09[1].06压铸件气密不良的质量改进
压铸不良与改善
1.砂孔
１.改变铸件结构消除金属积压截面变化大 处.２.在可能条件下降低浇注温度．３.提 高增压比压．４.适当改善浇注系统，使压 力更好传递
2.烧附
铸件表面在某些部位上产 由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位 1.改善冷却条件,特别是改善金属液冲刷剧 生粗糙面. 冷确不够. 烈部位.2.对烧蚀部位增加离模剂.
7.起泡
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压铸产品常见缺陷特征，产生原因及防止方法
名称 特征
铸件上合金基体被破坏或 断开形成细丝状的缝隙， 有穿透的和不穿透的两 种，有发展趋势。裂纹可 以分为冷裂纹和热裂纹两 种，他们的主要区别是冷 裂纹铸件开裂处金属未被 氧化，热裂纹铸件开裂处 金属被氧化。
产生原因
1.铸件结构不合理，收缩受到阻碍，圆角太小。 2.抽芯及顶出装置工作中发生偏斜，受力不均匀 。 3.模具温度过低。 4.开模及抽芯时间太迟。 5.选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下 降。
4.龟裂
1.模具材料不当，或热处理工艺不正确。 由于模具型腔表面产生热 2.模具冷热温度变化大。 疲劳而形成的铸件表面上 3.金属流速高及正面冲刷型壁 的网状凸起痕迹和金属刺
5.碰、压伤
1.冲剪、整平、铆合时产品与治具贴合面有异物 1.针对产品与治具表面定时清理，治具表 铸件表面因外力作用而造 造成压伤。 面尽可能大的避空。 成的伤痕。 2.去浇口、清理和搬运流转过程中不小心碰伤。 2.清理铸件要小心，存放及搬运铸件，不 应堆叠或互相撞击
10.流痕
１.首先进入型腔的金属液形成一个极薄而不完 铸件表面有与金属液流动 整的金属层，被后来的金属所覆盖而留下痕迹． １.调整内浇道截面积和位置．２.调整内 方向一致的条纹，有明显 ２.模温太低．３.内截面浇道过小，当位置不当 浇道速度和压力．３.提高模温．４.适当 可见的与金属基本颜色不 时产生喷溅．４.作用于金属面上压力不足．花 喷涂离模剂． 一样无方向性的纹路． 纹）：离模剂用量过多．
压铸产品质量缺陷分析及解决对策
龚春2011-09-30 龚春
压铸产品质量缺陷分析及解 决对策
分类： 分类： 冷隔、拉伤、裂纹、变形、花纹、 冷隔、拉伤、裂纹、变形、花纹、 斑点、网状毛刺、凹陷、欠铸、 斑点、网状毛刺、凹陷、欠铸、夹 外观类） 皮（外观类） 气孔、缩孔、气泡、夹杂（ 气孔、缩孔、气泡、夹杂（内在组 织缺陷） 织缺陷）等
TU5JP4进排气浇口直冲型芯有被冲凹陷的立即进行更换以减少变形
上模时压铸机上的4根推杆一定要长度一样， 公差在0.5mm内，以保证顶出平稳
开模后静模弹簧推杆没有出来，说明已经卡死不 起作用了，需修模
DUG:977机框下抽芯
变形：
1. 铸件几何形状与图纸不符 2. 整体变形或局部变形 产生的原因： 产生的原因： 1. 铸件结构设计不良，引起不均匀收缩 铸件结构设计不良， 2. 开模过早，铸件刚性不够 开模过早， 3. 顶杆设置不当，顶出时受力不均匀 顶杆设置不当， 4. 切除浇口方法不当 5. 由于模具表面粗糙造成举报阻力大而引起顶出时变形 改进措施 （检查分析判断是开模变形还是顶出变形\收缩变形） 检查分析判断是开模变形还是顶出变形\收缩变形） 1. 改进铸件结构，比如机体人为增加倒拔，倒钩平衡包紧力， 改进铸件结构，比如机体人为增加倒拔，倒钩平衡包紧力，人为增 加渣包等。 加渣包等。 2. 调整开模时间 3. 合理设置顶杆位置及数量，有必要加6 合理设置顶杆位置及数量，有必要加6根推杆 4. 选择合适的切除浇口方法比如热切边 选择合适的切除浇口方法比如热切边 5. 加强模具型腔表面抛光0.4 减少脱 加强模具型腔表面抛光0.4，减少脱模阻力 0.4， 6、上模时推杆配平 7、更换断推杆 8、检查有无倒拔，及时消除 检查有无倒拔，
压铸件的常见缺陷和解决的对策
1).冷纹（水纹）: 1).冷纹（水纹）: 原因:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹. 原因:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹. 改善方法: 改善方法: 1.检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填. 1.检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填. 2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片 、 2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域( 凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填. 凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否 有肋点或冷点. 有肋点或冷点. 3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法:… 3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法: 4.改变充填模式. 4.改变充填模式. 5.提高模温的方法:… 5.提高模温的方法: 6.提高熔汤温度. 6.提高熔汤温度. 7.检查合金成分. 7.检查合金成分. 8.加大排气道可能有用. 8.加大排气道可能有用. 9.加真空装置可能有用. 9.加真空装置可能有用.
压铸件的常见缺陷和解决的对策
3).气孔（砂孔）: 3).气孔（砂孔）: 1.空气夹杂在熔汤中. 1.空气夹杂在熔汤中. 2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂. 2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂. 3.压射力不足，材质疏松。 3.压射力不足，材质疏松。 4.模具温度过高，热收缩。 4.模具温度过高，热收缩。 改善方法: 改善方法: 1.适当的慢速. 1.适当的慢速. 2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减. 2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减. 3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位于最后充填的 3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞, 地方. 地方. 4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低或太高. 4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低或太高. 5.使用真空. 5.使用真空. 6.调整射料压力。 6.调整射料压力。
压铸常见不良改善方法
3.压铸模滑块分模面未清理干净和模时压伤.
4.模型腔内表面机械压伤.
1.按工艺规程进行热处理.
2.严格按操作规程必须把分模面清理干净
3.维修模具.
压铸产品常见缺陷特征，产生原因及防止方法
名称
特征
产生原因
防止方法
流痕花痕（水纹）
铸件表面有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基本颜色不一样无方向性的纹路.
4.模具预热要充分.
冷纹
铸件表面有明显的不规则的下陷线形纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有可能断开的可能.
1.两股金属流互相对接，但未完全熔合而又无夹杂期间，两股金属结合力薄弱.
2.浇道口位置不正确，流路太长
3.内浇口速度太低.
4.溢流槽位与金属汇聚处不吻合或容量不够.
2.2离模剂产生的气体被卷入.
2由合金中气体引起
3.1合金内吸有较多气体，凝固时析出留在铸件内，
1.改善内浇道，溢流槽排气道的大小和位置.
2.改善填充时间和内浇道处流速.
3.提高压射压力.
4.在气孔发生处设模芯.
5.尽量少用离模剂.
砂孔
解剖外观检查或探伤检查：缩孔表面呈暗色并不光滑形状不规则的孔洞，大而集中的为缩五,小而分散的为皴.
砂孔是铸件在冷凝过程中内部比上不足而造成的孔穴.
1.料温过高.
2.压射比压低.
3.铸件在结构上有金属积压的部位和截面变化剧烈.
4.内浇道较小.
1.改变铸件结构消除金属积压截面变化大处.
2.在可能条件下降低浇注温度.
3.提高压射比压.
4.适当改善浇注系统，使压力更好传递
爆裂
压铸件不良原因以及改善对策（简版）
压铸件不良原因以及改善对策（简版）压铸件不良原因以及改善对策（简版）⼀、铸件表⾯有花纹，并有⾦属流痕迹产⽣原因：1、通往铸件进⼝处流道太浅。
2、压射⽐压太⼤，致使⾦属流速过⾼，引起⾦属液的飞溅。
调整⽅法：1、加深浇⼝流道。
2、减少压射⽐压。
⼆、铸件表⾯有细⼩的凸瘤产⽣原因：1、表⾯粗糙。
2、型腔内表⾯有划痕或凹坑、裂纹产⽣。
调整⽅法：1、抛光型腔。
2、更换型腔或修补。
三、铸件表⾯有推杆印痕，表⾯不光洁，粗糙产⽣原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表⾯粗糙，或有杂物。
调整⽅法：1、调整推件杆长度。
2、抛光型腔，清除杂物及油污。
四、铸件表⾯有裂纹或局部变形产⽣原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受⼒不均：2、推料杆固定板在⼯作时偏斜，致使⼀⾯受⼒⼤，⼀⾯受⼒⼩，使产品变形及产⽣裂纹。
3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整⽅法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受⼒均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
五、压铸件表⾯有⽓孔产⽣原因：1、润滑剂太多。
2、排⽓孔被堵死，⽓孔排不出来。
调整⽅法：1、合理使⽤润滑剂。
2、增设及修复排⽓孔，使其排⽓通畅。
六、铸件表⾯有缩孔产⽣原因：压铸件⼯艺性不合理，壁厚薄变化太⼤。
⾦属液温度太⾼。
调整⽅法：1、在壁厚的地⽅，增加⼯艺孔，使之薄厚均匀。
2、降低⾦属液温度。
七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部⽋料产⽣原因：1、压铸机压⼒不够，压射⽐压太低。
2、进料⼝厚度太⼤；3、浇⼝位置不正确，使⾦属发⽣正⾯冲击。
调整⽅法：1、更换压铸⽐压⼤的压铸机；2、减⼩进料⼝流道厚度；3、改变浇⼝位置，防⽌对铸件正⾯冲击。
⼋、铸件部分未成形，型腔充不满产⽣原因：1、压铸模温度太低；2、⾦属液温度低；3、压机压⼒太⼩，4、⾦属液不⾜，压射速度太⾼；5、空⽓排不出来。
调整⽅法：1、2、提⾼压铸模，⾦属液温度；3、更换⼤压⼒压铸机。
4、加⾜够的⾦属液，减⼩压射速度，加⼤进料⼝厚度。
九、压铸件锐⾓处充填不满产⽣原因：1、内浇⼝进⼝太⼤；2、压铸机压⼒过⼩；3、锐⾓处通⽓不好，有空⽓排不出来。
压铸件常见缺陷及改善对策
压铸件常见缺陷及改善对策压铸件是常用的金属制造工艺之一，用于制造各种产品，如汽车零件、电子设备外壳等。
然而，压铸件在制造过程中往往会出现一些常见的缺陷，例如气孔、缩松、热裂纹等。
为了提高压铸件的质量，需要采取适当的改善对策。
首先，气孔是压铸件中常见的缺陷之一、这主要是由于金属液中溶解的气体在凝固时无法完全排除，导致气孔形成。
改善对策包括以下几个方面：1.改善炉内冶炼过程：合理调节熔化温度和熔化时间，增加金属液中的液体相和气体相之间的接触时间，有助于气体的溶解和脱除。
2.调节压铸机参数：增加射压和射速，可以改善金属液流动性，减少气体残留的可能性。
3.优化压铸模具结构：设计合理的浇口和废渣口，有利于气体的排除，减少气孔的生成。
其次，缩松是另一个常见的缺陷。
缩松是指压铸件中因内部金属液冷却不均匀而形成的孔洞或松散区域。
改善对策包括以下几个方面：1.控制金属液的冷却速度：通过调整铸型温度、浇注温度和浇注速度等参数，使金属液冷却均匀，减少缩松的可能性。
2.优化浇口和冷却系统：设计合理的浇口和冷却系统，有利于金属液的流动和冷却，减少缩松的生成。
3.采用适当的金属合金：一些合金具有较好的流动性和凝固性，能够减少缩松的产生。
最后，热裂纹是压铸件常见的缺陷之一、这是由于金属在冷却过程中由于内部应力过大而发生裂纹。
改善对策包括以下几个方面：1.控制冷却速率：通过调节冷却速率，使金属在冷却过程中应力得到释放，减少热裂纹的发生。
2.优化模具设计：设计合理的模具结构，减少金属液在冷却过程中的应力集中，可以减少热裂纹的生成。
3.采用合适的退火工艺：通过合适的退火工艺，使金属在冷却过程中应力得到释放，减少热裂纹的发生。
总之，压铸件常见的缺陷包括气孔、缩松和热裂纹等，需要采取一系列的改善对策来提高压铸件的质量。
通过优化工艺参数、改善模具设计和采用合适的金属合金，可以减少这些缺陷的发生，并提高压铸件的品质。
压铸生产存在问题和改进措施
压铸生产存在问题和改进措施压铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。
生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。
找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。
压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因（包括改进措施）分别叙述于后。
一、欠铸压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。
当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。
通常对于欠铸是不允许存在的。
造成欠铸的原因有：1）填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属Ø当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁（甚至薄于平均壁厚）、柱形孔壁等部位产生欠铸。
Ø模具温度过低Ø合金浇入温度过低Ø内浇口位置不好，形成大的流动阻力2）气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则Ø难以开设排溢系统的部位，气体积聚Ø熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体3）模具型腔有残留物Ø涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积Ø成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。
当之种片状的金属（金属片，其厚度即为缝隙的大小）又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透（对壁厚来说）的沟槽。
这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。
这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。
Ø浇料不足（包括余料节过薄）。
Ø立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。
二、裂纹铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。
在压铸件上，裂纹是不允许存在的。
造成裂纹的原因有：1.铸件结构和形状Ø铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈Ø铸件上的转折圆角不够Ø铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡Ø铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。
压铸常见不良及改善对策
2、控制打汤量，目视料柄厚度
缩水
1、冲头磨损，检查料柄有无跑披锋。
2、料温过高，开模大快，过早泄压。
3、产品膜厚差导过大，缩水量不一至。
4、飞料。
1、更换冲头。
2、调整料温、开模时间。
3、产品结构优化。
4、模面清理，重新锁模、调紧飞模。
油纹
1、颗粒油过多，检查料柄有无发黑发黄。
2、脱模剂过浓，喷涂脱模剂过多
冷料
1、料温过低，铝液流动性差。
2、喷水时间过长，导致模温过低影响铝液 流动性。
3、调机不良（压力、行程）。
1、检查料温，根据产品结构调整。
2、喷涂脱模剂手法改善，特别是径位较深产品，
需增加吹气时间（特别是模具带行位的）。
3、调机改善。
冷隔、冷纹
1、调机射程不良。
2、打汤过多、过少，影响二次射程远近。
崩缺
1、检查产品调机外观有无冷纹，造成进浇 崩缺。
2、敲渣包水口方向错误。
1、增加进浇及渣包口R角，增加强度。
2、调整敲包水口方向。
变形
1、压。
1、拉模省模处理。
2、更换顶针。
3、调整开模时间。
砂孔
1、压铸成型压力不够。
2、渣包堵塞未出模。
1、调机改善成型压力。
1、控制颗粒油。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
积碳
1、脱模剂配比不良，喷涂不均匀。
2、模温过高，导致脱模剂粘附模面。
1、模具省模处理，注意省模方式，不可造成产 品尺寸变异。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
断差
1、检查导柱有无变形。
2、检查滑块位有无飞料。
1、更换导柱。
2、清理滑块，重新锁模调紧，适当调整压力， 降低料温，防止滑块飞料。
压铸常见不良及改善对策
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
积碳
1、脱模剂配比不良，喷涂不均匀。
2、模温过高，导致脱模剂粘附模面。
1、模具省模处理，注意省模方式，不可造成产品尺寸变异。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
断差
1、检查导柱有无变形。
2、检查滑块位有无飞料。
1、更换导柱。
2、清理滑块，重新锁模调紧，适当调整压力，降低料温，防止滑块飞料。
2、清除渣包及分析渣包未出模原因。
气泡
1、排气道堵塞。
2、模温过高，脱模剂喷涂不够。
3、流通过快，铝液推进卷入空气。
1、清理模面排气道。
2、依据产品结构调整料温，防止模温过高。
3、调机改善射程及射速，调整开模时间
编制：审核：核准
2、控制料温，加装运水。
3、调整开模时间。
顶针位
（下陷、凸起、异位）
1、断顶针（下陷凸出超1MM）。
2、检查顶针托板沉头是否太深，夹板撞坑（下陷凸出0.50MM以内）。
3、顶针变曲。
4、斜面顶针异位，检查顶。针有无定位
1、及时更换顶针，防止撞坏前模。
2、顶针板烧焊处理。
3、更换顶针。
4、增加斜面顶针定位，防止转动。
崩缺
1、检查产品调机外观有无冷纹，造成进浇崩缺。
2、敲渣包水口方向错误。
1、增加进浇及渣包口R角，增加强度。
2、调整敲包水口方向。
变形
1、压铸件拉模。
2、模具断顶针。
3、压型时间不够。
1、拉模省模处理。
2、更换顶针。
3、调整开模时间。
砂孔
1、压铸成型压力不够。
2、渣包堵塞未出模。
1、调机改善成型压力。
压铸产品质量缺陷分析及解决对策
龚春2011-09-30
整理课件
压铸产品质量缺陷分析及解 决对策
分类： 冷隔、拉伤、裂纹、变形、花纹、 斑点、网状毛刺、凹陷、欠铸、夹 皮（外观类） 气孔、缩孔、气泡、夹杂（内在组 织缺陷）等
整理课件
压铸件缺陷产生的机理
压铸件在高温、高速、高压条件下成形，在理想条件下，压 铸充型过程大致可分为三个阶段Ⅲ。第一阶段是合金液被压射人 型腔，直接冲击到对面型腔，并沿边壁向各个方向迅速扩展生成 壳体；第二阶段是随后进入型腔的合金液继续沉积充满型腔；第 三阶段是型腔内的合金液在高压下压实冷却。但实际情况表明， 由于压铸件的几何形状千差万别、合金液在型腔不同部位温度和 粘度的变化等因素的影响，使得实际的充型过程比理想状态下的 三阶段充填过程复杂得多，型腔的充填过程其实包含着热力学和 流体力学的复合，并随充填过程中温度、速度、压力的变化呈非 常复杂的流态在合金液被压射入型腔直接冲击对面型腔并沿边壁 向各个方向迅速扩展生成壳体的过程中，存在有飞溅、涡流、裹 气现象，若浇注系统设计不当、压射速度选用过大，这一现象还 会加重。压铸件的几何形状越复杂，充型过程中合金液流相互碰 撞的机会就越多，型腔内残留的气体就越多，合金液温度降低得 就越多。这些残留的气体留在压铸件内就形成了气孔类缺陷，而 温度较低的合金液流在交汇处就形成了成形类缺陷。
加渣包等。
2. 调整开模时间
3. 合理设置顶杆位置及数量，有必要加6根推杆
4. 选择合适的切除浇口方法比如热切边
5. 加强模具型腔表面抛光0.4，减少脱模阻力
6、上模时推杆配平
7、更换断推杆
8、检查有无倒拔，及时消除
整理课件
花纹、流痕
整理课件
221机体上方流痕、花纹
压铸件常见缺陷及改善对策
变形-预防措施： 1、改善铸件结构。 2、调整开模时间。 3、合理设置顶杆位置和数量。 4、选择合理的去除浇口方法。 5、消除拉模因素。
六、流纹、花纹图片
缺陷名称:流纹、花纹 英文名称: Flow mark
六、流痕及花纹 特征及检验方法：铸件表面上有与金属液流动方 向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样 无方向性的纹路，无发展趋势。目视可以识别
七、冷隔图片
缺陷名称:冷隔 英文名称: cold flow
七、冷隔 特征及检验方法：压铸件表面有明显的、不规则的下 陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长，有时 交接边缘光滑，在外力作用下有发展可能。目视可以识别
产生原因： 1、两股金属液流相互对接，但未完全融合而又无夹杂 存在其间，两股金属结合力很薄弱。 2、浇注温度或模具温度偏低。 3、选择合金不当，流动性差。 4、浇道位置不对或流动线路过长。 5、填充速度低。 6、压射比压低。 7、金属液在型腔内流动不顺畅。
八、龟裂 特征及检验方法：外观检查，压铸件表面有网状 发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不得 扩大和延伸。目视可以识别，手摸表面很粗糙
产生原因： 1、压铸模具型腔表面龟裂。 2、所用压铸模具材质不当或热处理工艺不正确。 3、极短时间内模具冷热温差变化太大。 4、浇注温度过高。 5、模具生产前预热不均和不足。 6、模具型腔表面粗糙。
二、原材料及熔炼过程产生气体分析 铝液中的气体主要氢是，约占了气体总量的85%。 熔炼温度越高，氢在铝液中溶解温度越高，但在 固态铝中溶非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气 孔。 氢的来源： 1、大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。 2、原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉 料脏、油污。 3、工具、溶剂潮湿。 三、压铸过程产生气体分析
压铸不良原因与措施
压铸不良原因与措施压铸是一种常见的金属加工方法，用于制造各种各样的金属零件。
然而，在压铸过程中常常会出现一些不良情况，导致产品质量下降或无法使用。
以下是一些常见的压铸不良原因及相应的措施。
1.缩孔（针眼）原因：高温熔融金属凝固时，金属液缩小所形成的孔洞。
措施：-控制材料的熔点和凝固温度，避免温度过高。
-提高注入压力和速度，确保金属充实完全。
-控制铸造工艺参数，如浇注温度、压力和速度，减少气体夹杂物。
2.气孔原因：熔融金属中混入空气或水分，冷凝成孔洞。
措施：-净化材料，确保金属液没有杂质。
-增加浇注温度，减少金属和气体冷凝。
-提高注入速度，使气体远离金属液。
3.热裂纹原因：金属在凝固过程中，由于残余应力、金属浓缩和组织缺陷等原因引起的开裂。
措施：-优化铸造工艺，减少或消除金属残余应力。
-控制金属的凝固速度，避免快速凝固造成应力集中。
-添加合适的合金元素，改善金属组织结构。
4.狭长缺陷原因：熔融金属填充模腔的过程中，金属液流动不均匀，形成局部过渡缩小的缺陷。
措施：-设计合理的铸造模具，确保金属液能够均匀填充模腔。
-调整铸造工艺参数，如入口和出口位置、浇注温度和速度，改善金属液流动状态。
-使用合适的流道和浇口设计，使金属流动更加均匀。
5.长气孔原因：金属液注入模腔的过程中，气体无法顺利排出，形成长而突出的孔。
措施：-增大出口尺寸，提高气体排出的通道。
-调整浇注顺序，避免气泡在金属液中积聚。
-使用适当的排气装置，确保顺畅排出气体。
6.表面不良原因：压铸件表面出现裂纹、气孔、疤痕等缺陷。
措施：-增加模具的冷却系统，提高金属液凝固速度。
-优化模具表面处理，减少摩擦和热传导。
-控制铸造工艺参数，如浇注温度和速度，减少金属液与模具的接触时间。
总之，压铸不良的原因和措施是多种多样的，需要根据不同情况采取相应的措施。
通过优化材料、设计模具、调整工艺参数等方法，可以有效地减少压铸不良，提高产品质量。
压铸件铸造缺陷不良改善对策
压铸件铸造缺陷不良改善对策缺陷名称特征产生原因防止方法拉伤沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕。
另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉。
1、型腔表面有损伤2、出模方向斜度太小或倒斜3、顶出时偏斜4、浇注温度过高或过低，模温过高导致合金液产生粘附5、脱模剂使用效果不好6、铝合金成分含铁量低于0.6%7、冷却时间过长或过短1、修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度2、调整或更换顶杆，使顶出力平衡3、更换离型剂4、调整合金含铁量5、控制合适的浇注温度，控制模具温度6、修改内浇口，避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理气泡铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞1、合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高2、模具排气不良3、溶液未除气，熔炼温度过高4、模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来5、脱模剂太多6、内浇口开设不良，充填方向不顺1、提高金属液充满度2、降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点3、降低模温4、增设排气槽、溢流槽、充分排气5、调整熔炼工艺，进行除气处理6、留模时间延长7、减少脱模剂用量裂纹 1. 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势2. 冷裂－开裂处金属没有被氧化3. 热裂－开裂处金属已经被氧化 1. 合金中含铁量过高或硅含量过低2. 合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性3. 铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多4. 模具：特别是型芯温度太低5. 铸件壁存有剧烈变之处，收缩受阻，尖角位形成应力6. 留模时间过长，应力大7. 顶出时受力不均匀 1. 正确控制合金成分，在某种情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2. 改变铸件结构，加大圆角，加大出模斜度，减少壁厚差3. 变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀4. 缩短开模及抽芯时间5. 提高模温，保持模温稳定变形 1. 铸件几何形状与图纸不符2. 整体变形或局部变形 1. 铸件结构设计不良，引起不均匀收缩2. 开模过早，铸件刚性不够3. 顶杆设置不当，顶出时受力不均匀4. 切除浇口方法不当5. 由于模具表面粗糙造成举报阻力大而引起顶出时变形 1. 改进铸件结构2. 调整开模时间3. 合理设置顶杆位置及数量4. 选择合适的切除浇口方法5. 加强模具型腔表面抛光，减少托模阻力流痕、花纹 1. 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势 1. 首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹2. 模温过低，模温不均匀3. 内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅4. 作用于金属液的压力不足5. 花纹：涂料用量过多 1. 提高金属液温度2. 提高模温3. 调整内浇道截面积或位置4. 调整充填速度及压力5. 选用合适的涂料及调整用量冷隔 1. 铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能 1. 两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属流结合力很薄弱2. 浇注温度或压铸模温度偏低3. 选择合金不当，流动性差4. 浇道位置不对或流路过长5. 充填速度低6. 压射比压低 1. 适当提高浇注温度和模具温度2. 提高压射比压，缩短充填时间3. 提高压射速度，同时加大内浇口截面积4. 改善排气、充填条件5. 正确选用合金，提高合金流动性变色、斑点 1. 铸件表面呈现出不同的颜色及斑点 1. 不合适的脱模剂2. 脱模剂用量过多，局部堆积3. 含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层4. 模温过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起 1. 更换优质脱模剂2. 严格喷涂量及喷涂操作3. 控制模温4. 控制金属液温度网状毛翅 1. 压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸 1. 压铸模型腔表面龟裂2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正确3. 压铸模冷热温差变化大4. 浇注温度过高5. 压铸模预热不足6. 型腔表面粗糙 1. 正确选用压铸模材料及热处理工艺2. 浇注温度不易过高，尤其是高熔点合金3. 模具预热要充分4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退火，消除内应力5. 打磨成型部分表面，减少表面粗糙度6. 合理选择模具冷却方法凹陷1、铸件平滑表面上出现凹陷部位 1. 铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处2. 模具局部过热，过热部分凝固慢3. 压射比压低4. 由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间 2. 铸件壁厚设计尽量3. 模具局部领却调整4. 提高压射比压5. 改善型腔排气条件欠铸（缺料）1、铸件表面有浇不足部位1、流动性差原因：1) 合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性2) 浇注温度低或模温低2、充填条件不良：1) 比压过低2) 卷入气体过多，型腔的背压变高，充型受阻3、操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉1、提高合金液质量2、提高浇注温度或模具温度3、提高比压、充填速度4、改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽、排气槽5、检查压铸机能力是否足够毛刺飞边 1. 压铸件在分型面边缘上出现金属薄片 1. 锁模力不够2. 压射速度过高，形成压力冲击峰过高3. 分型面上杂物未清理干净4. 模具强度不够造成变形5. 镶块、滑块磨损与分型面不平齐 1. 检查合模力和增压情况，调整压铸工艺参数2. 清洁型腔及分型面3. 修理模具4. 最好是采用闭合压射结束时间控制系统，可实现无飞边压铸气孔（内部缺陷） 1. 解剖后外观检测或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形 1. 合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高，产生喷射；过早堵住排气道或正面冲击壁而形成漩涡包住空气，这种气孔多产生排气不良或深腔处2. 由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中较多的气体没除净，在凝固时析出没能充分排出。
压铸件常见缺陷及改善对策-V1
压铸件常见缺陷及改善对策-V1
压铸件是一种常见的工业制品，由于生产过程中可能存在各种因素，会导致压铸件出现各种缺陷，影响产品性能和质量。
本文将介绍一些常见的压铸件缺陷及改善对策。
一、表面缺陷
常见的表面缺陷包括气孔、氧化皮、气泡等。
主要原因是压铸件未能完全充填模具或模具表面质量不好，而且模具温度、金属液温度等可能有偏差。
改善对策包括提高模具温度，保证金属液温度稳定，采用优质钢材制造模具，以及增加压力和时间等措施。
二、尺寸偏差
尺寸偏差是指制品与设计要求值之间存在的误差，会影响零部件的配合、装配和使用。
主要原因是模具和设备的磨损，温度控制不精确，以及金属液流动不均匀等。
改善对策包括定期维护模具，保证设备工作正常，加强温度控制，优化金属液流动情况，以及采用精密仪器检测尺寸等。
三、瘤等内部缺陷
瘤是一种内部缺陷，通常出现在薄壁部分或不易充填的区域。
瘤的产生与模具的设计、金属液的配比、铸造工艺等因素有关。
改善对策包括优化模具设计、调整金属液比例，控制铸造工艺参数以及加强质量检测等。
四、内部卷边
压铸件内部卷边是指制品的边缘有一定程度的拱形或曲度，通常出现
在加强部位或边缘区域。
主要原因是模具设计不合理，金属液充填不
充分或充填不均匀等。
改善对策包括优化模具结构，充分充填金属液，增加压力和时间等。
综上所述，良好的压铸件质量得到保障需要生产各环节掌控的精细化、全面化。
压铸件企业应高度重视成品缺陷的发现与分析，全面推进生
产设备、工艺、材料的控制管理，确保完美制品的生产。
压铸件生产质量问题及改善对策
八.喷塑
将来可能存在的质量问题：
1. 喷塑厚度不均匀 可能产生原因
①工作人员操作不当。 ②喷涂工艺不对 注意：建议使用解决方案①②。
①端正操作方法。 ②调整喷涂工艺
解决方案
2. 喷塑层表面受损，出现刮伤、碰伤、划伤现象。
可能产生原因
解决方案
①取置产品的操作不当。
①取放产品应小心轻取轻放。
②包装方式不对，各产品没有隔离开，相互磨损。
可能被静电破坏。建议使用解决方案①。
3. 喷塑层表面受损，出现刮伤、碰伤、划伤现象。
可能产生原因
解决方案
①取置产品的操作不当。
①取放产品应小心轻取轻放。
②包装方式不对，各产品没有隔离开，相互磨损。
②改用合理的包装方式。
注意：喷塑层表面受损,影响我司产品外观。建议使用解决方案①②。
产品名：小盖子
设备：280T 压铸机 一. 压铸成型
2.毛刺飞边
可能产生原因
解决方案
①压射前机器的锁模力调整不佳。
②模具变形及滑块损坏，闭锁元件失效。
③分型面上杂物未清理干净。 ④压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
①检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射 增压峰值降低。
②检查模具及滑块损坏程度并修整，确保封锁元件起到 作用。
③清除分型面上杂物。 ④适当调整压射速度。
和压铸工艺,减 少毛刺飞边,则 可以省去⑷铰 孔（去毛刺）这 道工序 ② 在模具中把加 强筋去掉，则可 以省去⑹铣筋 这道工序 ③ 在模具中给各 螺丝孔做出倒 角引孔，则可以 省去⑵倒角这
共 112 处
道工序
说明：大前盖加工工序:⑴→⑵→⑶→⑷→⑸→⑹→⑺
小前盖加工工序:⑴装夹具，十个压板和十个 M10 螺丝，装卸产品不方便。
例析压铸件气密性的改善
由于生产中对废 品件及浇道料进行回炉的用量 较多 ，使后期生产的铸件杂 质含量升高 ，对铸件质 量的保证极为不利 。同时 ，在机加工过程中，由于 加 工余量较 大 ，使铸件 内部的 气孔 、砂 眼暴 露较
多 ，加 剧 了铸 件 的漏 气 。
７ 选择合 理的压室充满度 ．
气体 和杂 质 。
金属液体积不足时 （ 即压室充满度较低时 ），压射 时压室中的气体无法尽快排除 ，在压射活塞的高速 推动下，而形成紊流状态 的无序流动 ，从而很容易 卷入气体 ，导致气孔 、浇不足等缺 陷。同时 ，由于
压 室 中 过 多 的 氧 化 皮 存 在 ，在 铸 件 内 部 易 形 成 隔
当选定了冲头直径和压铸机后，压室内容纳的
金 属液 的 重量 也 为 一定 值 ，但 不 同铸 件每 次 浇注 的 金 属液 的 重量 要 求 是 不 同的 。如 果 浇 注到 压 室 内的
针对上述分析 ，我们采取了如下措施 。 （ ）严格对 回炉料的使用进行控制 ，对 铝液 １ 吹入氮气，同时添加粉状精炼剂，使熔炉 中的铝液 充分与气体和精炼剂接触，尽可能地去除铝液中的
中 ，应 尽量 采 用小 的加 工余 量 。
６ 合理 加入 回炉料 ．
针 孔度 反映针孔 的空 间分 布密 度 ，是影 响铸
件 气 密 性 的 重 要 因 素 。 由于 回 炉 料 中 的 微 小 气 孔 和 氧 化 夹 杂 物 等 因 素 的 综 合 影 响 ，导 致 铸 件 针 孔
气率 。
二 提高铸件气密性的实例
ＣＱ １ Ｌ ８ 基座 气 密性 的 改 善实 例分 析 如 下 。
气率大幅下降，基本上不再需要进行浸渗处理 。
汽车用Ｃ Ｑ８ 基座 （ Ｌ ｌ 见图５ ）的气密性要求相 当严格 ，必须做到 １０ ０ ％的检漏 ，否 则在使 用中会 造成漏油 ，影响车辆的正常使用，在生产过程中保 障气密性是质量检验的重点。 在早期的模具设计时 ，由于没有将 气密性作为
压铸件气密不良的质量改进
壓鑄件氣密不良的質量改進發動機事業部鑄造車間/唐和雍、曾達義、易紅摘要：本文主要針對鑄件的氣密性檢測不良的鑄造缺陷進行分析，查找可能産生缺陷的原因，結合摩托車上零件汽缸體作爲案例例，制定相應對策，最終找到解決措施。
關鍵詞：壓鑄缺陷氣密性檢測不良氣缸體質量改進1.前言鑄件氣密性檢測不良就是向壓鑄件施加壓力時，從鑄件的内部或外部漏出壓力，可能表現是漏油、漏氣、漏水等，它是壓鑄件缺陷中最難解決的問題之一，産生原因可能是各種缺陷複合而産生的不良。
用戶對摩托車發動機的漏油要求嚴厲，希望100%的不洩漏。
發動機上可能産生漏油的壓鑄件有左右曲軸箱體、左右曲軸箱蓋以及氣缸體等五大件。
在控制以上零件的漏油時往往有兩道檢查工序：一是單個零件加工完成後，對零件進行氣密性檢查（通3.5kgf/cm2的壓縮空氣），檢驗鑄件是否漏氣；二是發動機裝配後，入水加壓檢查整體是否漏氣，合格才能進入成車裝配。
引起壓鑄件漏氣的缺陷種類很多，理論上說任何壓鑄件缺陷都有可能導緻鑄件漏氣。
2.産生氣密性檢測不良原因2.1 氣密檢測不良原理鑄件浸入水中，鑄件内腔充入壓縮空氣，壓縮空氣穿過由鑄件的内表面缺陷與外表面缺陷形成的通路到達水面，冒出氣泡，表現出氣密性檢測不良（圖1）。
氣密性檢測不良的原因是由各種鑄造缺陷相互關聯組合而産生的（表一）。
2.2 氣缸體氣密性檢測不良氣缸體壓鑄件自生産以來，氣密性檢測不良率一直較高，月度漏氣率在3.5%20%波動。
壓縮空氣通過密封圈，進入由中間大孔、鏈盒室以及兩過孔形成的空間内，漏氣主要從中部的葉片漏出（圖2-1）。
對氣密性檢測不良的零件再次進行實驗：用壓縮空氣從孔a吹入，葉片内部b盛上自來水，氣泡從主要漏氣區葉片間冒出，證明了通道a.b.c全部連通形成漏氣路徑，是導緻漏氣的根本原因．見圖（2-2）。
從圖3分析，産生氣密性檢測不良（a、b、c處缺陷連通）的主要原因是：模具制造質量，離型劑噴塗模具冷卻不良，執行工藝不嚴格。
09.06压铸件气密不良的质量改进[优秀范文5篇]
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09.06压铸件气密不良的质量改进[优秀范文5篇]第一篇：09.06压铸件气密不良的质量改进压铸件气密不良的质量改进发动机事业部铸造车间/唐和雍、曾达义、易红摘要：本文主要针对铸件的气密性检测不良的铸造缺陷进行分析，查找可能产生缺陷的原因，结合摩托车上零件汽缸体作为案例例，制定相应对策，最终找到解决措施。
关键词：压铸缺陷气密性检测不良气缸体质量改进1.前言铸件气密性检测不良就是向压铸件施加压力时，从铸件的内部或外部漏出压力，可能表现是漏油、漏气、漏水等，它是压铸件缺陷中最难解决的问题之一，产生原因可能是各种缺陷复合而产生的不良。
用户对摩托车发动机的漏油要求严厉，希望100%的不泄漏。
发动机上可能产生漏油的压铸件有左右曲轴箱体、左右曲轴箱盖以及气缸体等五大件。
在控制以上零件的漏油时往往有两道检查工序：一是单个零件加工完成后，对零件进行气密性检查（通3.5kgf/cm2的压缩空气），检验铸件是否漏气；二是发动机装配后，入水加压检查整体是否漏气，合格才能进入成车装配。
引起压铸件漏气的缺陷种类很多，理论上说任何压铸件缺陷都有可能导致铸件漏气。
2.产生气密性检测不良原因 2.1 气密检测不良原理铸件浸入水中，铸件内腔充入压缩空气，压缩空气穿过由铸件的内表面缺陷与外表面缺陷形成的通路到达水面，冒出气泡，表现出气密性检测不良（图1）。
气密性检测不良的原因是由各种铸造缺陷相互关联组合而产生的（表一）。
2.2 气缸体气密性检测不良气缸体压铸件自生产以来，气密性检测不良率一直较高，月度漏气率在3.5%20%波动。
压缩空气通过密封圈，进入由中间大孔、链盒室以及两过孔形成的空间内，漏气主要从中部的叶片漏出（图2-1）。
对气密性检测不良的零件再次进行实验：用压缩空气从孔a吹入，叶片内部b盛上自来水，气泡从主要漏气区叶片间冒出，证明了通道a.b.c全部连通形成漏气路径，是导致漏气的根本原因．见图（2-2）。
从图3分析，产生气密性检测不良（a、b、c处缺陷连通）的主要原因是：模具制造质量，离型剂喷涂模具冷却不良，执行工艺不严格。
提高压力铸造工艺成型质量的对策分析
提高压力铸造工艺成型质量的对策分析提高压力铸造工艺成型质量的对策分析压力铸造工艺在现代制造业中被广泛应用，可以用来生产各种复杂形状的金属件。
然而，由于铸造过程中受到多种因素的影响，成型质量不稳定成为了压力铸造工艺的一个主要问题。
本文将分析并提出多种对策来提高压力铸造工艺成型质量。
一、工艺参数的优化调整工艺参数对压力铸造工艺成型质量具有重要影响，因此，通过优化调整工艺参数可以改善成型质量。
首先，注射速度是一个关键参数，过高的注射速度容易导致铸件内部气孔的形成，降低成型质量。
其次，保压时间和保压力也需要进行适当的调整，过长或过短的保压时间和过高或过低的保压力都会影响成型质量。
此外，还需要合理调整金属液温度、模具温度等参数，以保证良好的液态金属充填性和模具喷冷效果。
二、模具设计与制造优化模具是压力铸造工艺成型质量的关键因素之一，因此，对模具的设计与制造进行优化可以提高成型质量。
首先，需要根据铸件的几何形状和壁厚等特点来合理设计模具的出胶系统和冷却系统，以提供均匀的金属液充填和有效的冷却。
其次，在模具制造过程中，要确保模具的精度和表面质量，如模具的配件加工精度、模腔表面粗糙度等。
此外，定期对使用的模具进行维护保养和更新，以提高模具使用寿命和成型质量。
三、金属液处理与处理设备改善金属液的质量直接影响到压力铸造工艺的成型质量，因此，对金属液的处理与处理设备进行改善可以提高成型质量。
首先，需要对金属液进行除气处理，以去除金属液中的气泡，避免气孔的形成。
其次，应该对金属液进行过滤处理，以去除悬浮颗粒物质，减少模具磨损和铸件表面缺陷。
另外，改善金属液的浇注系统，采用合适的浇注工艺和设备，以保证金属液的均匀流动和充填。
四、质量控制与检测手段的应用质量控制与检测手段的应用是提高压力铸造工艺成型质量的重要手段。
首先，通过建立完善的质量控制体系，加强对各工艺参数和环节的监控，及时发现问题并进行调整。
其次，采用适当的检测手段对已成型的铸件进行检测，如超声波检测、X射线检测等，以确保铸件质量符合要求。
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压铸件气密不良的质量改进
发动机事业部铸造车间/唐和雍、曾达义、易红
摘要：本文主要针对铸件的气密性检测不良的铸造缺陷进行分析，查找可能产生缺陷的原因，结合摩托车上零件汽缸体作为案例例，制定相应对策，最终找到解决措施。
关键词：压铸缺陷气密性检测不良气缸体质量改进
1.前言
铸件气密性检测不良就是向压铸件施加压力时，
从铸件的内部或外部漏出压力，可能表现是漏油、漏
气、漏水等，它是压铸件缺陷中最难解决的问题之一，
产生原因可能是各种缺陷复合而产生的不良。
用户对
摩托车发动机的漏油要求严厉，希望100%的不泄漏。
发动机上可能产生漏油的压铸件有左右曲轴箱体、左右曲轴箱盖以及气缸体等五大件。
在控制以上零件的漏油时往往有两道检查工序：一是单个零件加工完成后，对零件进行气密性检查（通3.5kgf/cm2的压缩空气），检验铸件是否漏气；二是发动机装配后，入水加压检查整体是否漏气，合格才能进入成车装配。
引起压铸件漏气的缺陷种类很多，理论上说任何压铸件缺陷都有可能导致铸件漏气。
2.产生气密性检测不良原因
2.1 气密检测不良原理
铸件浸入水中，铸件内腔充入压缩空气，压缩空气穿过由铸件的内表面缺陷与外表面缺陷形成的通路
到达水面，冒出气泡，表现出气密性检测不良
（图1）。
气密性检测不良的原因是由各种铸造缺陷
相互关联组合而产生的（表一）。
2.2 气缸体气密性检测不良
气缸体压铸件自生产以来，气密性检测不
良率一直较高，月度漏气率在3.5%20%波动。
压缩空气通过密封圈，进入由中间大孔、链盒室以及两过孔形成的空间内，漏气主要从中部的叶片漏出（图2-1）。
对气密性检测不良的零件再次进行实验：用压缩空气从孔a吹入，叶片内部b盛上自来水，气泡从主要漏气区叶片间冒出，证明了通道a.b.c全部连通形成漏气路径，是导致漏气的根本原因．见图（2-2）。
从图3分析，产生气密性检测不良（a、b、c处缺陷连通）的主要原因是：模具制造质量，离型剂喷涂模具冷却不良，执行工艺不严格。
3.对策措施
3.1 气密性检测不良常用对策
对各种形式的气密性检测不良，可以从下
表中找到对策，予以解决（表二）。
3.2 气缸体气密性检测不良对策及效果
3.2.1 防止外部缺陷：保证铸件表面的完
整。
铸件的生产随着模具使用寿命的增加，气缸体叶片表面龟裂严重，叶片拉伤非常严重，基本没有表面完好的铸件，95%以上的漏气都是从第3、第4张叶片间漏出，见图2-2；另一方面，由于材料组织变化，模具传热性差造成叶片表面粘铝。
解决措施就是对模具叶片进行强化机强化和制作新叶片进行表面镀钛（图4），镀钛后，铸件漏气率大幅度下降到1%左右。
3.2.2防止内部缺陷：防止铸件内部形成气孔、缩孔、微缩孔。
①模具结构的改进：气缸体中孔是由动模型芯和定模型芯组成，中部分型，型芯冷却水孔位置较低，未在铸件成型范围内，造成模具传热效果差。
现改为整体中孔芯（图5），经过试制生产，在前期生产中，取得满意效果，但随着新型芯寿命增加，效果越来越差，从另一方
面也证明了新模具传热效果好于旧模具，漏气率低于旧模具。
②调整压铸工艺曲线：为了减少铸件内部的缩孔，切断漏气通
道，首先要尽可能排除压室内的气体，待铝合金到达内浇口时才起
高速，速度由原来的310 mm延长到330mm；为使组织内部更加
致密，压射比压由620kgf/cm2提高到680 kgf/cm2。
下图（图6）
是改进后的实际压射工艺曲线。
③真空压铸：真空压铸应用越来越广泛，
普通压铸改为真空压铸技术已经成熟。
由于气
缸体模具主要由抽芯组成，模具的密封性较难
解决，模具改为真空后，漏气波动性减少，比
较稳定。
④铸件的挽救：采取一些措施后，气密性检测不良得到了较大改进。
对仍然存在的漏气零件，在加工后做浸渗工艺（无机物）处理：为检验其在发动机发热情况下浸渗的使用效果，把产品放入烘箱内，温度设置在280℃，烘烤48小时后再次检验，全部合格，说明其浸渗是可靠的。
4. 结论
通过对气缸体气密性检测不良的改进，从大批量生产
效果来看，漏气率由改进前的3.5%-20%降低到0-2%，效
果明显。
质量改进无止境，对于仍然存在的漏气问题，还
将与开发人员一起从产品结构上做改进，力争达到不漏气。
《中国压铸》2009/6/12。