模具设计影响铝压铸件的质量
铝合金压铸件质量与模具设计的关系
铝合金压铸件质量与模具设计的关系铝合金压铸件质量与模具设计的关系作者：张卫民随着科学技术的发展．对压铸件产品的安全性和造型美观的要求不断提高。
根据使用的不同，对零件的质量的评价有所不同。
具体来说，若零件在力学性能、几何形状、尺寸精度、缩孔、气孔、粗糙度等方面满足使用要求，就是合格品；此零件比图纸要求质量稍差些，但还能勉强使用，该零件就是次品。
如果完全不符合使用要求，该零件就是废品。
如何生产出高质量的零件，对节约材料、能源和缩短制造工时，提高经济效益都有很大的意义。
1 影响压铸件质量的因素影响压铸件质量的因素很多。
如压铸机类型及质量。
压铸件几何结构及技术要求的合理性。
模具的结构及操作人员的技术水平等。
1．1 压铸件的设计设计者应首先充分了解用户的使用要求及工作条件，压铸件的受力情况，然后根据使用要求及工作环境选择适当的材质．了解其材质压铸性能等。
在设计时，要特别注意在满足使用要求的前提下尽量使压铸件结构简单。
壁厚适当均匀且留有必要的出模斜度，否则会导致压铸件上出现凹坑、气孔、缩松欠铸拉痕、裂纹、变形等缺陷。
压铸件尺寸精度的要求应合理，否则会对模具设计、模具加工、工艺条件的制定和管理造成不必要的麻烦。
又会造成大量的不合格产品。
1.2 模具结构、加工精度及模具材料的选择压铸件是由模具压铸的，无疑模具的设计、加工、模具材料的选择等与产品质量有密切关系。
模具结构不合理，无论从工艺上采取何种措施。
也很难使产品合格。
此外，模具材料、模具的加工精度、表面粗糙度、加工痕迹、热处理的微小裂口、氮化层厚度以及模具装配不当等都会影响产品的质量及模具寿命。
1．3 铸件材料的收缩率铸件材料的收缩率一般以平均百分率或以有一定变化范围的百分率形式给出时。
通常选用材料的平均收缩率。
对于高精度的压铸件。
设计模具时选用材料收缩率应特别注意。
必要时可以先作试验模具。
在试验模具上取得需要的数据之后．再着手设计和制造用于大量生产的模具。
要用不同的收缩率来计算压铸件各部位的工作尺寸，基本计算公式为：1.4 压铸工艺的制定和执行压铸工艺的制定和执行与模具、压铸设备的质量、操作人员的技术水平有关。
铝压铸件开裂原因
铝压铸件开裂原因
铝压铸件开裂的原因可能有以下几点：
1. 材料问题：铝合金材料的选用不合理、材料含气量过高，或者材料不干燥等问题都可能导致铝压铸件开裂。
2. 设计问题：设计不合理，模具切角过大或过小，或者零件厚度不均、结构不合理等设计问题都可能导致铝压铸件开裂。
3. 工艺问题：铸造温度过高或过低，注射速度过快或过慢，浇注位置不当等工艺问题也会引起铝压铸件开裂。
4. 晶格缺陷：铝压铸件由于工艺的局限性，晶界和晶内都容易产生缺陷，如夹杂、气孔、非金属夹杂物等，这些缺陷将会使铝合金中的应力集中，从而降低其机械性能，导致脆裂。
5. 化学成分：铝合金铸件的化学成分直接影响其力学性能，如成分偏差、含有过量的杂质等都会使铝合金容易脆裂。
同时，铝合金中的微量元素也会对其脆性产生影响。
例如，铝合金中含有过多的铜、锌等元素，容易引起析出硬化和降低其延展性和强度，导致铝压铸件脆裂的风险增加。
6. 外力作用：铝压铸件在使用过程中，往往会承受各种外力的作用，如冲击、震动、振动等，这些外力会使铝合金产生应力集中，导致其表面或深层出现微裂纹，久而久之就会发展成为脆裂。
同时，温度变化也是一个重要的外力因素。
例如，铝压铸件长时间处于高温环境下，很容易发生热裂纹或疲劳裂纹，从而引起铝压铸件脆裂。
综上，铝压铸件开裂的原因可能涉及材料、设计、工艺、化学成分、外力等多个方面。
为了避免开裂，可以从以上多个方面进行检查和优化。
铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施
铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施摘要：铸造铝合金是一种传统的金属材料，因其密度低、比强度高而广泛应用于航空、航天、汽车、机械等行业。
随着现代工业和铸造新技术的发展，对铸造铝合金零件的要求和质量越来越高。
压铸是现代金属加工技术中一种先进的少切削的特种铸造方法。
探讨了铝合金压铸件的质量缺陷及改进措施。
关键词：铝合金压铸零件；质量缺陷；改善措施引言压力铸造作为一种特殊的成形技术，已广泛应用于许多行业和领域，特别是汽车、摩托车、内燃机、电子、仪器和航天等行业。
一、铝合金压铸技术概述铝是地壳中分布最广、储量最大的金属元素。
纯铝为银白色，熔点低，导电性和导热性好，耐腐蚀。
铝合金密度低，比重小，比强度高，导热性好，耐腐蚀性好，价格低廉，易成型，适用于加工各种型材，工业用途仅次于钢材，是压铸行业中使用最多的有色金属结构材料。
铝合金具有熔点高、重量轻的特点，高熔点意味着它可以作为耐高温材料，广泛应用于各行各业，如发动机，等。
使用重量轻的优势可以应用在太空设备，中国已经建立了一个良好的登月车，绝大多数是由高强度铝合金引起，有很多这样的例子，也正因为如此，铝合金已成为汽车、航空航天等行业金属材料不可替代。
二、铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施2.1气孔气孔是指在压铸件内部或表面出现的孔洞和大小不等的孔洞，表面光滑，多为圆形。
气孔的形成会导致压铸件硬度不足，影响表面形貌。
2.1.1压铸箱螺栓孔周围出现气孔现象。
压铸铝合金箱体上有许多螺栓孔、油孔和各种安装孔，直接影响发动机的装配质量和使用性能。
2.1.2产生原因。
铝合金箱体压铸件由于充液腔速度快，模具腔内气体不易排出，容易滞留在铝液中。
铝液冷却凝固后，残余气体在铸件中形成小气泡，即气孔。
在铝合金压铸过程中，液态铝铸件的温度一般在660℃左右，但在铝液的温度包含大量的气体(主要是氢气)，铝合金中氢的溶解度与温度密切相关，温度的气体含量0.69cm3/100克瓦斯含量大约是19到20倍正常，所以铝合金凝固后，气体的大量析出会导致铝合金铸件的气孔。
浅谈铝合金压铸件质量与模具设计的关系
２ ． ２ 型 腔数 的确 定
设备的能加 ， 模具加工 的情 况、 生产数量 及铸件精 度要求等 都会影 响型腔 数的确 定。尤其是多型腔模具， 由于较大的模具加工难度 、 尺 寸精 度误差大、 不易均衡流道配 置， 使各型腔铸件性能不一致 。一般情况对压 铸 件的精度要 求很高 ， 对于形状复杂 的压铸件 最好能做到一模一腔 。对 于小型铸 件则根据 具体情况进行确定 。
２ ． ４ 排 气 系统 设 计
模具要设置排气通道及 溢流槽并具有足够 的溢流 范围， 这是使产品 质量得到保证的关键 。人们常常对金属液过早堵死溢流通道 的情况视而 不见 ， 采用 图 １ 结构 ， 可 以使 金属液 向溢流槽较深 的部位流入 ， 使排气孔 直是通 流槽中的金
收稿 日期： ２ ０ １ ３ — ６ — ２ ４
图 １溢流槽和排气
２ ． ５ 模 具 温 度
作为影响铸件质量 的一个 重要 因素的压铸模温度 ， 如果其不合 理既 对铸件的 内外质量产生影 响还会 降低铸件尺寸精度甚至使铸件变形 ， 龟
裂 的情况 出现在压铸模 时 ， 使铸件表 面形成 网状 毛刺， 对压铸 件 的外观 质量产生影响。 例如铝合金温度达到 ６ ７ ０ ～ ７ １ ０ ℃浇入铸型， 总结相关生产
止模 具变形 。
２ Ｉ ３ 浇 注 系统 的设 计
浇注 系统 既是液体金属充填压铸型 的通道 ， 还可 以调节熔化液流动 速度 、 排气 条件及 传递压力等 。因此 ， 进行浇注 系统的设计时 ， 要对铸件 的结构特 点、 技术 要求、 合金种类及压铸机 的类 型等进 行认真分析 ， 这样 才 可以设计 出合理 的浇注系统 。 目前没 有统 一 的计算 浇道 系统 的方法 ，一 般是 根据 经 验进 行设 计， 试模 调整 。 对于 浇道尺寸 根据 内浇 口截面积 进行确 定； 内浇 口截面 积 与浇道截 面积之 比是 １ ： ３ １ ： ４ ； 内浇 口厚 度与浇道 厚度之 比是 １ ： ５ ～
压铸件结构设计及影响
压铸件结构设计及影响压铸件是一种高效、精密、经济的制造方法，广泛应用于各个行业的机械设备、汽车、航空航天等领域。
良好的压铸件结构设计能够提高产品的质量和性能，减少成本，提高生产效率。
首先，压铸件的结构设计应该考虑到产品的功能需求和使用环境。
产品的功能需求是指产品所需具备的功能特性，例如承载能力、密封性、抗震性等。
设计时应根据产品的功能需求确定结构形式、壁厚和材料选型等。
同时，压铸件还要考虑其使用环境，例如工作温度、介质、腐蚀性等因素，以保证产品能够在不同的工况下正常运行。
其次，压铸件的结构设计应充分考虑到铸造工艺的特点和要求。
压铸是将熔化的金属压入模具中，通过模具的充填和固化过程形成所需的形状。
因此，在结构设计中应注意以下几个方面：1.模腔设计：模腔是指用于成型的模具腔体，其形状、大小直接影响铸件的质量和形状。
模腔设计应考虑到金属液体在充填和凝固过程中的流动性和收缩性，避免出现气孔、收缩缺陷等问题。
2.冷却系统设计：冷却系统对于压铸件的凝固过程非常重要。
通过合理的冷却系统设计，可以提高铸件的凝固速度，减少铸件的收缩和变形，避免出现裂纹和气孔等缺陷。
3.液压系统设计：压铸是通过液压系统实现的，液压系统的设计应考虑到工作压力、流量、控制方式等因素，以确保压铸过程的稳定性和精度。
最后，压铸件结构设计还应考虑到产品的装配和维修性。
良好的结构设计能够简化产品的装配过程，减少零部件和工序的数量，提高生产效率。
此外，压铸件的结构设计还应考虑到产品的易维修性，便于检修和更换零部件，降低维修成本和维修时间。
总之，压铸件的结构设计对于产品的质量和性能有着重要的影响。
通过合理的结构设计，可以提高产品的功能需求和使用寿命，降低生产成本，提高生产效率，从而满足市场需求。
因此，在进行压铸件结构设计时，需要充分考虑产品的功能需求、使用环境、铸造工艺要求以及产品的装配和维修性。
铝压铸工艺流程
铝压铸工艺流程铝压铸工艺是一种常见的金属铸造工艺，它通过将铝合金加热至液态，然后注入模具中进行压铸，最终得到所需的铝制品。
铝压铸工艺流程包括原料准备、模具设计、熔化铝合金、注射成型、冷却固化、脱模和后处理等多个环节，下面将逐一介绍。
首先，原料准备是铝压铸工艺流程的第一步。
在进行铝压铸之前，需要准备好所需的铝合金原料，通常是根据产品的要求进行配比，确保合金成分符合要求。
同时，还需要准备好其他辅助材料，如脱模剂、润滑剂等。
其次，模具设计是铝压铸工艺流程中至关重要的一环。
模具的设计质量直接影响着最终铝制品的质量和形状。
模具设计需要考虑产品的结构特点、浇口和排气系统的设置，以及冷却系统的设计等因素，确保铝液能够充分填充模腔并均匀冷却。
接下来，熔化铝合金是铝压铸工艺流程中的关键步骤。
将铝合金加热至一定温度使其液化，通常使用电炉或气炉进行熔炼。
在熔化的过程中，需要对合金进行搅拌和温度控制，确保合金成分均匀，避免气体和杂质的混入。
然后，注射成型是铝压铸工艺流程中的核心环节。
在熔化的铝合金被注入模具中后，需要施加一定的压力使其充分填充模腔，并确保产品的密实性。
注射成型的过程需要严格控制注射速度、压力和时间，以确保产品的成型质量。
冷却固化是铝压铸工艺流程中的下一个环节。
在注射成型后，铝制品需要在模具中进行一定时间的冷却固化，以确保产品结构的稳定性和硬度。
冷却固化的时间通常根据产品的尺寸和厚度来确定。
脱模是铝压铸工艺流程中的另一个重要步骤。
在冷却固化后，需要将铝制品从模具中取出，通常需要使用脱模剂和一定的脱模力，确保产品能够顺利脱模而不损坏。
最后，后处理是铝压铸工艺流程中的最后一环。
在脱模后，铝制品通常需要进行修磨、去毛刺、喷漆等后处理工序，以提高产品的表面质量和外观。
总的来说，铝压铸工艺流程包括原料准备、模具设计、熔化铝合金、注射成型、冷却固化、脱模和后处理等多个环节，每个环节都需要严格控制，以确保最终铝制品的质量和性能。
铝合金压铸件缺陷的产生原因
铝合金压铸件缺陷的产生原因铝合金压铸件的缺陷及产生的原因压铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。
生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。
找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。
压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改进措施)分别叙述于后。
一、欠铸压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。
当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。
通常对于欠铸是不允许存在的。
造成欠铸的原因有：1)填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。
模具温度过低合金浇入温度过低内浇口位置不好，形成大的流动阻力2)气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则难以开设排溢系统的部位，气体积聚熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体3)模具型腔有残留物涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。
当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。
这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。
这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。
浇料不足(包括余料节过薄)。
立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。
二、裂纹铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。
在压铸件上，裂纹是不允许存在的。
造成裂纹的原因有：1.铸件结构和形状铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈铸件上的转折圆角不够铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。
浅谈影响压铸件质量的主要因素
２ ． 压铸 模结构对铸 件质量 的影 响
压铸模是压铸生产 中的重要工艺装备 ，其对生
产能 否 顺 利 进行 ，以 及铸 件 质量 的 优 劣起 着 极 为 重
多年的压铸生产实践 中不断总结 ，认为压铸件缺 陷 的产生受多种 因素的影响 ，现主要从压铸机 、压铸
模 结 构 、压铸 工艺 参 数 这 三 个方 面 对 压 铸件 质量 的
我 厂 对 压 铸 设 备加 大 投 入 ，购进 香 港 力 劲压 铸 机 多
台，以提高压铸机性能的稳定性 。机修人员经常对
楔 紧块 固定部分的深度仅５ ０ ｍｍ，锁 紧斜面后端悬
参 曷 … 势
茹 １ ０ ３
ｕ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ ． 。 ．
Ｉ 质 量 控 制
空 ，受力点都 在５ ０ ｍｍ厚的定模框上 ，强度低 ，受 力不平衡 ，滑块 易拉毛、卡死 。另外，滑块座未全 部镶在模框内 ，在长期高压作用下 ，定模框楔紧块
通 常模 具 在 设 计 时 都 会 注 重铸 件 的形 状 和 尺寸 精 度 ，但往 往 忽 视 模具 的 强度 ，浇注 系统 和 溢流 排 气 可 以 在 模 具 试 模 后 改 进 ，以 获 得 良好 的 表 面 质 量 和 内在 质 量 。以 前 常 用 的模 具 结 构是 模 框 与 座板 分 体 式 的 ，这 种 结 构 对于 无滑 块 机构 的模具 是适 用 的 ，但 对 于抽 芯 滑 块 ，尤 其 是 当滑块 较 大 时 ，铸 件
（ ２ ）浇注系统（ 特别是浇 口位置） 决定了金属液
的填 充 状 况 。 （ ３ ）溢 流 排 气 系统 影 响 着 金 属 液 的 溢 渣 排 气
条件 。
压 、高速压铸而获得优 良压铸件 的基础 。为了保证
压铸件质量控制
压铸件质量控制压铸作为一种特殊铸造方法，与其他铸造方法相比，其基本的特征是将液态金属以高速高压对模具进行填充充型，但是，由于压铸方法固有的充型造成的喷射以及金属模具快速冷却和高的生产效率对模具的损害，使压铸件不可避免的产生很多缺陷，一些缺陷是与压铸方法与之俱来的，一些则是可以避免的，一些缺陷不会影响压铸件的性能，所以不会造成铸件废品，而另外一些缺陷则可能会影响铸件的性能而成为废品。
质量是企业的生命线，是提高企业竞争能力的重要支柱，是提高企业经济效益的重要条件，因此，提高压铸件质量，无论对于压铸企业的经济利益，还是减少资源浪费的社会效益，都是非常有利的。
压铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量，外观质量是指铸件表面的粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等；内在质量是指铸件的化学成分、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等；使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作性能，如耐磨性、耐蚀性、和切削性、焊接性等。
产生压铸件缺陷的直接原因可以归纳为以下几个方面1)压铸件结构设计不合理2)模具和压铸方案不正确3)材料及熔炼不正确4)压铸机以及压铸工艺条件不正确5)压铸操作不适当（手动操作）除此之外由于管理方面的原因，如生产组织、现场管理质量管理等不够完善，操作者玩忽职守、不负责任也是产生压铸缺陷的间接原因。
一.压铸件结构设计压铸件结构设计是压铸工作的第一步，设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行，如模具结构及制造难易、铸件精度保证、缺陷的种类等，都会以压铸件本身的工艺性的优劣为前提。
为了从根本上防止压铸件的质量缺陷，并以低成本高效率的持续生产出高质量铸件，必须是压铸件的结构适合于压铸工艺。
压铸件的结构设计就是使铸件的机构、形状在满足其工艺要求的前提下尽量符合压铸工艺、压铸模具的各种要求。
压铸件结构的工艺性：1.尽量消除铸件内部侧凹，使模具结构简单2.尽量使铸件壁厚均匀，可利用肋减少壁厚，避免铸件产生气孔、缩孔、变形等缺陷3.尽量消除铸件上的深孔、深腔。
铝压铸工艺流程
铝压铸工艺流程
《铝压铸工艺流程》
铝压铸工艺是一种常用的金属加工工艺，适用于生产各种铝合金零件。
铝压铸工艺流程包括模具设计、铝合金熔化、压铸成型、去毛刺、处理和检验等步骤。
首先是模具设计。
根据零件的形状和尺寸设计出合适的模具，模具设计的质量直接影响到最终产品的质量。
接下来是铝合金熔化。
将铝合金原料投入熔炉中融化，熔化后的铝合金需要在一定的温度和时间内维持液态状态，以保证良好的流动性。
再之后是压铸成型。
将熔化的铝合金倒入注塑机中，通过高压将铝液注入模具中，快速冷却凝固成型。
铸出的零件表面光滑，尺寸精确。
接着是去毛刺。
将铸件去除表面毛刺，使其外观更加美观，同时也减少对下一道工序的干扰。
然后是处理。
处理工艺包括去除零件表面的氧化层，增加零件的强度和硬度，提高表面光洁度等。
最后是检验。
对成品进行严格的检验，包括外观质量、尺寸精度、力学性能等方面的测试。
铝压铸工艺流程的每个环节都是非常重要的，只有严格控制每个环节，确保每个步骤的质量，才能生产出高质量的铝合金零件。
同时，铝压铸工艺也需要不断的技术创新和提升，以适应不断变化的市场需求，满足客户的要求。
影响压铸件质量的主要因素及控制方法
影响压铸件质量的主要因素及控制方法摘要：为了得到高品质的压铸制品，需要从宏观上全面控制压铸制品的品质，并将质量保障制度贯彻到压铸件的全过程。
从多角度全面地分析影响压铸件质量的各种因素。
首先对压铸充型工艺进行了简单的总结，然后对影响压铸件质量的几个主要因素进行了较为详尽、深入的分析。
最后对压铸质量仿真控制进行了阐述，目的在于从根本上保证压铸产品的优良品质，从而推动我国工业的快速发展。
希望本论文能给有关行业人员带来一些启示和参考。
关键词：压铸制品；质量保障；仿真控制；参考1.压铸充型过程概述从总体上看，压铸模的动力特性受多种因素的影响，其总体上是难以控制的，压铸充型工艺可以分成三个阶段：第一，模具内部的金属液体在压力加压下快速压缩和冷却，这是最有可能暴露铸件缺陷的，接着是不断填充模腔，然后是金属液体快速涌入模腔，撞击内浇口的另一端，从而膨胀形成外壳。
在铸件充型过程中，存在着大量的可变因素，这些变量包括：负压曲线、模具温度、压室中的金属量，而压力容器压力、模具材料和结构、铸件结构、脱模剂和压铸机的特性等，这些因素都会对冲压压力和压力速度产生很大的影响。
2.影响压铸件质量的主要因素压力铸件从压力、压射速度到温度的各个阶段都有严格的要求，这不但给压力铸件的工艺过程带来了繁琐而又复杂的问题，因此，本文就以下几个方面进行了详尽的阐述，并请有关专家予以广泛的关注和重视：2.1压铸工艺参数的选用对铸件质量的影响在压铸过程中，将金属液体注满模具，是将压力、冲头速度、温度和时间等工艺要素进行综合的过程。
同时，各工艺要素相互影响、相互制约、相互补充，必须对各因素进行正确的选择和调节，使之达到预期的效果，从而使压铸件的质量得到改善。
本文着重论述了压力和模具温度对铸造工艺的影响。
在铸造过程中，压力是保证铸件组织致密、外形清楚的关键。
在压铸工艺中，压射压力可分为两类：压射力和压射比压。
在压铸机的压射机构中，压射力是一种压力作用于压射活塞的力量。
影响压铸件质量的主要工艺参数
影响压铸件质量的主要工艺参数影响压铸件质量的主要工艺参数包括：1. 压铸工艺温度：压铸件在铸造过程中需要加热熔化金属材料，温度是影响铸件质量的重要因素。
如果温度过高，会导致熔融金属过热，容易产生气孔、缩松等缺陷；如果温度过低，会使铸件成型不完全，表面质量差，容易出现可见缺陷。
2. 压铸压力：压铸压力直接影响到铸件的密度和凝固过程。
过高的压力会使得铸件的细小部分压缩不够，导致铸件中出现气孔、缩松等缺陷；过低的压力则会造成铸件形状不完美，容易产生气孔、翘曲等问题。
3. 注射速度：注射速度是指金属材料进入模具中的速度。
过快的注射速度会导致金属材料冲击力大，易引起气门过冲、表面润色不均等问题；过慢的注射速度则会导致凝固时间过长，容易产生热裂、夹杂等缺陷。
4. 冷却时间：冷却时间是指铸件在模具中冷却至一定温度的时间。
冷却时间过短会导致铸件内部温度分布不均，容易产生热裂、夹杂等缺陷；冷却时间过长则会使生产率降低，成本增加。
5. 模具温度：模具温度直接影响到铸件的凝固速度和整体质量。
模具温度过高会导致金属熔化过快，铸件表面质量较差；模具温度过低则会导致凝固时间延长，生产效率低下。
6. 浇注系统设计：浇注系统包括喷嘴、导槽、浇注口等部分，直接影响到金属材料进入模具的流动性和冷却性能。
如果浇注系统设计不合理，易产生气孔、错流、夹杂等缺陷。
总之，以上主要工艺参数都会对压铸件的质量产生重要影响。
为了获得高质量的压铸件，需要在生产过程中合理控制这些参数，并确保每个参数都处于最佳范围内。
影响压铸件质量的主要工艺参数是压铸生产中非常重要的一环。
通过合理控制这些参数，可以有效地提高压铸件的质量，确保其达到设计要求。
首先，压铸工艺温度是影响压铸件质量的关键参数之一。
合适的温度可以保证金属材料完全熔化，使金属液体顺利流入模具中，并在合适的速度冷却凝固，从而获得高密度、无缺陷的铸件。
如果温度过高，会使金属液体过热，容易产生气孔、缩松等缺陷；相反，如果温度过低，会导致铸件成型不完全，表面质量差，容易出现可见缺陷。
铝压铸件表面缺陷分析
铝压铸件表面缺陷分析铝压铸件表面缺陷分析三、裂痕特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力作用下有发展趋势。
冷裂—开裂处金属没被氧化。
热裂—开裂处金属被氧化。
产生原因：1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。
2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性。
3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多。
4、模具温度过低。
5、铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻。
6、留模时间过长，应力大。
7、顶出时受力不均。
预防措施：1、正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。
2、改变铸件结构，加大圆角，加大脱模斜度，减少壁厚差，3、变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀。
4、缩短开模或抽芯时间。
5、提高模具温度（模具工作温度180°—280°）。
四、变形特征及检验方法：压铸件几何形状与图纸不符。
整体变形或局部变形。
产生原因：1、铸件结构设计不良，引起收缩不均匀。
2、开模过早，铸件刚性不够。
3、拉模变形。
4、顶杆设置不合理，顶出时受力不均匀。
5、去除浇口方法不当。
预防措施：1、改善铸件结构。
2、调整开模时间。
3、合理设置顶杆位置和数量。
4、选择合理的去除浇口方法。
5、消除拉模因素。
五、留痕及花纹特征及检验方法：外观检查，铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。
产生原因：1、首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
2、模具温度过低。
3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。
4、作用于金属液上的压力不足。
5、花纹：涂料和注射油用量过多。
预防措施：1、提高模具温度。
2、调整内浇口截面积或位置。
3、调整内浇道金属液速度及压力。
4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。
六、冷隔特征及检验方法：外观检查，压铸件表面有明显的、不规则的下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展可能。
铝合金压铸件质量与模具设计的关系
１ 影 响 压 铸 件 质 量 的 因 素
影响 压铸 件质 量 的因素 很多 ，如 压铸机 类 型及 质量 ，压 铸件 几何 结构 及技 术要 求 的 合 理性 ，模 具 的结构 及操 作人 员 的技术 水平 等。
１１ 压铸 件 的设计 ．
要 求 质 量 稍差 些 ， 还 能勉 强使 用 ， 零 件 但 该 就 是 次 品 。 果 完全 不 符合 使 用 要 求 ， 如 该零 件就是废品 。 如何 生 产 出高 质 量 的 零 件 ， 对 节 约 材 料 、 源 和 缩 短 制 造 工 时 ， 高 经济 能 提 效 益都 有很 大 的意义 。
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足 使 用 要 求 的 前 提 下 尽 量 使 压 铸 件 结 构 简
备 的质 ． 厚适 当均 匀且 留有 必要 的出模斜 度 ， 壁 否
则会 导 致压 铸件 上 出现 凹坑 、 气孔 、 松欠 铸 缩 拉痕、 纹、 裂 变形 等缺 陷 。 压 铸件 尺寸 精度 的要 求应 合 理 ，否则 会 对 模具 设计 、 模具 加 工 、 艺 条件 的制 定 和管 工
理 造成 不必 要 的麻烦 ，又会造 成 大量 的不合
现有压 铸设 备 条件 下 ，对压 铸工 艺参 数还 难 于实现 稳 定 、 靠 、 可 精确 的控 制 。实现 基本 控
制压铸 工 艺是 将压 铸设 备 、压铸 材料 和模 具 等要 素组合 并 加 以运用 的过 程 。对工 艺及 主
要 参数 不严 格 执行 ， 会使 压 铸件发 生 缩松 、 变
形 、 铸 、 寸 不合格 等 。 欠 尺
格 产 品。
１ 模具 结构 、 ｏ ｒ 度及 模具 材料 的选 择 ． ２ ； －精 ￣
２ 压 铸 件 质 量 与模 具 的关 系
压铸件出现品质问题及改善方法
压铸件出现品质问题及改善方法压铸件出现品质问题及改善方法压铸件缺陷：一、流痕其他名称：条纹。
特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。
此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。
产生原因：1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。
2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。
3、填充速度太高。
4、涂料用量过多。
排除措施：1、调整内浇口截面积或位置。
2、调整模具温度，增大溢流槽。
3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。
4、涂料使用薄而均匀。
二、冷隔其他名称：冷接（对接）。
特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
产生原因：1、金属液浇注温度低或模具温度低。
2、合金成分不符合标准，流动性差。
3、金属液分股填充，熔合不良。
4、浇口不合理，流程太长。
5、填充速度低或排气不良。
6、比压偏低。
排除措施：1、适当提高浇注温度和模具温度。
2、改变合金成分，提高流动性。
3、改进浇注系统，改善填充条件。
4、改善排溢条件，增大溢流量。
5、提高压射速度，改善排气条件。
6、提高比压三、擦伤其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。
特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
产生原因：1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。
2、型芯、型壁有压伤痕。
3、合金粘附模具。
4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。
5、型壁表面粗糙。
6、涂料常喷涂不到。
7、铝合金中含铁量低于0.6%。
排除措施：1、修正模具，保证制造斜度。
2、打光压痕。
3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。
4、修正模具结构。
5、打光表面。
6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。
四、凹陷其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。
特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
浅谈影响压铸件质量的主要因素
侧面成形都在滑块上的模具强度就差得多，因此必 须进行改进 。例如 ，一汽夏利的５ Ｔ １ ３ ６ 变速 器壳体 压铸 模 ， 旧模具模 框的结 构是分 体式的 ，而且滑
块 楔 紧斜 面 ，高 度 仅 为 滑块 高 度 的 １ ／ ４ ，定 模 模 框
能单一的阀体 ，压铸机性 能有 了显著提 高。为 了提 高铸件质量的稳定性 ，减少人工调节参数的误差 ，
我 厂 对 压 铸 设 备加 大 投 入 ，购进 香 港 力 劲压 铸 机 多
台，以提高压铸机性能的稳定性 。机修人员经常对
楔 紧块 固定部分的深度仅５ ０ ｍｍ，锁 紧斜面后端悬
参 曷 … 势
茹 １ ０ ３
ｕ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ ． 。 ．
Ｉ 质 量 控 制
空 ，受力点都 在５ ０ ｍｍ厚的定模框上 ，强度低 ，受 力不平衡 ，滑块 易拉毛、卡死 。另外，滑块座未全 部镶在模框内 ，在长期高压作用下 ，定模框楔紧块
铸件质量的各种因素全 方位考虑 ，要以质量保证体 系 （ Ｉ ｓ ０ｌ ６ ９ ４ ９ ）贯穿于整个生产制造过程 中 ，而
压铸 设 备 、压 铸 模具 及压 铸 工 艺参 数 是 质 量保 证 体 系 中的 几个 重 要 环节 ，需 引起 高 度 重视 。
ＭＷ （ ２ ０ ｌ ３ １ ０ ２ ６ ）
也就是低速排 出压射室中的气体 、高速填充型腔和
不 间 断 地 给 液 态 合 金 施 以 稳 定 的 高 压 ，即 二 级 速
度 、一级增压 。国产压铸 机结构设计基本上是２ ０ 世 纪８ ０ 年代的定型产品 ，近三十年来除 了数控用Ｐ Ｌ Ｃ
模 板 取 代 继 电 器 系统 外 ，还 用 比例 阀取 代 了各 种 功
金属压铸 影响压铸件质量的几大因素
压力铸造区别于其他铸造工艺的最大特点是采用高速高压的方法，在充型过程中，充分利用了各种力学、热学和流体力学原理，从压力、压射速度到金属温度的变化，都非常讲究。
这使得压力铸造这一过程变得相当复杂，影响压力铸造质量的因素也很多。
模具的影响:压铸模具对压力铸造质量的影响是决定性的。
模具由进料、型腔、出气、排渣多个要素组成，要求使合金液以最适宜的流态进入型腔，并最大限度地排出腔内气体。
浇口的入口方向和分布方式对排气有着重大影响，必须要使金属液流沿型壁有序充型，不憋气。
在合适的部位开排气槽和溢流槽，更有利于将型腔中的气体排出，并防止涡流的形成。
压铸工艺参数的影响:在压铸过程中，压铸工艺参数的设定包括很多内容，其中对气孔出现概率影响较大的是排气行程的早晚和速度这两方面，它们对于金属液流能否有序充型和有效排气都有着较大的影响。
排气过早可能会造成排气不充分，产生卷气；排气过晚则会产生冷隔、欠铸。
排气速度一般选择较慢的速度，这样不容易产生卷气，而且还可以减少冲击、飞溅和涡流的形成。
冲击波的影响:在金属液流完成充型，压射头停止运动的瞬间会在型腔内产生压力冲击波，这对于压铸件质量以及模具寿命、生产效率、生产管理、操作安全等都会造成不良的影响，所以应尽量消除。
可以采取延长增压时间的方法，使增压压力逐渐升高到设定的值，从而达到让金属缓慢冷凝的目的，这样能够有效减少冲击波的产生。
另外，随着近年来模具材料化学稳定性能的提高，压铸模冷却技术的开发，使高能充型得以用于，可以通过提高压射速度来减小冲击波。
模具温度的影响:在充型过程中，模具温度对于金属液流的温度、粘度、流动性、充型时间和充型状态都有较大影响，因此也会左右压铸件的质量。
如果模具温度发生波动，会导致模具出现早期龟裂而影响压铸件的表面质量；如果模具温度不均匀或不稳定，则会导致压铸件尺寸变化不一致，尺寸精度降低。
压铸机的影响:压铸机压射性能的优劣很大程度上决定了压铸件的质量，并且对于提高生产效率、降低生产成本和确保生产安全都极为重要。
影响压铸件质量的主要工艺参数
影响压铸件质量的主要工艺参数压铸件是一种常见的金属零件制造工艺，通过将金属材料加热至液态状态，然后注入模具中进行压铸成型，最终得到所需形状的零件。
在压铸过程中，各种工艺参数将直接影响最终产品的质量，包括压铸机的压力、温度、注射速度、模具设计等。
下面将详细介绍影响压铸件质量的主要工艺参数。
1. 压铸机的压力压铸机的压力是影响压铸件质量的关键参数之一。
在压铸过程中，适当的压力可以确保金属材料充分填充模具腔体，避免产生气孔和缩松等缺陷。
同时，过大的压力可能导致模具变形或损坏，从而影响产品的尺寸和表面质量。
因此，在压铸过程中需要根据具体的零件设计和材料特性来合理设置压铸机的压力。
2. 压铸机的温度压铸机的温度是另一个重要的工艺参数。
金属材料的温度将直接影响其流动性和凝固过程，从而影响产品的内部结构和力学性能。
在压铸过程中，需要根据具体的金属材料来控制压铸机的加热温度和保持温度，以确保金属材料能够充分流动并获得良好的凝固组织。
3. 注射速度注射速度是影响压铸件质量的另一个重要参数。
适当的注射速度可以确保金属材料在注射过程中充分填充模具腔体，并避免产生气孔和冷隔等缺陷。
同时，过快的注射速度可能导致金属材料在注射过程中产生过大的流动阻力，从而影响产品的表面质量和尺寸精度。
因此，在压铸过程中需要根据具体的零件设计和模具结构来合理设置注射速度。
4. 模具设计模具设计是影响压铸件质量的另一个重要因素。
合理的模具设计可以确保产品的尺寸精度和表面质量，并避免产生气孔、冷隔和浇口等缺陷。
在模具设计中，需要考虑产品的结构特点、材料流动路径、浇口和冷却系统等因素，以确保产品能够获得良好的凝固组织和表面质量。
5. 金属材料金属材料的选择将直接影响压铸件的质量和性能。
不同的金属材料具有不同的凝固特性和机械性能，因此在压铸过程中需要根据具体的零件设计和使用要求来选择合适的金属材料。
同时，需要注意金属材料的熔点、流动性和气体溶解度等特性，以确保产品能够获得良好的凝固组织和力学性能。
压铸件不良及原因分析
压铸件不良及原因分析压铸件是指通过压力将熔化的金属注入热锻模具中进行成型的一种金属制造方法。
由于制造过程的复杂性和品质要求的严格性，压铸件不良问题时常出现。
本文将通过分析压铸件的不良问题及其原因，以帮助更好地理解和解决这些问题。
1.表面缺陷：表面缺陷包括气孔、夹杂物、氧化皮等。
其主要原因有：-铸造温度过高：过高的铸造温度会导致铸体内部氧化反应加剧，产生气孔等缺陷。
-模具表面粘附物：压铸过程中，模具表面可能存在铁屑、氧化皮等物质，导致铸件表面产生缺陷。
-熔化金属的气体含量过高：熔化金属中的气体含量过高，会在铸件凝固过程中析出气泡，形成气孔等缺陷。
2.尺寸偏差：尺寸偏差包括尺寸过大、过小、不均匀等情况。
其主要原因有：-铸造温度过高或过低：过高或过低的铸造温度都会导致铸件收缩率发生变化，从而产生尺寸偏差。
-模具设计不合理：模具设计中未考虑到金属的收缩和变形特性，导致铸件尺寸不准确。
-注射速度和压力控制不当：控制注射速度和压力不当，会导致金属流动不均匀，引起尺寸偏差。
3.冲击性能不佳：冲击性能不佳是指铸件在受到冲击载荷时易产生破坏或断裂。
其主要原因有：-金属组织不均匀：熔化金属在快速冷却过程中，易产生晶粒过大、晶界异常等问题，导致冲击性能下降。
-含气量过高：熔化金属中的气体含量过高，会在铸件凝固过程中析出气泡，降低冲击性能。
-金属材料的不合理选择：选择不合适的金属材料，其化学成分和机械性能可能不满足冲击性能要求。
4.裂纹：裂纹是指铸件表面或内部出现的细小或明显的裂缝。
其主要原因有：-材料内部应力过大：熔化金属在凝固过程中，由于收缩等原因会产生内部应力，过大的应力会导致铸件出现裂纹。
-注射速度和压力控制不当：控制注射速度和压力不当，使得金属充实不充分或过量，都会导致铸件的裂纹。
-模具温度不均匀：模具温度不均匀会导致铸件冷却速率不均匀，产生应力过大而发生裂纹。
5.金属疲劳：金属疲劳是指铸件在循环载荷下产生的微裂纹最终引起断裂。
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模具设计影响铝压铸件的质量
着科学技术的发展，对压铸件产品的安全性和造型美观的要求不断提高。
根据使用的不同，对零件的质量的评价有所不同。
具今天来给大家讲讲模具设计是怎么影响铝压铸件质量的。
如何生产出高质量的零件，对节约材料、能源和缩短制造工时，提高经济效益都有很大的意义。
一.影响压铸件质量的因素
影响压铸件质量的因素很多，如压铸机类型及质量、压铸件几何结构及技术要求的合理性、模具的结构及操作人员的技术水平等。
1.压铸件的设计
设计者应首先充分了解用户的使用要求及工作条件，压铸件的受力情况，然后根据使用要求及工作环境选择适当的材质，了解其材质压铸性能等。
在设计时，要特别注意在满足使用要求的前提下，尽量使压铸件结构简单。
壁厚适当均匀，且留有必要的出模斜度，否则会导致压铸件上出现凹坑、气孔、缩松、欠铸、拉痕、裂纹、变形等缺陷。
压铸件尺寸精度的要求应合理，否则会对模具设计、模具加工、工艺条件的制定和管理造成不必要的麻烦，又会造成大量的不合格产品。
2.模具结构、加工精度及模具材料的选择
压铸件是由模具压铸的，无疑模具的设计、加工、模具材料的选择等与产品质量有密切关系。
模具结构不合理，无论从工艺上采取何种措施，都很难使产品合格。
此外，模具材料、模具的加工精度、表面粗糙度、加工痕迹、热处理的微小裂口、氮化层厚度以及模具装配不当等，都会影响产品的质量及模具寿命。
3.铸件材料的收缩率
铸件材料的收缩率，一般以平均百分率或以有一定变化范围的百分率形式给出时，通常选用材料的平均收缩率。
对于高精度的压铸件，设计模具时，选用材料收缩率应特别注意，必要时，可以先作试验模具，在试验模具上取得需要的数据之后，再着手设计和制造用于大量生产的模具。
4.压铸工艺的制定和执行
压铸工艺的制定和执行，与模具、压铸设备的质量、操作人员的技术水平有关。
在国内现有压铸设备条件下，对压铸工艺参数还难于实现稳定、可靠、精确的控制。
实现基本控制压铸工艺是将压铸设备、压铸材料和模具等要素组合并加以运用的过程。
对工艺及主要参数不严执行，会使压铸件发生缩松、变形、欠铸、尺寸不合格等。
二.压铸件质量与模具的关系
模具是压铸件的主要工具，因此，在设计模具时，应尽量注意使模具总体结构及模具零件结构合理，便于制造，便于使用，安全可靠。
要使模具在压铸中不变形，金属液在模内流动稳定，能均匀地使
铸件冷却，能全自动压铸而无故障。
此外，要根据生产批量、材质情况等合理地选用适宜的模具材料。
1.模具及模具零件的结构要合理
从强度的观点来看，把模具零件设计成整体的好，坚固耐用，在使用中不易损坏，不易变形。
但是，如果压铸件形状复杂，模具零件也复杂，会使模具加工困难，加工的精度不高。
若把模具零件做成组合式，则加工大为简化，易获得高的加工精度，进而可获得高质量的压铸件。
2.型腔数的决定
决定型腔数，要考虑设备能力、模具加工的难易、生产批量大小、铸件的精度要求等。
特别是多型腔模具，由于模具加工难度大，尺寸精度误差大，流道配置不易取得均衡，各型腔铸件性能就不一致。
压铸件要求精度高、几何形状复杂时，最好一模一腔。
小型铸件根据情况而定。
3.浇注系统的设计
浇注系统不仅是液体金属充填压铸型的通道，还对熔体的流动速度和压力的传递以及排气条件、压铸型热平稳等因素有调节作用，所以，设计浇注系统必须分析铸件的结构特点、技术要求、合金种类及其特性，还要考虑压铸机的类型及特点等，这样才能设计合理的浇注系统。
4.排气系统设计
模具应设有足够溢流范围的溢流槽和排气通道，这对保证产品
质量很重要。
人们常常忽视溢流通道由进来的金属液过早堵死的现象。
要采用合理的结构，使金属液先流进溢流槽的较深的部位，保证排气孔在最长时间内一直是通的。
此外，溢流槽应设有顶料杆，以排除溢流槽中的金属。
5.模具温度
压铸模的温度是影响铸件质量的一个重要因素。
模温不当，不
但影响压铸件的内外质量(如铸件产生气孔、缩孔、疏松、粘膜、晶
粒粗大等缺陷)，还影响铸件尺寸精度，甚至铸件变形，使压铸模出
现龟裂，使铸件表面形成难以清除的网状毛刺，影响压铸件的外观质量。
以铝合金为例，合金温度在670-710℃浇入铸型。
在长期生产实践中，总结得出模具最佳温度应控制在浇入铸型温度的40%。
铝合金压铸模温度为230-280℃，模具温度在这一范围内有利于获得优质高产铸件。
模具一般都不用气体或电加热，而采用预热冷却装置，这些装
置是按照要求用油作介质，对模具进行预热和冷却的。
6.成型零件尺寸的决定
计算压铸零件尺寸时，选用压铸材料的收缩率要符合实际，不
然会导致生产的产品不合格。
必要时，通过试验模具实测之后，再计算压铸件的尺寸。
对于高精度的产品，甚至要把模具压铸零件材料的热膨胀以及产品压铸后保存、使用环境对产品尺寸精度的影响考虑在内。
7.分型面位置的决定
分型面的位置，会影响到模具加工、排气、产品脱模等。
通常，分型面会在产品上留下一条痕迹线，影响产品的表面质量及尺寸精度。
因此，设计分型面位置时，除考虑到产品脱模、模具加工、排气等问题外，可把分型面位置放在产品表面质量要求不高，或尺寸精度不高的地方。
8.模具不能变形
往往由于模具结构不合理或模具材料选用不当，造成模具在使
用中裂口、变形，进而导致产品不合格，为此，在设计模具时，必须采取适当的措施来保证产品的质量。
通常，压铸时，模具内压力为70-100MPa，为使模具不变形错位，型腔要充分厚，安装型芯的板及垫板要充分厚，必要时垫板下可以增加支垫。
型芯与型腔要安装可靠，型芯与安装孔侧面粗糙度要合适，粗糙度不能太低，穿通孔型芯应两边固定，以防止产品一边壁厚，一边壁薄。
对产品上盲孔的型芯，也应从进料口部位、数量及型芯加固上想办法，使型芯受力均衡。
对压铸模可对型腔、垫板进行强度校核。
对型腔壁厚进行强度、刚度校核，对垫板进行刚度校核。
除在模具结构上采取某些保证措施之外，还得选用变形小、强度好的模具材料。
另外，模具导柱与导套之间存在间隙，或导柱、导套在使用过程中的磨损都会影响到产品的质量。
特别是尺寸精度高的产品，为了保证产品精度，可在分型面上设置动、定模锥面配合部分，或者在型腔周围适当的地方设置2-4个
定位杆，起定位及增强作用，以防止动、定模错位，这对大型、大批量生产用模更为重要。
推出系统应设置导柱，以防止推杆等工作不平稳，受单侧磨损，保证产品受力均匀，顶出时不使产品变形。