叠模-双门板模具设计总结

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两板模基本结构模具设计材料

两板模基本结构模具设计材料
目录
• 两板模基本结构 • 模具设计 • 材料选择 • 模具材料 • 模具制造工艺
01
CATALOGUE
两板模基本结构
定义与特点
定义
两板模是一种模具结构，主要由上模板、下模板和模架组成。
特点
两板模设计简单，制造成本低，适用于中小型塑件的大批量生产。
结构组成
01
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CATALOGUE
模具材料
钢材
钢材是两板模模具设计中常用的材料之一，具有高强度、耐磨性
和耐腐蚀性等优点。
钢材可以通过热处理和表面处理等工艺进一步提高其性能，如提高硬度、增强耐磨性和防腐性能
等。
钢材的缺点是密度较大，较重，且成本相对较高。
铝材
铝材是一种轻便、耐腐蚀的材料，也常用于两板模模具设计。
02
03
上模板
上模板是两板模的上半部分，主要作用是安装模具的凸模和顶出机构。
下模板
下模板是两板模的下半部分，主要作用是安装模具的凹模和定位机构。
模架
模架是两板模的支撑结构，用于固定上模板和下模板，确保模具的稳定性和精度。
结构分类
按用途分类
根据模具用途不同，两板模可分为热塑性塑料模具和热固性塑料模具。
明确模具设计的要求和目标，收集相行详细的结构设计，确定零部件的形状、尺寸、材料等。
出图与整理技术文件
完成设计后，按照标准或规范要求绘制图纸，整理相关技术文件。
设计软件
CAD软件
CAM软件
用于进行二维或三维的模具结构设计。
用于生成加工代码，实现模具的数控加工。
05
CATALOGUE

模具设计的总结

模具设计的总结模具设计的总结模具设计报告书本设计对榨汁机料桶杯进行的注塑模设计，利用UG软件对塑件进行了实体造型，对塑件结构进行了工艺分析。

明确了设计思路，确定了注射成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。

如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。

最后用autoCAD绘制了一套模具装配图和零件图。

本课题通过对榨汁机料桶杯的注射模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图关键词：塑料模具；注射成型；模具设计；塑料是一种新型工程材料，发展速度迅猛，塑料的加工和成型工艺也越来越得到重视，其中注射成型是最常用的塑料零件成型方法。

生活用品的塑料模具占了很大比例，在市场竞争白热化的今天，电器外壳设计成为产品质量的重要一环，最为突出和典型的就是手机，手机外壳注射模成为目前注射模制造行业最为复杂的模具之一，是手机结构件制造的难点。

因此，研究手机外壳注射模具的设计制造，具有较高的生产实用价值。

手机外壳外观要求很高，而且整机体积小、结构复杂，因而对注射成型模具和成型工艺的要求极高。

手机外壳注射模设计制造的最大难点在于浇注系统、脱模机构。

本课题来源于企业的生产实际，以大量的手机外壳注射模具设计制造为基础，根据多年从事注射模设计制造的经验，总结工厂的生产工程实践成果。

研究手机外壳注射模具的整体结构设计，浇注系统中浇道、浇口的形式、位置选择，排溢系统的设计，塑件主要部位的脱模推出方式，以及制造方法和工艺要点。

结合面盖和镜片两个有代表性的塑件实例，以工厂实用为原则，详细介绍了实际设计制造的方法和关键点。

如何提高模具质量，保证塑料产品的成型要求，在文中也作了叙述，并列出了实际生产中塑件可能出现缺陷的原因以及解决方法。

1、对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，即我们工作中所说的套图，确保在模具设计之前各产品图纸的正确性，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸，这样在模具设计中很有好处的，具体的套图方法这里就不做详细的介绍了。

前后门槛模具设计经验总结

INJELIC
问题描述:产品筋位在表面有缩痕
二、筋缩痕问题
筋
原因分析：产品筋位太厚，根部有R角；浇口太小或流程太长，保压困难解决方案：增加产品壁厚或减小筋根部宽度；浇口加大或增加浇口数量，工艺调整
3
INJELIC
问题描述:产品在浇口有亮斑或冲痕或缩痕问题
三、浇口冲痕问题
冲痕或亮斑
原因分析：牛角浇口小，注塑压力大，产品表面产生冲痕或亮斑；浇口难保压容易产生缩痕，浇口拉断时产品表面有时会有拉痕
A
针阀浇口
A
牛角浇口
A-A
5
INJELIC
三、一般结构
门槛产品结构都类似，模具结构也差不多
1.产品侧壁斜度大且筋位多，顶杆顶出容易顶白，通常侧壁用顶块结构 2.中间深筋镶件拼出，便于加工和排气 3.两头卡扣一般用滑块出模
顶块
镶件
斜顶Biblioteka 滑块6INJELIC
四、总结
门槛主要难点在于浇口问题，容易导致注塑缺陷，其次是卡扣粘斜顶问题。
7
前后门槛模具设计经验总结
INJELIC
一、粘模问题
问题描述:黄色卡扣容易包在斜顶上，导致卡扣粘模拉裂或拉白
黄色卡扣弱
斜顶筋位多
原因分析：卡扣整个包在斜顶上，抱紧力大，且壁厚薄无加强结构，强度弱解决方案：分模时尽量使胶位少出在斜顶上，在客户允许的范围内尽量加大出模斜度
0.8mm
1.2mm
部分胶位出在后模上 2
解决方案：增大浇口，调整工艺消除或减轻冲痕和亮斑；浇口加长变窄，减小拉断时的力量
4
INJELIC
二、浇口位置
门槛为长条形状，材料一般为流动性好的PP材料，常用一个牛角浇口进胶，如果材料性能差或产品太长时采用多个牛角或侧浇口，位置通常放在门槛内侧，地毯能够盖住。如图所示（130278）：

模具设计知识点总结

模具设计知识点总结第一篇：模具设计知识点总结什么是冲压?它与其他加工方法相比的特点在常温下利用冲模和冲压设备对材料施加压力,使其产生塑性变形或分离,从而获得一定形状、尺寸和性能的工件。

它的生产效率非常高，且操作简便，便于实现机械化与自动化。

2冲压工序可分为哪两大类？它们的主要区别和特点是什么？冲压工序大致可分为分离工序和成型工序两大类。

分离工序是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序。

成型工序是指材料在不破裂条件下产生塑性变形的工序。

3板料冲裁时，其切断面具有什么特征？这些特征是如何形成的？1圆角带：其大小与材料塑性和模具间隙有关。

板料在弹性变形时产生，塑性变形时定性。

2光亮带：光亮且垂直端面，在整个断面上所占的比例小于1/3。

塑性变形 3断裂带：粗糙且有锥度。

断裂分离4毛刺：成竖直环状，是模具拉齐的结果。

裂纹汇合结束4什么是冲裁间隙？它对冲载件的断面质量、冲载工序力、模具寿命有什么影响？实际生产中如何选择合理的冲裁间隙？冲裁间隙是指冲裁的凸模与凹模刃口部分的尺寸之差。

1对冲载件质量的影响。

一般来说，间隙小，冲载件的断面质量就高（光亮带增加）;间隙大，则断面塌角大，光亮带减小，毛刺大。

但是，间隙过小，则断面易产生”二次剪切”现象，有潜伏裂纹。

2对冲载力的影响。

间隙小，所需的冲载力大（材料不容易分离）：间隙大，材料容易分离，所需的冲载力就小。

3对冲载模具寿命的影响。

间隙大，有利于减小模具磨损，避免凹模刃口胀裂，可以提高冲载模具的寿命。

为保证冲载模有一定的使用寿命，设计时的初始间隙就必须选用适中间隙范围内的最小冲载间隙。

5什么是排样？冲载件在条料、带料或板料上的布置方式。

6求冲载模的压力中心位置有哪几种方法？用解析法如何求冲载模的压力中心位置？求冲载模压力中心位置有什么用处？方法：直接求解法和解析法按比例画出冲载件的冲载轮廓;建立坐标；将冲载件轮廓分成若干直线段；计算基本线段的长度及压力的中心坐标；根据力矩平衡原理计算压力中心坐标用处：保证压力机和模具正常工作7什么是弯曲件的回弹？影响弯曲回弹的因素有哪些？生产中减小回弹的方法有哪些？材料在弯曲过程中，伴随塑性变形总存在着弹性变形，弯曲力消失后，塑性变形部分保留下来，而弹性变形部分要恢复，从而使弯曲件与弯曲模的形状并不完全一致，这种现象称为弯曲件的回弹。

两板模具的基本介绍

部分零﹑部件的功能﹑材質介紹
4.EGP(頂板導柱) 功能﹕主要是在頂出成品及頂板回位過程中對頂板起導向的作用。常用材質﹕SUJ2
EGP的導向作用可以保證頂出板和各頂出機構的動作準確，順暢，避免頂出機構運動中有卡死的現象。 EGP常用的兩種形式見右圖。
EGP常用形式
部分零﹑部件的功能﹑材質介紹
(2) 注塑機動模側繼續動模側向後運動,拉力不斷增大,超過開閉器鎖緊力.母模板與公模板分開.分開到設定距離時停止不動.
小拉杆行程
剝料板行程
合模過程
合模過程:當頂出板上有拉回(或急回) 機構時,在合模前,頂出板被注塑機(或急回機構)強制回位﹐一般情況也由彈簧力彈回.
(1)在注塑機的推動下,公模側向母模側運動,若頂出板沒有被預先拉回,RP最先接觸母模板,在反作用力下,頂出板在RP的帶動下回位.
常用材質﹕S45C
注意﹕鎖模器裝配避免與水孔、吊模螺絲、定位塊、計數器等干涉
12.附屬設備
有些模具因特殊要求會裝配急回機構﹑微動開關及計數器等一些附屬設備。
鎖模器的常用形式
常用兩板模標准模座的介紹
標准模座是將模座的一些零﹑部件標准化﹐大批量生產﹐使用時直接購買﹐以提高主產效率﹐降底成本。
標准模座主要有DME﹑HASCO﹑FUTABA﹑ ROUNDMATE等系列。
1.定位環
功能﹕主要是保証注塑機的噴嘴﹑ 注口襯套同軸心﹐否則兩者相接處不密合﹐出現漏膠現象。
常用材質﹕S55C
定位環的規格與成型機是相對應的，英制和公制的機台上應該使用相對的定位環。所以在模具設計之初就要了解使用機台的規格，使用相應的定位環。另外，在特殊情況下可以設計公英制通用的定位環（可以互換）。

模具设计经验总结

3、材料方面：在满足产品性能的情况下，对于一些易起皱的零件，采用成形性较好的材料
4
零件开裂问题
5
开裂原因
开裂：主要是由于材料在拉伸过程中，应变超过其极限，而形成失稳。 1、材料抗拉强度不足而产生的破裂，如靠凸、凹模园角处，局部受力过大而破裂。 2、材料变形量不足而破裂，在胀形变形时，靠凸模顶部产生的破裂，或凸缘伸长变形流入引起的破裂。 3、时效裂纹：即严重成形硬化部分，经应变时效脆化又加重，并且成形时的残余应力作用引起的制件晚起破裂。 4、材料受拉伸弯曲既而又弯曲折回以致产生破裂，多产生于凸筋或凹摸口处。 5、条纹状裂纹。由于材料内有杂质引起的裂纹，一般平行于板料扎制方向。
3、采用成形性较好的材料。
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6
开裂解决办法
1、材料方面：采用拉延性能较好的材料 2、减少应变方面： A、选择合理的坯料尺寸和形状 B、调整拉延筋参数 C、增加辅助工艺（切口等） D、改善润滑条件 E、修改工艺补充面 F、调整压料力 G、………….
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回弹问题
回弹：零件在冲压成形后，材料由于弹性卸载，导致局部或整体发生变形。
2、失稳起皱 a.板料厚度方向约束力弱的压缩凸缘失稳。 b.在不均匀的拉伸部位失稳而产生的皱纹。
3
起皱解决办法
1、产品设计方面： A、检查原始产品模型设计的合理性； B、避免产品出现鞍形形状； C、产品易起皱部位增加吸料筋等等；
2、冲压工艺方面： A、合理安排工序 B、检查压料面和拉延补充面的合理性； C、检查拉延毛坯、压料力、局部材料流动情况的合理性。 D、用内筋方式舒皱 E、提高压料力，调整拉延筋、冲压方向，增加成形工序、板料厚度，改变产品及工艺造型以吸收多余材料等方法
应力

模具设计总结最新3篇

模具设计总结最新3篇模具设计总结篇一时光荏苒，岁月如梭，转眼间20某某的年坎即将跨过。

回首20某某，心中不禁无限感概。

20某某对我来说，是很重要的一年。

这一年里，我面临了新的挑战与机遇。

非常感谢公司给我这个成长的平台，让我在工作中不断学习，不断进步。

在此，衷心感谢刘董及各位同事的大力支持与帮助，让我的工作能够顺利开展。

一年即将过去，在年终的时候写出自己的心理感受和总结，用来给明年我以激励和鼓舞，我相信我能够做得更好。

一、人员及成本。

本设计组现有人员共七人。

高级工程师一名（月薪4500——5000），设计工程师两名（月薪3500——4000)助理工程师三名（月薪3000以下），从十一月份的较多模具来看，尚需增加高级工程师一名。

二、工作设备状况。

本设计组共有电脑九台，其中一台已坏，从未使用过。

其余八台可正常工作，配置方面也能应付手机模具的设计条件。

三、部门工作量。

近两个月来，从10月28到11月28日这一个月时间里，本部门一直处于紧张忙碌的设计工作。

共下模具76套平均每人11套。

有点超负荷。

其余月份都可以按时按量完成本职工作。

截止目前为止，共设计手机模具542套。

工业模具21套。

四、设计品质和时间目前设计品质不是很理想，每月小问题比较多（水口不合理。

结构强度不合理等）。

客户也不满意，分析其原因是多方面的，第一，我们公司是专业的模具厂，接到的模具单纳期都比较短，时间比较紧，导致前期的评审和检讨做的都比较粗糙和简单，第二，工作量在某个时间段比较集中，比较大，短时间内全部集中在一起，经常前一个机型的还没有出完图纸，后面的机型又同时开始，这样就出现工作量的拥挤，容易拖期和延误，而且通常在相关单位的跟催声中匆忙的完成设计也容易出错和纰漏，总之就是时间和分手间不可调和的矛盾，在极短的时间里完成大量高品质的模具设计比较困难，解决的方法就是新开发的机型尽量作到细水长流，一个机型忙完再开发新的机型，尽量避免集中开发新的。

模具设计经典总结

模具设计经典总结模具设计经典总结模具设计经典总结1时光荏苒，岁月如梭，转眼间20xx的年坎即将跨过。

回首20xx，心中不禁无限感概。

20xx对我来说，是很重要的一年。

这一年里，我面临了新的挑战与机遇。

非常感谢公司给我这个成长的平台，让我在工作中不断学习，不断进步。

在此，衷心感谢各位领导及各位同事的大力支持与帮助，让我的工作能够顺利开展。

一年即将过去，在年终的时候写出自己的心理感受和总结，用来给明年我以激励和鼓舞，我相信我能够做得更好。

一年过去有收获也有缺失，有坚定也有迷茫，有激进也有蹉跎。

不过大体方向还算明确，我对模具还是充满期望的，因为从校园到社会我个人认为模具设计还是具有很强的挑战性的。

不光是模具所包含的零部件烦杂多变，还有在模具当中存在微小细节的难度，哪怕是一个螺钉孔的位置，大小，都会在你的一时疏忽下犯下大错，所以模具设计还是很有压力的。

不过我相信只要功夫深，敢于面对错误，肯去总结经验，随着一步步的积累，这些细节错误总会慢慢的减少的。

当然我相信好的习惯是日常工作当中培养的，从每个细节开始，例如图档的整理还有文件的命名，这都是能够让自己简介明确的去工作。

下面是我一年下来的工作大概，我今年的2月份进厂，起初我被安排在钳工组学徒，说实话刚从事钳工感觉很是着急，因为每天重复同样的工作，钻孔，攻丝，磨床。

着急的是我刚接触模具领域，这些我接触的零碎零件到底是干什么用，用在哪里，我一无所知，一两个月过去我已经消除了我的浮躁，我也开始带着疑问去干活，我开始去看看零件图，也对比零件安装部位去看师傅是怎样进行装配的，慢慢再熟悉一个月，我也开始去尝试着去跟师傅一起装配，当看着小零件一个个的装配到模具上，心情还是很高兴的，当然在过程当中如果稍有疏忽，推杆放错位置，或者方向摆错，那是想死的心都有了，整幅模具拆开再重装。

体会最深的应该是模具面好400B的`模具了，光是斜顶，直顶就有五六十根，记得那天我独自在装配，光是斜顶直顶我就装了半天，下午快下班了，我终于完成了整幅模具的组装，但希望越大失望就越大，发现拉料杆没装，这意味着整幅模具拆开重装。

叠模模具结构

叠模模具结构叠模模具结构是一种常见的模具结构，特别是在注塑成型、压铸成型等制造行业中应用广泛。

叠模模具结构具有结构简单、制造成本低、易于加工等诸多优点，因此在实际生产中得到了广泛应用。

叠模模具结构的主要特点之一是由多个模板组成，这些模板间通过定位销、拉钩及四周的紧固螺栓等配件进行连接，形成一个整体。

不同于整体式模具的结构，叠模模具结构中的各个模板均可互相分离，因而在生产中更加灵活方便。

在叠模模具结构中，通常将模具的上、下两部分分别称为移动模和固定模。

移动模通常配合着机构工作，利用自身的活动能力完成产品成型过程中的动作；固定模则承担着产品定位和支撑作用，保证了产品的稳定性和精度。

不同的产品，因其形态和作用不同，需要不同的定位和支撑方式。

叠模模具结构中，移动模和固定模通常是一套相互配合的模板。

为了保证产品的稳定性和精度，这些模板必须制造精度高、硬度高、表面光洁度高。

在一些高精度模具的制造中，通常采用优质的合金钢材料进行制造，通过精密加工和热处理等工艺，确保模板的稳定性和精度。

在叠模模具结构中，另一个非常重要的部分为模板间的定位销和拉钩。

由于模板间需要精确定位，定位销必须精准轴向、尺寸和位置。

而拉钩则起到了更进一步的固定、支撑模板的作用，保证模板的坚固和稳定。

除了上述主要构件外，叠模模具结构中还需要配合一些接口件（如四周的桩角钩、下压板等），来完成整个模具的构造。

这些接口件所承担的作用主要是变换力的传递。

通过对这些接口件的设计和制造，能够使整个模具的力量更加均衡，从而保证产品的精度。

总之，叠模模具结构作为一种常用的模具结构形式，其优点和特点十分明显。

尽管其制造中需要配合许多配件和接口件，但这些构件基本上都可以按照标准化的尺寸进行设计和制造，能够极大地提高模具的生产效率和质量。

叠模模具结构的上下模可分离、精确定位、灵活可塑的优点，使得其成为制造行业中备受欢迎的模具结构方式之一。

模具设计的总结

模具设计的总结模具设计是一门复杂而重要的工程技术，它对产品的质量和成本都有重要的影响。

在模具设计过程中，需要综合考虑材料的选择、结构的设计以及加工工艺等因素。

本文将对模具设计的一些要点进行总结，以期帮助读者更好地理解和掌握这一技术。

首先，模具设计必须考虑到产品的需求和要求。

模具的设计目的是为了生产高质量的产品，因此在设计过程中必须对产品的材料、尺寸和几何形状等方面有充分的了解。

只有了解了产品的需求，并将其转化为设计要求，才能进行合理的模具设计。

其次，模具设计要注重材料的选择。

模具的材料应具有足够的强度和硬度，能够经受住生产过程中的重复应力和磨损。

同时，材料还应具有一定的韧性和耐腐蚀性。

在选择模具材料时，还要考虑其成本和可加工性，以及对产品性能的影响。

第三，模具的结构设计也是模具设计的关键。

合理的结构设计能够提高模具的生产效率、延长模具的使用寿命，并且有助于减少产品的加工成本。

在结构设计中，应考虑到模具的拆卸、装配和调整等方面的需求。

同时，还要避免设计过于复杂的结构，以免增加加工难度和成本。

第四，模具的加工工艺也不容忽视。

不同类型的模具需要采用不同的加工方法和工艺流程。

例如，对于金属模具来说，常见的加工工艺有数控加工、线切割、电火花等。

合理选择加工工艺能够提高模具的加工精度和表面质量。

此外，在进行模具加工时，还要注意选用合适的刀具和切削参数，以保证加工效果。

最后，模具设计要注重实践经验的积累。

模具设计是一门需要实践经验支持的技术，只有通过不断的实践和总结，才能不断提高设计水平和技术能力。

因此，模具设计人员应注重实际工作中的学习和积累，通过参与实际项目和与同行的交流，不断提升自己的设计能力和解决问题的能力。

综上所述，模具设计涉及的内容非常广泛，需要考虑到产品需求、材料选择、结构设计和加工工艺等方面。

只有综合考虑这些因素，并注重实践经验的积累，才能进行合理的模具设计，为产品的生产提供良好的基础。

同时，模具设计也是一门需要不断学习和提升的技术，只有通过不断学习和实践，才能不断提高自己的设计水平和技术能力。

模具设计报告总结范文

一、实习背景本次实习是在我国某知名模具设计公司进行的，实习时间为三个月。

在这段时间里，我深入了解了模具设计行业，掌握了模具设计的基本流程和技能，提高了自己的实践能力。

二、实习内容1. 模具设计基础知识学习实习期间，我首先学习了模具设计的基础知识，包括模具设计的基本原则、模具的分类、模具的结构组成等。

通过学习，我对模具设计有了初步的认识。

2. 模具设计软件操作在实习过程中，我熟练掌握了CAD、UG等模具设计软件的操作。

通过实际操作，我能够独立完成模具设计图纸的绘制，并能够根据图纸进行模具结构分析。

3. 模具设计实践在实习期间，我参与了多个模具设计项目，包括注塑模具、冲压模具等。

在实际操作中，我学会了如何根据产品需求进行模具结构设计，如何解决模具设计中的实际问题。

4. 模具制造工艺学习为了更好地了解模具设计，我还学习了模具制造工艺，包括模具材料的选用、热处理、表面处理等。

这使我能够更好地理解模具设计在实际生产中的应用。

三、实习收获1. 提高了实践能力通过实习，我学会了将理论知识应用于实际工作中，提高了自己的实践能力。

在解决实际问题时，我能够运用所学知识进行分析和解决。

2. 拓宽了视野实习期间，我了解了模具设计行业的最新动态和发展趋势，拓宽了自己的视野。

同时，我也认识到了自己在模具设计方面的不足，为今后的学习和发展指明了方向。

3. 增强了团队协作能力在实习过程中，我学会了与团队成员沟通协作，共同完成项目。

这使我认识到团队协作在模具设计工作中的重要性。

4. 培养了严谨的工作态度模具设计工作要求严谨、细致，实习期间，我养成了严谨的工作态度，对待工作认真负责。

四、实习总结通过本次实习，我对模具设计行业有了更深入的了解，提高了自己的实践能力和综合素质。

在今后的学习和工作中，我将继续努力，为我国模具设计行业的发展贡献自己的力量。

以下是我在实习期间总结的一些心得体会：1. 注重理论与实践相结合在模具设计学习中，要注重理论与实践相结合，将所学知识应用于实际工作中。

叠层模具技术总结报告

平均壁厚： 1.5mm
模具尺寸：X:720 Y:950 Z:954； A板厚：140mm， B板厚：130mm。
❖产品说明及要求
1.产品公差最高为正负0.1mm； 2.产品表面要求为EDM VDI32火花纹，后模面为SPI B1抛光； 3.所有分型夹线需控制在0.05mm内； 4.产品胶料为半透明PP； 5.各腔产品成型后重量偏差小于10％； 6.产品结构解析如页所示。
分型面圆锥管位块凸,管位块的孔NC中光后用CNC磨床加工
上模肉
❖模具加工
三.侧向分型与抽芯机构：行位与下模肉的管位。
模肉侧边须锣孔0.02MM,预防NC返工。
行位
模肉两端留出一段高度约为
行位一半的钢位，在行位运动方向上做5度斜度，使得行位在模肉中精确定位
下模肉
❖模具加工
侧向分型与抽芯机构：行位与下模肉的管位。
MM
❖模具制造、加工、装配
上模肉蓝色面是平面,请用D8R1刀具加工,效果佳
❖模具制造、加工、装配
上模肉进胶口直径为D0.6MM,高度必须做0.1MM的厚度,采用线割加工,控制进胶点尺寸一致
❖模具制造、加工、装配
上模肉背面热嘴孔直径为D8MM,用 EDM加工CH18#纹, 请配做,不能松!
❖模具制造、加工、装配
下模肉通框用慢走丝加工控制中心不偏心,后NC挂台
❖模具制造、加工、装配
下模肉背面此挂台请锣深 0.02M M,装镶件时不顶底
❖模具制造、加工、装配
直径为12.7的推方杆孔线割时请用标准杆配做,
预防返工
❖模具制造、加工、装配
黄色处行位镶件槽先EDM 准数,再装上镶件EDM
❖模具制造、加工、装配

模具设计总结

模具设计总结模具设计是制造业中重要的一环，它与产品的质量、成本和生产效率密切相关。

经过多年的实践和经验积累，我对模具设计进行了一些总结和思考。

这篇文章将从几个方面探讨模具设计的要点，包括材料选择、结构设计、加工工艺和尺寸控制等。

一、材料选择模具的材料选择对模具的寿命和性能有着重要的影响。

常见的模具材料有钢铁、铝合金和塑料等。

钢铁具有较高的强度和硬度，适合制作高强度的模具。

铝合金则具有较轻的重量和良好的导热性能，适合制作大型模具。

塑料材料则适合制作一些简单的模具。

在材料选择时，还需要考虑到加工工艺的要求和使用环境的特点。

有些模具需要在高温或腐蚀环境下使用，因此需要选择能够耐高温或耐腐蚀的材料。

同时，还需要考虑材料的成本和供应情况，以确保模具能够在经济合理的范围内生产。

二、结构设计模具的结构设计直接影响到模具的使用效果和性能。

在结构设计中，需要考虑到模具的功能要求、加工性能和维修性能等方面。

首先，需要确定模具的功能要求，包括模具的形状、尺寸和精度等要求。

在设计过程中，应遵循简洁、合理和易于加工的原则，以确保模具能够满足产品的要求。

其次，需要考虑到模具的加工性能。

模具的加工性能包括开模性能、冷却性能和排气性能等。

在设计过程中，需要合理安排模具的开模方式和冷却系统，以提高生产效率和降低生产成本。

最后，需要考虑到模具的维修性能。

模具在使用过程中，可能会出现磨损、损坏或失效等问题，因此需要考虑到模具的易于维修和更换的性能。

在结构设计中，可以采用模块化设计和标准化设计，以便于维修和更换模具的零部件。

三、加工工艺加工工艺是模具设计中的关键环节，它直接影响到模具的精度和质量。

在加工工艺中，需要考虑到模具的精度要求、材料特性和加工设备等因素。

首先，需要确定模具的精度要求。

在设计过程中，需要将模具的精度要求与加工设备的精度进行匹配，以确保模具在加工过程中能够满足产品的要求。

其次，需要考虑到材料的特性。

不同的模具材料在加工过程中有着不同的特点，例如硬度、可加工性和变形性等。

模具设计总结范文

模具设计总结范文模具设计是以产品的使用、生产、工艺等要求为基础，通过对产品结构和工艺的分析，进行设计、优化和计算，确定模具的结构、尺寸、材料、工艺及加工设备等技术要求。

其主要目的是实现产品的定型化、批量化生产，提高生产效率和产品质量。

模具设计是现代制造业中非常重要的一项工作，下面就模具设计的几个方面进行总结。

首先，模具设计需要根据产品的使用要求来确定模具的结构。

模具结构要便于产品的生产，同时要简化制造过程，提高生产效率。

对于型板式模具来说，应根据产品的形状、尺寸和结构特点，确定模架的类型、数量和结构，以及各个配板、托板、导位装置的位置和接触位置等。

对于冲压模具来说，要考虑产品的形状、厚度、结构特点，确定模具的类型（单工位、多工位）、排样方式、冲裁顺序等，以及配套的导向装置、定位装置和传动装置等。

其次，模具设计需要考虑产品的生产工艺要求。

模具是产品生产的重要工具，它直接影响着产品的加工精度和生产效率。

在设计模具时，要充分了解产品的加工工艺流程，合理安排零件的装夹顺序，确定切削量和精度要求，选择合适的切削工具和切削参数。

在冲压模具的设计中，要考虑产品在冲压过程中的成形性和强度要求，合理规划冲裁方向和冲裁顺序，确定合适的冲裁顶模和模塞等。

再次，模具设计需要选择合适的材料和加工工艺。

模具的材料和加工工艺直接影响着模具的使用寿命和稳定性。

模具材料应具有良好的切削性、韧性和热稳定性，以满足高速切削和长时间使用的要求。

常用的模具材料有合金工具钢、硬质合金、热工具钢等。

加工工艺应根据模具的结构特点和材料要求，选择合适的加工方法和工序，如铣削、钻孔、切削、磨削等。

同时，要合理设计模具的表面形状和加工余量，以便于模具的加工和装配。

最后，模具设计需要考虑到模具的加工和调试。

模具的加工和调试是模具设计的重要环节，其质量直接影响着模具的使用效果。

在模具设计过程中，要充分考虑模具的加工和装配工艺，合理安排加工顺序和工艺参数；在模具装配完成后，要进行调试和试产，检验模具的加工精度和功能性能，及时修改和改进，以达到设计要求。

叠模

．叠模技术（Stack Turning Technology ）旋转型模具技术主要有两种：转盘型模具技术和内置旋转机构的模具技术。

它的特点是两种组分可以同时注射，大大缩短了制品的生产周期。

叠模又称叠式模，有模具不旋转和模具旋转两种方式。

（1）两层叠式模具方式此工艺由一台双物料注塑机，一套两层叠式模具及机械手组成。

当注塑机进行第一次注塑，经冷却后开模，机械手从第一层模芯上取出塑件，移放至第二层模芯内，合模后再进行第二次注射，在第二层模内得到最终产品，方式的第一次及第二次注射是同步进行的这种方法的优点是毋须使用转盘等装置便可进行共塑成型，采用这种方法，可用较少锁模力的机器生产较大的注塑件。

缺点是需把塑机的容模厚度增加以便能容纳较厚的叠层模，并需要配备较纵向行程较长的机械手，另外因工序需要较长的塑件取放时间，导致整个周期的延长。

此外利用双层叠模技术也可以同时生两种不同的产品,例如第一层模具生产一种产品,而第二层模具内则生产另一种产品,这些产品可以是材料相同或不同,颜色相同或不同等多种组合。

例如利用叠式模可以实现第一层注塑容器面盖；第二层模具注塑容器主体。

（2）两层叠式模+中间模板旋转式(旋转叠式模)此工艺是由一台双物料注塑机、一套两层叠式模具，以及可作180°往复旋转的中间模板组成。

注塑机完成第一注塑，经冷却后开模，中间模板会按设计要求作180°转动，把附着在模芯上的第一次注塑件转向第二层模腔，再合模进行注射。

这种方式的第一次注射和第二次注射也是同步进行的，从第二次注射开始，每次开模在第二层模内成型一次共塑制品。

旋转叠式模技术是当今共注塑技术的高难技术，技术难度大，它高度融合了机器、模具的制造技术及系统控制技术。

它既有叠式模共塑和旋转模板式共塑的优点：小的锁模力，即可用较小锁模力的的注塑机生产较大规格的塑件，另外，比机械手放件的方式更为准确，周期短、生产效率更高，十分适合大产量或生产周期长的共塑件的生产用途。

汽车车门门板模具的装配工艺总结

汽车车门门板模具装配工艺要点总结汪守能一、概述：我公司模具制造以汽车模具为重点。

而汽车车门门板模具又占据我公司汽车模具很大份额。

汽车车门门板模具产品的注塑要求非常严格，产品不允许有批锋、缩水、夹水纹、刮花、缺胶等缺陷。

最常见的问题就是斜顶处容易漏批锋。

因为汽车车门门板模具斜顶、直顶的数量较多，在修配安装时有些许小误差就可能导致批锋。

汽车车门门板模具有大面积插穿碰穿的位置，这些位置，在修配中的误差也会导致模具漏批锋。

因为汽车车门门板模具的结构原因，一般汽车车门门板模具都会有3个以上的进胶口，在两股胶熔接的位置很容易出现夹水纹的现象，在相关部位做一些排气镶件，修配好这些镶件之间的间隙可直接影响到排气的效果。

由于汽车车门门板模具较大，在制作装配时要逐步控制好各个环节才能保证模具的质量。

二、装配环节中的要点：1、导柱、导套的安装：在我公司，此类大型汽车模具的导柱导套的孔都是我们自己用CNC加工的。

在加工过程中要控制好精度及公差尺寸，安装导柱时要先把导柱、导套放在孔上用直角尺把导柱校正了再用铜锤轻轻把导柱敲进去，接着用螺丝锁紧。

2、排气镶件的修配：这类排气镶件要先镶拼起来用螺丝锁紧后再装配，不要用硬物直接敲打镶件，要用尼龙胶棒或铜棒垫着后再轻轻敲打。

镶件跟模腔槽的配合公差为H7 ；黄色部位用磨床磨去0.015左右排气，要确保镶件配合之间的间隙在0.015~0.023、喇叭网镶件的装配：a、前模喇叭网镶件比较特殊，外型较大、形状不规则、表面不能有工艺螺丝孔，我们在修配安装时要非常小心，要避免碰坏模具，避免工伤等现象。

b、在未EDM加工喇叭网孔之前先把镶件在前模上配好，这时可以用磁铁吸着镶件进行安装。

当EDM加工好喇叭网孔后就不能用磁铁来安装了，这时要把模具侧立起来并用行车或其他的捆绑设备把模具固定好。

用手小心把镶件从侧边安装进去，（注：不能用任何物体敲打喇叭网镶件的正面）然后再用螺丝把镶件拉紧。

以前模作为基准修整后模，调整到碰模模孔处是黑色，PL面周边是红色。

叠层模具相关知识讲义

叠层模具相关知识讲义1. 简介叠层模具是一种常用于制造复杂形状产品的模具类型。

它具有多层叠加组成的结构，可以实现更高的复杂度和精度要求。

本讲义将介绍叠层模具的基本概念、设计原则、制造工艺以及优缺点等相关知识。

2. 叠层模具的基本概念叠层模具是由多个独立模块组成的模具系统，每个模块负责制造产品的一个部分。

这些模块可以在垂直方向上叠加，并通过定位装置进行精确定位。

叠层模具允许每个模块独立设计、制造和维修，提高了模具的灵活性和可维护性。

3. 叠层模具的设计原则3.1 模块化设计原则叠层模具的核心思想是模块化设计，即将模具划分为多个独立的模块，并遵循统一的接口规范。

这样，每个模块可以独立设计和制造，便于组装和维护。

同时，模块的尺寸和定位装置的设计也需要考虑到优化装配精度和稳定性。

3.2 兼容性设计原则叠层模具需要考虑多种产品的制造需求，因此在设计时应尽量保持兼容性。

这可以通过设计标准接口和通用组件来实现，使得同一套叠层模具可以适应不同产品的制造。

3.3 原材料选择原则叠层模具的制造材料应根据具体产品的要求进行选择。

通常情况下，模具的主体部分可以选择优质的工具钢或铝合金，并在需要加工复杂曲线的部位采用高硬度的刚性材料。

4. 叠层模具的制造工艺4.1 模块设计与加工叠层模具的模块设计需要考虑产品的几何形状、加工精度和装配要求等因素。

通常，模块的加工工艺包括数控加工、线切割、电火花加工等，以确保模块的精度和质量。

4.2 定位装置设计与制造叠层模具的定位装置非常重要，它决定了模块的组装精度和稳定性。

常用的定位装置包括销子定位、夹具定位、油压定位等，具体的选择应根据产品的要求和模块的特点来决定。

4.3 组装和调试叠层模具的组装需要严格按照设计要求进行，确保各个模块之间的精确配合。

同时，需要对模具进行调试和试模，以验证模具的性能和准确性。

5. 叠层模具的优缺点5.1 优点•灵活性高：叠层模具可以根据不同产品的需求进行组装和调整，实现批量生产和个性化定制。

模具设计老手常用的10种常规结构，基本可以满足90%以上的产品

模具设计老手常用的10种常规结构，基本可以满足90%以上的产品正文开始1.两板模：简称大水口模具，如下图所示：60%以上的产品2板模都可以满足要求.2 三板模：简称细水口模具，如下图所示：产品结构复杂，又一模多穴的情况下，基本上都会采用三板模点进胶来满足产品要求。

3.二板半模：简称大水口前模抽芯结构，也可以称为简化细水口。

产品外观要求高的情况下，前模需要进行隧道抽芯，就会采用二板半模具，简称前模需要先开模抽芯，再进行前后模打开。

4.开放式热流道模具：也称为大水口模具热流道进胶，如下图所示：产品量大的情况下，为了节省成型周期，节省水口料，并且节省产品价格。

5.针点式热流道模具：简称热流道点进胶，如下图所示：产品外观要求高的情况，而且产量比较大的情况下，可以采用针点式热流道进行，节省水口料，缩短成型周期，节约产品价格。

6.针阀式热流道模具：也可以说是点进胶，如下图所示：7.母模倒灌模具：简称母模顶出模具，如下图所示：产品比较大的情况下，而且外观要求高的情况下，可以考虑倒灌进胶，比如笔记本电脑面盖都是采用背面进胶。

8.前模哈夫结构模具，如下图所示：产品为圆环形类型的产品，而且又是周圈倒扣的情况下，可以考虑前模哈夫结构。

9.二次顶出结构模具：如下图所示：产品存在局部倒扣面比较小的情况下，倒扣面只有0.3~0.6mm左右的情况下，采用斜顶或滑块不好抽芯的情况下，可以采用强脱机构，就需要使用二次顶出的结构。

10.螺纹抽芯模具结构：如下图所示产品为内螺纹的情况下，基本上都需要采用螺纹抽芯结构。

学习什么时候都不晚，从现在开始如果您想学模具设计不知道怎么入手觉得学习太难了。