生产品质控制流程图

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品质控制流程图(1)

1、计划部按业务订单资料安排生产计划8、裁剪按照生产计划领料，安排生产。

2、采购部按计划部计划安排执行物料的采购。

并明确到料日期。

9、验片员100%对裁片进行检验。

并对每日验片情况做记录交主管确认。

3、仓库按采购部计划与通知收货，并将到料情况书面通知计划部。

10、裁剪要对需要印/绣花的裁片进行编号，以防止在印/绣花过程中裁片层次错乱。

4、计划部根据到料时间通知品管安排检验。

11、在印/绣花过程中品管部印绣花QC人员对印/绣花的品质进行跟踪检验，并开出检验报告。

5、品管部按计划部计划与物料实际入仓情况安排检验。

并开出物料检验报告，依据报告做出判定物料是否可以投入生产。

12、回厂的印/绣花片，验片员要100%进行检验，合格后交裁剪进行配包。

6、品管部判定合格的物料将通知生产投产，不合格的物料通知采购部并联合生产部协助采购部进行处理。

13、对检验出的不合格印 /绣花片裁剪配好色后，重新剪好裁片送印绣花厂。

14、裁剪车间须将此包同一层次的裁片全部取出保管，等补做裁片回厂后在发出。

20、中查检验合格的成衣，须车间主任核可15、印/绣花厂对须补做的裁片必须及时安排生产与及时送回公司裁剪车间。

21、尾部收发员收货数量、款式、尺码要记裁片层次错乱。

16、裁剪车间对印/绣花厂补做的印/绣花片及时还包补件。

22、尾部收货间衣物存放要按款、尺码、颜检验，并开出检验报告。

17、车缝车间领裁片后安排生产。

23、尾部主任按出货计划安排大烫进行整烫18、在车缝生产过程中品管部及时安排QC进行跟进品质情况，并对生产中不合格事项提出改善，并开出报告，追踪改善结果。

24、整烫好的衣物要整齐摆放。

绣花厂。

19、车缝生产好的待成品，中查进行100%检验，将检验出的不合格品退还车位返修。

并将严重问题上报车间主任与品管主管。

25、尾检按出货计划对整烫好的成衣进行检成衣，须车间主任核可后方可交入尾部。

26、尾检合格品尾部主任安排分码、打吊牌、验针、夹衣架、配套、按装箱单装箱。

产品质量控制流程图 (全图)

流程说明：1.采购员在新增或变更供应商时，须执行《供应商质量审计管理规程》SMP-HR-0403，《变更控制程序》SMP-HR-0415，只有车间试用合格后才能评为合格供应商；2.采购员在采购原辅料时，须执行《物料采购管理规程》SMP-HR-0309；各部门、车间、科室申报采购计划均执行本规程，采购员填写《物料采购台帐》；3.原材料验收执行《物料验收管理规程》SMP-HR-0310，不合格原材料按照《不合格品处理程序》SMP-HR-0418执行（包括特采申请和审批），库管及时更新台帐、货位卡，做到帐卡物一致；4.原材料只有经过QA开具《原材料放行单》后才能入库。

入库前固体桶装液体可卸至待检区，槽车液体必须放行后才能卸车；5.物料保管参照仓库五距要求及市场部仓库管理相关程序执行；6.车间领料每批须验看《原材料放行单》，底物和部分主要原料还要有质量部的质检报告单；7.换产品时，不用的零头（余料）须退库。

退库程序参照《车间结退料管理规程》SMP-HR-0212；8.在库物料检查异常时，须反馈给质量部；9.生产部应制订制程物料内控标准，化验室对制程物料检验出具报告单，工序间交料须达到内控标准，下工序有权拒接不达标的上工序物料；10.制程物料检验超标时，车间负责人应及时采取纠正措施，并写出纠正预防报告交质量部审核；11.产成品只有取得检验合格报告单后才能申请入库，只有得到生产部、质量管理部放行审批通过后，仓库才能接收；12.产品出库时，须质量部和公司领导审批通过才能放行；13.销售应制订运输管理规程；14.销售应填写销售台账，并跟踪客户使用情况，及时向质量部反馈客诉。

15.。

生产过程质量控制系统图

IPQC过程抽查
1、Cpk统计； 2、客诉/纠正措是否落实； 3、5M1E核查，问题汇总分析； 4、标准化审查； 5、过程关键参数核查及Cpk分析。
IPQC确认
1、末件是否执行/有记录； 2、末检数据与首检/抽检是否保持一致。
供应商管理
出货管理
人力资源
产品设计
1
流程目的、范围和输入输出
明确流程的目的：
确定流程的输入与输出
目的：对生产全过程的作业标准和产品质量进行控制。确保过程稳定运行；提供满足顾客订单要求的产品。从而达到提高生产效率和降低成本。
输入：Sipock、工艺技术要求、作业指导书、客诉/纠正措施、5M1E检查输出：1）稳定受控的生产过程；2）符合法律法规、满足客户要求的产品。
工序内自检
生产计划
资源
过程负责人
风险与控制
过程/结果指标
首检数据库
资源
谁提供
要求
作业员
人事部
具备上岗技能，善于沟通
设备
工程部/生产部
正常运行
办公用品（电脑、打印机等）
人事部
充足、正常运行
物料
生产部/采购部
充足、满足开发质量要求
作业性文件
工艺/质量/设备
可视化、可操作
编制报告和汇报的能力
熟练掌握
工艺员
工艺监督查核能力
精通
液晶仪表的制造原理及工艺流程
精通
工艺策划能力
精通
设备工程师
设备运作原理
精通
设备监督审查能力
精通
设备维护能力
精通
关键控制点
风险
控制
控制措施

箱包生产控制流程图

↙↘↓→←↓←→↓↓→←↓←→↑↘↓↓↓←←←↓↓↓↓↓→↓↓→↓↓↓↓↓→→→→↓←↓↓↓箱包厂的生产运作流程为：工艺部研发产品，经总经理及各部门评审后下订单制作》采购部根据订单要求确认各物料供应商提供的物料打样色卡＞工艺部编写发放生产单、采购单给工厂各部门＞采购部根据采购计划单和物料打样色卡下大货订单给各物料供应商＞物料到仓库后，仓库开检测通知书给来料检验＞检查合格入仓，不良品拒收或经总经理签名后特采，仓库根据大货物料色卡和生产单发放物料给生产部＞车间产前试办，检查大货刀模，与结构批办，生产制单要求是否吻合，在递交品质部确认＞生产部、品质部主持产前会议，对生产流程和手工要求提出建议和预防措施＞裁剪严格按大货物料色卡，生产单和确认样开料，要留意不同物料的纹路及裁剪要求，有色差的物料严格配纹，配色，配套开裁。

裁片品检按公司内部要求全检，抽检裁片，合格裁片上车间＞大货上线到油边部，胶水，手工，五金，车部，进行首件确认，确认OK,大量生产＞线上巡检，抽检，特别部件全检，督促车间各部门物料的摆放（6S ）工作，不良品返工并采取改善措施＞合格品流入下一工序，填写IPQC 检查报告＞第一成品确认，确认OK >成品全检，隔离不良品并返工或报废并填写全查结果统计分析，合格品转交包装部＞第一包装成品确认，包装方式，颜色搭配，内唛及挂牌资料，胶袋外箱资料核对。

＞成品检验按QB-2828检验标准抽检,不合格则退回生产部返工，填写报表＞合格品入成品仓经销售部出库。

出货检验定期的品质问题分析总结和检讨提升以防止类似的产品再出现类似的问题改善胶水不合格品大货生产抽查、全查首件确认不合格的改用其它用途检验记录←←↓ＦＱＣ统计表入成品库出货记录首件确认及改良措施←←→→↓←←合格裁片不合格品→←←→→←→→→→→→→↓↓↓↓↓←→→→→→→↓↓↓↓↓↓↓↑↓↓↑→组装↑↓↓→→→→→检验统计报表↓来料↓↑↓↑生产品质控制流程图↓。

品质控制流程图

品质控制流程图（QC七大手法）品质控制流程图的目的就是通过流程图对过程进行准确、明确控制，从而达到控制品质的目的。

什么是品质控制？为达到质量要求所采取的作业技术和活动称为品质控制。

这就是说，品质控制是为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。

以达到质量要求，获取经济效益，而采用的各种质量作业技术和活动。

品质控制流程1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。

①进料检验项目及方法：a)外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；b)尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；c)特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。

②进料检验方法：a 全检, b抽检③检验结果的处理：a)接收;b)拒收（即退货）;c)让步接收;d)全检（挑出不合格品退货）e)返工后重检④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。

2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。

而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。

① 过程检验的方式主要有：a)首件自检、互检、专检相结合；b)过程控制与抽检、巡检相结合；c)多道工序集中检验；d)逐道工序进行检验；e)产品完成后检验；f)抽样与全检相结合；②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。

a)首件检验；b)材料核对；c)巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。

包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d)检验记录，应如实填写。

③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。

a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

质量控制流程图

供应商取货/仓库办理入库
8.1来料不合格品控制流程图
8.2成品不合格品控制流程图
成品不合格品控制
流程
部门
说明
品质（OQC）
品质（OQC）
品质部
生产
品质（OQC）
PMC
对发现不良品贴标识并要求隔离
填写（成品检验记录表）
就发现的不良与生产/仓库等部门沟通
生产对不合格品进返工
填写（成品检验记录表）
重检合格后办理入库/出货
8.3返厂不合格品控制流程图
返厂不合格品控制
流程
部门
说明
生产
生产/品质
生产
品质（IPQC）/生产
品质（IQC）
生产
返厂机器信息录入
判定机器状态
填写（整机维修记录表）和（报废申请表）
品质部填写（成品检验记录表）生产填写（送检单）
品质填写检验结果
办理入库
质量控制流程：
来料不合格品控制
流程
部门
说明
ห้องสมุดไป่ตู้品质（IQC）
品质（IQC）
品质（IQC）
品质（IQC）
品质部/PMC/技术
PMC/采购
PMC/采购
PMC/生产/品质
供应商/仓库
填写（进料检验表）
品质部就来料检验不合格与PMC反映，并组织相关部门评审。
PMC/采购安排退货
PMC/采购申请特采，仓库对物料隔离
PMC协调生产挑选/品质让步接收/通知供应商取货/品质对后期改善效果确认跟踪

品质控制工作流程图及工作标准

组织对原辅料、生产过程和产成品进行检验☆
根据实际
重点
☆原辅料、产品实现过程和产品的质量监督
标准
☆检验报告单原始记录是否齐全
原辅料检验
C4 D4 D5 E5 E6 F6
程序
一．《原材料和验检成品规程》《原辅料入二．库单》
质检专员对采购的原辅料进行检验☆
个工作日1
☆质量合格的入库
1个工作日
质量不合格的执行退换货处理☆
对于合格的物料，质检专员应出具《产品质量合☆．
根据
拒收及允收物料
C6 D6 B8 A6 A7
格证》，并通知库管员办理入库手续，入库后，贴上适当标识
实际
二．《库房管理程序》三．《产品质量合格证》四．《食品原料退换记录》
对于复检合格的物料，经品研部经理审核后做出☆允收决定
☆对于经复检后不合格的物料，填写《食品原料退换记录》，并通知通知采购部退货
时限
相关资料
制定《质量标准》
C2 B2 D2 C3 C4 B4 A4
程序
个工作日5
一．国家、地方、行业有关标准和规定二．KFC企业质量管理体系文件
品研部根据国家、地方、行业有关标准和规定及☆的相关要求，拟写公司质量标准KFC
随时
技术副总经理向品研部提出质量标准的意见和☆建议
随时
☆相关部门提供相关资料，配合品研部的编写工作
<职能>
<职能>
审批
审核提出处理意见
开始准备检验依规范检验
结果判定不合格分析出具检验报告发出《不合格品处理通知》
成品入库检验通知办理入库处理不合格品结束
9.产品出厂检验工作流程图
单位
A技术副总
B品研部经理

药品生产质量控制(QA)过程流程图

不合格销是不合格毁否销毁合格包装过程是否药品生产质量控制（QA）过程流程图生产准备生产前检查下达生产指令生产过程偏差处理样品检验检验结论返工成品成品留样生产(包装)指令单各工序生产记录及监控记录偏差处理记录半成品请验单取样记录取样证中间产品检验记录中间产品检验报告中间产品审核放行请验取样请验单取样证取样记录成品稳定性试验成品稳定性试验记录成品检验成品检验记录成品检验报告单成品留样记录成品留样观察记批审核放行合格成品入库成品审核放行单产品合格证报重新加工或销毁作好所有相关记录成品入库不合格品处理报告质量事故处理报告不合格品销毁记录不合格品重新加工不合品重新加工通知单不合格品重新加工记录状态标志正确有清场合格证设备、仪表完好领料领料单各工序清场清场记录清场合格证包装记录监控记录货位卡、台账洁净度检测公用系统验证与监测考察期后销毁、记录供应商审计原辅，包材采购请验单取样记录取样证检验合格放行不合格品处理报告退货销毁、销毁、记录文件产品质量标准省级以上药品检验报告单组织机构代码证税务登记证书应为合法有效版本审计：公司每年对所选择供应商进行审计（现场审计、非现场审计）并出具公司质量部的审计报告，具体按供应商审计管理标准内容进行。

每年未应制定出下年度的合格供应商目录，并受权人签字确认，分发至物料部门采购部门，质量部存档1.按以上目录内先择相应0购入材料的供应商，并签定购销合同及质量保证协议书同货存档，再进行采购。

1采购到位的合法材料，在进入库前进行初验，填写初验记录。

合格后进行待验区，做好状态标示及货位卡，填写请验单，请验质量部。

2.取样员取样应填写取样单、取样证、带好取样器具取样，并做好取样记录，填好货位卡的取样量。

物料部门应在取样前后做好取样车使用记录。

取过样的物料应放至最上层，生产时应先出。

1.取样后按时效进行分样检验（检验原始记录、检验台账（合格与不合格）、试剂领用、配制记录（毒剧试剂的领用、配制、销毁记录）、标准品、液领用、配制记录、标定复标记录、检验仪器使用记录、检定菌传代与使用销毁记录）并出具报告单（一式三份）。

质量控制流程图

单元设计
产品家族分类
质量控制流程图（QCPC）
超市&看板
POU补料系统
标准作业
全面生产维护管理(TPM)
可视化管理
5S
全员参与
标准
企业质量体系
创建快速、持续改进的基础
持续改善,消除浪费
为什么使用QCPC？
折返阻碍了工厂中的工作流，导致了生产延迟和成本增加 •机器停工期 •工序 •浪费时间寻找工具 •工具损坏 •丢失材料 •计划变更 •人工或计算机信息错误 •以及其它..... . .
品质折返趋势图（1761889-8）
Chart for 1761889-8
100.0%
95.0% 90.0%
90.6%
85.0%
80.0%
75.0%
70.0%
65.0%
60.0%
55.0%
50.0%
Wk1
Wk2
First Pass Yield Trend
持续改善,消除浪费
实施QCPC – 案例
对数据进行收集分析,根据80/20原则,筛选出最主要的不良
范例
成本影响 Impact
可视化系统故障
尽管传送带堵塞导致的折返率最高，但可视化系统故障导致的影响最严重
传送带堵塞
折返率持续改善,消除浪费
实施QCPC – 改进
定义
测量
分析
改进
控制
为确定的折返建立一个纠正活动计计时划– 周
1
2
3
职责
可交付的
解决问题的讨论会调查生产量减少的问题
主管
确定问题范围/解决方案
3 139
1
323 221

品质管理控制流程图

5.成品检验：以技术标准、生产图纸、样品为依据，按照AQL抽检表抽样检验。

6.第三方验货：该工序非常的重要，直接决定出货与返工，如返工不但会产生更大的成本，公司的名誉也会受损。

7.外部商检：质量管理体系需健全，如欠缺则马上补空。

8.设备仪器外检（内/外校准）：确定在有效期内、制定内校规程。

9. 产品外部检测：确定在有效期内，留样存放。

尊敬的李经理：你好！通过多次与你交谈，我明白你的良苦用心，从中也感觉到了与你有一丝的默契，下面谈一下自己的想法。

要想实施以上/下任意一点首先要取得油漆门最高领导的支持，否则将无法推行。

⏹供应商的管理简经理把质控点定在了热压、包覆、组柜以上三点看似不无道理，可他忽视了原材料进厂检验。

供应商是每个中小企业都被忽视的一块，个人觉得供应商考评尤为重要，就现在油漆门要开发新的客户是非常困难的，那么不能开源我们只能节流，站在品质管理的角度上供应商的不合格品直接影响到我公司的质量成本如不制定供应商考评管理办法淘汰不合格的供应商，那么，我们公司就不能谈品质控制。

（比较大的订单可通过招标的形式来降低成本和提高质量）⏹检验人员质量意识的强化对员工定期实行质量管理培训。

（未执行）⏹首件检验这是我公司因制造生产而产生不良品的开始，可见首件确认检验是多么的重要。

据我对油漆门的了解首件产品检验并没有执行。

（这是一个漏洞）⏹巡检（过程检验）IPQC比较大的元部件IQC是无法来料检验的，只能通过过程检验来控制，油漆门还需加强。

⏹生产交接单要求生产后道对前道工序的质量进行检验，需签字确认。

（油漆门没有实施）⏹FQC该岗位起到了品质部的前因后果，溯源编号、生产单号、客户名称、数量、国家、交货日期等的核对，对整装和散装的产品需进行性能测试并拍照留存。

⏹OQC该岗位的职责是整单结束并包装好后按照AQL抽检表抽样拆箱检验，还承担监装工作、第三方验货员的陪同并拍照留存。

⏹与生产的沟通品质部门与生产每时每刻都在沟通，可得不到有效的沟通。

工厂品质检验控制流程图

首检尺寸
抽检尺寸
图示尺寸
首检尺寸
抽检尺寸
图示角度
首检角度
抽检角度
图示首检尺寸尺寸
首检尺寸
图示尺寸
首检尺寸
首检尺寸
结果
美兴新型建筑材料(惠州)有限公司
Million Hope-Tech.Building Supplies(HuiZhou)Limited
冲/钻/铣孔加工检验日报表
工程名称:
(6)成品QC对装配成品进行全检
成品
(4)装配QC员对配件进行抽检
送地盘
来料控制
一、IQC对型材来料质量控制（标准GB5237.1~5/2008）
1、外观控制：无变形、刮花、起泡等；颜色吻合，无色差；包装符合保护要求。
2、尺寸控制：据模图测量各几何尺寸，控制组装性较强位的公差，膜厚符合国标及工程指引要求。
±1.0mm
检测器具或方法
12
用钢尺测量，在受测件外
框两相对端面，距端部
100mm处测量用钢尺测量，在受测件外
框两相对端面，距端部
100mm处测量用钢卷尺、∮20圆柱或工
程检测器（专用量具），
测框内角。
用游标深度尺在玉高、宽
度中点处测量
同一水平面高低偏差
≤0.3mm
用游标卡尺或游标深度尺测量相邻构件取最大值
工厂质量检验控制流程
(1)I QC对型材来料进行检验
型材来料
(2)I QC对配件来料进行检验
(3)制程QC对生产工序型材进行抽检
合格型材
不合格物料处理
配件来料合格配件
复合、切割、开角冲、钻、铣孔（槽）锣榫

品质控制流程图!

.可编辑IPQC 巡检记录IPQC inspection report每小时一次One time per hour填巡检记录表Fill in inspection report原因分析Cause analysis填品质异常Fill in quality deviation处理单Disposition form改善跟踪Follow up for improvingOKNG正常Normal不正常Abnormal不合格Unqualified合格QualifiedIQC 抽检IQC spot check外厂来料Incoming materials置物料待检区Check-waiting area仓库填验收单Acceptance report by warehouse填写IQC 报表Fill in IQC report放置不良品区Defective area合格标签（绿色）Conformity label (Green)不合格评审Nonconformity review入库待用Stocking物料异常追踪Follow-up review报告签核Abnormal materials拒收Rejection放置退料区Return-waiting area退回供应商Return material厂商调查Supplier ’s investigation特采Use as it特采标签Labeled （blue ）特采入库待用Stocking合格品标示Conformity贴不合格标示Nonconformity label由拉长送Deliver toQA 待检区QA check-waiting area放置不良品区Defective area不良率3%Defective rate ≥3%以上填写品质Fill in quality deviation异常处理单Disposition form不合格评审Nonconformity review特采用Use as it修理用For repair报废Not US让步concessional放行Let through技术员Technician修理repair由生产Disposed部处理Production dept放行标示卡Label let through填修理Fill in repair日报表Daily reportQA 待检区QA check-waiting area不合格Unqualified生产线完工品检查Check of finished products in production lineQC 功能测试QC Function check填写QC 报表Fill in QC report合格Qualified外箱上盖PASS 章PASS labeled outside the box置出货区Shipment area由生产入库待出货Stocking for shipment合格Qualified不合格Unqualified出货检查Shipment inspectionQA 抽检Spot checkQA 日报Daily report原因分析Cause analysis改善措施Corrective measure特放出货Supplier ’s investigation重工Re-work签字放行ApprovalOKNG 品质控制流程图Quality Control Flow Chart。

品质控制流程图.

测试仪
测试仪
目检
相关工具
《温度测试曲线图》
《炉后PPM抽查记录表》
《机器点检表》
工程师
工程师
IPQC
作业员/工程师
6
炉后QC
1、锡点光亮度
2、虚焊、桥连、半焊、偏位、错件、漏件、反向、多件、侧立、浮高、翻面等。
3、ESD
1、SMT工艺标准
2、静电带/环测试。
100%
每天
目检
放大镜
静电带测试仪
《QC报表》
《静电带测试记录表》
QC
作业员
7
补焊
1、海棉湿润
2、铬铁咀干净
3、铬铁
4、锡接时间
5、ESD
1、海棉保持湿润
2、铬铁咀保持干净
3、3600±20℃
4、2～4S
5、静电带/环测试。
每天
铬铁温度测试仪
静电带测试仪
《铬铁温度测试记录表》
《静电带测试记录表》
IPQC
作业员
8
元件成型
1、元件脚长度
2、成型方向
SMT、DIP品质控制流程图
NO.
工序名称
控制项目
条件/规则
控制频次仪器/工具 Nhomakorabea文件记录
责任人
1
进料
1、外观检查
2、功能测试
3、上锡试验
4、试装（若需要）
1、MIL-STD-105E（AQL）
2、《来料检查指示》
1、电子料AQL:Maj:0.4
Min:1.0
1、目检
2、LCR表
3、铬铁
《来料检查报告》
12H
1H
10PCS
100%
冰箱

生产过程中品质控制流程图

观、功能测试和相关的可靠性测试。
措施报告
1.核对生产订单、客户订单资料和其它相关要求。2.对产品外观、颜色进行全面的检查,对功能和相关的可靠性返工单. 进行全面的测试。3.状态标识清楚
生产部
生产计划\生产订单\客户生产部订单要求
组装领用生产
1.按生产计划\生产订单\客户订单要求生产.
产生首件品质部
异常及时向生产组长反应并跟踪处理结果.3.检查产品外表.纠正与预防生产部
观、功能测试和相关的可靠性测试。
措施报告
输入
权责
生产计划\生产订单\客户生产部订单要求
生产计划\生产订单客户品质部订单要求
生产计划\生产订单\客户生产部订单要求
产品检验标准
品质部
流程
领用生产
NG 首件检验 OK 量产
生产部仓库
IPQC检验 OK
QA检验 OK
生产入库出货
1.IPQC人员对生产拉上各工位所用物料进行确认,2.发现 IPQC巡检日报
异常及时向生产组长反应并跟踪处理结果.3.检查产品外表.纠正与预防生产部
观、功能测试和相关的可靠性测试。
措施报告
1.核对生产订单、客户订单资料和其它相关要求。2.对产品外观、颜色进行全面的检查,对功能和相关的可靠性进行全面的测试。3.品质状态标识要清楚
首件检验记录
和相关的可靠性测试.
生产部
按作业指导书进行作业
产生成品品质部
产品检验标准
品质部
FQC检验
1.按产品检验标准进行检验,2.发现异常及时向生产组长成品/半成品测
及IPQC反应.3.品质状态标识要清楚
试记录表

TOP过程流程图168127

门式烤箱
温度测试记录表
14
看外观
显微镜
15
FQC检验
显微镜
16
剥落
剥落机
17
分光
自动分光机
18
除湿
门式烤箱
150度/2H
19
卷带包装
自动包装机
20
贴标签
目视
21
FQC检验
显微镜
22
真空包装
真空包装机
23
入库
24
QC检验
目视
25
出货
批准：审核：编制：康卓钦
5
焊线
自动焊线机/显微镜
首件检验报告焊线不合格品报告制程巡检日报表
6
FQC检验
显微镜/拉力计
焊线拉力、推测试报告；
7
除湿
门式烤箱
烘烤记录表
150度/2H
8
保温
门式烤箱
烘烤记录表
60度
9
配胶
电子称
配胶记录表
10
抽真空
抽真空机
11
点胶
自动点胶机
外观
抽检色温
补粉调整胶量
12
短烤
门式烤箱
温度测试记录表
13
长烤
TOP生产及品质控制流程图
NO
生产流程
名称
设备
控制方法
备注
1
支架除湿
门式烤箱
150度/2H
2
固晶
自动固晶机
首件检验报告固晶不合格品报告制程巡检日报表
3
FQC检验
显微镜/推力检验
晶推力测试报告
4
固晶胶烘烤
门式烤箱
烘烤记录表
F1000：170度/70 min