汽车车身设计与制造工艺技术实践研究

汽车车身设计与制造工艺技术实践研究

摘要：随着人们生活水平的不断提升，对于汽车质量的要求也越来越高，为了

满足人们这种高要求，汽车制造企业就要对汽车车身设计以及制造工艺技术进行

不断的创新和优化，以便使其能够生产出更加新颖、高端的汽车产品，从而为人

们的日常出行提供更优质的便利条件。本文也会对汽车车身制造工艺技术的特点

以及创新设计思路进行着重的分析，并结合这些新的制造工艺，提出一些科学合

理的应用建议，以便为进一步提高我国汽车生产水平提供可靠的参考依据。

关键词：汽车车身设计；制造工艺技术；应用分析

现如今，汽车已成为人们主要的代步工具之一，随着其需求量的不断增大，

对于汽车质量的要求也越来越新颖、越来越高端，不仅要保证汽车整体应用性能，而且还要保证汽车的整体流线设计能够符合现代人的审美需求。相对，这就给汽

车生产制造企业带来一定的挑战，在汽车设计制造过程中，尤以车身设计与制造

工艺技术的应用最为关键，要想满足人们多样化的需求，就要从强化车身制造工

艺技术上入手，并加入新的设计理念，这样才能提高我国产汽车整体技术水平。

实现最终的发展目标。

1.汽车车身制造工艺技术特点分析

1.1实用性

对于汽车车身制造工艺技术而言，其必须能够满足现代人多样化的使用需求，不能盲目进行推陈出新，必须具有一定的实用性，切实的为人们的正常使用提供

便利以及安全可靠的保障，这样才能汽车的利用价值，为相关生产制造企业带来

一定的经济效益和社会效益。

1.2系统性

汽车车身属于整个汽车构造中最为重要的组成部分。其在生产制造过程中，

必须经历一系列复杂的过程，无论是信息处理，还是对物质流和能量流的控制，

都必须采用先进的制造技术，确保其具备一定的系统性，能够贯穿整个车身设计

与制造以及销售过程中，这样才能确保汽车生产质量，提高其整体经济价值。

1.3集成性

随着近年来我国科学技术水平的快速提升，各种先进的生产制造技术也开始

应运而生，这其中，尤以车身制造工艺技术的应用，最为显著，因为其集结了多

种高科技技术的应用优势，如：电子技术、机械技术、信息技术、管理技术等，

是一种集成性较高的交叉技术，能够满足各种新车型的设计与制造需求，因此，

对车身制造工艺技术进行全面的掌握以及深入研究，很有必要。

2.汽车车身设计创新思路分析

2.1车身设计技术的优化创新

当前，是一个计算机技术与信息技术充斥的年代，各行各业都离不开这两种

技术的大力支持，同样，对于汽车制造行业也是如此，其在对汽车车身进行设计时，通过计算机技术和三维模型技术的有效应用，不仅提高了车身设计质量，而

且也加快了其整体生产效率。在实际设计过程中，计算机三维模型技术的体现形

式主要以CAD/CATIA复合建模软件系统为主，其能够帮助相关设计人员实现车身

建模，具体设计思路如下：首先，设计人员要将所要完成的目标以及车身设计信

息等全部输入到建模系统中，然后再根据所呈现的三维视图，来对整个车身的设

计效果进行分析和适当修改，这样就能完成车身建模任务，使其形成一个完整、

准确的三维立体模型；其次，设计人员要对车身三维立体模型数据进行全面测试，

即利用CAD/CATIA复合建模软件系统自身所具有的分析功能和测试功能来对相关

数据进行校核，确保其与相应的标准值相吻合后，才能作为建模依据；最后，设

计人员要对校核合格后的模型数据进行再一次的分析，并利用建模系统对其中的

不合理地方进行修改，以便使其形成最终的模型数据，这样就能直接对这些数据

进行冻结和发布，从而为后续车身制造提供可靠的参考依据。

2.2车身设计注意事项

第一，要确保车身的生产性能。即设计完毕后的车身，必须能够有利于整个

汽车的生产操作需求以及质量控制和成本控制需求。同时，还要便于汽车在运行

使用期间的维护保养需求；第二，要确保车身的使用性能和安全性能。即设计完

毕后的车身，必须符合不同类型汽车的实际应用需求，能够适应各种公路交通环境，保障广大驾驶人员的行车安全及稳定性；第三，要确保车身的经济性与环保性。即设计完毕后的车身要能够保证汽车在行驶过程中能够消耗较少的油量与动力，这样就能有效降低驾驶人员的行车成本，减少汽车尾气对环境的污染，进而

使汽车的使用功能真正达到节能降耗的设计标准；第四，要确保车身内外装饰的

美观性。即设计完毕的车身，无论是颜色、体型，还是整体流线性以及内外装饰，都要满足现代人的审美需求，这样才能提升汽车的利用价值以及综合效益。

3.汽车车身制造新工艺技术的应用策略分析

3.1新车身成形技术的应用策略

3.1.1车身内高压成形工艺的应用

与传统车身成形技术相比，内高压成形工艺的应用优势十分突出，其能够有

效提高各种加工难度较高的零部件生产效率和生产精度，减少其加工变形现象，如：变径管、弯曲轴线异型截面空心管、薄壁多通管等，同时，还能为零件截面

的封闭处理提供便利的条件。另外，在车身生产制造过程中，内高压成形工艺的

应用能够大大降低车身自重，节省大量的生产材料。因此，该技术，深受行业人

士所喜爱。现如今，在北美等地区，汽车副车架、散热器支架、底盘构件等复杂

构件的生产制造，都会采用内高压成形工艺技术，但是这种制造工艺技术在实际

运用时，必须借助大吨位液压机的力量，才能发挥出相应的技术作用，且由于在

我国起步较晚，所以目前依然处于试用阶段，这就导致其生产与研发成本要远高

于其他汽车车身制造工艺技术。

3.1.2车身热成形工艺的应用

与冷成形技术相比，车身热成形工艺最大的特点就是能够在所加工的汽车构

件上形成一个可以随时变化的温度场，这样就会带动构件组织以及力学性能产生

相互藕合的形状变化，从而进一步提升汽车构件的加工精度和生产质量。目前，

车身热成形工艺一般都应用在车体板材构件加工中。

3.2新车体焊接技术的应用策略

3.2.1车身激光焊接工艺的应用

车身激光焊接工艺的出现，大大弥补了传统汽车焊接工艺的弊端，能够更好

的提升车身制造质量与美观性。究其原因，主要因为车身激光焊接工艺具备以下

几种应用优势：首先，焊接速度快，深入范围广，可以有效控制车身在焊接过程

中所产生的应力变形现象；其次，焊接精度高，能够实现微观高精度焊接目标，

并且快速的定位焊接位置，确保其焊点的准确性；再次，环境适应力强，能够在

不同的焊接环境中完成相应的车体焊接任务；最后，具备多光束同时或多工位加

工方式，可以最大化确保焊接的速度和精度。但是车身激光焊接工艺在实际应用

过程中，对于焊接技术人员的专业性要求却是十分之高，且需要投入大量的焊接