
• 塑料件壁厚均匀一致，形体又对称，可使 塑件收缩均衡。提高塑料件的刚性，如加 强筋的合理设置或采用金属嵌件，能减小 塑件翘曲变形，都有利于提高塑件精度。
④工艺
• 注射周期各阶段的温度、压力和时间会影 响塑件的收缩、取向和残余应力，存在对 于塑件精度要求的最佳工艺。保证注塑件 精度更重要的是工艺参数的稳定性。成型 条件波动所造成的误差占塑件公差的1/3。
（1）几何形状的改变 • 薄壳状的平板制件，将其表面设计成波纹
形、瓦楞形、拱形、球形、抛物面，其刚 性比同样重量的平板要高得多
（2）加强筋的设计和运用
通过加强筋提高轴套扭转刚 性和弯曲刚性
容器沿口部位的设计起到了边缘增强
的作用，实质上这种突变的边缘可以 看作是加强筋的变异。
（3）嵌件的加强作用
③口字形结构、T 形结构以及工字梁结构，与 矩形截面的实心结构比较，这种结构既能 节省材料，又不降低刚性。
④圆锥体结构，相对圆柱体结构，这种结构 能承受很大的压缩载荷，弯曲稳定性好。
⑤双壁结构，有不少工艺可成型具有双壁结 构的制件，这种结构的制件有较高的刚性 、冲击韧性和抗弯能力。
（一）由内应力引起的制件变形
（3）厚壁部位减薄，使厚壁趋于一致，壁厚 差异大的制件可通过增设工艺孔、开槽或 设置加强筋的方式，使厚壁部位减薄，厚 薄趋于一致。
汽车塑料件设计要求方案
汽车塑料件设计要求方案一、引言塑料件在汽车设计和制造过程中起着重要的作用，它们通常用于车身、内饰和底盘部件。
本方案旨在确保汽车塑料件的设计满足各种要求，包括性能、质量、可靠性和环境友好。
二、设计目标1.性能：汽车塑料件在使用过程中应具备良好的强度、刚度、耐热性和耐用性，以确保其长期使用的可靠性和安全性。
2.质量：塑料件的制造质量应符合汽车行业的相关标准和要求，确保其尺寸精确、表面光滑、无毛刺和气泡。
3.可靠性：塑料件的设计应考虑正常使用环境下的振动、冲击和温度变化等因素，以确保其可靠性和寿命。
4.环境友好：塑料件的材料选择应考虑环境友好性，例如使用可回收的塑料材料，减少对环境的负面影响。
三、设计过程1.概念设计：根据汽车的功能需求和外观要求，进行初步的概念设计，包括外形、尺寸和结构等。
2.材料选择：根据塑料件的使用要求，选择合适的塑料材料，主要考虑其强度、耐热性和耐用性等性能指标。
3.结构设计：在概念设计的基础上，采用CAD软件进行详细的结构设计，包括结构件和连接方式等。
4.模具设计：根据结构设计的CAD模型，进行模具的设计和制造，确保塑料件的生产过程中能够精确复制设计要求。
5.实验验证：利用模具制备出样品进行实验验证，包括强度测试、耐热性测试和可靠性测试等，以确保设计要求的满足。
6.优化改进：根据实验结果，对设计进行优化改进，以提高塑料件的性能和可靠性。
四、质量控制1.原材料检验：对进货的塑料材料进行检验，包括外观、尺寸和性能测试等，确保原材料的质量符合设计要求。
2.生产过程控制：在塑料件生产过程中，采用严格的控制措施，确保良品率和尺寸精度的控制。
3.产品验收：对塑料件进行全面的验收，包括外观、尺寸和功能测试等，确保产品质量符合客户的要求。
4.售后服务：建立健全的售后跟踪服务体系，及时解决客户的问题和反馈，确保客户满意度。
五、环境友好1.材料选择：优先选择可回收的塑料材料，减少对环境的污染。
2.工艺改进：改进生产工艺，减少废料产生和能源消耗，提高生产效率。
非标料架、汽车料架开发设计制造流程
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一、部件测量：将所有需要容器的部件测量体积和重量。
二、数据分析：进出频率、峰值等数据分析。
三、供应链分析：涉及到周边设备如车辆、输送、存储等环节的分析。
四、初步设计方案：图纸、材料、工艺标准、质量标准以及产能、价格提供给客户。
五、图纸审核：与客户共同探讨并提出适合客户的修改意见。
六、样品提供：小批量制作样品，按照修改后的方案。
七、样品测试：实际全程运行，并得出检测结果。
八、修改：根据实测结果，提出修改意见。
九、批量生产：根据合同和质量标准生产。
车架的设计方法
车架是汽车的骨架，承担着支撑、连接和保护车辆各部件的重要作用。
车架的设计方法通常包括以下几个方面：
1.结构设计：车架结构需考虑车辆的使用条件、总质量和预期性能，如承载能力、刚度和稳定性。
常见的车架结构包括前置驱动、后置驱动和四驱，可选择框架式、单体式或混合式设计。
2.材料选择：车架的材料选择应考虑强度、刚度、重量和经济性。
常见的材料包括钢材、铝合金和纤维复合材料等。
根据车辆的类型和要求，选择适当的材料组合，并进行合理的加工和焊接工艺。
3.结构优化：通过结构优化方法，如有限元分析和拓扑优化，对车架进行强度和刚度分析，并优化构件的形状和布局，以实现最佳结构性能。
优化还可考虑车辆的空气动力学、减震和降噪等方面。
4.耐久性和安全性：车架设计需要满足车辆的长期使用要求，并在碰撞和事故时提供足够的保护。
通过应用刚度、强度和承载能力测试和模拟碰撞试验，确保车架的耐久性和安全性。
5.制造和装配：车架设计要考虑到制造和装配的可行性和效率。
设计结构合理，以便于制造工艺，减少成本和浪费。
同时，增加装配精度和可靠性，提高车架的建造质量。
综合利用上述设计方法，可以实现车架设计的性能、经济性和安全性的综合平衡。
同时，符合国家相关安全标准和法规，确保设计和制造的车架符合政策要求，提高车辆的可靠性和行驶安全性。
汽车前端模块专用运输料架设计
Dec. 2020Vol. 49 No. 122020年12月 第49卷第12期机械设计与制造工程Machine Design and Manufacturing EngineeringDOI ： 10. 3969/j. issn. 2095 - 509X. 2020.12. 019汽车前端模块专用运输料架设计刘 淅1 ,郭庆丰2 ,李如意1 ,艾建宏1（1 •成都航空职业技术学院汽车工程学院，四川成都610100）（2.成都航空职业技术学院机电工程学院，四川成都610100）摘要：汽车试制试装车间在新车型的试制试装过程中，由于零件数量多、体积大且状态不同，产生了巨大的零部件仓储压力，严重情况下会使得装配现场零部件混放，达不到6S 管理的要求;在转 运过程中，由于缺乏专用转运，零件在转运过程中磕碰伤严重,成本居高不下。
基于此,针对汽车前 这种集成化程度高、体积、结构复杂又易损坏的 件零件，设计开发出一种汽车前端模块配件运输料架，并利用有限元分析法对运输料架三维模型整体结构进行强度校核分 析，验证了该料架在承载及安全性方面求。
关键词：汽车前；专用料架；装;设计中图分类号:TH692 文献标识码：A文章编号：2095 -509X （2020） 12 -0087 -04汽车前端模块（automotive font - end module , FEM ）是 成汽车前端所有零部件的系统零件&门。
汽车零部件集成化和模块化 的深入,汽车端模一骨架向逐步完善的集成系统发（ 时，为了 车化，汽车前端模块往往会采用以塑代钢的选材策略&2'。
由于前端模块的高度集成化和塑料化，在有 降低整车质量的同时也带来了零件转运 、 便等 。
基于此，拟设计一种适用于前端模损 载、垛、可循使用、可适应多种的汽车前端模块通用型运输料架，从而改善。
1前 架 数据考 & 3 ］的设定,以某车型前端模 为基础，设计运输料架结构。
汽车内外饰塑料件产品结构设计准则
产品结构设计准则--支柱( Boss )+ M6 A- i0 Z" O" C:基本设计守则支柱突出胶料壁厚是用以装配产品、隔开物件及支撑承托其他零件之用。
空心的支柱可以用来嵌入件、收紧螺丝等。
这些应用均要有足够强度支持压力而不致於破裂。
支柱尽量不要单独使用，应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用，目的是加强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。
此外，因过高的支柱会导致塑胶部件成型时困气，所以支柱高度一般是不会超过支柱直径的两倍半。
加强支柱的强度的方法”尤其是远离外壁的支柱，除了可使用加强筋外，三角加强块”Gusset plate的使用亦十分常见。
一个品质好的螺丝/支柱设计组合是取决於螺丝的机械特性及支柱孔的设计，一般塑胶产品的料厚尺寸是不足以承受大部份紧固件产生的应力。
固此，从装配的考虑来看，局部增加胶料厚度是有需要的。
但是，这会引致不良的影响，如形成缩水痕、空穴、或增加内应力。
因此，支柱的导入孔及穿孔”避空孔的位置应与产品外壁保持一段距离。
支柱可远离外壁独立而处或使用加强筋连接外壁，後者不但增加支柱的强度以支撑更大的扭力及弯曲的外力，更有助胶料填充及减少因困气而出现烧焦的情况。
同样理由，远离外壁的支柱亦应辅以三角加强块，三角加强块对改善薄壁支柱的胶料流动特别适用。
收缩痕的大小取决於胶料的收缩率、成型工序的叁数控制、模具设计及产品设计。
使用过短的哥针、增加底部弧度尺寸、加厚的支柱壁或外壁尺寸均不利於收缩痕的减少；不幸地，支柱的强度及抵受外力的能力却随着增加底部弧度尺寸或壁厚尺寸而增加。
因此，支柱的设计须要从这两方面取得平衡。
1)支柱位置2)支柱设计不同材料的设计要点ABS一般来说，支柱的外径是内径的两倍已足够。
有时这种方式结果支柱壁厚等於或超过胶料厚度而增加物料重量和在表面产生缩水纹及高成型应力。
严格的来说支柱的厚度应为胶料厚度的50-70%。
如因此种设计方式而支柱不能提供足够强度，但已改善了表面缩水。
汽车底盘车架设计中的零部件标准化研究
汽车底盘车架设计中的零部件标准化研究随着汽车工业的快速发展和全球化竞争的加剧，汽车底盘车架的设计已经成为汽车制造中一个非常重要的方面。
在汽车底盘车架的设计过程中，零部件标准化的研究变得越来越重要，它可以带来许多益处，如降低成本、提高质量以及加速产品开发过程等。
首先，零部件的标准化可以大大降低生产成本。
汽车底盘车架是一个复杂的系统，包含了许多不同的零部件，这些零部件需要通过配合紧密地协同工作。
然而，如果这些零部件之间不是标准化的，就会导致生产过程中的不稳定性和额外的加工步骤，从而增加生产成本。
通过推行零部件标准化，可以降低生产成本，提高生产效率，并减少生产过程中的浪费。
其次，零部件的标准化可以提高产品质量。
标准化的零部件意味着它们可以在不同的车型和厂家之间通用。
这在汽车制造业中非常重要，因为它可以确保不同型号的汽车具有相同的质量标准和性能水平。
通过标准化零部件，可以减少制造过程中的变量，并确保每个零部件都符合规定的质量标准。
这样一来，生产出的车架质量更加稳定可靠，符合消费者的期望。
此外，零部件的标准化还可以加快产品开发过程。
在汽车底盘车架设计中，许多零部件具有相似的功能和形状，只是在尺寸和材料上略有不同。
如果每个新产品都需要重新设计所有的零部件，那么产品开发过程将变得非常耗时。
通过推行零部件的标准化，设计师可以更加便捷地选择适用于不同型号的汽车的标准零部件，并进行必要的修改，从而缩短产品开发的时间和降低成本。
然而，要在汽车底盘车架设计中实现零部件标准化，并不是一项容易的任务。
首先，设计师需要对不同类型的车型和应用场景有深入的了解，并针对设计要求进行详细的分析。
然后，设计师需要制定一套标准，确保所有的零部件都符合相应的规范和要求。
这就需要在各个层面进行统一的标准化，包括尺寸规范、材料规范、加工工艺规范等。
此外，汽车制造公司和零部件供应商需要密切合作，共同制定和执行标准化计划。
在实施零部件标准化的过程中，还有一些挑战需要面对。
汽车装配顶盖料架详细cad设计图
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汽车零部件料架设计心得生产包装形态生产线原则上要求纸包装不能上线，因此适用于总装车间的生产包装可分为周转箱、非标中空板箱、仓储笼、专用产品料架四种形态，在此只介绍专用产品料架的包装形态。
专用产品料架，又可分为周转用产品架和线边固定存放架。
这与投料的物流路线与投料方式有关，周转用产品架可满足：对换投料，线边固定存放架一般适用填补投料，但另需要投料容器与之搭配使用。
对供应商来说，我们原则要求使用周转用产品架，除非由于零件特性等原因不适用产品架进行周转投料的，可考虑设定固定存放架和投料容器（有的直接是运输包装）的搭配包装方式。
料架材料产品架的主体材料为金属管材，材质为Q235，一般要求的规格为40*40，30*30，25*25，20*20，40*25。
考虑到动态运输，以及一个产品架顺引多个产品架的实际情况，所以框体要求不使用20*20的规格，而内部结构则尽量使用20*20的管材，以减轻重量和方便操作。
产品架的辅材起缓冲、防护作用，辅材材料为帆布、橡胶（脱硫）、尼龙、珍珠棉、PE发泡材料、PVC板材等。
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产品架分类产品架的分类方式有数种之多，比如按结构分类、按运输方式分类、按材料分类、按被包装物性质（是否属于危险品、易碎品等）分类等，但各种分类标准归根结底是在决定产品架的结构，所以我在此处只以产品架的结构为分类标准产品架按结构分类，主要分为以下几种：1、层掀板结构，2、货格结构，3、固定取放结构，4、货格变形结构，5、悬臂结构，6、箱、笼结构，7、组合结构，8、通用相配结构。
层掀板结构层掀板结构产品架由多层翻版组成，每层翻版能够绕一端掀起，掀起后用气弹簧、机械弹簧或其他支撑结构支撑起而不会轻松落下，以便取用下一层的零件。
每层翻版的面层配有一些限位结构，用于摆放、限位零件；有些产品架的翻版底层（相对面层而言）会固定一些缓冲材或其他限位结构，用于紧固下一层零件（一般这样的结构，产品架还需加做一个翻版顶盖，用于紧固顶层的零件），或者是防止零件向上窜动冲击上层翻版的底层而造成零件的划伤。
层掀版结构的产品架，结构紧凑，零件摆放的密度大，空间浪费小，对生产线位置紧张的**来说，是值得推广的。
但是，该结构产品架一般是只能在用完上一层的零件后才能打开取用下一层的零件，所以一般用于严格排序的零件，或者是零件品种较少，每个产品架只放一个品种的零件，多个产品架又能在生产线上布开的情况。
另外，对层掀板结构进行变形，将每层一块掀板分开做成两块，每块单独操作，互不干涉，这样就可以摆放两种图号的零件进行排序。
这种变形的结构满足严格的类排序零件。
所谓严格类排序，是指严格按照车型信息对零件进行排序，但由于零件特性使得限位结构不能适用所有零件，而使得排序的零件分开摆放的排序投料方式。
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翻版的支撑装置有三种，气弹簧（自由型气弹簧）、机械弹簧（线形弹簧）、机械支撑杆。
使用机械弹簧只是利用其拉力，翻版在掀起时要不会落下，平躺时要有力使之不易颠起，这样弹簧的安装位置非常不易确定，并且对弹簧自身的疲劳失效、强度、防锈等方面有很高要求。
机械支撑杆滑动槽的表面要求较高，喷漆或生锈以后，掀起或放下翻板不易操作，活动不畅，并且容易受到震动而脱槽致使翻版跌落。
因此对**来说，要求使用自由型气弹簧作为翻版的支撑装置，并且原则上要求每块翻版两侧均使用气弹簧，以防止辅件失效造成安全事故。
翻版结构产品架，支撑每层翻版的结构一般有两种：一是在架体上做出横向的支撑脚，支撑每层翻版。
这种结构在制作时要注意，支撑上一层翻版的支撑脚不要干涉下一层翻版的掀起。
二是在每层翻版上作出支撑脚。
这种结构有两种形式，在一层翻版的面层上作出支撑脚以支撑上一层的翻版；在一层翻版的底层上作出支撑脚以支撑自身。
我们倾向于使用横向支撑脚的结构，如果横向支撑脚于其他位置干涉而不得不使用竖向支撑脚时，我们倾向于在不干涉零件取用时采用第一种竖向支撑脚形式，因为这种形式不会使支撑脚随翻版掀起而伸出来成为员工大意操作时的安全隐患。
两种支撑结构的接触处都必须附着缓冲垫，避免翻版与架体的刚性冲击。
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2）货格式结构货格式结构产品架，层与层之间、竖排与竖排之间用封闭或镂空的隔板进行了隔断，格子内用于摆放零件。
每格可以存放单个零件，对放的两个对称或类似、相同的零件（此种堆放方式零件间有些有缓冲材料衬垫），或者在纵深方向上排成一列的数个零件（零件前后间一般有缓冲材隔开，或者零件自身包覆缓冲辅材）。
货格式产品架的优点在于能够满足任意单件零件的随时取放，或者以层为单位的任意取放（针对纵深方向上数个零件按序摆放）。
货格结构的产品架，格子底板一般有3~5度的向内倾斜角，用于较重或表面阻尼较大零件的防滑出；或者格子底板水平，架子整体有一个防护帘（多有防雨功能，但与架体联结不易固定，一般用胶粘接，往往容易脱落）或每层有防护杆，防护杆要求在放下时一般要与该层的下沿持平，防止取件时的干涉。
对货格产品架，架体的管材必须在外部，保证每格的零件在取出时不会因为出口较内腔小而疏忽造成零件磕碰；每格的出口处必须平滑，以便清理积尘，有内向倾斜角的，每格的底板上必须打孔以防积水。
货格产品架包括布袋隔断的结构，如面罩架；也包括布袋子盛放零件的形式，如内视镜产品架。
货格的衬垫缓冲辅材一般有黑色橡胶、地毯布、尼龙板。
三种缓冲材各有特点，包括自身属性、与架体连接方式等。
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黑色橡胶的制作原料一般为废旧橡胶等，含有硫、碳等物质。
橡胶自身与表面质量要求较高的零件接触，可能会因为接触而染成或蹭上黑色（如后包角的产品架）；如果没有进行脱硫处理，在温度较高，零件较重，长时间压着时，接触的地方容易发生化学反应，挥发出硫蒸气，而使与零件接触处变黄，影响零件品质（如前挡玻璃的胶皮）。
橡胶的表面光滑，并且不会吸水，积尘也容易清除，但是橡胶与架体的连接方式一般为粘接和铆接。
用胶水粘接方式，在气温较高时，容易淌胶、脱落，特别是在南昌这种气候较为炎热的城市，橡胶脱落开裂的现象更为明显。
用铆钉铆接方式，能够消除胶水溢胶、胶皮脱落的现象，但是铆接的钉子头高于胶皮，端部比较尖锐，容易划伤零件。
一般使用橡胶做缓冲材料时，底层一般用胶水粘接，侧边在用铆接方式会造成零件质量风险时，用加强的胶水粘接，粘接面一定要清洁，胶皮厚度尽量降低，以便降低粘接的难度。
地毯布的材质柔韧，用胶水与架体连接也比较牢固，但是地毯布容易吸水、吸尘，积尘很难处理，潮湿以后，不容易干燥。
尼龙板材质较硬，表面光滑，不易积水，积尘容易清理，可以用铆接或插入的方式作为货格侧边的隔板。
3）固定取放结构固定取放结构的产品架由一层或多层的固定支撑组成，零件摆放于支撑的限位结构上，每层的零件或是单个隔开摆放或是数个隔开摆放或是无隔堆放。
这种结构的产品架一般能够满足任意单件零件的无序取放，有些则能够满足以层为单位的任意取放（即可以任意取放每层的第一个零件，每层内的零件是按顺序取放的）。
固定取放结构的产品架设计制作时，层与层之间因为要考虑物料取放的方便性，一般来说层间距离较翻版结构要大，容量相对较小。
但有其优点，1是操作方便，不用掀起翻版就能直接取放；2是可以满足无序投料方式。
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层固定的产品架限位零件的方式一般有箍带、孔定位、压杆等。
4）箱笼结构箱笼结构的包装方式，主要包括车轮产品架、顶内饰产品架、轮罩产品架等，适用于不怕划伤、磕碰等性质的零件。
零件一般无序摆放，对投料要求不高，并且装载零件数量较大。
5）悬臂结构悬臂结构的产品架，用于挂放形式的零件或平放形式的零件，油管、密封条、空调管等零件适用悬臂结构的产品架作周转，像平放方式的零件，如玻璃、散热器等，因其不易固定限位，一般在线边作固定架。
6）组合结构.组合结构的产品架是将多种结构集中在一个产品架上，同时满足摆放多种零件的要求。
这种结构的产品架，对配套件排序最合适，并且能够节约线边空间，提高周转效率。
使用组合结构的产品架，应注意架上每种零件的总套数应该相同，物料消耗速度也必须相同。
合成配套结构产品架，是由通用的架体和有差异的内部结构组合而成，架体和内部结构是可分离的。
根据不同零件制作的不同的内部结构，与通用的架体配套。
解决了不同外形的零件，在同一个架子上的通用问题。
举例子，**发动机有四种，ABCD，而每种的支撑结构是不同的，有四种不同支撑的产品架，每个产品架的容量为4台，这样由于产品架不通用，就给发动机的排序投料方式带来了困难。
合成配套结构的产品架，就解决了这个困难：产品架的架体做成通用方式，内部结构按照不同的支撑结构作成不同的吸塑托盘，每种托盘都与架体配套，这样在排序时，需要哪台发动机，就连带着将吸塑托盘一并放入产品架上，解决了产品架的通用性问题。
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产品架的辅件要求1）脚轮选择车轮材质：首先考虑使用路面的大小，障碍物、使用场地上残留物质（如铁屑、油脂），所处环境状况（如高温、常温或低温）及车轮所能承载的重量等不同条件来决定选择适合的车轮材质。
例如：橡胶轮不能耐酸、油脂和化学品，超级聚氨脂轮、高强度聚氨脂轮、尼龙轮、钢铁轮和耐高温轮则能适用于不同的特殊环境。
计算承载重量：为了能够计算出各种脚轮需要的载重能力，必须知道运输设备自重、最大荷重和所用单轮和脚轮的数量。
一个单轮或脚轮所需的载重能力计算如下：T=(E+Z)/M×N：T ＝单轮或脚轮所需承载重量；E＝运输设备的自重；Z=最大荷重；M=所用单轮和脚轮的数量；N=安全系数（约1.3—1.5）。
决定轮径大小：通常车轮直径愈大愈容易推动，荷重能力也愈大同时也较能保护地面不受损坏，轮径大小的选择首先应考虑承载的重量和荷重下搬运车的起动推力来决定。
车轮材质软硬的选择：通常车轮有尼龙轮、超级聚氨脂轮、高强度聚氨脂轮、高强度人造胶轮、铁轮、打气轮。
超级聚氨脂轮、高强度聚氨脂轮不论在室内室外的地面行驶，都能满足你的搬运要求；高强度人造胶轮则能适用于酒店、医疗器械、楼层、木地板、瓷砖地面等要求行走时噪音小宁静的地面上行驶；尼龙轮、铁轮适用于地面不平或地面上有铁屑等物质的场地；而打气轮则适用于轻荷重及路面软不平坦的场合。
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转动灵活性：单轮越大转动就越省力，滚柱轴承能载较重的负载，转动时阻力较大：单轮安装上优质的（轴承钢）滚珠轴承，能承载较重的负荷，转动更轻便，灵活宁静。
经过热处理的滚柱轴承能承载较重的负荷，转动灵活性一般。
温度状况：严寒和高温的场合对脚轮的影响很大，聚氨脂轮在零下45℃下的低温，转动灵活自如，耐高温轮在高温275℃下转动轻便。
从**实际使用产品架时的路面状况、产品架承重状况、使用环境状况、运输状况考虑，**使用的脚轮，一般要求轮径为150mm，安装高度为190~200mm，轴承选用滚柱轴承，材质为铁心聚氨酯，颜色为红色。