DFMEA编制

2017/4/15
卢东
DFMEA的编制
9、探测度（D）：针对探测手段有效性的评价，分值越小表示越有效
十个等级划分如下：6-9分均为人工探测手段，2-4分为工装设备自动探测手段，1分为设计上的放错探测手段。
等级
探测度(D)
没有措施
随机检查控制 End:仅目视检查控制 ◆ S/T:双重目视检查控制(功能特性的手动转矩检查等), ◆ End:特性测量探测. ◆ End:SPC+特性测量 ◆ S/T:SPC( 计量)+100%自动探测零件差异.(声-光)检查. ◆ S/T:Sample checking(要因首件有测量) --位置上探测. ◆ S/T:作业开始工具目视检查控制力矩等. ◆ End:自动探测变异零件锁住STOP --变异零件探测,预防再加工.STOP ◆ S/T:自动控制位置上探测,预防再加工. STOP ◆ 全过程多层checking AUTO jig checking STOP 治具-夹具设计,机械设计或零件设计所做的错误(要因)预防.因为过程-设计的防错项目,不会产生变异零件. DQA jig test 卢东 M M M M M+A 眼耳排列事后失效模式探测M M 质量工具应用 S/T: 质量工具+checking
1.30 1.47 1.63 2.0
卢东
DFMEA的编制
7、设计预防：针对失效原因的预防措施
比如：失效原因是脱扣器行程过小，那么设计预防措施就可以是在电磁系统设计中固定脱口行程。
8、探测设计控制：针对
失效原因或失效模式设计的一些探测手段比如：失效原因是脱扣器不能正常释放，那么控制探测就可以是产品的动作性能测试，是一种可以种仪器或仪表进行量测的探测方法。

DFMEA编制规范_PDC_PM_V1_20090515

3.6.2探测度
探测度是与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。
探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。为了获得一个较低的定
级，通常计划的设计控制（如确认和/或验证活动）必须予以改进。探
测度的评价标准如表3所示：
表3．推荐的ＤＦＭＥＡ探测度评价准则
探测度
准则：设计控制可能探测出来的可能性
3.1.1 FMEA编号：填入FMEA文件编号,以便查询以及汇总。 3.2.2系统、子系统或零部件的名称及编号：填入所分析的系统、子系统或零部件的名称及编号在明细表中的编号、名称。 3.2.3设计责任：填入设计责任相关人员或部门的名称 3.2.4 编制人、编制日期：填写DFMEA的编制者部门、编制者姓名以及首次编制的日期以及最新的修订日期。 3.2.5年度车型/车辆类型：填写所要分析的车辆类型。
3.2.6 关键日期：填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的设计发布日期。 3.2.7批准：在DFMEA完成后，由项目总监或中心主任签署批准发布。 3.3 功能要求
DFMEA小组对产品（零部件、总成）的功能、特性、要求以及性能进行分析，并填写DFMEA表格中功能要求一栏。在填写时用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能，包括该系统运行环境（规定温度、压力、湿度范围、设计寿命）相关的信息（度量/测量变量）。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。 3.4 潜在失效模式、失效后果分析以及严重度
潜在失效后果是指失效模式对总成、系统、整车、顾客或政府法规符合性等造成的后果。顾客泛指下级作业、后续作业、组装厂和最终用
户。当顾客是后续作业时，这种影响应以过程表现加以说明(如：粘着于模具、损坏夹具、装配不上，危害操作者等）。当顾客是最终用户时，应以产品或系统的表现描述这种影响(如：外观不良、噪音太大、系统不工作等)。典型的失效后果可能是但不限于以下情况：噪音、粗糙、工作不正常、不起作用、外观不良、异味、不稳定、工作减弱、运行间歇、泄漏、不符合法规等。 3.4.3 严重度

DFMEA编制作业指导书

芜湖瑞明三层文件编号：WI/07-02 版本：ADFMEA 编制作业指导书修订记录2009-07-10发布 2009-07-10实施持有者发放编号发放日期受控状态修订申请单号修订日期修订原因或内容修订人修订页修订状态实施日期编制审核批准页次：第1页共7页1 目的本过程目的是认可并评价产品潜在的失效以及该失效的后果、确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施、持续改进，提高产品设计质量。

2范围本过程适用于本公司自主设计的产品，编制DFMEA的时机为设计评审之后过程设计之前，更新DFMEA 的时机为设计更改发生时。

对于外委设计（即供应商提供设计图纸），应由供应商提供DFMEA，并与图纸一同提供，由开发中心项目组产品设计工程师负责认可签字。

3定义3.1自主设计：是指由本公司开发中心设计开发的产品。

3.2 DFMEA: 即预测设计过程中某些设计目标值出现可更改和不可更改的不良设计时, 所带来的对产品外观、结构、功能及性能稳定性, 可靠性的影响和效应, 并针对性的进行分析评估后在结构设计和制程设计中所采取的预防和改善措施, 简称设计潜在失效模式及后果分析.4职责开发部是本过程的负责部门。

4.1开发部产品设计工程师（以下简称“产品设计工程师”）负责组织DFMEA的编制及实施。

4.2多方论证小组负责参与分析DFMEA，并进行签字确认。

页次：第2页共7页5流程图组织建立多方论证小组绘制分解设计系统/子系统的方框图 01识别潜在失效模式 05完成DFMEA 表头 02确定潜在失效后果 06确定潜在失效起因/机理 08识别现行设计控制的预防/探测 10计算风险顺序数（RPN=SxOxD ）必要时建议改进措施并跟踪措施 12计算后果的严重度S 和级别 07确定可能发生的频度O 09确定可能的探测度D 11分析设计要求 03确定设计项目/功能 04选择一个要评价的设计系统/子系统/零件页次：第3页共7页6 流程描述过程编号过程描述涉及文件/ 记录负责人01绘制分解产品方框图：1.1将产品（如外后视镜）分解到零件。

DFMEA文件ppt

计、可维修性设计等多个方面，确保产品的可靠性和安全性。
03
案例分析
以某医疗器械企业为例，通过运用DFMEA工具，发现并解决了一个
潜在的安全隐患，避免了可能出现的医疗事故和纠纷。
DFMEA在化工行业的应用案例
化工行业概述
化工行业是基础原材料工业的重要领域，涉及石油化工、无机化工、有机化工等多个领域。
04
DFMEA应用案例分析
DFMEA在汽车行业的应用案例
汽车行业概述
汽车行业是国民经济的重要支柱产业，包括汽车制造、汽车零部件制造、汽车销售与维修等环节。
DFMEA在汽车制造中的应用
汽车制造过程中，DFMEA可以应用于产品设计、生产工艺、生产计划、质量控制等多个环节，帮助企业降低产品缺陷和质量风险。
分析风险影响
针对每个潜在风险点，分析其对系统性能、安全性、可靠性和维修性的影响。
03
DFMEA文件详细解读
FMEA表格的填写说明
表格中的每个单元格应清晰、简洁地填写，不得留空。
针对每个潜在的故障模式，应列出其可能的原因、影响和风险级别。
针对每个潜在的故障模式，应提出相应的措施和建议，以便在设计和制造过程中消除或降低其风险。
DFMEA文件PPT
contents
目录
• 介绍 • DFMEA分析流程 • DFMEA文件详细解读 • DFMEA应用案例分析 • DFMEA文件的编制和管理
01
介绍
什么是DFMEA？
DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis，设计失效模式和影响分析）是一种以预防为主的可靠性设计分析方法，用于识别和评估潜在的设计缺陷和风险

DFMEA表(新版DFMEA-总装结构)

3L
尺寸链的计算 2 尺寸检验
3L
尺寸链的计算 2 尺寸检验
3L
尺寸链的计算 2 尺寸检验
3L
尺寸链的计算 2 尺寸检验
3L
尺寸链的计算 2 尺寸检验
3L
轴套设计安装尺寸要格，客户不满
求
意
6
控制臂总成
保证产品的安装尺寸要
求
安装尺寸不合格，客户不满意
零部件分析
零部件要素(项
目/接口)
零部件的功能，要求，预期输出及特性
失效原因
壳体
零件的尺寸设计满足要求
尺寸设计不当
轴套
零件的尺寸设计满足要求
尺寸设计不当
控制臂
零件的尺寸设计满足要求
公司名称：制造地址：顾客名称：车型/项目：
项目： FMEA开始日 FMEA修订日跨职能团
设计潜在失效模式及影响分析 FMEA编号：过程职责：保密级别：
版本号：
页码：
第
页，共
页
编制者/日期：
批准/日期：
范围定义：（针对具体产品详细说明） 1、产品适用车型： 2、客户针对此项目的特别要求：含技术要求、法律合规性、目录和标准零件 3、明确设计控制权及客户对接部门： 4、FMEA团队及会议机制： 5、FMEA完成步骤时间节点及要求:
尺寸设计不当
压装盖板
零件的尺寸设计满足要求
尺寸设计不当
齿环
零件的尺寸设计满足要求
尺寸设计不当
齿型连接套
零件的尺寸设计满足要求
尺寸设计不当
O型圈*2
零件的尺寸设计满足要求
尺寸设计不当
启动准备工作：（针对具体产品详细说明） 1、顾客要求转化清单： 2、FMEA的边界分析证据：设计框图、边界图、示意图、图纸、3D模型 3、类似设计经验教训：物料清单、风险评估、FMEA、防错要求、可制造性和可装配性设计、质量功能展开、质量/可靠性历史（内部、零公里、现场失效、保修和索赔） 4、技术新颖性、创新程度、设计复杂性、人员和系统安全、网络物理系统 5、产品设计和使用的工况环境情况说明：

《DFMEA编制指南》课件

《DFMEA编制指南》PPT 课件
在本课件中，我们将深入研究DFMEA（设计失效模式和效应分析）的编制过程，并探讨其重要性和关键步骤，同时提供一些建议和注意事项。通过这份指南，希望能帮助您更好地理解和应用DFMEA。
DFMEA概述
DFMEA是一种用于识别和评估设计中潜在失效模式及其对系统、子系统和部件的影响的方法。通过提前识别潜在问题，可以在设计阶段采取相应的措施来减轻潜在的失效风险。
2 忽视制造和工艺因素
DFMEA应考虑制造和工艺因素对产品质量和可靠性的影响，而不仅仅关注设计方面。
3 单个专家编制
DFMEA编制过程应该包括多个相关的专业领域的参与，以保证全面性和准确性。
总结和要点
• DFMEA是一种识别和评估设计中潜在失效模式的方法。 • DFMEA编制需要经过详细的识别、评估和制定措施的过程。 • DFMEA能帮助提前识别问题、优化设计和制造、减少成本和风险。 • DFMEA编制需要遵循一定的建议和避免常见错误。
DFMEA编制流程
1
定义范围和目标
明确DFMEA的范围和目标，以确保所有关键环节都被考虑在内。
2
识别失效模式
通过分析设计和制造过程中的潜在失效模式，确定可能存在的问题。
3
评估失效后果
评估失效模式对整体系统性能和安全性的影响，确定其严重性。
4
制定预防和控制措施
制定预防和控制措施以减轻失效模式的风险，并提高产品质量和可靠性。
5
审核和更新
定期审核DFMEA，并根据实际情况更新和完善。
DFMEA评估的重要性
1 提前识别问题
通过DFMEA，可以在设计阶段提前识别潜在问题，并采取相应措施降低失效风险。
2 优化设计和制造

dfmea七步分析法

dfmea七步分析法DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis），中文名为设计失效模式及效应分析，是一种预防性的设计分析方法，是指根据产品设计过程中的失效模式、失效原因和失效后果，提前识别并采取针对性的预防和纠正措施的一种工具。

DFMEA是在产品设计初期进行的一种分析工具，通过识别和评估可能影响产品功能和性能的失效模式，以及这些失效模式的原因和后果，来帮助设计团队及时发现潜在问题，并提前采取有效的预防措施，从而降低产品的失效风险，提高产品的可靠性和安全性。

DFMEA的七步分析法是一种常用的DFMEA分析流程，它包括七个步骤，用于逐步进行产品设计失效模式及效应分析，具体步骤如下：第一步：确定分析的范围首先确定本次DFMEA分析的范围，即分析的对象是哪个产品或系统。

在确定范围时，需要考虑产品的组成部分、功能模块及关键特性，以及可能与之相关的外部环境因素。

同时还要明确分析的目的、预期结果和时间表。

第二步：制定DFMEA团队在这一步骤中，需要确定参与DFMEA分析的团队成员，包括设计工程师、生产工程师、质量工程师、供应商等相关人员。

团队成员需要具备相关的产品知识和技术经验，以便能够全面、系统地分析产品的失效模式及效应。

第三步：识别失效模式在这一步骤中，团队成员需要开展头脑风暴和讨论，识别可能导致产品失效的所有可能模式。

失效模式是指产品在特定使用条件下可能发生的失效形式，可以包括物理失效、功能失效、系统性失效等。

第四步：确定失效模式的原因在这一步骤中，需要确定导致每个失效模式的根本原因。

通过深入分析，识别可能导致失效模式的物理、化学、材料和工艺因素，找出失效的根本原因。

第五步：评估失效后果在这一步骤中，需要评估每个失效模式可能带来的后果，包括对产品性能、功能、安全性、可靠性以及用户体验的影响。

通过评估失效后果，可以确定失效的严重性和影响范围，为后续的风险控制和预防措施提供参考。

DFMEA的编制与案例

❖
设计FMEA的编号原则：
❖
DFMEA □□□ □□□ □□□ □□
20Z02W001A0
例如：DFMEA
❖
❖
版本号
❖
流水号
❖
图纸编号
❖
车型（产品）代号
❖
设计FMEA名称简称
11
❖ 3-2、系统、子系统或零部件的名称及编号（B）：
❖
注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或零部件的名
称及编号。设计FMEA小组必须为展开DFMEA特定的活动确定系统、子
内部关系矩阵界面矩阵图
质量功能展开质量和可靠性历史
这些工具的使用，以及工程师经验和历史信息的支持，可以帮助确定一套
综合的要求和功能。
9
在考虑这些要求以后，开始填写表格。
第三次课：DFMEA的编制与案例
课程回顾
准备工作
表头部分
主体部分
10
❖ 3-1 DFMEA编号（ A ）：
❖
填入DFMEA文件的编号，以便查询。
阶段的输入。
产品设计
产品制造
DFMEA：只聚焦于系统或产品本身，假定过程是完美的。
4
5
由一个人编制的FMEA是无意义的！应采用 TEAM WORK的形式！---头脑风暴。
6
第三次课：DFMEA的编制与案例
课程回顾
准备工作
表头部分
主体部分
7
DFMEA应在了解所需分析的系统、子系统或零组件的开发信息和确定他们的功能要求和特性的情况下开始：
方块图
P-图
其他
产品的方块示意图表示产品部件之间的物理和物流关系。方块图的结构有不同的方法和形式。指出了设计范围内部件和子系统

DFMEA的填写说明

DFMEA的填写说明DFMEA表格填写说明DFMEA, 表格DFMEA表格填写说明：项次项目关键日期1DFMEA编号填入DFMEA文件编号，以便查询。

2项目填入所分析系统，子系统或零部件的名称、编号。

3设计责任填入整车厂（OEM）、部门和小组。

如果知道，还应包括供方的名称。

4编制者填入负责DFMEA准备工作的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。

5编制者填入将使用和/或正被分析的“设计”所影响的预期的年型及车型（如果已知）。

6关键日期填入DFMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过计划的“生产设计”发布的日期。

项次项目DFMEA表说明7DFMEA日期填入编制DFMEA原始稿的日期及最新修订的日期8核心小组列出执行任务的个人姓名9项目/功能被分析项目的名称和编号10潜在失效模式预估缺点项目（模式：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、断裂等）11潜在失效后果缺点之预估影响（后果：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等）12严重度（S）严重度（S）分为1~10级，见本程序4.813分级（重要度）产品特性分为（A、B、C、……）标明字母或符号14潜在失效起因潜在不良原因，将一切可能之原因尽量列出起因：屈服、疲劳、材料不稳定性、蠕动、磨损和腐蚀等）15频度（O）发生不良之机率，分为1~10级见本程序4.816现行控制办法（现行设计控制）*列出预防措施，设计确认、设计验证和其它活动。

*现行控制方法指的是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法（如道路试验、设计审评、台架/试验室试验、可行性评审、样件试验和使用试验）。

*三种设计控制方法：（1）防止起因或失效模式出现，或减少出现率；（2）查明起因并找到纠正措施；（3）查明失效模式；优先运用（1），次（2），后（3）。

17不易探测度（D）*指零部件、子系统或系统投产前，能否探测出其已发生之缺点，分为1~10级本程序4.8 18风险顺序数（RPN）RPN=S风险度=严重度、中频度、探测度19建议措施*当RPN≥100或S≥8要采取纠正措施；*无建议措施需填写“无”；设计验证/验证工作只影响不易探测度，只有修改设计严重度减少*可考虑但不局限于下列措施：（1）试验设计（特别在多因素或相互作用时）；（改变O、D值）（2）修改试验计划（改变D值）；（3）修改设计（改变S、O值）；（4）修改性能要求值（改变S、O值）。

汽车电子设计DFMEA-附模板参考

在电源端口耦合开关及其他动作所引起的瞬态骚扰
1、加强端口抗干扰的性能 2、EMC测试
3 2、加强电容防护等级，优 3、高温高湿等可靠性
化电容位于PCB的布置
试验
4
48
4、电器性能测试
EMC
符合客户EMC要求 BCI耦合干扰失效机器工作异常,顾客不满意. 9
在连接线耦合开关、电机及其他动作所引起的瞬态骚扰
系统：传动系统．
子系统：．
部件：硬件部件模块．
设计责任：林文龙．
车型年/车辆类型：．
关键日期：．
核心小组：．
潜在失效模式及后果分析 (设计FMEA)
DFMEA编号：．
1、优化电源、信号、晶振的走线,以改善地线的阻抗及分布. 2、输入输出线分开，保证足够的隔离度. 3、设备出接口处作合 9 1 5 45 适的滤波和接地处理. 4、缩短时钟信号的走线,及优化地平面. 5、加强地线的连接. 2016.10.18
电路增加ESD防静电二
极管,
6 1 5 30
2016-10-18
准理解的正确性
EMC
符合客户EMC要求传导干扰失效机器工作异常,顾客不满意. 9
EMC
符合客户EMC要求耦合干扰失效机器工作异常,顾客不满意. 4
1、样件试装
在电源端口,由于开关动作所引起的瞬态骚扰
4
改善端口抗干扰的性能
2、EMC测试 3、高温高湿等可靠性试验
0
4、电器性能测试
1、样件试装
1、零件履历表
2 2、根据确认的零件状态， 2、试验样件标签
开展实验，并对试验样件 3、试验报告
4 48

DFMEA编制指导书

1. 目的使DFMEA的编制达到统一化、规范化；使所编制的DFMEA能更全面、更有效地对产品在设计中存在的弱点和有可能产生的缺陷，以及这些缺陷产生的后果与风险，以及对产品特殊特性做出更详尽的分析和更准确的评价，并在设计过程中采取措施加以控制。

2. 适用范围适用于本公司产品在设计、验证过程中的DFMEA的编制。

3. 定义DFMEA：设计潜在失效模式及后果分析。

顾客：它不仅仅是“最终使用者”而且也包括负责产品或更高一层总成设计的工程师/设计组以及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。

核心小组：与“设计潜在失效模式及后果分析”相关的部门以及对此过程熟悉并有相关经验的人员（必要时可邀请顾客参加）组成的，参与对该设计中潜在的失效模式及失效后果进行综合分析和评价的综合小组。

TGR：Thing Go Right 是指在一件事情（可以是一个项目，产品设计，过程设计，材料，人力资源管理等方面）上做的比较好，值得其他人和类似的事情借鉴的。

TGW：Thing Go Wrong 是指在一件事情上失败的地方，需要其他的人和开发类似事情的时候需要注意和考虑的地方。

4. 职责5. 程序细则5.1 编制DFMEA的目的（1）发现、评价产品/设计中潜在的失效及后果；（2）确定与产品有关的设计潜在失效模式；（3）评价失效对顾客的潜在影响；（4）确定潜在设计过程失效起因、机理，确定减少失效发生或找出失效条件的设计控制变量；（5）为编写控制计划提供依据。

5.2 DFMEA的编制5.2.1核心小组的成立核心小组由研发部根据需要进行组织。

一般情况下，核心小组成员由有经验的研发部人员、质量部人员、生产部人员、物料部人员、采购部人员等组成。

相关项目经理作为该项目DFMEA小组协作完成的推进者，确保相关人员必须参与DFMEA编制。

5.2.2 编制DFMEA的时机编制DFMEA应在产品设计之前和设计过程中进行。

5.2.3 列出潜在失效模式核心小组将所有可能在设计中产生的缺陷及失效模式排列出来，并对这些缺陷/失效产生的严重度以及缺陷/失效产生的原因、机理进行分析、评定并形成记录，FMEA的全面实施要求对所有新部件，更改过的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA。

DFMEA编制指南

DFMEA编制指南DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用的设计故障模式和影响分析方法，用于识别和防止设计过程中的潜在问题，旨在改进产品设计的可靠性和质量。

本文将详细介绍DFMEA编制的指南，以帮助读者了解如何正确使用DFMEA进行产品设计。

首先，在DFMEA编制前需要明确编制DFMEA的目的。

DFMEA编制的目的通常是为了提高产品的可靠性、减少设计错误、降低故障风险等。

明确目的可以确保DFMEA编制过程中的工作方向和重点。

其次，确定DFMEA编制的项目范围和团队组建。

项目范围是指需要进行DFMEA的具体设计项目范围，例如一个产品的整个设计过程。

团队组建是指选择合适的团队成员，包括设计工程师、制造工程师、质量工程师等，以确保DFMEA编制的全面性和准确性。

接下来，识别和评估潜在故障模式。

这一步骤是DFMEA编制的核心内容。

团队成员应该根据设计的具体要求和产品功能，对可能发生的故障模式进行识别和分类。

潜在故障模式的评估通常使用RPN（Risk Priority Number）进行评估，该评估方法考虑到故障的严重性、频率和检测能力。

制定预防和纠正措施是DFMEA编制的关键步骤。

一旦发现潜在的故障模式，团队成员应该制定相应的预防和纠正措施，以确保设计过程中的质量和可靠性。

预防措施可以包括改进设计、选择更可靠的材料和零部件等，纠正措施可以包括对已有设计进行调整和改进等。

制定实施计划是为了确保DFMEA编制的有效实施和跟踪。

实施计划通常包括制定实施时间表、明确责任人和实施措施的监控和评估方法等。

实施计划的制定应与团队成员进行沟通和协商，以确保实施计划的可行性和有效性。

最后，DFMEA需要进行定期的监控和更新。

产品的设计和制造过程是一个动态的过程，因此DFMEA也需要定期进行监控和更新。

团队成员应及时收集和分析实际生产过程中的故障数据，评估已经实施的措施的有效性，并根据需要对DFMEA进行更新和改进。

DFMEA栏目填写要求

系统潜在失效模式及后果分析顺序FMEA编号： 1子系统（DFMEA）共页，第页规格名称： 2 设计责任： 3 编制人： 45 关键日期：6 FMAE日期（编制）：7 （修订）7车型：1、FMEA编号——填入本FMEA的编号，以便查询2、规格名称——所分析轮胎规格名称和编号。

3、设计责任——填入部门和小组，也可包括客户/或供应商名称（如适用）。

4、编制者——填入负责本FMEA表编制的工程师的姓名、电话及所在公司的名称。

5、车型——填入将使用和/或正被分析的设计/过程所影响的预期的车型年及车辆类型（如果已知的话）。

6、关键日期——填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过：计划的生产设计发布（DFMEA）或投入生产的日期（PFMEA）。

7、FMEA日期——填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。

8、核心小组成员——列出被授权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上）。

9、项目功能——用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括系统运行的环境信息（如说明温度、压力、温度范围）。

如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出来。

10、潜在失效模式——对一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式，前提是这中失效可能发生，但不一定发生。

——可能只在特定的运行环境条件下（如热、冷、干燥、灰尘等）以及特定的使用条件下发生的失效模式也应当考虑。

典型的失效模式可能是：破裂、断裂、裂纹、变形、松动、无信号、生锈氧化、短路等…………11、潜在失效后果——潜在的失效后果，就是失效模式对功能的影响，就如同顾客感受的一样。

——要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，顾客可能是内部顾客，也可能是外部最终的顾客。

——要清楚的说明该功能是否会影响到安全性与法规不符。

——典型的失效后果可能是：噪音、粗糙、漏气、无法运作、外观不良、不适的异味、不稳定、发热等………..12、严重度（S）——严重度是对一个假定失效模式的最严重影响的评价等级。

DFMEA的编制及管理要求

江铃控股有限公司开发中心部门标准R&D01043-2016 DFMEA的编制及管理要求2016-9-05 发布2016-10-1实施江铃控股有限公司开发中心发布R&D01043-2016前言本标准编写格式符合GB/T 1.1-2009标准规定。

本标准通过纸版发布，是受控文件，复印的文件为非受控文件，仅供参考。

本标准自生效之日起执行。

本程序由江铃控股有限公司开发中心提出并归口。

本程序由江铃控股有限公司开发中心负责起草。

本标准主要起草人：卢女婷本标准标准化人：席雅怀本标准审核人：潘磊本标准批准人：廖程亮DFMEA编制及管理要求1 目的和范围本标准规定了江铃控股有限公司DFMEA文件编制规则及相关管理流程。

本标准适用于江铃控股有限公司。

2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件，凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

Q/KG 37010 《工程设变控制程序》Q/KG 01008 《汽车产品质量特性重要度分级规定及表示方法》Q/KG 01025 《车型开发代号编制规则》Q/KG 01032 《开发中心技术文件编号规则》3 术语和定义3.1 FMEA指潜在失效模式及后果分析。

3.2 DFMEADesign Failure Mode and Effects Analysis（设计失效模式及后果分析）的英文简称4 职责4.1 各责任科室负责本科室所分管的整车、系统、零部件DFMEA的编制工作。

4.2 各责任科室DFMEA负责人在DFMEA初稿编制后组织评审。

评审小组核心成员由开发中心、采购中心、质量管理部等相关部门工程师组成。

4.3 开发中心总体设计室是DFMEA工作归口的管理科室。

总体设计室管理工程师负责DFMEA 文件格式的审核、收集、整理存档。

5DFMEA编制要求5.1 DFMEA 编写范围新设计的零部件、设计变更的零部件、零部件设变使用环境发生了变化零件。

DFMEA填写说明

DFMEA填写说明1、DFMEA封面的填写说明DFMEA封面主要包含“分析对象属性特征”、“主要责任信息”和“属性特征”三部分。

A、分析对象属性特征：系统：填写系统 / 总成类别代号，如37。

子系统：填写子系统 / 分总成代号，如3711。

部件：分析对象的零件号及名称，如3711025-DA01/左前照灯总成。

车（机）型 / 项目：车（机）型号，如HS7。

B、主要责任信息：设计责任部门：负责编写该 DFMEA的设计部门，细化至专业组，如研发总院电子电气研究所灯光系统组核心小组责任人：该 DFMEA分析对象的设计者、校对者、审核者及审批者，负责该 DFMEA的编写、专业评价及最终确认。

相关部门及责任人： DFMEA所涉及的设计责任部门以外的辅助组织，负责该 DFMEA的辅助编写及措施执行与反馈等，要求落实到具体责任人。

供应商 / 生产厂及责任人：与设计相关的供应商、生工厂及责任人名称。

C、DFMEA属性特征：DFMEA编号 :文档类型 +部门代码 +DFMEA+零部件号，文档类型为统计报表： TB。

版本：小组外评审并更改后，更换大版本号 ,如 1.0、2.0；小组内部评审并更改后，更换小版本号如 1.1、1.2。

编制：该编制人原则上应为该 DFMEA分析对象的主设计师，如委托他人编写，应由主设计师签字确认。

创建日期：该DFMEA首次创建日期。

评审日期：该DFMEA所参加的外部 / 内部评审日期。

修订日期：该DFMEA的修订日期。

2、DFMEA表格正文的填写说明及注意事项项目：填写被分析对象的名称。

功能：尽可能用明确简练的语言描述分析对象的功能。

如功能较多，应逐一清晰列出，以序号区分。

如： 1、远光 2、近光。

注意：做功能描述时，要参照系统框图、功能分析的结果进行，如有遗漏，也应先补充系统框图和功能分析，以保证系统框图、功能分析与 DFMEA统一。

要求：填写被分析对象功能的具体量化目标或需满足标准，如：1、远光照度 xxx 或满足 GB47852、近光照度 xxx 或满足 GB4785。

dfmea 制做流程

dfmea 制做流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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DFMEA编制

外观
自动探测错误,自动防错. 外观缺陷,,安全可操作,顾客不满意占设计保障,就会不可能没有可辨别的后果
2017/4/15
卢东
DFMEA的编制
5、失效原因：失效模式发生的第一层次原因
比如：失效模式是不能使断路器分闸，那么失效模式的第一层次的原因就可能是脱扣器不释放或打击力不足等。
6、频度/发生度（Ο ）：针对失效模式发生频率的评价，分值越大表示越经常发生
1、制作产品结构图：以新产品QTW45-1600C为例。
系统次系统
电磁系统 -1600C
零部件
磁轭-1600C 545 轴套198 磁轭-1600C 544 铁心195 漆包线 -1600C
组件
磁轭-1600C 090
磁轭091 线圈098 C 铁心-1600C 012 铁心-1600C 552 磁钢-1600C 005 弹簧-1600C 084
不吸合不释放动作不顺畅引接线不能被可靠焊接电源线不能被可靠焊接壳子上盖wf80055141壳子后盖wl8005018控制电源顶住后盖壳子基座wl8005017不能有效的卡在基座卡扣上不能装入基座铭牌动铁心在高温下不动作输出电压异常震动输出电压异常电磁干扰输出电压异常工频耐压线圈与磁轭间绝缘耐压不足元器件击穿外施电压控制电源烧坏湿度磁轭氧化生锈控制电源烧坏次系统关系矩阵
2017/4/15
卢东
DFMEA的编制
9、探测度（D）：针对探测手段有效性的评价，分值越小表示越有效
十个等级划分如下：6-9分均为人工探测手段，2-4分为工装设备自动探测手段，1分为设计上的放错探测手段。
等级
探测度(D)
没有措施
随机检查控制 End:仅目视检查控制 ◆ S/T:双重目视检查控制(功能特性的手动转矩检查等), ◆ End:特性测量探测. ◆ End:SPC+特性测量 ◆ S/T:SPC( 计量)+100%自动探测零件差异.(声-光)检查. ◆ S/T:Sample checking(要因首件有测量) --位置上探测. ◆ S/T:作业开始工具目视检查控制力矩等. ◆ End:自动探测变异零件锁住STOP --变异零件探测,预防再加工.STOP ◆ S/T:自动控制位置上探测,预防再加工. STOP ◆ 全过程多层checking AUTO jig checking STOP 治具-夹具设计,机械设计或零件设计所做的错误(要因)预防.因为过程-设计的防错项目,不会产生变异零件. DQA jig test 卢东 M M M M M+A 眼耳排列事后失效模式探测M M 质量工具应用 S/T: 质量工具+checking

DFMEA编制指南

1. 成立FMEA 小组 2. 收集数据和资料 3. FMEA 会议讨论 4. FMEA 信息输入 5. 纠正措施的落实 6. FMEA 闭环评审
质量控制计划列入的应避免问题
质量部下达的预警问题
新品质量周报提到的参考车当期售后主要问题
售后服务VIP 参照车型的典型售后问题（前10位）
在研车型FTP网里的设计验证问题
DFMEA的编制
一、DFMEA的概述二、DFMEA表格的编制流程三、布置与DFMEA的关系
DFMEA的编制
本设计可能产生的失效模式的影响
更高一层系统
汽车制造商
最终使用者
都是DFMEA所要考虑的对象，但最主要的是针对最终使用者。
设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”
一、概述-实施FMEA的过程
子系统FMEA的范围
一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部分。例如，前悬挂系统是底盘系统的一个组成部分。因此，子系统FMEA 的焦点就是确保组成子系统的各个部件间的所有的接口和交互作用都要覆盖。
部件FMEA的范围
部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA，例如，螺杆是前悬挂（底盘系统的一个子系统）的一个部件。
谢谢大家！
几乎相同的设计，在设计模拟/测试时仅有个别失效 ≤0.001/1000；1/100000
3
低
几乎相同的设计，在设计模拟/测试时没有失效
0.1/1000；1/100000
2
非常低
通过预防控制措施消除了失效
通过预防控制措施消除了失效 1
二、DFMEA表格编制流程 Step 7
已经在相同或相似设计中使用的措施。
系统

DFMEA栏目填写要求

DFMEA栏⽬填写要求系统潜在失效模式及后果分析顺序FMEA编号： 1⼦系统（DFMEA）共页，第页规格名称： 2 设计责任： 3 编制⼈： 45 关键⽇期：6 FMAE⽇期（编制）：7 （修订）7车型：1、FMEA编号——填⼊本FMEA的编号，以便查询2、规格名称——所分析轮胎规格名称和编号。

3、设计责任——填⼊部门和⼩组，也可包括客户/或供应商名称（如适⽤）。

4、编制者——填⼊负责本FMEA表编制的⼯程师的姓名、电话及所在公司的名称。

5、车型——填⼊将使⽤和/或正被分析的设计/过程所影响的预期的车型年及车辆类型（如果已知的话）。

6、关键⽇期——填⼊FMEA初次预定完成的⽇期，该⽇期不应超过：计划的⽣产设计发布（DFMEA）或投⼊⽣产的⽇期（PFMEA）。

7、FMEA⽇期——填⼊编制FMEA原始稿的⽇期及最新修订的⽇期。

8、核⼼⼩组成员——列出被授权确定和/或执⾏任务的责任部门和个⼈姓名（建议所有参加⼈员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在⼀张分发表上）。

9、项⽬功能——⽤尽可能简明的⽂字来说明被分析项⽬要满⾜设计意图的功能，包括系统运⾏的环境信息（如说明温度、压⼒、温度范围）。

如果该项⽬有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出来。

10、潜在失效模式——对⼀个特定项⽬及其功能，列出每⼀个潜在失效模式，前提是这中失效可能发⽣，但不⼀定发⽣。

——可能只在特定的运⾏环境条件下（如热、冷、⼲燥、灰尘等）以及特定的使⽤条件下发⽣的失效模式也应当考虑。

典型的失效模式可能是：破裂、断裂、裂纹、变形、松动、⽆信号、⽣锈氧化、短路等…………11、潜在失效后果——潜在的失效后果，就是失效模式对功能的影响，就如同顾客感受的⼀样。

——要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，顾客可能是内部顾客，也可能是外部最终的顾客。

——要清楚的说明该功能是否会影响到安全性与法规不符。

——典型的失效后果可能是：噪⾳、粗糙、漏⽓、⽆法运作、外观不良、不适的异味、不稳定、发热等………..12、严重度（S）——严重度是对⼀个假定失效模式的最严重影响的评价等级。