汽车车身制造工艺学(第二版)期末复习要点
汽车制造工艺学复习提纲
汽车制造⼯艺学复习提纲汽车制造⼯艺学总结§1 汽车拖拉机⼯艺过程概述§1-1⽣产过程的概念⼀、⽣产过程与⼯艺过程的概念1、⽣产过程指将原材料转变为产品的过程。
2、⼯艺过程指在⽣产过程中，改变⽣产对象的尺⼨、形状、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。
⼆、⼯艺过程的组成1、⼯序即⼀个（或⼀组）⼯⼈在⼀台机床上（或⼀个⼯作地），对⼀个（或同时对⼏个）⼯件所连续完成的那⼀部份⼯艺过程。
划分⼯序的依据：⼯作地不变、加⼯连续完成。
2、安装安装是指⼯件通过⼀次装夹后所完成的那⼀部分⼯序。
⼀道⼯序内可有⼀次或多次安装。
安装会影响加⼯精度与⽣产率。
3、⼯位⼯位是指为了完成⼀定⼯序内容，⼀次装夹⼯件后，⼯件与夹具或设备的可动部分⼀起，相对于⼑具或设备的固定部分所占据的每⼀个位置。
多⼯位加⼯可减少安装次数、提⾼⽣产率。
4、⼯步⼯步是指在加⼯表⾯和加⼯⼯具不变的情况下，所连续完成的那部分⼯序。
⽤多⼑同时加⼯⼏个表⾯，也是⼀个⼯步，称之为复合⼯步。
§1-2 ⼯件尺⼨及形状获得⽅法和加⼯经济精度⼀、获得⼯件尺⼨的⽅法1、试切法：⼩批量⽣产2、调整法：⼤批量⽣产3、定尺⼨⼑具法：4、主动测量法：精密加⼯⼆、获得⼯件形状的⽅法1、轨迹法；2、成形法；3、展成法；三、加⼯经济精度和表⾯粗糙度加⼯经济精度是指在正常⽣产条件下（采⽤符合质量标准的设备、⼯艺装备和使⽤标准技术等级的⼯⼈，不延长加⼯时间）所能保证的公差等级。
每⼀种加⼯⽅法的加⼯经济精度都与⼀定范围的公差等级相对应, 也有相应的表⾯粗糙度。
就⼀般⽽⾔，尺⼨公差等级和表⾯粗糙度是相对应的，公差等级愈⾼，表⾯粗糙度愈⼩。
但是，加⼯经济精度对应的公差等级并不是⼀成不变的；它将随着机械加⼯⽔平的不断提⾼、设备和⼯艺装备的改进⽽逐渐提⾼。
§1-3 ⽣产类型与⼯艺特征⼀、⽣产纲领与⽣产类型（⼀）⽣产纲领指企业计划期内应当⽣产的产品产量和年度计划。
车身制造工艺学重点复习
车身制造工艺学1.汽车车身分为承载式车身和非承载式车身2.汽车轻量化的途径：车身材料轻量化，车身结构轻量化3.冲压工序分为：分离工序和成形工序4.冲压生产的三要素：板料，模具，冲压设备5.冲压工序中最典型，常用的四个基本工序：冲裁，弯曲，拉深，局部成形6.塑性体积变形不变定律：ε1+ε2+ε3=07.米塞斯屈服准则（P10自己看）8.板料在冲压成形过程住出现的两种失稳现象：拉伸失稳-即板料在拉应力作用下局部出现缩颈；压缩失稳-即板料在压应力作用下出现起皱。
9.板料冲压成形性能应包括：抗破裂性，贴模性，定形性10.成形极限图的应用，成形极限图的应变值越高，板料的局部成形性能越好11.力学性能指标及其对冲压性能的影响：（1）：屈服极限ζs——越小，变形力就小，压缩时易于变形不起皱；弯曲时回弹小，贴模性和定型性好。
（2）：屈强比ζs/ζb——越小越容易产生塑性变形而不易破裂，大大提高拉深变形深度（3）：延伸率δ——均匀延伸率越高板料的冲压成型性能越好（4）：硬化指数（应变刚指数）n——n值大，冲压成形性能好，但是过高易开裂（5）：厚向异性系数r——越大，板材抵抗变薄的能力越强，手拉式不易产生拉裂现象（6）：板平面各向异性系数Δr—使拉深零件口部不齐，出现“突耳”，生产中应尽量降低12.一般来说，钢中的碳，硅，磷，硫含量增加，会使材料塑性降低，脆性增加，导致冲压性能变差，其中含碳量对材料的塑性影响最大。
13.板料的尺寸精度对冲压性能影响最大的是板料的厚度公差，板厚公差的大小是钢板轧制精度的主要指标14.对板料的表面状况有如下要求：表面光洁，表面平整，表面无锈15.先进高强度钢与普通钢的区别：16.冲裁变形使工件断面分为：圆角带，光亮带和断裂带17.冲裁间隙的影响：（1）对冲裁质量的影响——间隙过小，上下两面裂纹不重合，形成毛刺和层片；间隙过大，薄料形成拉长的毛刺，厚料形成很大的塌角（2）对冲裁尺寸精度的影响——间隙较小，落料时制件尺寸会大于凹模口尺寸，冲孔时冲孔尺寸会小于凸模尺寸；间隙较大，落料时制件尺寸会小于凹模尺寸，冲孔时冲孔尺寸会大于凸模尺寸。
汽车车身制造工艺学
汽车车身制造工艺学复习资料曹贵云填空1、冲压生产的三大要素：板料、冲压设备、模具2、冲压工序按其工作性质分为分离工序和成形工序两大类3、冲压工序四个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、局部成形4、板料冲压成形性能：板料对冲压成形工艺（各种冲压加工方法）的适应能力。
5、成形极限图FLD是用来表示金属薄板在变形过程中，在板平面内的两个主应变的联合作用下，某一区域发生减薄时，可以获得的最大应变量6、冲裁是冲压分离工序的总称，它包括：冲孔、落料、修边、切口等多种冲压分离工序。
7、在冲裁工序中，按材料的分离形式不同，冲裁一般可分为：普通冲裁与精密冲裁两大类别。
8、冲裁件的断面有三个特征区：圆角带、光亮带和断裂带9、冲裁间隙是指冲裁凸模与凹模刃口工作部分的尺寸之差分离工序：板料在冲压过程中沿设计分界线分离。
落料、冲孔、剪切、切口、切边、剖切。
成形工序：板料在不分离前提下发生塑性变形。
弯曲、拉伸、内孔翻边、外缘翻边、胀形、整形。
成形极限图的概念（定义图形理解应用）P12①圆角带a：刃口附近材料被弯曲和拉伸的结果②光亮带b：塑性变形过程中凸模（或凹模）挤压切入材料，使其受到剪切和挤压应力的作用而形成。
表面光滑，断面质量最好。
③断裂带c：由于刃口处的微裂纹在拉应力作用下不断扩展断裂而形成。
表面粗糙，略带斜度。
冲裁间隙是指冲裁凸模与凹模之间工作部分的尺寸之差，如图所示，即：Z = D凹－D凸一、冲裁模间隙的影响P251.对冲裁件质量影响间隙合适—上、下裂纹重合一线，冲裁力、卸料力、推件力适中，模具寿命足够，零件尺寸几乎与模具一样。
间隙过小——上、下裂纹向外错开→中间材料被二次剪切→第二个光亮带，且材料与凸、凹模之间的摩擦力增加→冲裁力、卸料力、推件力↑，凹凸模磨损加剧→模具寿命↓间隙过大→拉伸变形增加，上、下裂纹向内错开，光亮带减小，圆角带与锥度增大→厚大的拉长毛刺，冲裁的翘曲现象严重。
较小的间隙有利于提高冲裁件的质量。
较大的间隙则有利于提高模具的寿命。
《汽车车身制造工艺学(冲压工艺)》复习要点 317
《汽车车身制造工艺学(冲压工艺)》复习要点 317.txt37真诚是美酒，年份越久越醇香浓烈；真诚是焰火，在高处绽放才愈显美丽；真诚是鲜花，送之于人，手有余香。
《汽车车身制造工艺学（冲压工艺）》复习要点第一章冲压工艺概论一、学习内容1 冲压工艺的特点及冲压工序的分类2 金属塑性变形的力学规律3 板料的冲压成形性能和成形极限图4 车身冲压材料5 汽车冲压技术概论二、学习目的1．通过本章学习要求学员了解冲压工序的分类（分离工序和成形工序）、塑性应力应变关系、板料性能指标对冲压成形性能的影响；2．掌握成形极限图的概念及应用三、自我测试1．名词解释冲压成形工艺分离工序成形工序主应力三向应力状态屈斯加准则米塞斯准则增量理论全量理论板料的冲压成形性能成形极限图板料的各项异性2．简述题汽车车身分为哪五部分?冲压生产线有哪两种类型?冲压加工的优点有?冲压生产三大要素?常用的分离\成形工序(至少三种)?冲压成形性能包括哪几方面?材料的力学性能指标都有哪些？冲压用钢板的几种类型？常用的钢板冲压成形性能模拟试验方法有哪些？3．案例汽车车门内板的冲压工艺过程?第二章冲裁工艺一、学习内容1 冲裁的变形过程2 冲裁间隙3 冲裁模刃口尺寸4 冲裁力和冲模压力中心5 冲模及冲裁模6 冲裁件缺陷原因及分析二、学习目的1．通过本章学习，掌握冲裁间隙的确定方法、冲裁力及其计算方法2. 通过本章学习，掌握冲裁力及其计算方法3. 了解冲裁件缺陷原因及分析三、自我测试1．名词冲裁光亮带冲裁间隙卸料力模具的压力中心复合模闭合高度2．简述题简述冲裁变形过程。
冲裁模刃口尺寸确定原则有哪些？影响冲裁力的主要因素有哪些？降低冲裁力的措施？冲模的种类？毛刺产生的原因有哪些？3．计算题课本思考题4。
汽车车身制造工艺学(重点)
【绪论】1.汽车的基本结构大致有发动机、地盘、车身和电器与电子设备四大部分。
1.非承载式车身的汽车有独立的刚性车架，又称底盘大梁架。
2.承载式车身的汽车没有刚性车架。
大本分轿车车身采用这种车身结构。
3.冲压工艺：车身大致可以划分为发动机盖、车顶盖、行李箱盖、翼子板和前围板五部分，它们都是由钢板冲压成形4.焊接工艺：车身几乎全部由冲压件焊接而成5.涂装工艺：汽车涂装可以起到保护、装饰和标志作用，并能起到车内隔热、消音、抗振密封等特殊作用1.【第一章】1.冲压工艺特点：冲压成形工艺是一种先进的金属加工工艺方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，在常温条件下利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件（冲压件）2.板料、模具和冲压设备是冲压生产的三大要素。
3.冲压工序按加工性质的不同，可以分成两大类：分离工序（常用：落料、冲孔）和成形工序（常用：弯曲、拉伸、翻边、胀形）。
4.四个基本工序为:冲裁（包括冲孔、落料、修边、剖切等）、弯曲、拉深、局部成形（包括翻边、胀形、校平和整形工序等）。
5.影响板料冲压性能的质量指标主要是材料的力学性能（），此外还有化学成分、金相组织和板料的表面质量和尺寸精度。
6.力学性能指标及其对冲压性能的具体影响：1.屈服极限2.屈强比3.延伸率4.硬化指数（应变刚指数）n5.厚向异性系数r 6.板平面各向异性系数7.冷弯试验：将试样在万能材料试验机上做180°冷弯。
在达到规定的冷弯直径D后，若试验没有裂纹、分层等即可认为冷弯合格。
杯突试验：杯突试验又称顶压试验或胀形实验。
试验时，用一规定的球状凸模（或钢球）向夹紧在规定的凹模内的试样施加压力，一直到试样开始出现裂纹为止。
这是的凹模压入深度就是杯突深度。
杯突深度越大，表明冲压性能越好。
杯突试验结果反映钢板在胀形类成形中的冲压性能。
1.【第二章】1.冲裁就是利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的冲压分离工序。
车身工艺
车身工艺学复习资料一、填空题：1，冲压生产的三大要素：板料、模具、冲压设备。
2，冲压工序按加工性质分为两大类型：分离工序和成形工序。
3，冲压工序中四个基本工序为：冲裁、弯曲、拉深、局部成形。
4，工件断面明显地分为三个特征区：圆角带、光亮带、断裂带。
5，焊接过程可以分为：焊接热过程、化学冶金过程、金属结晶和相变过程。
6，车身大都采用可焊性较好的低碳钢冷轧板材。
7，电阻焊方法主要有：点焊、缝焊、凸焊、对焊。
8，冲裁是冲压分离工序的总称，它包括冲孔、落料、修边、切口等多种冲压分离工序。
9，按材料的分离形式不同，冲裁一般可分为普通冲裁（以裂纹破坏形式分离），精密冲裁（以塑性变形形式分离）。
10，模具的压力中心：就是冲压力合力的作用点。
二、名词解释。
1，弯曲：就是将板料毛坯、棒料、管材和型材弯成具有一定曲率、一定角度和形状的冲压成形工序。
2，应变中性层：在内、外区之间，纤维长度在变形前后保持不变的金属层。
3，板料的冲压成形性能：板料对冲压成形工艺（各种冲压加工方法）的适应能力。
4，成形极限图是用来表示金属薄板在变形过程中，在板平面内的两个主应变的联合作用下，某一区域发生减薄时，可以获得的最大应变量。
5，冲裁是利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的冲压分离工序。
6，冲裁间隙是指凸、凹模刃口工作部分尺寸之差，通常用Z表示双面间隙，C表示单面间隙。
7，翻边：利用模具把板料上的孔缘或外缘翻成竖边（侧壁）的冲压方法叫做翻边。
8，校平与整形：利用模具使坯件或冲压件局部或整体产生不大的塑性变形，以消除平面度误差和提高制件形状及尺寸精度的冲压成形方法称作校平与整形。
9，胀形：利用模具强迫板料厚度减薄和表面积增大，得到所需几何形状和尺寸的制作的冲压成形方法10，焊接是利用加热或加压或两者并用的方法，使焊件达到原子结合的一种加工方法。
其实质是使两个分离金属通过原子或分子间的相互扩散与结合而形成一个不可拆卸的整体的过程，并且连接后不能再拆卸。
车身制造工艺学复习提纲
《车身制造工艺学》复习提纲
考试题型：填空20分，名词解释20分，简答题30分，问答题或计算题30分1.板料的冲压成形极限图的概念、应用，根据成形极限图举例说明如何解决板
料冲压时起皱和破裂问题。
2.板料冲裁模刃口尺寸的确定原则。
3.在冲压高强度或厚度大、周边长的零件时，所需冲裁力如果超过现有的压力
机公称力，如何降低冲裁力？
4.计算板料冲裁时模具对冲裁件的压力中心。
如图所示，冲裁件是在矩形坯料上同时冲出4个不同形状的孔，请计算出其模具的压力中心。
5.在实际冲压生产中，塑性弯曲成形零件时，减少回弹的措施，防止弯裂的措
施。
6.车身冲压工艺中，圆筒形拉延件各成形区域的名称及其应力应变特点。
7.车身冲压工艺中，圆筒形零件拉深过程中起皱的原因，防皱的措施。
8.汽车覆盖件拉深成形特点。
9.在进行汽车覆盖件的拉深工艺设计时，何为工艺补充部分，以及如何考虑工
艺补充部分。
10.汽车车身焊接中，焊缝的布置遵循什么原则。
11.用于车身装焊的焊接方法主要包括几种。
12.凸焊与点焊比较有哪些优点。
13.何谓刚体的六点定位原理？在车身装焊中是怎样完成的。
14.什么事工件的夹紧，夹紧件的功用是什么？有哪些常见的夹紧件？
15.何谓车身柔性焊接生产线？其特点是什么？
16.何谓车身的尺寸过程控制方法，即2mm工程？
17.汽车涂装可实现几方面功能？
18.质量良好的车身用涂料应具备哪些特点？
19.目前国内外汽车车身涂饰工艺可以分为哪几个基本体系？
20.电泳涂装作为常见的汽车车身涂漆方法，有哪些优缺点？
注意：其它细节题根据课程复习内容复习。
汽车制造工艺学复习资料
机械加工工艺过程主要非为：工序、安装、工位、工步、走刀。
工序：一个或一组工人在一台设备上对一个或同时对几个零件所连续完成的那一部分加工过程。
安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。
工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。
工步：零件再一次安装中，再加工表面、加工刀具、切屑用量（转速及进给量）不变的情况下，所连续完成的那一部分供需内容。
走刀：每进行一次切屑，称为一次走刀。
机械加工质量包括加工精度和表面质量。
加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度。
表面质量包括表面粗糙度和表面层的物理力学性能。
工件安装的主要方式：找正装夹法、专用机床夹具装夹法。
经济加工精度：正常的生产条件下所能达到的公差等级。
工艺系统：机械加工时，机床、夹具、工件、刀具和量具构成的一个完整的系统。
工艺系统原有误差：原理误差、机床误差、夹具误差、安装误差、刀具误差、测量误差、调整误差。
加工过程中的误差：受力变形、受热变形、磨损、残余应力变形。
加工原理误差：采用近似的加工方法、近似形状的刀具、近似的传动比代替理论的加工方法、刀具、传动比进行加工，所带来的误差。
如滚齿、滚刀、车螺纹。
影响机床精度的因素：机床的制造误差、磨损、安装误差。
对工件精度影响较大的：机床导轨误差、主轴的回转误差。
导轨误差：导轨直线度误差、导轨平行度误差。
直线度误差：误差敏感方向（对加工精度影响最大的方向，刀具与工件接触法线方向）平行度误差：锥形、马鞍形、中凸形误差。
导轨与主轴轴线在水平面不平行：锥形；径向跳动（上下）：圆度误差；轴向窜动（端跳，左右）：端面不平、圆柱度误差、螺距周期性误差；倾角摆动（X形跳动）：圆度、圆柱度误差。
误差复映规律：工艺系统受力变形，使毛坯误差部分反映到工件上。
复映系数：与系统刚度成反比。
（工件误差除以毛坯误差，λ一般为0.4，f为进给量，J s为系统刚度，C Fc为有关系数。
）ε小于零，越小，工件精度越高，多次走刀消除。
汽车制造工艺学期末考试重点
1.装配工艺过程：按规定的装配技术要求，将零件或总成（部件）进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程，称为装配工艺过程。
轿车主要生产过程方框图：2.工序：一个或一组工人，在一个工作地（机床设备）上，对同一个或同时对几个工件所连接完成的那一部分工艺过程，称为工序。
3.安装：工件在一道工序中通过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为安装。
4.工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程，称为工位。
5.工步：在加工表面，切削刀具和切削用量中的主轴转速及进给量不变情况下，所连续完成的那一部分工艺过程，称为工步。
6.生产纲领：指企业在计划期（如一年）内所生产的汽车产品的产量的进度计划。
7.汽车零件的生产纲领N：N=Qn（1+a%）（1+b%）【Q：汽车产品的年生产纲领；n：一辆（台）汽车产品中相同零件数量；a%：备品率；b%：废品率】8.汽车零件所在流水线的节拍T：T=60Fnη/N【Fn：零件流水线年有效工作时间（h）；η：工时利用率；N：零件年生产纲领】9.定位：确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程，称为定位。
10.夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。
11.基准：用来确定生产对象上几何要素几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准。
12.基准【设计基准、工艺基准（工序基准、定位基准、测量基准、装配基准）】13.设计基准：设计图样上采用的基准称为设计基准。
14.工艺基准：在工艺过程中采用的基准称为工艺基准。
15.定位基准：在加工中确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的基准，称为定位基准。
16.定位基面：体现假象的定位基准的表面称为定位基面。
17.定位误差：指由于定位的不准确性原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸变化的加工误差。
大学汽车制造工艺学复习资料
大学汽车制造工艺学复习资料汽车制造工艺学复习资料（加工质量）1.什么是工序、安装、工位、工步、走刀？工序：一个（组）工人，在一台机床（某个地方），对一个（多个）工件所连续完成那部分工艺过程。
安装：工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序。
工位：一次安装内，工件在机床上所占的每一个位置。
工步：在加工表面、加工工具、切削用量中的转速、进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
走刀：在一个工步内，由于有些表面加工余量太大，需用同一把刀具以及同一切削用量对其多次切削。
这样的每一次切削就称为一次走刀。
2.说明加工精度、加工误差、公差的概念及区别。
加工精度：零件在加工以后的几何参数（尺寸、形状和位置）的实际值与理想值的符合程度。
加工精度包括：（1）尺寸精度（2）形状精度（3）位置精度加工误差：零件加工后的几何参数的实际值与理想值的偏离程度。
公差：实际参数的允许变动量。
区别：加工精度和加工误差都是从不同的角度在描述误差，但是加工误差的大小由零件的实际测量的偏离量来衡量，而加工精度的高低由公差等级或者公差值来衡量，并由加工误差的大小来控制。
一般来说，只有加工误差小于公差时才能保证加工精度。
3.加工质量的两大指标是？加工精度：尺寸精度、形状精度、位置精度。
表面质量：1、表面微观几何形状特征：1）表面粗糙度2）波度3）纹理方向4）缺陷2、表面物理、化学性能：1）冷作硬化2）残余应力3）金相组织变化4.何为原始误差，他与加工误差有何关系？原始误差：工艺系统本身的误差。
原始误差通过加工过程直接反映到工件上就成为加工误差。
5.原始误差包括哪些内容？1、机床误差2、刀具误差3、工艺系统受力变形引起的加工误差4、工艺系统热变形引起的加工误差5、工件残余应力引起的加工误差6.车床导轨误差怎么影响加工精度？水平面内的直线度误差：在纵向切削过程中，刀尖的运动轨迹相对工件轴线之间的距离会发生变化，引起工件半径的尺寸变化，即产生圆柱度误差。
车身制造工艺学复习资料
车身制造工艺学复习资料-------杨继源问答题部分1、冷冲压工艺分为哪两大类？分离工序和形成工序2、冲压模具按工序组合程度可分为哪几类？单工序模具和组合工序模具3、冲裁变形过程的三个阶段？弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段4、间隙的大小怎样影响冲孔和落料的尺寸？间隙较大时，落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径间隙过小时，落料尺寸大于凹模尺寸，冲孔孔径小于凸模直径5、普通冲裁件断面有哪三个特征区？圆角带、光亮带、断裂带6、降低冲裁力的方法？加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁7、冲裁模刃口尺寸的确定方法主要有哪些？分别加工法和配合加工法8、弯曲件常见缺陷有哪些？形状和尺寸不符、孔的同轴度差、弯曲线和孔中心线不平行、偏移、孔的变形、弯曲角度发生变化、不能保证孔的中心距9、回弹程度愈严重，该指标越大还是越小？回弹程度用α∆什么表示，回弹愈严重，该指标越大10、弯曲件在变形区内出现剖面畸变为扇形？变形区主要在弯曲件的圆角部分时11、弯曲件毛坯尺寸展开原则？弯曲前后中性层长度不变的原则12、拉深时最易破裂的地方在哪里？筒壁凸模圆角相切处13、拉深件常见缺陷主要有哪些？起皱、拉裂、划伤、凸耳、残余应力14、拉深件毛坯尺寸计算原则是什么？面积不变原则、形状相似原则15、拉深件能够一次拉深成形的条件是？拉伸系数小于总拉伸系数16、球形件拉深时过渡环部分材料的变形特征？既不增厚也不减薄17、拉深变形阻力由哪三部分组成？塑性流动阻力、弯曲阻力、摩擦阻力18、盒形件拉深时，圆角和直边部分什么类似？圆角部分与圆筒形件拉深相似、直边部分与板料弯曲相似19、球形件成形可按应力应变分为哪三个区域？胀形变形区、拉深变形区、凸缘变形区20、整形的目的和校正的目的？整形的目的：提高制件的形状和尺寸精度校正的目的：消除平面误差度21、胀形时，板料的主要变形特征是？厚度变薄，表面积增大22、汽车覆盖件冲压模具分为哪三种？拉伸模、翻边模、修边模23、覆盖件的工艺补充部分可分为哪几类，拉深件压料面、拉深件底面、拉深件翻边展开的斜面、拉其中压料面属于哪一类？深件斜面、拉深件侧壁，压料面属于拉深件底面。
《汽车制造工艺学》复习提纲（曾东建）
《汽车制造工艺学》复习提纲（曾东建）复习提纲（红色重要）第一章汽车制造过程概论1、汽车生产过程简图（P1）2、工艺过程：改变原材料（或毛坯）的形状、尺寸、相对位臵和材料性能，使其成为成品或半成品的那部分生产过程，它包括铸造、锻造、热处理、机械加工和装配等工艺过程。
工艺过程是生产过程中最主要的组成部分。
其中，毛坯制造工艺过程：铸造、锻造。
3、机械加工工艺过程主要分为工序、安装、工位、工步、走刀等工作内容。
4、工序：工艺过程的基本组成单元，指一个（或一组）工人在一台设备上对一个或同时对几个零件所连续完成的那一部分加工过程。
5、区分一道工序的依据？为什么要划分工序？（P2）6、安装：同一道工序中，零件在加工位臵上装夹一次所完成的那一部分工序。
一道工序中可以有一次或多次安装。
在一道加工工序中，应尽量减少安装次数。
7、工位：零件在每个位臵上完成的那一部分加工过程。
8、工步：零件在一次安装中，在加工表面、加工刀具、切削用量（转速及进给量）不变的情况下，所连续完成的那部分工序内容。
9、走刀：零件一次安装后，在一个工步内，被加工表面余量较大时，需要进行多次切削。
每一次切削，称为一次走刀。
10、汽车产品的生产类型（生产规模）：单件生产、成批生产、大量生产11、单件生产、成批生产、大量生产概念（P5）第二章汽车及零件制造中常见制造工艺基础知识1、铸造：将熔化后的金属液浇注到铸型中，待其凝固、冷却后，获得一定形状的零件或零件毛坯的成形方法。
铸造获得的毛坯或零件称为铸件。
2、汽车用铸造的特点及分类（P9）3、合金的铸造性能：流动性、收缩性、偏析及吸气性4、砂型铸造的工艺过程图（P10）5、铸件浇注位臵的选择原则？（P10-11）6、铸件分型面的选择原则？（P11）7、加工余量：铸钢件表面粗糙，变形大，加工余量大；非铁合金表面较光洁，加工余量小；铸件越大、越复杂，加工余量越大；铸件的顶面比底面和侧面的加工余量大。
8、起模斜度：模样越高，斜度取值越小；内壁斜度比外壁斜度大；手工造型比机器造型的斜度大。
汽车制造工艺学复习总结
第一章汽车制造过程概论1.工艺过程：改变原材料（或毛坯）的形状、尺寸、相对位置和材料性能，使其成为成品或半成品的那部分过程。
包括铸造、锻造、热处理、机械加工和装配等工艺过程。
2机械加工工艺过程：工序、安装、工位、工布、走刀工序：工艺过程的基本组成单元，指一个（或一组）工人在一台设备上对一个或同时对几个零件所连续完成的那一部分加工过程。
区分的依据：分析零件加工过程中工作的场地或设备是否发生变化，加工过程是否连续。
供需划分的好处：1、零件表面具有不同的形状、精度，这些工件不可能在一台机床上加工完成。
2、可以提高生产率降低生产成本。
安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。
同一工序中为了提高生产效率和零件位置精度，应尽量减少安装次数。
工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。
多工位零件加工方法减少了安装次数，提高了生产效率，特别适合汽车零件的加工。
工步：零件在一次安装中，在加工表面、加工刀具、切削用量（转速及进给量）不变的情况下所连续完成的那一部分工序。
复合工步，在一次安装条件下，利用多个刀具同时加工多个待加工表面，作为一个工步（提高生产效率）。
走刀：零件一次安装后，在一个工步内，被加工表面余量较大时，需要进行多次切削，每次称为一次走刀。
3生产纲领：一个汽车制造厂根据市场需要，销售和本企业生产能力制定的年产量和进度计划就是该厂的生产纲领T。
对于汽车零件的生产车间或协作厂的生产纲领P=Tμ（1+α）（1+β）μ：每台汽车中的该零件的所需量α：批次中备件的百分率β：废品百分率4.汽车产品的销售与工厂的能力→工厂的生产纲领→生产类型（生产规模）5.生产类型；单件生产，成批生产，大量生产单件生产：一台或少量，不重复或很少重复。
通用设备，组合夹具成批生产：小批生产，中批生产，大批生产，成批的，周期性的大量生产：重复的专用机床。
第三章1.产品的质量不仅取决于装配质量，而且还与零件的加工质量直接相关2.机械加工质量；①机械加工精度。
汽车制造工艺期末复习
1、金属材料在使用过程中应具备的力学性能包括强度，硬度，塑性，冲击韧性，疲劳强度等性能指标。
2、_强度是指金属材料在载荷作用下，抵抗塑性变形或断裂的能力。
作为最基本的指标有_抗拉强度，屈服强度塑性。
3、塑性__ 是指金属材料在载荷作用下，产生塑性变形而不被破坏的能力。
常用的指标有_伸长率A ，_断面伸缩率Z __。
4、采用适当的方法将钢在固态_ 态下进行加热.保温和冷却，以改变其内部组织，从而获得所需性能的一种工艺方法叫热处理_5、钢的热处理工艺有_退火，正火，淬火，回火_等。
6、在汽车上常用的非金属材料有塑料，橡胶，复合材料_等。
7、汽车是由许多零件、部件、分总成等装配而成的。
把将原料转变为成品的全过程称为生产过程。
8、在加工中作定位的基准，称为_定位基准_ 。
9、汽车覆盖件件是覆盖汽车发动机、底盘、驾驶室和车身的薄板异形类表面零件和内部零件。
10、加工精度的具体内容有尺寸精度，形状精度，位置精度___、形状精度、位置精度。
11、金属材料性能包括__使用性能__和__工艺性能__性能。
12、组成铁碳合金组织的基本相有__铁素体F，奥氏体A，渗碳体Fe3C，珠光体P，莱氏体Ld__等。
13、通过加热或加压（或两者并用），使被接金属原子之间互相溶解与扩散，从而实现永久连接的一种工艺方法是焊接。
14、硬度___ 是衡量金属材料软硬程度的指标。
它是指金属表面抵抗局部塑性变形的能力。
衡量指标有：____布氏硬度HBW HBS，洛氏硬度HRB HRC，维氏硬度HV _。
15、在汽车上常用的有色金属材料有_铜铝钛_ 等16、工艺过程是指改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
17、冲压工艺中常见的变形工序有__弯曲，拉伸，翻边.18、加工精度的具体内容有_尺寸精度，形状精度，位置精度。
19、碳的质量分数是0.0218％﹤ＷC﹤2.11％的铁碳合金称为_钢_。
20、找正定位可分为直接找正定位_ 、划线找正定位和组合表面定位。
汽车车身制造工艺学复习要点焊装工艺
目录第9章汽车车身装焊工艺................... 错误!未指定书签。
第10章车身焊接夹具 (4)第11章车身装配焊接生产线 (5)第12章汽车车身焊装质量控制 (6)参考答案第 (7)《汽车车身制造工艺学》复习要点——汽车车身焊装工艺部分第九章汽车车身装焊工艺一、学习内容1．汽车车身装焊工艺特点2．焊接工艺基3．车身焊接方法及选择4．车身装焊方法的确定原则及内容5．汽车车身装焊工艺二、学习目的1．掌握电阻点焊、2焊接基本原理、激光焊接基本原理2．明确车身焊接常用焊接方法，以及基本原理及焊接缺陷的形成及对策3．了解车身焊接工艺过程及车身焊接常用焊接方法三、自我测试1、填空1）.根据经验，激光焊接中激光焦点位于工件厚度的（）深度时可以获得理想的焊缝。
2）.电阻焊的工艺参数是：（）。
3）.车身焊接中，螺母的焊接工艺方式主要采用（）。
4）. 电阻点焊压痕过深会降低焊点的强度，压痕深度一般不应超过焊件厚度的( )。
5）.焊接后钢板硬度相当于一整块钢板，将车身强度提高约30%的焊接方法（）。
6）.气焊焊枪发生回火的主要原因是（）。
7）2焊枪的易损件包括导电嘴、喷嘴、（）。
8）.点焊过程中可能直接造成人身伤害的缺陷是（）。
9）. 激光焊接工艺中，产生等离子云的因素激光的功率密度、被焊金属性质、（）。
10）.凸焊螺母、凸焊螺栓与冲压件凸焊后压痕深度、挤出高度均不超过板厚的（）11）. 车身制件分块主要目的是（）。
12）. 油箱总成密封部位的焊接（）。
13）. 2焊枪基本功能的（）。
14）. 凸焊螺母的凸点作用是提高工件与螺母的：（）。
15）. 3与1的08钢板点焊最好选用（）。
16）. 修锉电极的目的是为了提高（）。
17）. 2气体保护焊的优点是：（）。
18）. 电阻点焊电极材料应有一定的：电导率、热导率、（）。
19）.激光焊的保护气体有：（氦气、氩气）20）.点焊焊接循环包括那几个过程（）。
21）. 点焊工艺中，按焊点的形式分类可分为（）。
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第一章冲压工艺
1、冲压成形工艺:建立在金属塑性变形的基础上，在常温条件下利用模具和冲压设
备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件的金属加工工艺方法。
2、冲压生产的三大要素:板料、模具、冲压设备。
3、分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离，同时冲压零件
的分离断面要满足一定的断面质量要求。
落料:用落料模沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分是零件。
冲孔:用冲孔模沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分是零件。
4、成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，获得所需求的形状
及尺寸的零件。
5、冲压工序四个基本工序为:冲裁、弯曲、拉深、局部成形。
6、厚向异性系数:指单位拉伸试样宽度应变和厚度应变的比值。
7、简述冲压工艺的特点和冲压工序的分类。
答:冲压生产是一种优质、高产、低消耗和低成本的加工方法，但冲压生产也有一定的局限性。
由于模具多为单件生产，精度要求高，制造难度大，制造周期长，因此模具制造费用高，不宜用于单件和批量小的零件生产。
冲压工序分类:①分离工序:使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离，同时冲压零件的分离断面要满足一定的断面质量要求。
②成形工序:板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，获得所需形状及尺寸的零件。
第二章冲裁工艺
1、冲裁:从板料上分离出所需求形状和尺寸的零件或毛坯的冲压方法。
2、冲裁工件断面特征区：圆角带、光亮带、断裂带。
3、冲裁间隙：凸、凹模刃口工作部分尺寸之差。
4、冲裁间隙对冲裁件的影响：断面质量、尺寸精度、冲模使用寿命、冲裁力。
5、毛刺形成的原因？
答：在冲裁过程中，间隙过小，上下两面裂纹不重合，隔着一定距离，互相平行，最后在其间形成毛刺。
间隙过大，对于薄料会使材料拉入间隙中，形成拉长的毛刺。
6、降低冲裁力的措施：加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁。
7、冲裁模分类：简单模、连续模、复合模。
8、冲裁变形过程？
①弹性变形阶段:凸模接触板料，加压后板料发生弹性压缩与弯曲，并略有挤入凹模洞口，板料内应力没有超过屈服极限。
②塑性变形阶段:凸模继续加压后，板料内应力达到屈服极限，部分金属被挤入凹模洞口产生塑剪变形得到光亮的剪切断面。
压力继续增加，在凹凸模刃口处板料产生应力集中，超过抗剪强度而微裂。
③断裂阶段:凸模继续下压，凸凹模刃口处的微裂不断向板料内部扩展，板料随即被拉断分离，若凸凹模间隙合理，上下裂纹相互重合，得到断面质量较高的制品。
9、落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准。
第三章弯曲工艺
1、弯曲工序：将版聊毛坯、棒料、管材和型材弯成具有一定曲率、一定角度和形状的冲压成形工序。
2、弯曲工艺的缺陷有哪些？
答:①回弹:在板料塑性弯曲时，总是伴着弹性变形，所以当弯曲件从模具里取出后，中性层附近纯弹性变形以及内、外侧区域总变形中弹性变形部分的恢复，使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化的现象。
影响因素:
材料机械性能、相对弯曲半径、零件形状、模具间隙、校正力、弯曲方式。
措施:选用合适材料及改进零件局部结构、补偿法、校正法、拉弯法。
②弯裂:薄板弯曲时，外层纤维的拉伸变形超过材料的允许变形程度时，外
层纤维将出现拉裂现象。
影响因素:材料性能、折弯方向、板料热处理状态、板料边缘及表面状态、板材宽度、弯曲角度。
措施:选用表面质量好的材料、使工件弯曲半径大于其最小弯曲半径、尽可能使弯曲线与材料的纤维方向垂直、把毛刺一边放在弯曲内侧。
3、防止弯曲偏移的不措施？
①拟定工艺方案时，可将弯曲件不对称形状组合成对称形状，然后再切开。
②在模具设计时采用压料装置，使毛坯在压紧状态逐渐弯曲成形。
③设计合理的定位板或定位销，保证毛坯在模具中定位可靠。
第四章拉深工艺
1、拉深工艺:利用拉伸模将已冲裁好的平面毛坯压制成各种形状的开口空心零件，或将已压制的开口空心毛坯进一步制成其他形状、尺寸的开口空心零件的工序。
2、拉深时五个变形区:凸缘区、凹模圆角区、筒壁区、凸模圆角区、筒底区。
3、起皱：当圆筒形件的凸缘直径较大时，而板料又较薄时，由于切向压应力过大使凸缘失稳而拱起的现象。
4、防止起皱的措施：
①采用压料装置②采用反拉深③采用拉深筋④采用软模拉深⑤采用锥形凹模。
第五章局部成形工艺
1、局部成形：用各种不同变形性质的局部变形来改变毛坯的形状和尺寸的工序。
2、胀形：利用模具强迫材料厚度减薄和表面积增大，得到所需几何形状和尺寸的
制件的冲压成形方法。
3、翻边：利用模具把板料上的孔缘翻成竖边（侧壁）的冲压方法。
4、翻边的分类:①圆孔翻边②外缘翻边（内凹外缘翻边、外凸外缘翻边）
第六章汽车覆盖件冲压
1、汽车覆盖件：覆盖汽车发动机、地盘，构成驾驶室和车身的薄钢板冲压成形的
表面零件和内部覆盖件。
2、覆盖件冲压基本工序：落料、拉深、修边、翻边、冲孔。
3、拉深变形阻力：塑性流动阻力、弯曲阻力、摩擦阻力。
4、影响拉深变形阻力的因素：①凹模口形状②拉深深度③拉深件的侧壁形状
④压料力⑤凹模圆角半径⑥润滑条件⑦压料面面积。
第九章装焊工艺
1、焊接：利用局部加热或局部加压，或两者兼用的方法，、使被连接处的金属溶化
或者达到塑性状态，以促使两金属的原子相互渗透并接近到一定的金属晶格距离，让原子间的结合力把两个分离的金属构件连接成一体的材料连接方法。
2、电阻焊：将被焊工件接合后通过电极施加压力，并通以电流，利用电流流经工
件接触面及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法。
3、电阻焊方法分类：点焊、缝焊、凸焊、对焊。
4、CO2气体保护焊：利用CO2作为保护气的气体保护电弧焊。
它利用焊丝与工件间
产生的电弧来熔化金属，由气体作为保护气并利用焊丝作为填充金属。
第十章车身装焊夹具
1、装焊夹具应满足的要求：①保证焊件焊后几何形状和尺寸精度符合图纸和技术要求②使用时安全可靠③便于施工和操作④容易制造和便于维修⑤降低夹具的制造成本⑥夹具设计成可翻转式，对电阻焊夹具的选材，要求尽量少用磁性物质材料。
第十三章车身涂装基础
1、涂装：指涂料涂至清洁的物面上干燥成膜的工艺。
2、涂装工艺三大基本工序：漆前表面处理、涂布、固化。
3、涂装四要素:①技术条件②使用环境③涂装质量④经济效益
第十四章车身用涂料
1、车身涂料的特点：①良好的施工性能和配套性②很好的耐候性和耐腐性③优良
的机械性能④较高的装饰性⑤良好的经济环保性。
2、涂层分为哪三层？
①底漆：涂布在经过表面处理的工件表面上的第一道漆。
②中间层涂料：指介于底漆层与面漆层之间的中间涂层所用的涂料。
③面漆：汽车车身多层涂层中最后涂层用的涂料。
第十五章涂装前表面处理
1、漆前表面处理：为获得优质涂层，在漆前对被涂物质表面进行的一切准备工作。
2、处理方法组成：脱脂、除锈、磷化、表面调整。
3、脱脂：将车身制件金属表面的脂除掉的过程。
4、磷化处理：用磷酸或锰、铁、锌、镉的磷酸盐溶液处理金属制品表面，使金属
表面生成一层不溶于水的磷酸盐薄膜的过程。