PPAP
五大工具-PPAP
五大工具-PPAP
-- 无法满足接受准则的措施
如果规定的提交PPAP日期之前,仍无法满足接受准则,组织必 须联系经授权的顾客代表,组织必须向经授权的顾客代表提交 纠正措施,已经修改的,通常包含100%全检的控制计划,并请求 获得批准,组织必须持续减少变差,直至符合接受准则或者获 得顾客批准. 注1:100%的检验方法要接受顾客评审,得到顾客同意. 注2:对于散装材料,100%检验是指对取自一连续过程或同一批 次的产品样件进行的评价,该样品可代表整个生产过程.
五大工具-PPAP
-- 任何授权的工程变更文件 对于任何尚未录入到设计记录中,但已在产品/零件或工装上 呈现出来的工程更改,组织必须有该工程变更的授权文件.
-- 顾客工程批准 顾客要求时,组织必须具有顾客工程批准的证据 注：对于散装材料，在《散装材料要求检查表》附录F“工 程批准”一栏有签署即可满足本要求，和/或在顾客批准的 材料清单上有此种材料，也可满足本要求。
五大工具-PPAP
-- 零件材质报告; 组织必须提供证据表明已经完成顾客要求的零件材料/物质成分报告,并 所报告的数据符合所有的顾客特殊要求. 注:该材质报告可以使用IMDS(国际材料数据系统)或顾客规定的其它系统
-- 聚合物的标识; 适当时，组织必须按ISO要求标注聚合物,如: ISO11469“塑料的鉴别和 塑料产品的标识”和/或ISO1629“橡胶和网状物---专业用语”的要求。 必须按下列重量准则确定是否适用打印要求。 *塑料件重量至少100g（ISO 11469/1043-1） *合成橡胶件的重量至少200g（ISO 11469/1629）
FMEA可适用于相似零件或材料族系的生产过程 注2:对于散装材料,参见附录F
五大工具-PPAP -- 控制计划
PPAP概念及相关术语
21
流程：
顾客
顾客采购订单/ 顾客特殊要求 顾客零件设计 要求 顾客过程设计 要求 顾客的 规范 顾客物流 要求
PPAP流程及过程要求
顾客
批准的PSW 记录
项目负责人和 小组 收集 信息 PPAP表4.1或重 新）提交PSW
接受并批准 提交的PSW
完成 PSW
生产件批准程序
Production Part Approval Process PPAP 4
天津华诚认证中心
1
陈为
目录
1、PPAP的概念及相关术语 2、PPAP的作用及适用范围 3、PPAP提交时机及提交等级 4、PPAP流程及过程要求 5、PPAP状态及记录保存
2
PPAP概念及相关术语
概念：
确认的过程
供方引起的
变更
（PSO/按节拍 生产） 顾客引起的零 件/规范等变更
批准PSW
注：1、全部活动不是每次都出现；
2、记录可以以各种载体形式保存于不同地方。
22
PPAP流程及过程要求
过程要求：
组建项目小组
任命小组长。 项目小组参加人员应包括技术、质保、采购、营销、 生产、装备、财务等方面的人员。需要时 , 还可包括 供方和顾客方面的代表。
表 二
要求 说明或举例 7．内部制造或供方制造的零部件及其制 组织的任何供方或供方的供方发生变 更，只要是影响到顾客要求的，如装 造过程发生变更。
配、成型、功能、性能和耐久性。
8．试验/检验方法变更——新技术的采用 （不影响其接受准则）：
对于试验方法的变更，组织应该有 证据表明，新方法具有和老方法相 同的测量能力。
5
PPAP概念及相关术语
PPAP(生产件的批准程序)
• 注５：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参 数，以及最终的产品规范和接收准则。如果度量结果不适用，那么CAD/CAM的 要求也将不适用。
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
谁确认PFMEA：SQE； 确认时机：过程设计和开发阶段
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
PPAP的要求
7 控制计划
组织必须控制计划,定义用于过程控制的所有控制方法,（例如;<产 品质量先期计划和控制计划>参考手册）.
• 注1：如果组织对新零件的共通性已经评审，那么相似零件的 “零件家族”控制计划是可接受的。
• 注2：有些顾客可能要求批准控制计划。
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
PPAP的要求
控制计划确认要点
① 控制计划中的工序和过程流程图、PFMEA是否一致； ② 各工序的关注重点是否描述完整； ③ 是否对过程特性进行描述； ④ 关重特性是否描述； ⑤ 检查频率和容量是否合理；
• 注1：如果组织对新零件的共通性已经过评审，那么同一份过程FMEA可 适用相似零件或材料家族的生产过程。
谁确认PFMEA：SQE； 确认时机：过程设计和开发阶段
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
PPAP的要求
PFMEA 内容
过程 潜 潜 严 级 潜在 频 现行过 探 R 建 责任
FMEA。（如《潜在失效模式和后果分析》参考手册）。 • 注1：同一份设计FMEA可以适用于相似零件或材料族系。
什么是PPAP
什么是PPAPProduction Part Approval Process生产产品认可程序PPAP的目的PPAP是用于确定供应商是否已完全理解所有客户工程设计资料及制作要求，及在实际的生产运作中，在规定的生产率下，供应商是否有潜力确保生产产品持续满足这些要求。
PPAP适用范围从事标准产品制作或服务性行业的供应商应履行PPAP认可程序，除非客户正式放弃；在作业期间，应保证一直有工具支持其作业。
3.1 适用范围（一）在以下情况下，除非客户让步，否则在首批产品出货前，供应商必须提交PPAP以取得认可。
如有必要，不管客户是否要求提交，供应商必须复审和更新PPAP文件中反映生产流程的项目。
PPAP文件要包含授权人的姓名和日期。
1、新的产品。
一个新产品（初始的版本）或先期认可的产品被赋予新的或修正的产品编号，都必须提交PPAP。
2、对以前出货的产品的偏差进行纠正。
包括：产品性能不符合客户要求，尺寸或大小不符；外发商问题；产品的完全认可替代部分认可；测试（包括材料，性能）3、产品更改工程设计记录、技术规范，或更改生产物料。
3.2 适用范围（二）当下列描述的任何一种设计和流程更改出现时，供应商应通知客户，由客户决定是否需要提交PPAP。
1、已经被客户认可的产品使用另一种原材料；2、产品使用新的或改造的工具（易损工具除外）、模具、图样等，包括使用附加或替代工具。
此项要求仅适用于具有独特的形状或功能的工具。
3、现有的工具和设备重新整修（增加产能、改进性能或改变其现有功能）和重新调整（产品/流程的改变），除了更换或整修易损工具。
4、当工具和设备迁移时（迁至另一厂或从另一厂迁来）5、当提供外发产品，原材料及其它服务（如电镀等）的外发供应商改变，导致客户产品的安装、外型、功能、寿命、性能受影响时。
6、当工具停止使用十二个月及以上，现再次使用时。
7、当流程和制造方法发生改变（包括内部制造或外发供应商制造），导致客户产品的安装、外型、功能、寿命、性能受影响时；8、测试/检查方法改变时——如采用新工艺（但不涉及验收标准）3.3 适用范围（三）在以下情况下，供应商无须通知客户或提交PPAP，但供应商有责任跟踪这些变化和/或改善，并更新任何受影响的PPAP文件（一旦影响到客户在安装、成型、功能、寿命、性能上的要求时就要通知客户）。
质量ppap是什么意思
质量PPAP是什么意思什么是质量PPAP？质量PPAP（Production Part Approval Process），是生产零部件批准流程的缩写。
它是一种常用于制造业的质量管理工具，旨在确保供应商的零部件或产品的质量符合客户的需求和标准。
质量PPAP的目的质量PPAP的主要目的是确保在生产过程中所使用的零部件和工艺过程已经经过充分验证和验证，能够稳定地满足产品质量要求。
这有助于减少生产过程中的变化和缺陷，提高生产效率和质量可靠性。
质量PPAP的使用范围质量PPAP主要应用于制造业，特别是供应链管理领域。
它适用于各种类型的产品和行业，如汽车制造、医疗设备制造、航空航天等。
无论是原材料供应商还是零部件供应商，质量PPAP都是确保质量的重要手段。
质量PPAP的具体流程质量PPAP的流程通常由以下几个主要步骤组成：1.提供有效的设计文件：供应商需要提供产品的设计文件，包括零部件图纸、工艺流程、特殊特性要求等。
2.准备PPAP文件：供应商需要准备一系列的PPAP文件，包括样品表、检验报告、控制计划、测量系统分析等。
这些文件用于证明零部件的质量符合客户的要求。
3.样品提交和评估：供应商需要提交一定数量的样品给客户进行评估。
客户将对样品进行测试和验证，以确保其符合产品质量要求。
如果样品合格，供应商可以继续投产。
4.生产过程控制：供应商需要建立和执行有效的生产过程控制计划，以确保产品的质量可靠性。
这包括严格执行工艺流程、使用合适的机器和设备、进行充分的检验和测试等。
5.批准：如果供应商成功通过了所有的PPAP审核流程，并且样品和生产过程都符合要求，客户将正式批准供应商提供的零部件。
质量PPAP的关键要素质量PPAP的成功实施需要注意以下关键要素：1.深入了解客户需求：供应商需要充分了解客户的需求和标准，确保所提供的产品符合其要求。
2.合作伙伴选择：供应商需要选择合适的合作伙伴，包括具备相关经验和资质的供应商和生产设备。
PPAP
8
7、公司必须按照顾客要求的等级， 提交该等级规定的项目和/或记录： （5个等级）
等级1：只向顾客提交保证书 （对顾客指定外观项目，还应提交外观件批准报告）。 等级2：向顾客提交保证书、生产件样品及有限的支持数据。 等级3：向顾客提交保证书、生产件样品及完整的支持数据。 等级4：提交保证书和顾客规定的其它要求。 等级5：在公司内备有保证书、生产件样品和完整的支持性数据 以供评审。 如果顾客负责产品批准部门没有其它的规定， 则公司必须以等级3为默认等级，进行全部提交。 除非顾客负责产品批准部门另有规定。
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15）记录和标准样品的保存
a．公司应对每一项提交保存一份完整的结果记录和标准 样品，其中包括SPC结果，如适用，有时也包括外观 件批准的文件。 b．保存的时间是该零件生产和服务活动所要求的时间再 加上一个日历年。 c．不管提交等级为何均应保存所有PPAP要求项目。 d．标准样品与生产件批准记录保存的时间相同， 或直到顾客批准而生产出一个用于相同的零件号的 新标准样品为止。标准样品应以顾客批准的日期作为识别 依据若标准样品尺寸太大使得贮存比较困难时， 可经顾客同意以另外方式保存。 16）多腔的铸模、工具、冲模和模型加工的零件，要求对由每 一腔模等生产的零件进行完整的尺寸评价。同时须在零件 提交的保证书或在附件中的“解释/说明”栏中注明所使用 的模具、工具编号。
22
19）通用PPAP特殊要求： ①需要提交PPAP检查清单 ②过程流程图须按四种符号编制 ③须提交零件尺寸测量计划，在测量计划上标注序号 经GM产品工程师（PE）签署有效。 ④须提交检具清单包括： 检具设计检查表（A表）、检具制造检查表（B表） 检具设计图、检具检查报告、测量系统分析报告 ⑤供应商须在GM同意的PPAP数量内抽查3件做全尺寸检查 ⑥供应商实验室须通过GP-10认证 ⑦须提交分供方清单 ⑧须提交功能匹配报告（FEDR） ⑨临时批准分为五级：A、B、C、D、E ⑩对于重要件还要求进入GP-12早期生产遏制程序
ppap五大工具
• 过程控制：确保生产过程稳定，提高产品质量 • 过程输入：制定生产过程所需的原材料、设备、人员等资源 • 过程输出：生产出符合质量要求的产品 • 过程监控：对生产过程进行监控，确保过程稳定
• 智能化研究：研究如何将人工智能技术应用于PPAP五大工具，提高生产效率和质量 • 绿色环保研究：研究如何降低PPAP五大工具生产过程中的能耗和排放，实现绿色环保生产 • 全球化研究：研究如何在全球范围内推广和应用PPAP五大工具，促进国际交流与合作
PPAP五大工具在企业中的应用前景与价值
应用前景：广泛应用、持续发展、产业升级
• 智能化：随着人工智能技术的发展，PPAP五大工具将逐步实现智能化，提高生产效率和质量 • 绿色环保：PPAP五大工具将更加注重绿色环保，降低生产过程中的能耗和排放 • 全球化：随着全球化的推进，PPAP五大工具将在全球范围内得到更广泛的应用，促进国际交流 与合作
PPAP五大工具的未来研究方向与创新
DOCS SMART CREATE
PPAP五大工具详解与应用
CREATE TOGETHER
DOCS
01
PPAP五大工具的基本概念与重要性
PPAP的定义与来源
PPAP（Production Part Approval Process）是生产件批准
程序的缩写
PPAP的目的是减少生 产缺陷，提高客户满意
度
PPAP的来源是汽车行 业，现已广泛应用于其
他行业
• 美国汽车工程师学会（SAE）制 定的标准 • 用于确保生产过程中的产品质量 和过程稳定性
apqp与ppap
产品质量先期策划和控制计划（A P Q P）一、概 述1. 什么是“APQP”？APQP是Advanced Product Quality Planning 的英文缩写。
它是由美国三大公司即“通用”、“福特”和“戴姆勒-克莱斯勒”共同发布的通用产品实现策划方法指南。
它是一种结构化的方法，用来明确并建立确保产品使顾客满意所需的工作步骤，即总体规定了一个产品从概念开发到批量生产所需经历的各个阶段及每个阶段的工作任务。
2．产品质量先期策划的目的和意义产品质量先期策划是确保新产品达到顾客满意的重要手段，因此全球汽车主要公司均发布有类似的文件，例如：---- 德国汽车工业联合会：《批量投产前的质量保证—项目策划》（VDA4.3）---- 雷诺—日产公司 ： 《联合新产品质量程序》 （ANPQP）---- 标致—雪铁龙公司 ：《先期质量管理策划程序》（AQMPP）以上文件名称虽然不一样，但是内容和作用基本一致，均希望通过规范的产品质量先期策划活动达到以下目标：1）有效地与所有所涉及人员进行沟通；2）准时完成各个阶段的所有工作任务；3）以最小的成本资源，及时提供优质产品，使顾客满意；4）促进风险的早期识别，避免晚期更改；5）使投产的产品质量、成本和交付业绩最优，风险最小。
13．何时启动APQP？3.1 一个新的产品或者项目的开发； 2 更改产品的开发。
4.产品质量策划循环3.反馈评定过程设计和纠正措施产品设计和开发和开发产品质量策划进度图表 反馈、评定和纠正措施生产产品与过程确认产品设计和开发过程设计和开发概念项目批准设计发布投产计划和 确定项目产品设计 和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定 和纠正措施25.APQP的基本原则 5.1 多方论证方法多方论证：为完成一项活动或任务，与该活动或任务有关的不同职能的人共同参与的工作方法。
对于产品质量先期策划，参与多方论证的职能人员通常包括： ---- 设计 ---- 制造 ---- 工程 ---- 质量 ---- 生产 ---- 采购---- 其它适当的人员 还可能包括：---- 顾客的相关职能的人员 ---- 供方5.2 同步工程同步工程：一个项目或任务在实施过程中，不同职能的人同时进行努力的过程。
质量管理五大工具-PPAP
ppap生产件批准程序(Production part approval process) 的简称.ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
是主要目的是观察供应商能否按照规定的节拍提供满足客户要求的产品.ppap 生产件批准程序一. 目的：为规范公司生产件批准程序，确保满足顾客要求，制订本程序。
二. 范围：本程序适用于公司生产件批准的各项活动。
三. 权责：3.1 项目策划小组：负责制定生产件批准（以下简称“PPAP”）计划。
3.2 营销部：负责联络顾客并了解其对生产件批准的要求。
3.3 各相关部门：负责按照PPAP计划提供所需资料或样品。
3.4 工程部：负责收集、整理和保存PPAP文件和资料。
四. 流程图：无五. 工作程序：5.1 在下列情况下，必须在首批产品发运前向顾客产品批准部门提交PPAP批准文件，除非顾客负责产品批准的部门放弃此项要求：a. 新产品或零件；b. 对以前提交产品或零件不符合项进行纠正时；c. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的工程更改。
必要时，须评审和更新PPAP文件中所有适用的栏目，以反映生产过程的情况。
PPAP文件中必须注明包含顾客负责产品批准部门准予放弃人员的姓名和日期。
5.2 下列任何设计和过程更改通知须提交给顾客产品批准部门（顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准）：a. 和以前批准过的产品或零件相比，使用了其它不同的结构或材料；b. 使用新的或改进的工装(易损工装除外)、模具、模型等，包括附加的或可替换用的工装；c. 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产；d. 把工装或设备转移到其它生产场所或新增的生产场所进行生产；e. 分承包方对零件、非等效材料或服务(如热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、形状、功能、耐久性能要求；f. 工装在停止批量生产12个月或更长时间后重新投入生产；g. 涉及由内部制造或由分承包方制造的生产零件有关的产品或过程更改。
APQP与PPAP介绍
APQP与PPAP介绍APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划）和PPAP（Production Part Approval Process，生产零部件认可程序）是针对制造业的两个重要质量管理工具。
这两个工具在汽车行业特别是供应链管理中被广泛应用，有助于确保产品质量和有效的供应链管理。
APQP是一种系统化的方法，用于规划和定义新产品、系统或流程的质量要求。
它包括一系列活动和工具，以确保产品在市场上的成功并满足客户的期望。
APQP的目标是在产品开发的早期阶段，集成和规划所有相关资源，以实现高质量和可靠的产品。
APQP主要包括以下五个基本步骤：1.设计和开发计划阶段：在这个阶段，制定产品开发的总体计划，并确保产品设计和特征满足客户的需求和期望。
2.产品设计阶段：在这个阶段，制定产品设计的详细计划，并进行设计验证和可行性研究，以确保产品能够按照计划进行并满足质量要求。
3.零部件和工艺开发阶段：在这个阶段，确定供应链和生产工艺，并进行供应商评估或选择。
4.产品和过程验证阶段：在这个阶段，对产品进行整体验证，并确保产品和过程能够满足所有的质量要求。
5.持续改进阶段：在这个阶段，收集和分析数据，并采取措施不断改进产品和过程。
与APQP相比，PPAP则是针对已经开发的产品或工艺的验证和认可过程。
它是供应链管理中的一个重要环节，以确保制造厂商符合客户特定的要求。
PPAP强调供应链的透明度和标准化，确保产品的质量和符合客户的期望。
PPAP主要包括以下几个主要步骤：1.零部件生产审批：检查和验证供应商是否按照设定的要求生产客户的产品。
2.设计记录：提供产品设计和工艺的相关记录和文件，以确保符合相应的标准。
3.样件审批：提供产品的样件，并进行认可，以确保产品满足客户的要求。
4.适用的企业授权审查：审查供应商的组织结构、质量管理体系以及员工培训等内容。
5.测量系统分析：评估供应商的测量系统能力，确保准确的测量和控制。
PPAP文件定义
➢ 1、新的产品。一个新产品（初始的版本）或先期认可 的产品被赋予新的或修正的产品编号，都有必须提交 PPAP。
➢ 2、对以前出货的产品的偏差进行纠正。包括：产品性 能不符合客户要求，尺寸或大小不符；外发商问题； 产品的完全认可替代部分认可；测试（包括材料，性 能）
➢ 3、产品更改工程设计记录、技术规范，或更改生产物 料。
PPAP requirement
Prepared by PE
4.2.1 设计记录
Design Records 设计记录
应商拥有其销售的产品的所有设计记录，包括 其销售的部件或细节的设计记录。当设计记录 （比如CAD/CAM数学数据，零件图纸，spec ）以电子形式存在，比如数学数据，供应商应 有一份硬拷贝（比如图像、图形尺寸公差（ GD&T）表、图纸）以识别测量的位置。 本厂只是来料加工，并不参与设计，故没有设计记录。
Prepared by PE
四、PPAP程序要求
➢ 典型的生产运行 ➢ PPAP要求
Prepared by PE
4.1 典型的生产运行
用于PPAP的产品应从一个典型的生产运行中 获得，该运行应是从1个小时至8个小时生产数 量至少300个连续部件，除非被授权的客户品 质代表另外有规定。
应使用生产环境中的工具、设备、流程、物 料及人员，在生产场所中进行这一运行，对每 一个独特的生产流程的产品，都应测量并对有 代表性的部件进行测试。
Prepared by PE
4.2 PPAP要求
对于下面所说到的项目，不管提交等级是什么 ，供应商应有适当的记录。对于1---15、19（如 果有）项，应在PPAP FILE 里容易可得；对于 16、17、18项，客户在利用PPAP时容易可得。 对于下面所说到的所有项目，对于每一个供应 商来说，并不是所有都适用于每一个客户产品 ，例如，有一些产品并没有外观要求。
PPAP的定义
I.2.2.1 设计记录
供方必须具备所有的可销售产品的设 计记录，包括：部件的设计记录或可销 售产品的详细信息。若设计记录，如 CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等 是以电子版形式存在，如：数字数据， 则供方必须制作一份硬件拷贝来确定所 进行的测量。
I.2.2.2 任何授权的工程更改文件
供方必须具有尚未记入设计记 录中、但已在产品、零件或工装上体 现出来的任何授权的工程更改文件。
I.2.2.14 外观批准报告 (AAR)
如果在设计记录某一要求提交的零件或零件系列有 外观要求，则必须完成该产品/零件一份单独的外观批 准报告（AAR）。 一旦完全满足所有要求的准则，供方则必须在AAR 上记录所要求的信息。必须到你的顾客指定的地点提 交完成的AAR和代表性的生产产品/零件，并等候处置。 按照所要求的提交等级，在最后提交时，AAR（填入 零件交接情况和顾客签名）与PSW一起提交。
I.4.1 提交等级
如果顾客负责产品批准部门没有其 它的规定，则供方必须使用等级3作为 默认等级，进行全部提交。
保存/提交要求 表Ⅰ.4.1保存 提交要求 保存
I.2.2.17 标准样品
供方必须保存一件标准样品，与生产件批准记录保 存的时间相同，或 a）直到顾客批准而生产出一个用于相同顾客零件编 号的新标准样品为止；或 b）在设计记录、控制计划或检验准则要求有标准样 品的地方，作为一个基准或标准使用。 必须对标准样品进行标识，并在样品上标出顾客 批准的日期。对于多腔冲模、铸模、工具或模型、或 生产过程的每一个位置，除非顾客另有规定，否则供 方必须各保留一件标准样品。
I.2.2 PPAP 要求
供方必须满足所有的规定要求，如： 设计记录、规范。 如果供方不能满足其中的任何要求， 为了确定合适的纠正措施必须与顾客 取得联系。
什么是PPAP
PPAP（生产件批准程序）PPAP的全文翻译：Production part approval process.生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
适用范围PPAP的全文翻译：Production part approval process。
PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。
对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。
过程流程< /h2>PPAP过程流程图示例如右下角所示：条文解释本文中出现“必须”（shall）一词表示强制执行的要求。
“应该”（should）一词表示强制执行的要求，但在执行方式上允许一些灵活性。
段落中标有“注”的词句是就所涉及的要求在理解方面和明确性上给予解释。
标有“注”的语句中出现“应该” （should）一词表示仅供参考。
生产件批准程序为一种实用技术，其目的是在第一批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。
目的1)确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。
< /p>2)并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。
< /p>第一部分I.1 总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。
1．新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。
2．对以前提交零件的不符合之处进行了纠正。
3．由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改。
4．第I.3节要求的任何一种情况。
I.2 PPAP的过程要求< /p>I.2.1生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。
质量ppap是什么意思
质量PPAP是什么意思1. 引言PPAP（Production Part Approval Process）是指生产零件批准流程。
它是一种质量保证程序，旨在确保供应商能够按照客户的要求生产和交付符合质量标准的零件。
本文将介绍PPAP的定义和意义，以及它在质量管理中的应用。
2. PPAP的定义PPAP是供应链管理中的关键术语之一。
它是汽车行业驱动的，专门用于符合汽车工业要求的零件和系统的批准过程。
PPAP提供了确定供应商备件的能力的一种结构化方法。
通过PPAP，供应商可以证明他们已经有效地建立了生产过程来满足客户的要求，以及他们的生产和质量管理系统。
3. PPAP的意义PPAP的目的是确保供应商能够生产和交付符合质量标准的零件。
它有以下几个重要的意义：•确保产品质量：PPAP要求供应商建立并维护尽可能高的质量标准，以确保生产的零件符合客户的要求和期望。
这有助于减少产品缺陷和质量问题，提高客户满意度。
•减少供应风险：通过实施PPAP流程，供应商可以尽早发现和解决潜在的质量问题。
这有助于减少供应链中的风险，避免产品质量问题对生产计划和交付时间的影响。
•建立供应链合作关系：PPAP要求供应商与客户之间进行紧密的合作和沟通。
通过共同制定和达成一致的质量标准，供应商和客户可以建立良好的合作关系，并共同致力于提供高质量的产品。
•满足客户需求：PPAP确保供应商的生产能力和质量管理系统能够满足客户的要求和期望。
这包括产品性能、外观、尺寸、可靠性等方面的要求。
4. PPAP的应用PPAP通过一系列的阶段和文件来确保供应商的质量管理体系和生产过程符合客户的要求。
以下是PPAP中常见的文件和步骤：•授权签署：供应商需要从客户获得PPAP的授权签署。
这表示供应商愿意承担相应的责任和义务，以确保他们生产的零件质量符合要求。
•设计评审：供应商与客户进行设计评审，以确保产品的设计符合客户要求和标准。
这包括设计图纸、工艺流程和特殊要求等。
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determine need for part submission
Purpose is to identify changes that may affect
direct customer or ultimate purchaser
Suppliers are responsible for subcontracted
MAT Automotive Inc. 11
Something Changed
April 20, 2015
Formal Submission
Change in subcontractor source for:
Something Changed
parts materials services (heat treating, plating, etc) Production resumes after being inactive for more than one year Customer requests shipments to be suspended due to a customer concern Customer may waiver or require partial submission (always get in writing) Applies to Tier 1, Tier 2 and Tier 3 suppliers.
– Request a engineering change to the specification – Waivers are only for a short time on product, and only good until corrective action has been implemented and working
– Electronic submission recommended (MS Excel preferred)
April 20, 2015 MAT Automotive Inc. 9
PPAP Submission
Supplier must notify customer and customer will
April 20, 2015 MAT Automotive Inc.
13
Part Submission Warrant
Upon satisfactory completion of all required
PPAP
Production Part Approval Process
Presented by Robert M. Stolzman
April 20, 2015
MAT Automotive Inc.
1
Objectives
Discuss requirements of the Production Part Approval
NOT meet any of the specifications, Take corrective action to meet all design record requirements, Comply with customer developed/specific specifications and/or approved sources, Contact the customer if unable to meet the requirements,
April 20, 2015
MAT Automotive Inc.
7
General
Supplier is responsible for meeting all applicable specifications, DO NOT submit parts and documentation results if they DO
Process Understand the format and associated reporting forms Know where to receive additional assistance
April 20, 2015
MAT Automotive Inc.
2
Scope
The class covers the generic requirements for
April 20, 2015 MAT Automotive Inc. 5
Production Part Approval Process
Parts taken from a significant run One hour to one shift 300 parts minimum, normally
April 20, 2015
MAT Automotive Inc.
8
Methodology
Buyer enters PPAP Approver evaluates
submission date on purchase PPAP package order – Level 5 at supplier site Approver determines Approver determine submission level part submission status – default level 3 Notify supplier and – default level 4 for raw material manufacturing of status Supplier submits PPAP
Differences between these three processes resulted in additional demands on supplier resources. To improve this situation the Big 3 agreed to develop a procedure for production part approvals. A PPAP group was organized made up of Quality and Part Approval staffs from the Big 3. Over a period of a few years the PPAP manual was developed and released along with the FMEA and APQP/CP reference manual. These manuals are distributed by AIAG (Automotive Industry Action Group – )
- lesser quantities needs customer approval (in writing)
One part from each position for multiple cavity,
die, mold, tool pattern to be measured
April 20, 2015
April 20, 2015
MAT Automotive nc.
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Definitions
Production Part Approval Process (PPAP) Production parts are manufactured at the
production site using production tooling, gaging, equipment, operators, process settings, environment, etc Each part from multiple processes or multiple streams must be measured and tested independently Parts from production run are analyzed Test results and records from APQP are submitted with Part Submission Warrant
April 20, 2015
MAT Automotive Inc.
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Supplier Data Received
Warrant Appearance Dimensional Results DFMEA Approval Report Control Plan (AAR), as required Early Production Containment
Sample Parts Plan (Pre-Launch Control Plan) Print/Design Record Process capability studies Engineering Change Gage Measurement System
Documents Analysis Check fixtures/aids Lab Accreditation & scope Process Flow Restricted & Reportable Diagram Materials form PFMEA Interim Worksheet, if required
MAT Automotive Inc.
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Purpose
For the supplier to demonstrate – all design records and specification requirements are properly understood – the process has the capability to produce product that meets requirements