不等厚对接管道焊缝射线检测技术探究

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厚壁管焊接接头中间射线检验技术

厚壁管焊接接头中间射线检验技术摘要：厚壁管焊接接头的中间射线检测技术具有显著的专业性特征。

之所以需要对焊接接头区域进行检测，主要是由于金属管道在实践应用中会遇到一些含有危害物质的气体和液体。

尤其是应用于输送这些液体气体的管道，其在焊接完成后，焊接区域的探伤检测中必然会涉及一部分损害或侵蚀性。

因此，更需要应用先进技术完成射线检测任务。

为了取得更好的射线检测效果。

现阶段需结合后壁管道焊接接头的实际问题，应用透照方式进行比较，以便明确问题所在区域应用科学有效的技术进行检测处理。

关键词：厚壁管道；焊接接头；射线检测引言：厚壁管道焊接接头的检测技术应用对于取得更好的焊接接头区域探伤检测效果有重要作用。

厚壁管道由于透光性相对较差，因此，在检测时更需要借助中间射线的作用，对接头区域的具体情况进行精准显示和判断，在探伤时，检测探伤的检验方式仍然与超声波技术紧密相关，应用超声波作为探伤检测的主要性。

传递介质依托规范有效的操作流程完成检测工作任务，体现出厚壁管焊接接头中间射线检测技术的应用优势。

一、透照方式的比较分析不同类型的透照方式会给检测工作带来不同的影响。

本文研究外部透照和内部透照两种方法。

观察不同透照方式所呈现出的实际效果，进一步比较论证应当如何选择透照方式，为检验工作做好准备。

从外部入手进行透照的方法，需要分段达到透照效果。

设置固定的透照焦距数值设置具体的透照角度比例，实现对透照厚度和衡量检出效果的观察检出效果。

主要依靠剪出角进行控制和判断，在完成基础透照操作后，需要进一步通过数据计算的方式对检测结果进行确认。

在透照方式分析的过程中可见，应用不同透照方式所取得的透照结果可能产生一定的差异[1]。

但应用外透法能够确保底部影像的清晰度达到一定的水平。

尤其是中心射线和管道轴心区域所经过的区域，在显示信息的准确性上会更进一步的提升，能够针对管道根部区域比较难以观察的缺陷进行精准显示。

但这种透照方式可能会造成检验区域与片段逐步接近的状态，检出率会由于接近度过强而有所降低，一些细节性的问题无法精准解除。

论“超声波无损检测”技术在不等厚对接焊缝上的应用

论“超声波无损检测”技术在不等厚对接焊缝上的应用文章针对不等厚焊缝缺陷提出了一种超专用检测技术，利用正交超声探头组对焊缝进行扫描检测，可较好地解决钢质药筒不等厚薄板焊缝缺陷的在线自动无损检测。

标签：不等厚焊缝；缺陷；板波；超声检测在工程上，有时需要将两段不同厚度的薄壁圆筒对焊在一起，由于多种焊接因素的影响，在焊接过程中可能会在焊接区域形成各种焊接缺陷，因此在焊接之后，需要对焊接区域的焊接缺陷进行定性、定量、定位的检测。

对于大批量生产的焊接件，这种检测需要在线自动完成。

1 不等厚对接焊接缝特点在不等厚薄壁筒对接焊缝进行自动检测探伤中，该焊缝结构特点如下：（1）筒体的壁厚较小，通常为1.6mm，而筒底焊接区厚度为2.6mm。

（2）焊缝为不等厚对焊，筒底向左方厚度逐渐增大，几何形状复杂，焊道外侧表面粗糙，残留明显的车削刀纹。

（3）筒体和筒底以及焊道金属的化学成分不同。

常见的焊缝缺陷有气孔，夹渣，裂纹，未焊透，焊偏等形式，其中未焊透和裂纹是焊缝中危险性缺陷，它们大多与基体表面呈垂直状态形成。

文章的目的就是要解决这种不等厚薄壁筒对焊缺陷的无损检测技术，进而利用这种技术探讨钢质药筒焊缝缺陷在线检测问题。

对于焊缝的探伤，目前已有多种检测手段，比较常见的有：射线检测、涡流检测，磁粉探伤和超声检测等技术。

但对于这种薄壁不等厚对接的焊接方式，还没有一种成熟的技术可供在线检测使用。

针对这种不等厚薄壁筒焊接情况进行了原理探索，在理论分析和实践的基础上，提出了一种水浸正交超声检测法。

这一原理的关键在于针对轴向敏感缺陷采用轴向板波检测，针对周向敏感缺陷采用周向板波检测，从而达到对焊缝实施定性、定量和定位的在线检测的目的。

2 试验数据分析2.1 测试结果为验证理论分析结果，分别用厚度30mm和50mm的碳钢板制作两组试块进行试验，每组四块试样，加工成倾角分别为10°，12°，14°和16°。

厚壁管道对接焊缝的射线探伤技术

厚壁管道对接焊缝的射线探伤技术摘要：厚壁管道对接焊缝在电厂安装建设中的应用广泛，射线探伤技术已成为厚壁管道焊接质量的重要工艺。

由于厚壁管道的特点，给射线探伤施工带来了较大的难度。

本文对焊缝射线探伤时胶片紧贴焊缝和胶片紧贴管壁两种透照方式的实验对比，验证了不同透照方式对缺陷检出的影响效果，具有一定的参考价值。

关键词：厚壁管道焊缝检测射线探伤1、厚壁管道焊缝射线擦伤的布片方式受结构尺寸和安装条件的影响，厚壁管道焊缝射线探伤常用双壁单影法透照。

常采用的布片方式因其焊接形式特殊而与常规检验方法有很大不同。

两种布片方式胶片紧贴焊缝（方法a）和胶片紧贴管壁外（方法b）的示意图见图1。

2、两种布片方式的特点2.1 方法a（1）优点：射线照相灵敏度高，小缺陷检出率高（小缺陷是指垂直于射线透照方向的，尺寸远小于射线源焦点尺寸的缺陷），同种透照条件下焦距可选得较近，从而适当减少曝光量。

（2）缺点：底片可评定区域受焊缝坡口及暗袋影响，再加上必需的定位和识别标记，造成两侧坡口处无法检测。

且由于布片时底片与两侧管壁摩擦，易造成暗袋破损漏光或用力不当，使胶片折压感光而产生废片。

2.2 方法b采用方法b布片时，首先需在暗袋表面边缘处用记号笔标出各种定位和识别标记，然后将各种定位和识别标记粘贴在标定的位置上。

再在暗袋中间部位覆盖上一块宽60mm，略长于暗袋的厚3mm铅板。

接着进行第一次曝光，曝光量应尽可能小，以底片冲洗后能清晰显示出各种定位和识别标记为宜。

将经过第一次曝光的暗袋贴在焊缝外的管子上，注意将第一次曝光时被铅板覆盖的部分对准焊缝上方；同时将暗袋上各种定位和识别标记标在管子的同一位置上，以利于超标缺陷返修，最后按照焊缝厚度和焦距等确定曝光量，进行第二次曝光，完成全部曝光过程。

（1）优点：底片分两次曝光，底片可评定区域不受焊缝坡口、暗袋宽度、定位和识别标记等影响，可评定区域为整个焊缝宽度。

布片方便，不会因暗袋破损漏光或胶片折压感光而产生废片，废片评定、整理和保存叫方便。

对接环焊缝射线检测技术探讨

对接环焊缝射线检测技术探讨在输气管线环焊缝射线检测过程中，建立和加强射线检测质量管理体系，是保证管线施工质量的重要环节，是关系到管线长期安全服役的大事。

目前大多数管线建设部门对管线质量要求相脱节，与国际上广泛采用的设计标准相抵触，因此，敦促国家相关部门重新制定适应新形势下质量要求的管线设计标准已势在必行。

一.检测技术和检测比例针对管线环焊缝焊接工艺和焊接缺陷产生的特点，环焊缝无损检测通常采用射线检测和超声波检测以达到质量控制的目的。

（一）射线检测管线环焊缝射线检测一般分为X 射线检测和γ射线检测，前者用于壁厚在26 mm 以下的管线环焊缝检测，后者多用于大壁厚、架空或射线机难于架设的部位。

目前管线环焊缝检测采用了先进的检测工艺（如爬行器），由于X 射线检测的清晰度、灵敏度均高于γ射线检测，因此一般尽可能采用X 射线检测。

（二）超声波检测利用超声波穿过介质存在差异性界面时发生反射的特点，通过选用不同折射角探头可对不同壁厚的环焊缝面积性缺陷进行检测，主要用于检测裂纹、未焊透缺陷，对部分体积性缺陷也有一定的检出率。

超声波检测工艺制定，目前最先进的方法是按管线设计要求。

一般大管径（610 mm 以上）、高钢级、全自动焊接或半自动焊接管线，通常采用全自动探伤系统（如涩宁兰和西气东输管线），采用全自动检测系统主要基于检测效率高，适合快速多机组施工现场。

二.检测单位资质和人员资格认定单位检测资格和人员检测资质认定是国家行业管理正规化的具体表现。

目前国内管线建设中管线环焊缝检测的管理已基本遵循了国际惯例，实行了由具有检测资质独立的第三方机构承担检测工程。

在管理上呈现与业主构成独立的质量负责关系，从根本上解决和理顺了管线焊接质量控制的问题。

对于国内管线环焊缝检测工程项目，无损检测人员必须按照GB /T9445—1999《无损检测人员资格鉴定与认证》、TSG Z8001-2013《特种设备无损检测人员考核规则》标准和规范进行培训。

不等厚对接管道焊缝射线检测技术总结

不等厚对接管道焊缝射线检测技术总结本文通过对福清核电站一期中GPV系统不等厚对接管道焊接接头的射线照相检测，试验证明，选用合适的透照工艺以及使用双胶片法可使射线照相得到较高的对比灵敏度、合适的黑度等，满足了工程及相关技术标准的要求。

标签：射线检测；双胶片法；GPV系统；不等厚对接管道1 透照工艺试验研究针对以上分析，提高射线照相的对比度和保证黑度是不等厚管道焊缝透照工艺的关键。

认真分析影响射线照相灵敏度和缺陷检出率的各种因素，并排除选择余地少或对射线照相灵敏度影响小的因素，选择以下几个因素进行透照工艺的试验研究。

根据现场的实际情况，不等厚管道射线检测可以采取三种方法：双胶片法、放射源偏心法和高电压法。

1.1 放射源不等厚管道的规格626×33/614×25mm余高为2mm，部分不等厚管道留了射线曝光孔，因此透照方式可以采用选择单壁内透和双壁单影两种方法。

为保证射线照相的对比度、清晰度和颗粒度，直接关系到射线照相的灵敏度，为提高射线照相的灵敏度，根据DL821-2002的要求对于透照厚度差较大的工件，当透照厚度（TA）大于或等于10mm时，采用适宜的γ射线源透照，可获得较大的检测范围，所以放射源选用Ir92，焦点尺寸尽量小。

X射线机选择上方公司的型号为3505。

1.2 底片黑度DL821-2002标准规定X射线底片黑度为 1.5-3.5，γ射线的底片黑度为1.8-3.5。

由于不等厚管道管径不同，存在厚度差，导致底片一半黑一半白，底片黑度无法满足要求，采用了双胶片法、放射源偏心法及高电压法，使底片黑度达到要求。

1.3 像质计的选择及放置图像质量必须能使规定直径的金属丝在底片上清楚的显示出来。

像质计的选择按照表1所示。

像质计应放在被检部位射线源侧，当无法在源侧放置像质计时，可放在胶片侧的工件表面上，此时应在像质计附近附加“F”铅示标记以示区别，像质计灵敏度应该提高一级或通过对比试验使底片的质量达到规定的要求。

非平面(不等厚)工件对接焊缝TOFD检测工艺

非平面工件对接焊缝TOFD检测工艺肖雄1 刘东梅2(1.江苏中宇检测有限公司南京210012；2.徐州东方工程检测有限责任公司徐州 221008)摘要：本文主要介绍非平面工件对接焊缝TOFD检测工艺的设置，针对特种设备行业比较常见的不等厚工件组焊时，厚的一侧会进行削边处理，对TOFD检测时探头的放置及声束角度都会产生影响，本文通过仿真软件模拟探头声场对被检工件的覆盖及计算，对不同形状的非平面工件，总结了2个简单实用的计算公式，帮助现场检测人员快速方便地对这类工件的对接焊缝进行TOFD检测。

关键词：非平面工件；不等厚；削边；TOFD；PCSNon-planar workpiece butt welds TOFD inspection processXIAO Xiong1LIU Dong Mei2(1.Jiangsu ZhongYu Nondestructive Test Co., Ltd Nanjing 210012 China;2.Xuzhou Oriental Engineering Testing Co., Ltd. Xuzhou 221008 China)Abstract: This article describes the setting of non-planar workpiece butt welds TOFD inspection process, for special equipment industries the more common unequal thickness workpieces welds, thickside will conduct chamfered edge, the probes placement and the ultrasonic beam angle will beimpacted when TOFD testing, this article simulate and calculation the sound field of probes byusing simulation software to cover of the workpieces, for the non-planar workpieces ofdifferent shapes, summed up the two simple and practical formula to help people quickly andeasily on-site testing the butt welds of such workpieces for TOFD testing.Key words: non-planar workpiece; unequal thickness; chamfered edge; TOFD; PCSTOFD（衍射时差法）超声检测技术近年来在国内各行业发展很快，包括检测人员的培训交流、检测仪器的研究开发、检测标准的颁布实施等，特别是在特种设备行业，许多大的压力容器制造单位、检验检测机构都陆续开始应用此项检测技术。

厚壁管道对接焊缝无损检测技术探究

厚壁管道对接焊缝无损检测技术探究作者：诸子辉来源：《经济技术协作信息》 2018年第35期无损检测技术作为一种常用的检测技术，能够将金属管道的焊缝缺陷实施检测。

本文结合厚壁管道对接焊缝无损检测技术应用经验，进一步探讨厚壁管道对接焊缝无损检测技术应用方式，希望能够为其技术的应用与发展提出相应的发展建议。

厚壁管道对接焊缝无损检测技术在应用过程之中，需要结合厚壁管道的使用状况以及使用环境来选择检测方法的选择，技术人员要结合厚壁管道对接焊缝无损检测技术应用规范，来提升技术使用效率。

一、明确电站安装高压焊口中厚壁管道对接焊缝无损检测技术方法选择随着无损检测技术的发展，为目前的电站安装以及高压焊口工作提供了多样化的检测方法，比如TOFD超声检测技术、相控阵控监测技术等，应该结合电站安装高压焊口的实际要求，以及厚壁管道的厚度距离以及探伤比例来选取适当的检测方法。

TOFD超声检测技术就是利用了时频分析技术、自适应滤波技术对所测得的图像进行重新构建，结合声能衰减以及散射激励对于厚壁管道中存在的缺陷衍射波信号进行识别与激励；往往在检测过程中其声束与柱状晶夹角的变化是焊缝各项异性特征的主要体现。

所以在应用TOFD技术过程之中，应该注重波形的变化，因为不同波形在缺陷深度以及缺陷位置上都有不同的体现，应该在正确使用声束折射角以及探头位置的基础之上，加强对于不同特征波的信号了解，明确各个特征波信号的表现形式。

不断调整对称位置、中心轴线上的实际深度以及一次波检测声束的夹角与柱状晶生长方向交角的有效差值，即可得出探头在管道的不同位置范围，能够得到的不同的数值。

在技术应用时最好在厚壁管道的坡口处找到斜线形状的位置，让TOFD的探头尽可能保持科学的均质以及实际夹角，常规操作方式是将超声波入射角控制在45度到60度的范围内这样能够促进衍射波进一步激发，为后期的特征信号收集与判断工作奠定基础。

而TOFD二次波无损检测技术有其自身的利弊，虽然能够提升检测效率；但是对于厚壁管道中存在缺陷的位置锁定程度时没有一次波技术那样准确的，所以还需要提升无损检测技术应用水平，提升检测效果。

管道焊缝射线检测报告

管道焊缝射线检测报告一、引言管道焊缝射线检测是一种常见的非破坏性检测方法，用于评估焊缝的质量和完整性。

本报告旨在描述管道焊缝射线检测的过程和结果，以便全面了解焊缝的情况和安全性。

二、检测方法管道焊缝射线检测主要采用射线透视法。

通过将射线穿过管道焊缝，然后在检测器上观察射线的吸收情况，可以判断焊缝中是否存在缺陷，如裂纹、气孔、夹杂物等。

这种方法具有高灵敏度和高分辨率的特点，能够准确检测出焊缝中微小的缺陷。

三、检测结果经过管道焊缝射线检测，我们发现该焊缝存在以下问题：1. 缺陷类型：局部裂纹缺陷位置：焊缝中部缺陷长度：约10mm缺陷深度：约2mm2. 缺陷类型：气孔缺陷位置：焊缝表面缺陷数量：约3个缺陷大小：直径约2mm四、分析与评估1. 关于局部裂纹由于局部裂纹的存在，焊缝的强度和密封性可能会受到影响。

需要及时修复或更换焊缝，以确保管道的安全运行。

2. 关于气孔尽管气孔的大小较小，但其存在可能导致焊缝的脆性增加，降低焊缝的强度。

建议对气孔进行修复，以保证焊缝的完整性和可靠性。

五、结论管道焊缝射线检测结果显示，该焊缝存在局部裂纹和气孔等缺陷。

这些缺陷可能会对管道的安全性和可靠性产生潜在影响。

建议采取相应的措施，及时修复焊缝，以确保管道的正常运行和安全性。

六、致谢在此，我们感谢所有参与管道焊缝射线检测工作的人员的辛勤付出和专业精神。

他们的努力为管道的安全运行提供了有力的保障。

以上是本次管道焊缝射线检测报告的全部内容。

我们将持续关注管道焊缝的情况，并采取适当的措施，确保管道的安全性和可靠性。

压力管道焊缝射线检测技术讨论

压力管道焊缝射线检测技术讨论摘要：主要讨论压力管道焊缝射线检测技术，对射线探伤的常见器材、应用范围进行了分析，并对压力管道焊缝射线检测工艺进行了详细介绍，射线检测是一种快捷准确的焊缝无损检测方法，在压力管道焊缝检测中有着很高的应用价值。

关键词：压力管道焊缝射线检测和超声检测技术一样，射线检测技术是压力管道焊缝检测领域应用广泛的技术，经过长期的生产实践，目前射线探伤技术逐渐向着数字化的方向发展，面阵成像检测检测速度更快，灵敏度和分辨率更高，射线检测技术作为无损检测技术，在压力管道焊缝检测中有着得天独厚的优势，值得深入研究。

一、射线探伤射线探伤是无损检测的重要方法，在金属检查中的应用非常广泛，能够对金属内部的气孔、裂纹、偏析等缺陷进行有效检查，在焊缝检验中能够有效探查出焊缝内部的缺陷，如未焊透、裂纹、未融合、气孔、夹渣等缺陷都能够有效探知[1]。

射线探伤主要利用射线对物体的穿透效应。

强度均匀的射线照射物体，物体局部存在缺陷或者结构差异时会产生射线衰减幅度的差异，导致投射射线的强度发生变化，使用一定的接收器把射线的投射情况反映出来，就能够对物体内部的缺陷和物质均匀性差异进行研究。

（一）射线探伤常见器材主要有射线机、胶片、增感屏、像质计等。

射线胶片和常见胶片的感光剂成分不用，射线胶片使用双面涂布感光乳剂层，普通胶片是单面涂布感光乳剂层，而射线胶片是双面涂布感光乳剂层，厚度远大于普通胶片，这是因为射线是微量的，使用这种方式来吸收射线能量，但是实际上，感光最慢的单面涂布乳剂层胶片的颗粒最细，效果最好。

射线穿透力极强，射线照射胶片只有少部分能量留在了胶片上，大部分都穿过了胶片。

为了增加曝光量，减少曝光时间，射线照相之前使用增感屏贴在胶片两侧，增大胶片吸收的能量。

通常情况下，前屏的厚度合适，而后屏的厚度往往很大。

像质计是测定射线照片灵敏度的设备，按照底片上显示的像质计的成像判断影像质量。

（二）应用射线照相法在焊缝和铸件内部质量检验中应用非常广泛，包括受压容器、锅炉、船体和压力管道、航空设备等的无损检测中应用非常广泛，在航空、汽车用各种铝镁合金逐渐中也有着一定的应用。

对接焊缝管的射线检测课程设计

射线检测课程设计课题：对接焊缝的射线检测学院：测试与光电工程班级：姓名：指导老师：余欣辉二零一*年十月十六日课程设计拓展训练假设焦距变为1500±200mm，管电流、曝光时间如何改变？材质改变室，若钢材质变为镍及铝后管电压如何改变？当射线源变为Ir192，初始活度5Ci，150天后进行透照，是否可以使用？为什么？若可以使用，如何屏蔽，屏蔽用多厚材料（假设人一天吸收不超过1mSv）？此时焦距是多少，不清晰度又是多少（有效焦点尺寸2mm）？1.焦距改变假设焦距变为1300mm，在管电压不变的情况下：曝光时间不变（5*226）/（1500*1500）=（I*226）/（1300*1300）I=3.8mA管电流不变（5*180）/（1500*1500）=（5*t）/（1300*1300）t=135s假设焦距变为1700mm，在管电压不变的情况下：曝光时间不变（5*226）/（1500*1500）=（I*226）/（1700*1700）I=6.4mA管电流不变（5*180）/（1500*1500）=（5*t）/（1700*1700）t=231s2.材质改变如变成铝、钢（原管电压在226KV时）。

查表可知铝、钢、镍的射线照相等效厚度系数分别为0.18、1.0、1.3。

等效厚度为：0.18×17mm=3.06mm、1.3×17=22.1mm则根据曝光曲线，只需要把管电压分别变为22KV和280KV.3.射线源改变Ir192源不可使用，根据NB/T 47013.2-2015规定，对于钢、铜、镍合金等，AB 级透照厚度应大于等于20~100mm,本次工件透照厚度为17mm，故不适用。

不等厚对接管道焊缝射线检测技术探究

议。
关键词：对接管道；焊缝射线；检测技术；不等厚中图分类号：ＴＧ４４１文献标识码：Ａ
使用焊缝射线检测技术对不等厚对运用射线技术进行不等厚对接管道的检分析时，其单个长度不应大于１ｔ（不等接管道缺陷进行检测，技术人员应该采测，其检测长度不得超过同一级别未焊厚取较小母材厚度），且最大为６３４ｍｍ用数字射线检测技术，进行对接管道连透的长度。（１／４ｉｎ）。在焊缝任何连续的３００．４ａｒｍ接口进行检测。采用工控机配合ｘ射线机（１２ｉｎ）长度或者焊缝总长内（取两者的二、不同金属材料的管道焊缝对的检测方法，进行管道焊缝缺陷检测。较小值），其累计长度不应大于１２．７ｍｍ接检测工控机采用千兆网线的技术标准支持，（１／２ｉｎ）。在检测过程中，技术人员对接管道一般为金属材料制成，需要对原始图像进行去噪处理，采用图使用同步发射接收机对检测数据进行解读。其中，解读信号由ｘ射线机透射管道合金类管道的主要材料为铝和钢。分析像增强的方式，进行图像二值化转换。内部结构产生，并且由电池组、ＰＬＣ、不等厚对接管道材料的射线透照等效系并且要在缺陷分析中将位置标记出来，控制电路为Ｘ射线机提供附属硬件功能支数，能够提升缺陷分析的准确性。根据缺陷数据的采集情况进行特征值的持。不等厚对接管道图像分析，需要根计算。采用专家系统对检测数据进行分据不同材料的图像测试结果进行特征提析，技术人员需要根据焊缝缺陷图像特提升透照厚度。控制管道检取。其中，铝制材料管道在管电压值为征参数库，得到对比试块焊缝检测结果测几何不清晰度５０ｋＶ时，其等效系数为１．０，管电压值为的评价。每一组实验的像质计都放在胶片６０ｋＶ时，其等效系数为１．０。管电压值为三、对接管道不同穿透厚度的视测，分析对接管道透射的等效值。把对７０ｋＶ时，其等效系数为１．０。管电压值为差检测技术接管道焊缝情况进行分析，检查角焊缝１００ｋＶ时，其等效系数为１．０。管电压值边沿裂纹的分布情况，重点排查中部孔为１５０ｋＶ时，其等效系数为０．１２。不同材０．１ｍｍ窄间隙缺陷在不同角度下的状缺陷，对管道结构的质量进行分层检料管材图像在输入计算机时，容易出现射线穿透厚度不同，管道填充区域的测，重点排除对接中部空状缺陷问题。噪声过多、缺陷边缘模糊的问题。在提入射角度为５。时，穿透厚度不应小于对接管道的内凹（ＩＣ）位置检测，采用取图像的过程中，应该对原始图像进行１．１５ａｍ，放大倍率应该为１ｒ１．５倍以上，射线检测的方法，底片处的射线照相黑处理，计算出特征值。应用透线技术，此种射线检测技术的灵敏程度比较高。度不应该超过相邻母材处最浅黑度的任对管道焊接质量进行检测，通过对大量窄间隙缺陷在不同角度下的射线穿何长度。内凹（ＩＣ）不同厚度检测效果曝光曲线进行计算，得出材料的射线透透厚度不同，管道热焊接区域的入射角见表１。照等效系数。钢制材料管道在管电压值度为４５。时，其射线穿透厚度不应小于不能超过黑度内凹可允许的存在标为５０ｋＶ时，其等效系数为９．０，管电压值０．１４ａｍ，放大倍率应该为１ｒ．４倍以上，准。内凹处合度超过相邻母材最浅黑度为６０ｋＶ时，其等效系数为１０．０。管电压此种射线检测技术的灵敏程度比较低，的内凹，其单个长度不大于Ｉｔ（不等厚值为７０ｋＶ时，其等效系数为１１．３。不同容易产生放大倍率过低，判断失准的现取较小母材的厚度）。在不等厚管道缺材料制成的管道焊缝双壁单影透照的ＩＱＩ象，并且穿透的厚度比较小，还容易产陷检测活动中，根据实际焊缝缺陷图像灵敏度不同，其中透明厚度占壁厚的百生漏检现象。窄间隙缺陷在不同角度下的表格特征提取必要的参数，采用ｘ射线分比不应大于１５％。的射线穿透厚度不同，不等厚的对接管机透射技术进行管道焊缝检测，技术人在检测过程中，技术人员需要优化道钝边区域的入射角度为零度时，穿透员应该根据不同厚度的透照情况，分析对比试块的设计方式，重点对未融合缺厚度为无穷大，放大倍率为无穷大，此对接管道的检测质量。单个长度最大为陷的管道焊缝部位进行检测。操作人员种射线检测技术的灵敏程度非常高。技６．４ａｍ（ｒ１／４ｍ）。运用焊缝检测技术，在需要与放射源保持一定的距离，可以采术人员可以根据检测要求，自行调节穿焊缝任何连续的３００．４ａｍ（ｒ１２ｉｎ）的长度用屏风进行辐射防护。缝缺陷自身高度透厚度与放大的倍率，对不等厚管道进或者焊缝总长内（取两者的较小值），小于一定值对于烧穿的不等厚对接管道行无死角、全方位检测。窄间隙缺陷在其累计长度不大于１２．７ａｒｍ（ｉ／２ｉｎ）长度进行检测，厚度超过相邻母材最浅合度不同入射角度下的射线穿透厚度不同，或者焊缝总长内（取两者的较小值）。的即为对接位置烧穿。对检测效果进行不等厚的对接管道内坡口区域的入射角度为３７．５。时，穿透厚度不应该小于表１射线检测透照厚度分析０．１６ａｒｍ，放大倍率为１．６倍左右，此种射线检测技术的灵敏程度非常低。当不透明厚度ＴＡｍｍ＞２０－２５＞２５－３２＞３２－５０１＞５０－８８＞８２ — １２０等厚管道缺陷自身高度小于一定值时，检测像素指数线编号１０９８【７６线径ｍｍＯ．１００．５Ｏ０．６３ｌ０－８Ｏ１．０ｏ其射线检测中的反射波高将小于４０％满

不等厚板搭接焊缝缺陷数字x射线检测

字图像函数 f (x, y)是分段连续的，并且在x, y平面的
有限部分有非 0 值，则可以证明它的各阶矩的存
在.并且可以证明，mpq唯一地被 f (x, y)所确定；反之，
mpq也能唯一地确定 f (x, y).用求和方式表达 f (x, y)的
(p + q)阶原点矩，即
∑M ∑N
mpq =
xpyq f (x, y)
1 试件制备
被焊材料为不等厚低碳钢板，板材厚度分别为 4 和 2 mm.采用 MAG 焊，焊接接头为搭接结构，接头几何形式如图 1a 所示，实际焊件外观如图 1b 所示.
(a) 焊件的几何结构
(b) 焊件的外观图 1 焊接试件的制备 Fig. 1 Preparation for weld specimen
图 2 被测焊缝空间位置 Fig. 2 Position of the weld under testing
自 Hu 提出不变矩以来，不变矩在模式识别和
数字图像处理等领域得到了广泛应用.为了更好地
研究矩的各种特性，研究者们还给出了多种矩的定
义，如 Zemike 矩、小波矩等.对 Hu 矩而言，如果数
Vol.40(11):045 − 048 November 2019
不等厚板搭接焊缝缺陷数字 X 射线检测
迟大钊1，马子奇2，程怡2，王梓明1
(1. 哈尔滨工业大学先进焊接与连接国家重点实验室，哈尔滨 150001；2. 上海航天设备制造总厂有限公司，上海 200245)
摘要：在不等厚钢板搭接焊缝 X 射线检测图像中，由于工件及焊缝厚度变化带来的图像背景灰度差异、焊缝区
缺陷识别方法. 结果表明，所提方法能有效识别不等厚搭接焊缝中的气孔类缺陷，适用于自动检测.

X射线探伤方法在不等厚焊接接头中的应用

现象，从而干扰评片人员对缺陷的正确判定。如何选择最佳参数以获得较好底片质量是探伤人员面
临的问题。
关键词：不等厚焊接接头；射线探伤；黑度范围；管电压；中图分类号：ＴＧｌｌ５文献标识码：Ｂ
ＴｈｅＡｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓＯｆＸ —ＲａｙＤｅｔｅｃｔｉｏｎＭｅｔｈｏｄｉｎＷｅｌｄｅｄＪｏｉｎｔｗｉｔｈＵｎｅｑｕａｌＴｈｉｃｋｎｅｓｓ
ｐａｒａｍｅｔｅｒｓａｎｄｇｅｔｂｅｔｔｅｒｉｆｌｍｑｕａｌｉｔｙ．
Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：Ｗｅｌｄｅｄｊｏｉｎｔｗｉｈｔｕｎｅｑｕａｌｔｈｉｃｎｅｋｓｓ；ｒａｄｉｏｇｒａｐｈｉｃｔｅｓｔ；ｒａｎｇｅｏｆｄｅｒｅｇｅｏｆｂｌａｃｋｎｅｓｓ；ｔｕｂｅ
Ｅ－ｍａ￣ｂｘ５２１＠ｓｉｎａ．ｃｏｎｒ
线衰减系数ｕ才不会发生变化，而射线管的滤光片将一部分软射线过滤，因此可近似认为线衰减
本钢技术
பைடு நூலகம்
２０１６年第２期
１０
ｄ
ｒ
Ａ
１ｒ
不当会使底片出现较薄部分黑度较大，而较厚部
照相对比度为：
△ Ｄ＝０．４３４ｌａＧ△ ｄｆ１＋ｎ１１２

船舶不等厚板对接焊缝X射线检测的方法

文献标识码：A
Method for X-ray Detection of Ship Welds With Different Plate Thickness on Both Sides
PENG Lvgao, HOU Jiabao, ZHAN Yinglong
( CSSC Huangpu Wenchong Shipbuilding Co.,Ltd. Guangzhou 511462 )
不等厚板对接焊缝进行 X 射线检测时，一般有几种方法可以选择，其各自特点见表 1。
在检测常规不等厚板对接焊缝时，需综合考虑检测质量、工作效率、成本等各个方面，通常使用第 1
种检测方法；当底片质量无法满足标准要求时，可采用第 2 种检测方法；如果前两种方法均不能保证底片质量满足要求时，可采用第 3 种检验方法。
的黑度偏差过大，严重时不能达到标准的要求。本文在绘制曝光曲线方法基础上，利用图表法制作厚度 -
电压 - 黑度曲线，可以查出 X 射线机某一参数时，标准规定的黑度范围所对应的透照厚度范围，即厚度
宽容度的范围，提高不等厚板 X 射线检测的工作效率。
关键词：焊缝；射线检测；厚度宽容度；曝光曲线
中图分类号：U671.8
Abstract: X-ray detection is a method to detect internal defects of ship welds. Because it is very common that the thickness of weld’s parent metal is not equal on both sides for large ships, the penetration thickness changes greatly during X-ray detection. It is hard to select properly exposure parameters, and it is easy to cause an unbefitting film density far from target density, which cannot meet the standard requirements when it is serious. In this paper, on the basis of drawing the exposure curve, the thickness-voltage-blackness curve is made by using the chart method, and the penetration thickness range corresponding to the blackness range specified by the standard can be found out when a certain exposure parameter of the X-ray machine is obtained, that is, the range of thickness tolerance is defined, and the working efficiency of X-ray detection of unequal thickness plate can be improved by using this method.

不等厚对接焊接缝的超声波检测

不等厚对接焊接缝的超声波检测在传统的对接焊接中,可以分为两种焊接形式,一种是对接焊缝,另一种是角焊缝。

这两种焊接形式就是在悍件的坡面和另一件焊件的坡面进行焊接,使金属熔化并与之相交融,所形成的不规则的区域叫做焊缝。

在焊接的区域由于施工上的问题,造成了缝隙存在,给以后的使用造成不便,为了解决操作不便带来的问题,我们采取了一种根据不等厚对接焊接的特点进行的检测方式,超声波检测。

这种方式可以有效地检测出零件的问题所在,解决问题,提高效率。

一、进行不等厚对接焊接的特点在一些楼房或者厂房的施工现场,遇到一些特殊的情况时我们需要把两个不同厚度的圆筒或者其他形状的物品焊接在一起,在焊接的过程中由于一些因素会造成一切缺陷,对于这种缺陷我们进行了一系列的检测,及时发现问题所在。

根据不同的对接焊接类型,检测的方式也不尽相同。

首先,我们先根据不等厚的对接焊接的结构分析一下焊接时的特点。

(一)进行焊接的圆筒的结构,焊接的圆筒壁不是很厚,但是筒底的焊接区域比较厚。

(二)在进行焊接的圆筒的筒壁的厚度是不等厚的,筒壁的厚度自左向右逐渐增大,达到2.6mm时是极限,筒壁的厚度不会再增大,而且几何形状比较复杂。

(三)在焊接过程中,由于是利用高温使金属熔化,凝结在一起,凝结在一起的部分比较粗糙,残留着明显的操作痕迹。

(四)在进行焊接的过程中,他们的焊接的金属用料也是有所不同,化学成分有所差异,所以就造成了焊接的部分颜色与筒身颜色的不同。

根据这些特点,我们可以利用这些来进行检测,帮助检测出零件中出现的问题,可以节省很大的时间。

二、在不等厚对接焊接的过程中进行缺陷波的判定在焊接过程中,常常出现的缺陷有很多种,例如由于焊接过程中空气比较充足在焊接的部分,就容易出现气泡,还有就是在焊接的时候由于温度不够,焊接的时间较短,没有到达时间的标准,就容易出现裂缝和未焊透的情况,而且在焊接的过程中没有做好准备,就容易让其他杂质进入焊接的部分,出现杂渣,影响焊接部分的焊接效果。

不等厚对接焊接接头的TOFD检测

不等厚对接焊接接头形式在压力容器中广泛应用，在材料厚度满足容器的使用条件(设计温度、设计压力、介质特性和操作特点)、材料的性能(工艺性能、化学性能和物理性能)、容器的制造工艺要求时，一般采用削边处理来减轻设备的重量，以实现一定的经济效益。

尤其是一些高温、高压、厚度较大的化工设备，其锻件封头与筒体之间常采用不等厚的焊接型式。

焊接不等厚对接焊缝时，经常要对厚板进行机加工，将其削成斜面(斜面的端部与薄板的厚度相同)再进行焊接，而斜面会使得声束进入工件后的传播角度与平对接时的传播角度不同，进而对缺陷的定位和检测覆盖造成误差，影响对缺陷的判定和返修，甚至可能造成漏检。

宁波甬安检测技术有限公司和浙江省特种设备检验研究院的检测人员们通过制作对比试块和工艺验证试块，对不等厚对接焊接接头的TOFD检测进行了初步探讨。

1 斜面楔块入射角的计算斜面倾斜角度在GB 150-2011《压力容器》中有规定，如图1所示，削边长度L≥3δ（δ为两侧工件厚度差）, tanФ≤1/3（Ф为削边角度或斜边角度），即Ф≤18.4°，本文中计算设Ф=18°，楔块标称角度为β，声束在工件中的角度为α，可知α=β-18°。

图1 斜面楔块入射角计算示意2 探头中心距的计算当不具备在平面上进行TOFD检测的条件时，只能在非平面的表面进行检测，因此该非平面上的楔块探头的声束角度会发生变化。

TOFD非平行扫查过程中，通常应确保探头出射点连线的中心位于焊缝中心线上，以保证声束能对称地覆盖被检测区域。

在平面工件上，探头主声束的交叉点位于焊缝中心线上；但是在两边不等厚的工件上检测时，探头在焊缝中心线两侧的位置不再对称，因此需要根据交叉点的位置来确定探头的位置。

探头中心间距计算原理示意如图2所示，图中探头中心间距为S′+S，h为聚焦深度，θ和γ分别为平面和非平面侧楔块的角度，a为焊缝宽度的一半。

由图2的几何关系可得：图2 探头中心间距计算原理示意图2中ΔBDG与ΔDEF相似，又tan18°=0.32，代入式(1)可得：S′=tan(γ-18°){h+(0.29+0.095tanγ)×［h tan(γ-18°)-α］} (2)3 工艺验证试块的制作由于要在非平面的表面上进行检测，声束进入工件后的入射角会发生变化，如果采用相同角度的楔块有可能不能满足对被检测区域的全覆盖，因此需要对工艺验证试块进行被检测区域全覆盖的确认。

焊缝射线检测无损检测大作业射线检测应用技术

焊缝的射线检测0 应用背景射线检测应用最多的是焊接接头的缺陷检测。

1 检测原理1.1 平板焊缝[1]平板焊缝多数都是直焊缝，检测工艺比较简单。

在透照中，要注意射线的实际穿透厚度和入射方向。

由于焊缝有加强高，有的还有垫板，所以射线实际的穿透厚度大于母材的厚度。

图1.1和表1-1是平板焊缝透照时的实际穿透厚度的计算方法，图表中的T、T1、T2为母材厚度，T A为实际穿透厚度，T'为垫板厚度。

第一、二类焊缝是母材等厚的单面和双面对接焊缝，穿透厚度只加上加强高的厚度。

加强高的厚度一般规定一面为2mm。

通常入射方向应与焊缝所在平面垂直（实线箭头所示方向），亦可与焊缝平面旱一定的夹角〔虚线箭头所示方向)。

为保证焊缝内与板面方向垂直的裂纹等缺陷能够检出，夹角大小应控制在15̊以内。

第三类焊缝是母材不等厚的对接焊缝，穿透厚度按薄材计算。

第四类是对接焊缝，单面焊，母材等厚，加垫板。

第五类是T形接头，射线倾斜人射，夹角为25̊~30̊。

第六类焊缝是搭接接头，通常采用厚度补偿法透照时相当于第一类焊缝，如果不采用厚度补偿，则要根据T1、T2的实际厚度止确选择管电压，在可能的情况下应提高宽容度，或者参照T形接头透照。

图1.1 平板焊缝穿透厚度与人射方向表1-1 平板焊缝射线穿透厚度1.2 环焊缝环焊缝，即管件、筒件和容器等的圆周焊缝，按照工件直径、壁厚的不同和结构的特点，可以采用不同的检测方法进行检测。

概括起来可分为下三种：源在外单壁检测方法；源在外双壁检测方法；源在内.单壁检测方法，包括周向检、偏心检测。

X射线扫描检测技术是射线照相检测技术的延伸，主要应用于可将胶片放置于环焊缝内部的中小直径管的大批量的射线检测，是一种非常行之有效的、较为特殊的X射线检测方法。

（1）源在外单壁检侧方法[1]源在外单壁检测方法的透照布置如图1.2所示。

射线源置于焊缝的中心线上，中心射线束垂直于被透照焊缝。

在这种透照布置中，胶片暗盒背面必须放置铅板。

小口径不等壁厚管子对接焊缝超声波探伤试验

图7
图8
当探头在甲侧用一次反射波扫查时 ,在 LA2之前出现的反射波定位在靠近探头一侧的为缺陷波 , 远离探头一侧的为结构反射信号或变型波反射信号
(图 8) 。当探头在乙侧扫查时 ,对于在 LB1处或 LB1之前
出现的反射波 ,若定位在焊缝中心线上 ,且在甲侧定位亦在焊缝中心线上 ,则该反射波为缺陷波 ;若定位在靠近探头一侧 ,则为缺陷波 ;若定位在远离探头一侧 ,则为结构反射信号或变型波反射信号。
计 ,完善制造工艺十分有益。
参考文献 :
[1 ] 郑世才. 射线检测[M] . 北京 :机械工业出版社 ,1988.
(上接第 363 页)
图9
中心线上 (或略) 。
当根部缺陷 (未焊透等) 向焊缝内部延伸时 ,位于 LA1 与 LB1 之间的缺陷信号 ,随着探头的向前移动 ,逐渐向 LA1 处或 LA1 之前移动 , 达到最高点 (图 9b) ; 对于乙侧的根部未熔合 ,其反射波应在 LB1 或其之前出现 ,且定位在靠近探头一侧 (图 10) 。
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1. 1 几何散射作用的影响由 sinα/ sinβ = c1/ c2 ( c 表示介质中超声波声
速) 可见 ,当声束进入有机玻璃/ 钢界面时将产生折射 ;随着晶片尺寸的增大 ,折射角亦增大 ,折射角越大 ,散射现象越严重 (图 3) ,可见晶片尺寸选择不宜过大 ,一般控制在 8mm。
图1
L IU Ye , ZHANG Ping ( Haπerbin Boiler Company Limited , Haπerbin 150046 , China)