汽车零部件从设计到量产的过程(1)
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⑤ 计划管理 ⑥ 生产准备 ⑦ 量产
→设计评审会
工作图・QC工序表
→工序评审会
制造成本・布局・订购设备
进度管理
设备安装・生产线试运行･ 操作者训练
初期管理・日常管理
5
关联部门 市场
技术管理 研究开发 设计技术 生产技术 生产管理 生产调查 品质保证
车间
6
２．１．零部件生产企业在生产准备阶段的特点 ⋆生产技术和制造技术的分工⋆
开发设计 制造
为了顺利实施量产化 生产技术（设计和制造技术间的结合） ＆制造技术（生产技术和现场的结合）
同时同步开发(concurrent Engineering) 提前解决问题(front loading)
①生产线･工艺的设计 ②新生产技术･设备的开发 ③新产品的量产准备 ④制造工序的改善
顶尖的加工･计量･自动化
“浪费”、“不均衡”、“超负荷的人员 和设备”的定义
以此方法达到目 的富富有余
3个“Mu”
以此方式达到目 的力不从心
浪费和不均衡 现象不规则混杂
４．３．４．8种“浪费”
12
① 生产过剩的浪费 ② 库存过剩的浪费 ③ 停工的浪费 ④ 不必要动作的浪费
⑤ 搬运的浪费
过剩的人员、仓库、物流费 产品陈旧化、保管费 作业完了、设备故障时的等待 寻找零件、工序的时间
生产周期 49秒
人数 1/1
通过实现自动化
22
造就工序内产品品质
设备或工序内的防错检测装置可以发现异常，并使 设备停止运行，避免批次不良的发生以及不良品流 入后面的工序
防错
⇒ 聚集了现场技术员、管理监督人员 的智慧，也是制造技术的反映
在 线 ⇒ 利用生产技术进行自主研发或
检测
和专业厂家共同开发
23
1
5
28
2
3
25
3
5
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2
6
21
2
7
25
2
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30
2
1
1
工序作业时间图
Ｃ
Ｃ；零散时间
时 间
Ｂ
Ｂ；辅助操作时间
（
秒
）
Ａ
Ａ;加工周期
标准作业表例
从领取材料到
作业内容
成品装箱
ＣＬ034
ＤＲ060
成品箱
⑦
⑥
⑧
材料 ①
②
ＤＲ-086
⑤
④
③
ＤＲ085
ＬＳ-023
ＬＳ-024
安全
品质
标准库存
数量 ６個
节拍 49秒
假结算 中央青山监查法人 解散
２００２年７月３０日 ２００８年４月１日
制定ＳＯＸ法 Ｊ－ＳＯＸ法开始实施
１．５．丰田方式的４Ｐ模式
4
（Ｊｅｆｆｒｅｙ Ｋ．Ｌｉｋｅｒ；The Ｔoyota Wayから）
Problem Solving
(持续改善和学习)
・通过改善组织持续学习 ・亲临现场进行实地查看，以彻底了解情况（现地・现物） ・并不快急速于执做行决决策策，在达成共识的基础上，充分分析所有可能的选择，
切削液濃度 7±2% (屈折式濃度計)
品名
品番
TR-E-2付則(4 .2 )別紙-5
チ ェック チ ェック チ ェック
４． 丰田生产方式的（TPS)的 9 两大支柱
４．１． 准时化生产(Just In Time) 在需要的时候，按需要的量生产并向客户提供 所需量的产品。
４．２．自动化 建立当异常发生时可以自动停止、或者是当操 作者发现异常时可以使其停止的生产设备及生 产体系。
0个 1个
1个 0个
工序内标准库存
例
材料 ① 成品 ⑤ ○
标准库存 逆时针作业∶○→３个
顺时针作业: ◎→２个
＃１工序 ②
○
○
④
＃３工序
◎
＃２工序
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
③
◎
各工序能力表样本
品名
型号
线Ｎｏ． 制定时间
カバー ＡＢ123 Ｔ．Ｆ 001 09.07.13
部长 金本
工长 小笠原
制表 田中
标准作业组合表例
产品型号 ｘｘｘ－ｘｘ 制造部门 必要数量 制定时间 手动作业
通过TPS进行改善是非常重要的 生产调查部（丰田系各公司）的支援 现场监督人员对标准作业的保持･改善
7
３．工序评审会
３．１．召开工序评审会（秘书处；生产管理部） （主体；生产技术部）
根据生产技术部制定的工作图 ① 制造成本、人员配置、布局 ② 探讨各工序的设备、胎模具、加工条件
⇒加入以往失败事例的改善对策 （参加）设计、生产管理、生产调查、品质保证
产品名称
〇〇
工序名称
〇〇 个
自动运行
作业 顺序
1 取料
作业内容
2 取瓦 LS-023启动
3 取瓦 LS-024启动
4 取瓦 DR-085启动
5 取瓦 DR-086启动
6 取瓦 DR-０6０启动
7 取瓦 CL-034启动
8 成品装箱
時間（秒）
0 ･ 10 ･ 20 ･ 30 ･ 40 ･ 50 ・
手动 自动运行 步行
・取消浪费 ・解决问题
均衡化 稳定且标准化的工序
目视管理 丰田方式的思想
自动化 （通过设备停止进 行品质管理） 使问题得以视觉化
・自动停止 ・安定性 ・人机分离 ・防错 ・通过设备停止进 行品质管理 ・发掘问题的根本 原因 （５个「为什 么」）
10
４．３．TPS和避免浪费
４．３．１．TPS⇒包括降低制造成本在内的 有效的生产体系⇒避免３ “Mu” “浪费”、“超负荷的人员和设备” ･“不均衡”
A ●●●●●●●● B▲ ▲ ▲ ▲
ABCAABAABCAABA ●▲☓●●▲●●▲☓●●▲●
C☓ ☓
（２）批量生产 A ●●●●●●●●
B▲ ▲ ▲ ▲ C☓ ☓
CCBBBBAAAAAAAA ☓ ☓▲▲▲▲●●●●●●●●
14
看板的功能
① 在后道工序领取时传递相关信息。 ⇒是不同于推动式生产方式的工具
（动作≠工作） 送取零部件
⑥ 加工本身的浪费 ⑦ 不良品的浪费 ⑧ 不利用员工创造
力的浪费
设计・工序设定不好
劳务费、材料费等全部成本
丧失好的想法、技术、改善及 学习机会的浪费
两大支柱
丰田生产方式的两大支柱 原理
１．生产工序流程化
JIT
２．确定工作节拍
３．建立后道工序领取制度
自动化
１. 造就工序品质 2. 便于异常管理
２．交接看板
工序间交接看板 （指示交接）
外协零件交接看板 （提示交货）
17
什么是标准作业？
１.标准作业的一般性定义 规定作业程序或规则
２．TPS中的标准作业
定义
考虑以操作者为中心，避免浪费 的最有效生产方式
目的
①明确地规定出规则 ②是改善的工具
18
什么是改善的工具？
１.没有标准作业就没有改善。 ⇒是作业过程中发现异常的工具。 ２．是在所有工序中发现“浪费”、“超负荷的人 员或设备”“不均衡”的工具 ３．标准作业和作业标准的区别 作业标准是维持标准作业的工具
･操作要领书 ・品质管理工序表 ・品质确认表等
标准作业关联图
19
客户订货数量
每天的生产量 生产节拍
加工周期
改善
标准作业单
标准作业组合 单
标准作业
观察作业情况
发现浪费
作业标准
操作要领书 (作业指示书） 品质管理工序表 品质确认表
作业或动作的 调查
设备能力的调查 各工序能力表
20
标准作业三要素
①生产节拍 生产节拍＝(作业时间/天)÷(必要数量/天)
② 具有抑制生产过剩的功能 ③ 是目视管理工具的一种
判定现场作业者･管理监督者生产 进度情况
○内部流转和外部流转
供货工厂
空的容器和 生产看板
工厂 プル
新的产品
A B C D E F G H
备品
空的容器和 交接看板
流转
补充的产品和 看板
15
组装工厂
16
看板的种类
１.固定看板
工序内看板（持续生产） 信号看板（批次生产用）
防错（Ｆｏｏｌ Ｐｒｏｏｆ）
为了避免“人或设备发生错误或异常”以及 “在发生错误或异常后能够自动感知并停止运行”， 在工序内设置的价格便宜、可靠性高的工具及设备等
1.为了避免发生操作错误（取产品时发生错误）而采取的措施 〔灯、颜色识别〕
2.发生操作错误（产品流向、种类投入错误）后产品不会被 卡在胎模具中。 或是能够自动感知、设备不启动的防错机能。
ＴＰＳ的家
最高的品质・最低的成本・最短的前置时间 最安全・最高的劳动热情 通过避免浪费缩短生产过程
准时化
只在必要的时间 生产必要数量的 必要产品
・持续流转 ・后工序领取体系 ・缩短换胎时间 ・统一的物流
员工・团队精神 ・选择 ・共同的目标 ・多技能训练
・通过申请 决定
持续的改善
避免浪费 ・现地现物 ・5个「为什么」
ｸﾗﾝﾌ ﾟ圧力 2MPa
塑性加工条件
チ ェック
機番
機械名 メーカー名
26 .26 ±0 .01 (ﾏｲｸﾛﾒｰﾀ )
0 .010 (定盤+ﾀ ﾞｲﾔﾙ )
NC旋盤 富士機械
工 程 No .
010-1
工程名
G面旋削
Ⅰ ：端面 刃具 ﾁｯﾌ ﾟ (ｻｰﾒｯﾄ )
回転数 838 rpm(V=200m/m in ) 送り 0 .15mm/ rev 切削液 ｶｽﾄﾛｰﾙ ｱﾙﾏﾚｯｼ ﾞ
制造（车间管理监督人员）等各相关部门
8
３．２．什么是工作图？
• 丰田系各公司 • 铸造ーー⇒Ⓒ工作图 • 机械加工⇒Ⓜ工作图 • 组装工序⇒Ⓚ工作图
等，工作图是根据产品的材料图･产品图而 分工序制定的
工作图中包含了各工序每台设备的各项元素・加工基准 的设定、刀具的设定、加工条件、品质确认等 技术信息。
而产生浪费 （２）批量生产和均衡化生产的区别
产品
A B C 合计
片/月
9600個 4800個 2400個 16800個
片/班
240 120
60 420
Takt Time （秒）
115 230 460
65.7
１个月２０日出勤 ２班生产 １班７小时４０分 ＝ ２７，６００秒
均衡化生产和批量生产的图解
（１）均衡化生产
②作业顺序 操作者可以高效生产优质产品的作业顺序
③工序内标准库存（详细后述）
21
什么是工序内标准库存？
标准库存是标准作业三要素之一
① 操作者连续作业所必须的最少数量的产品个数 ② 指设备・胎模具中的产品、传送带上的产品、处于
干燥・冷却状态中产品等
作业顺序
顺向作业 逆向作业
自动搬送装置
自动搬送 手动搬送
People and Partners
(尊重、挑战、团队培养)
・培养有思想、具备执行力的领导者 ・重视人才和团队的培养，并为他们设置课题 ・重视供应商网络，为他们设置课题并助其达成
Process
(过程)
・建立不间断的流程体系，使问题表面化 ・利用拉式生产体系，避免因制造过剩而导致的浪费 ・生产均衡化（平均化） ・如果发生质量问题便立即停止（自动化） ・工作标准化，以达到持续改善的目的 ・以视觉管理的方式，使问题显现化 ・只使用可信赖的成熟技术
Philosophy
(长期理念)
・即使牺牲短期的财务目标，也要以长期理念作为管理决策的基础。
2. 从设计到量产的过程
阶段 ① 产品企划 ② 研究开发
③ 设计试制
内
容
根据市场信息･技术信息制定长期计划
先行开发（作为专业厂家的方案）
专利的确认・取得 和客户共同探讨新车型所需产品 的性能要求
④ 工序设定
（１） 通常销售价格的设定 销售价格＝成本＋利润
（２） TPS中对成本的思路 利润=销售价格ー成本
11
４．３．TPS和避免浪费
４．３．２． TPS中对成本的思 利润=销售价路格ー成本 销售价格：营销力、技术开发力 制造成本的主要构成
①劳务费 ②材料费 ③设备折旧费 ④消耗费 ⑤库存资产
避免上述成本构成中的３个“Mu”可以 达到降低成本的目的（特别是“浪费”）
13
工具和对策 产品；同步化 人员 ；掌握多工具技能 设备；根据工序需要配置
最小的作业范围 和最短的换胎时间 标准作业 看板体系 发现异常 工序自动停止 人机作业分离
JIT的必要条件
（１） 均衡化生产 *每天、每周、每月都均衡地安排不同的产品进行生产。 *如果工序内存在大量无法均衡产出的产品，就无法维持JIT，
汽车零部件从设计到 量产的过程
1
1.什么是公司
• １．１．什么是公司？ 公司是以营利为目的，根据公司法 依法设立的社团法人
• １．２．什么是营利法人？
以向出资者分配开展事业所获取的 利润为目的的法人
１．３．以追求利润为目的是企业 2 必须具备的理念
① 客户满意度(Customer Satisfaction) ② 员工满意度(Employee Satisfaction) ③ 社会满意度(Social Satisfaction) ④ 股东满意度(StockholderSatisfaction)
年月日
符号 変 更 事 項
日 付 承認 確認 作成 日付
Ｍ工作図
試 部長
課長
係長
係
作
日付
号 部長
課長
係長
係
口
Ⅰ :端面ﾁｯﾌ ﾟ
チェ ック項目 加工順序
工程 No . チ ェック
加工箇所
太線
チ ェック
加工基準
斜線
チ ェック
着座確認
ク ランプ位置
チ ェック
測定具とゲージ名
チ ェック
切削条件
チ ェック
都是公司应该具备的 [Peter F. Drucker]
企业存在的目的，即是人们维持生计的 手段、是社会的纽带，又为自我价值的 实现提供了场所。
3
１．４．企业不正当行为事例
• 例１）安然案件（2001年）
假结算⇒关联公司的债务转移 内部交易
Arthur Andersen监查法人 解散
• 例２）嘉娜宝案件（2003年）
→设计评审会
工作图・QC工序表
→工序评审会
制造成本・布局・订购设备
进度管理
设备安装・生产线试运行･ 操作者训练
初期管理・日常管理
5
关联部门 市场
技术管理 研究开发 设计技术 生产技术 生产管理 生产调查 品质保证
车间
6
２．１．零部件生产企业在生产准备阶段的特点 ⋆生产技术和制造技术的分工⋆
开发设计 制造
为了顺利实施量产化 生产技术（设计和制造技术间的结合） ＆制造技术（生产技术和现场的结合）
同时同步开发(concurrent Engineering) 提前解决问题(front loading)
①生产线･工艺的设计 ②新生产技术･设备的开发 ③新产品的量产准备 ④制造工序的改善
顶尖的加工･计量･自动化
“浪费”、“不均衡”、“超负荷的人员 和设备”的定义
以此方法达到目 的富富有余
3个“Mu”
以此方式达到目 的力不从心
浪费和不均衡 现象不规则混杂
４．３．４．8种“浪费”
12
① 生产过剩的浪费 ② 库存过剩的浪费 ③ 停工的浪费 ④ 不必要动作的浪费
⑤ 搬运的浪费
过剩的人员、仓库、物流费 产品陈旧化、保管费 作业完了、设备故障时的等待 寻找零件、工序的时间
生产周期 49秒
人数 1/1
通过实现自动化
22
造就工序内产品品质
设备或工序内的防错检测装置可以发现异常，并使 设备停止运行，避免批次不良的发生以及不良品流 入后面的工序
防错
⇒ 聚集了现场技术员、管理监督人员 的智慧，也是制造技术的反映
在 线 ⇒ 利用生产技术进行自主研发或
检测
和专业厂家共同开发
23
1
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2
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工序作业时间图
Ｃ
Ｃ；零散时间
时 间
Ｂ
Ｂ；辅助操作时间
（
秒
）
Ａ
Ａ;加工周期
标准作业表例
从领取材料到
作业内容
成品装箱
ＣＬ034
ＤＲ060
成品箱
⑦
⑥
⑧
材料 ①
②
ＤＲ-086
⑤
④
③
ＤＲ085
ＬＳ-023
ＬＳ-024
安全
品质
标准库存
数量 ６個
节拍 49秒
假结算 中央青山监查法人 解散
２００２年７月３０日 ２００８年４月１日
制定ＳＯＸ法 Ｊ－ＳＯＸ法开始实施
１．５．丰田方式的４Ｐ模式
4
（Ｊｅｆｆｒｅｙ Ｋ．Ｌｉｋｅｒ；The Ｔoyota Wayから）
Problem Solving
(持续改善和学习)
・通过改善组织持续学习 ・亲临现场进行实地查看，以彻底了解情况（现地・现物） ・并不快急速于执做行决决策策，在达成共识的基础上，充分分析所有可能的选择，
切削液濃度 7±2% (屈折式濃度計)
品名
品番
TR-E-2付則(4 .2 )別紙-5
チ ェック チ ェック チ ェック
４． 丰田生产方式的（TPS)的 9 两大支柱
４．１． 准时化生产(Just In Time) 在需要的时候，按需要的量生产并向客户提供 所需量的产品。
４．２．自动化 建立当异常发生时可以自动停止、或者是当操 作者发现异常时可以使其停止的生产设备及生 产体系。
0个 1个
1个 0个
工序内标准库存
例
材料 ① 成品 ⑤ ○
标准库存 逆时针作业∶○→３个
顺时针作业: ◎→２个
＃１工序 ②
○
○
④
＃３工序
◎
＃２工序
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
③
◎
各工序能力表样本
品名
型号
线Ｎｏ． 制定时间
カバー ＡＢ123 Ｔ．Ｆ 001 09.07.13
部长 金本
工长 小笠原
制表 田中
标准作业组合表例
产品型号 ｘｘｘ－ｘｘ 制造部门 必要数量 制定时间 手动作业
通过TPS进行改善是非常重要的 生产调查部（丰田系各公司）的支援 现场监督人员对标准作业的保持･改善
7
３．工序评审会
３．１．召开工序评审会（秘书处；生产管理部） （主体；生产技术部）
根据生产技术部制定的工作图 ① 制造成本、人员配置、布局 ② 探讨各工序的设备、胎模具、加工条件
⇒加入以往失败事例的改善对策 （参加）设计、生产管理、生产调查、品质保证
产品名称
〇〇
工序名称
〇〇 个
自动运行
作业 顺序
1 取料
作业内容
2 取瓦 LS-023启动
3 取瓦 LS-024启动
4 取瓦 DR-085启动
5 取瓦 DR-086启动
6 取瓦 DR-０6０启动
7 取瓦 CL-034启动
8 成品装箱
時間（秒）
0 ･ 10 ･ 20 ･ 30 ･ 40 ･ 50 ・
手动 自动运行 步行
・取消浪费 ・解决问题
均衡化 稳定且标准化的工序
目视管理 丰田方式的思想
自动化 （通过设备停止进 行品质管理） 使问题得以视觉化
・自动停止 ・安定性 ・人机分离 ・防错 ・通过设备停止进 行品质管理 ・发掘问题的根本 原因 （５个「为什 么」）
10
４．３．TPS和避免浪费
４．３．１．TPS⇒包括降低制造成本在内的 有效的生产体系⇒避免３ “Mu” “浪费”、“超负荷的人员和设备” ･“不均衡”
A ●●●●●●●● B▲ ▲ ▲ ▲
ABCAABAABCAABA ●▲☓●●▲●●▲☓●●▲●
C☓ ☓
（２）批量生产 A ●●●●●●●●
B▲ ▲ ▲ ▲ C☓ ☓
CCBBBBAAAAAAAA ☓ ☓▲▲▲▲●●●●●●●●
14
看板的功能
① 在后道工序领取时传递相关信息。 ⇒是不同于推动式生产方式的工具
（动作≠工作） 送取零部件
⑥ 加工本身的浪费 ⑦ 不良品的浪费 ⑧ 不利用员工创造
力的浪费
设计・工序设定不好
劳务费、材料费等全部成本
丧失好的想法、技术、改善及 学习机会的浪费
两大支柱
丰田生产方式的两大支柱 原理
１．生产工序流程化
JIT
２．确定工作节拍
３．建立后道工序领取制度
自动化
１. 造就工序品质 2. 便于异常管理
２．交接看板
工序间交接看板 （指示交接）
外协零件交接看板 （提示交货）
17
什么是标准作业？
１.标准作业的一般性定义 规定作业程序或规则
２．TPS中的标准作业
定义
考虑以操作者为中心，避免浪费 的最有效生产方式
目的
①明确地规定出规则 ②是改善的工具
18
什么是改善的工具？
１.没有标准作业就没有改善。 ⇒是作业过程中发现异常的工具。 ２．是在所有工序中发现“浪费”、“超负荷的人 员或设备”“不均衡”的工具 ３．标准作业和作业标准的区别 作业标准是维持标准作业的工具
･操作要领书 ・品质管理工序表 ・品质确认表等
标准作业关联图
19
客户订货数量
每天的生产量 生产节拍
加工周期
改善
标准作业单
标准作业组合 单
标准作业
观察作业情况
发现浪费
作业标准
操作要领书 (作业指示书） 品质管理工序表 品质确认表
作业或动作的 调查
设备能力的调查 各工序能力表
20
标准作业三要素
①生产节拍 生产节拍＝(作业时间/天)÷(必要数量/天)
② 具有抑制生产过剩的功能 ③ 是目视管理工具的一种
判定现场作业者･管理监督者生产 进度情况
○内部流转和外部流转
供货工厂
空的容器和 生产看板
工厂 プル
新的产品
A B C D E F G H
备品
空的容器和 交接看板
流转
补充的产品和 看板
15
组装工厂
16
看板的种类
１.固定看板
工序内看板（持续生产） 信号看板（批次生产用）
防错（Ｆｏｏｌ Ｐｒｏｏｆ）
为了避免“人或设备发生错误或异常”以及 “在发生错误或异常后能够自动感知并停止运行”， 在工序内设置的价格便宜、可靠性高的工具及设备等
1.为了避免发生操作错误（取产品时发生错误）而采取的措施 〔灯、颜色识别〕
2.发生操作错误（产品流向、种类投入错误）后产品不会被 卡在胎模具中。 或是能够自动感知、设备不启动的防错机能。
ＴＰＳ的家
最高的品质・最低的成本・最短的前置时间 最安全・最高的劳动热情 通过避免浪费缩短生产过程
准时化
只在必要的时间 生产必要数量的 必要产品
・持续流转 ・后工序领取体系 ・缩短换胎时间 ・统一的物流
员工・团队精神 ・选择 ・共同的目标 ・多技能训练
・通过申请 决定
持续的改善
避免浪费 ・现地现物 ・5个「为什么」
ｸﾗﾝﾌ ﾟ圧力 2MPa
塑性加工条件
チ ェック
機番
機械名 メーカー名
26 .26 ±0 .01 (ﾏｲｸﾛﾒｰﾀ )
0 .010 (定盤+ﾀ ﾞｲﾔﾙ )
NC旋盤 富士機械
工 程 No .
010-1
工程名
G面旋削
Ⅰ ：端面 刃具 ﾁｯﾌ ﾟ (ｻｰﾒｯﾄ )
回転数 838 rpm(V=200m/m in ) 送り 0 .15mm/ rev 切削液 ｶｽﾄﾛｰﾙ ｱﾙﾏﾚｯｼ ﾞ
制造（车间管理监督人员）等各相关部门
8
３．２．什么是工作图？
• 丰田系各公司 • 铸造ーー⇒Ⓒ工作图 • 机械加工⇒Ⓜ工作图 • 组装工序⇒Ⓚ工作图
等，工作图是根据产品的材料图･产品图而 分工序制定的
工作图中包含了各工序每台设备的各项元素・加工基准 的设定、刀具的设定、加工条件、品质确认等 技术信息。
而产生浪费 （２）批量生产和均衡化生产的区别
产品
A B C 合计
片/月
9600個 4800個 2400個 16800個
片/班
240 120
60 420
Takt Time （秒）
115 230 460
65.7
１个月２０日出勤 ２班生产 １班７小时４０分 ＝ ２７，６００秒
均衡化生产和批量生产的图解
（１）均衡化生产
②作业顺序 操作者可以高效生产优质产品的作业顺序
③工序内标准库存（详细后述）
21
什么是工序内标准库存？
标准库存是标准作业三要素之一
① 操作者连续作业所必须的最少数量的产品个数 ② 指设备・胎模具中的产品、传送带上的产品、处于
干燥・冷却状态中产品等
作业顺序
顺向作业 逆向作业
自动搬送装置
自动搬送 手动搬送
People and Partners
(尊重、挑战、团队培养)
・培养有思想、具备执行力的领导者 ・重视人才和团队的培养，并为他们设置课题 ・重视供应商网络，为他们设置课题并助其达成
Process
(过程)
・建立不间断的流程体系，使问题表面化 ・利用拉式生产体系，避免因制造过剩而导致的浪费 ・生产均衡化（平均化） ・如果发生质量问题便立即停止（自动化） ・工作标准化，以达到持续改善的目的 ・以视觉管理的方式，使问题显现化 ・只使用可信赖的成熟技术
Philosophy
(长期理念)
・即使牺牲短期的财务目标，也要以长期理念作为管理决策的基础。
2. 从设计到量产的过程
阶段 ① 产品企划 ② 研究开发
③ 设计试制
内
容
根据市场信息･技术信息制定长期计划
先行开发（作为专业厂家的方案）
专利的确认・取得 和客户共同探讨新车型所需产品 的性能要求
④ 工序设定
（１） 通常销售价格的设定 销售价格＝成本＋利润
（２） TPS中对成本的思路 利润=销售价格ー成本
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４．３．TPS和避免浪费
４．３．２． TPS中对成本的思 利润=销售价路格ー成本 销售价格：营销力、技术开发力 制造成本的主要构成
①劳务费 ②材料费 ③设备折旧费 ④消耗费 ⑤库存资产
避免上述成本构成中的３个“Mu”可以 达到降低成本的目的（特别是“浪费”）
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工具和对策 产品；同步化 人员 ；掌握多工具技能 设备；根据工序需要配置
最小的作业范围 和最短的换胎时间 标准作业 看板体系 发现异常 工序自动停止 人机作业分离
JIT的必要条件
（１） 均衡化生产 *每天、每周、每月都均衡地安排不同的产品进行生产。 *如果工序内存在大量无法均衡产出的产品，就无法维持JIT，
汽车零部件从设计到 量产的过程
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1.什么是公司
• １．１．什么是公司？ 公司是以营利为目的，根据公司法 依法设立的社团法人
• １．２．什么是营利法人？
以向出资者分配开展事业所获取的 利润为目的的法人
１．３．以追求利润为目的是企业 2 必须具备的理念
① 客户满意度(Customer Satisfaction) ② 员工满意度(Employee Satisfaction) ③ 社会满意度(Social Satisfaction) ④ 股东满意度(StockholderSatisfaction)
年月日
符号 変 更 事 項
日 付 承認 確認 作成 日付
Ｍ工作図
試 部長
課長
係長
係
作
日付
号 部長
課長
係長
係
口
Ⅰ :端面ﾁｯﾌ ﾟ
チェ ック項目 加工順序
工程 No . チ ェック
加工箇所
太線
チ ェック
加工基準
斜線
チ ェック
着座確認
ク ランプ位置
チ ェック
測定具とゲージ名
チ ェック
切削条件
チ ェック
都是公司应该具备的 [Peter F. Drucker]
企业存在的目的，即是人们维持生计的 手段、是社会的纽带，又为自我价值的 实现提供了场所。
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１．４．企业不正当行为事例
• 例１）安然案件（2001年）
假结算⇒关联公司的债务转移 内部交易
Arthur Andersen监查法人 解散
• 例２）嘉娜宝案件（2003年）