PV-QP860-14产品标识和测可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1. 目的防止不同类型、不同检验状态的产品混用和误用，确保产品具有可追溯性。
2．适用范围适用于物料、半成品和成品的产品标识及检验状态标识以及追、退回产品的标识。
3．定义无4．职责和权限4.1 IQC：负责在检物料的标识；4.2生产部：负责产品生产全过程标识的设置和管理以及在库物料和产品进行标识；4.3质量管理部：是产品追溯归口管理部门，负责确定产品可追溯性的需求并组织实施追溯及在检成品标识。
5．程序5.1 产品标识5.1.1原材料的标识5.1.1.1仓库管理员负责进库原材料的正确标识，具体编号方法参考《物料批号管理规范》；5.1.1.2对于同期投产易混淆的原材料，仓库管理员还应做明显的区分标识（如放置不同的区域或颜色区分）。
5.1.2半成品的标识5.1.2.1由生产车间对生产过程中的半成品进行标识，标识的方法可以分区放置，确保不误用、混用；5.1.2.2质量管理部应确认生产过程中的产品标识方法，对不合要求的标识提出纠正要求，并监督立即整改。
5.1.3产成品的标识生产车间下生产线的产品办理入库前或入库时,装箱员应按其规定进行组箱包装前的产品加贴标识工作，如：贴上注有批号、名称、型号、规格、标准号、注册证号、CE标签等表明产品信息的标签，组箱包装前，库管员予以监督。
5.1.4完工产品的标识按要求装入外包装箱后的完工产品，以外包装箱上的信息作为最终标识, 外包装箱上应按规定的标签内容、使用语言，标明产品名称、型号规格、生产批号、标准号、注册证号、生产企业名称、地址、欧盟代表名称、地址、CE标志等信息。
5.1.5返回公司内产品的标识对返回公司内产品，库管员可以放置固定区域或外包装箱上做标记的方法标识，对易混淆的返回产品的标识应明显、清晰。
发货前，仓库管理员、业务员应按检查外包装箱上的标识、标签，不得错用、误用、遗漏。
5.1.6状态的标识和唯一性标识的记录1）仓库管理员负责对进货产品实施状态标识，生产车间操作人员负责对半成品、包装前产成品实施状态标识；2）状态标识可采用区域划分、标牌警示等方法，采用标牌警示的方法时，其使用应不影响产品的安全和性能；3) 状态标识应在生产的全过程中保持，只有通过所要求的检验与试验（或授权让步放行）时，产品才可交付，当有追溯要求时，应记录作为唯一性的标识（如：产品批号、生产日期等）。
产品标识与可追溯性控制程序
1.目的规范生产在导入、装配、出货等各阶段的标示要求，确保前工序向后工序提供的产品是唯一正确的产品，同时满足可追溯之要求。
2.适用范围本文件适用于公司所有物料及产品。
3.定义（无）4.职责和权限4.1品控部（主职部门）4.1.1对物料或产品的检测品质状态并进行正确标识；4.1.2满足可追溯性的要求。
4.2仓库4.2.1负责核对及确保库存的物料或成品有正确标识；4.2.2满足可追溯性的要求。
4.3生产部4.3.1负责对生产线上物料或产品进行正确标识；4.3.2满足可追溯性的要求。
4.4销售中心4.4.1负责产品出厂后可追溯资料的收集、建立；4.4.2负责已出货产品整机资料的存档及需要时进行追溯。
5.工作流程图（见附件1）6.工作程序和内容6.1仓库物料标识卡：6.2物料检验状态标识：6.3半成品的标识6.4成品的标识6.5追溯记录6.5.1原材料的追溯记录：（A类物料）1）供货商在交货时需在包装箱或产品上标注产品规格型号、批号、数量等信息，提供出货检验报表；仓库管理员根据收到的实物与《收料通知单/请检单》进行核对，无误后审核《收料通知单/请检单》并组织送检；2）IQC根据《进料检验管理程序》进行检验，根据检验状况，在所检物的包装上后进行标识，检验合格粘贴“合格标签”，不合格粘贴“不合格标签”。
3）仓库管理员根据检验结果，对验合格的物料收料入库，并按不同的批次进行分开摆放管理；不合格的放置在仓库不合格品区，按《不合格品管理程序》处理。
6.5.4成品的追溯记录：1）生产部领料时根据《生产任务单》填写《领料单》到仓库领料，仓库管理员根据《生产任务单》核对《领料单》无误后，按先入先出的原则发料；2）生产部在产品加工过程中把物料批次号填写在《随工单》上，根据成品机身编码规则在《随工单》上编制机身SN编码，并把机身SN编码粘贴在产品指定的位置上，送检时需提供对应的《领料单》和《随工单》供品质检验人员核对，并随同《成品检验报告》一同存档；3）检验人员经核对无误后进行产品检验，并把合格入库的SN号附在《成品检验报告》后面，一份留底存档，一份交物料部办理入库手续；4）仓库管理员根据检验结果对检验合格的成品进行入库作业，按不同的批次进行分开堆放管理；5）发货出库时仓库管理员根据批准的《销售订单》或《产品领用单》，填写《出库单》进行出库作业；发货时注意不要让货物混乱，必须按照单据记录内容一一对应发往指定的用户；6）客户换货、退货、维修时，客服部应核对客户信息和对应的产品SN号是否是与销售《出库单》记录的信息一致，核对无误后根据《不合格品管理程序》办理相关手续；6.6追溯方法1）利用产品机身SN编码追溯到订单号、产品规格、客户、出货数量、出货时间以及《成品检验报告》等信息；2）根据产品机身SN编码可以追查到《随工单》，根据《随工单》可以追溯到生产现况以及产品生产时使用的A类物料的批次号等信息；3）根据物料批次号可以追溯到物料的出入库时间和供应商来料信息及来料检验信息；7.相关文件7.1进料检验管制程序7.2制程检验管制程序7.3成品检验及可靠性试验管理程序7.4不合格品控制程序8.相关记录8.1随工单8.2领料单8.3出库单8.4产品领用单8.5收料通知单/请检单9.附件9.1附件1：产品标识和可追溯性管制工作流程图附件1：产品标识和可追溯性管制工作流程图。
(2020年整理)标识和可追溯性控制程序.doc
5.5任何人员不得随意在工件产品及各种质量记录上作标记及涂改擦去标记，以保持标识有效性。
5．6 产品追溯
5.6.1 当客户抱怨、投诉或反映不良时，以销售市场部或客服部为起点，将信息或不良品传达或转交品管/质检部门，不良品或信息应包括产品之品名、规格、客户名称、出货单号、生产批号、出货日期，以使品管人员找出“成品检验报告”。如客户有要求时可再追溯，可利用生产部、质检部各工序等记录的“生产日报表”，“首件检验记录表”， “IPQC巡检日报表”，“领料单”，质检部“检验日报”、“半成品转移单”，“成品入库单”，以“来料检验报告”等追溯至原应商采购物料，依《采购控制程序》作业。
5.1.4仓库对采购回来的物料，验证数量、规格和批号标识后，立刻通知质检部IQC进行检验。
5.1.5 IQC将检验报告交质检部负责人进行审核，同时对判定为“合格”或“特采”或“不合格”物料分别予以状态标识。“来料检验报告”中需要注明材料（供货厂商、物料编码、物料名称、规格型号、数量、日期等）以便进行追溯。具体参照《监视和测量控制程序》
5.2.3对于没有区域标识的地方的物料（产品），除非经检验员检定并挂有检验和试验状态为合格的标签，否则不得交付生产使用，及流至下一工序。
5.2.4不同性质的区域间应有明确界限，适当的距离或间隔物。
5.2.5非划定的物料（产品）存放区域，如通道，临时占用时亦应符合标识要求及安全要求；
5.3有标识要求的工序岗位操作工及质检员如发现无标识或标识不清的产品不得继续流转，并由质检员送到出现无标识不清的工序重新进行标识。
3、职责
3.1研发和工程部负责产品、外箱标识的设计及信息的提供，以便追溯。
ISO体系培训程序1QP14标识和可追溯性控制程序(1)
1.0目的对产品进行必要的标识，确保在需要时，对产品质量的形成过程实现可追溯性。
2.0 适用范围适用于对产品质量形成全过程的产品标识及实现可追溯性进行控制。
3.0 职责3.1生产部仓管员负责监察物料的标识情况，确保于仓库和发放的物品均有适当的产品标识。
3.2仓库负责查核来料上的标记是否与实物符合。
3.3生产部负责确保生产现场及交付的产品均有适当的标记。
3.4质管部检验员负责产品检验状态的标识。
4.0 工作程序4.1 材料的标识4.1.1通过检验合格的材料由质管部检验员给出检验批号，并作好检验记录，钢材应按钢种牌号涂上规定的色标。
4.1.2检验批号、钢材色标的编制方法按《产品标识管理规定》执行。
4.1.3对于领用后退回库房的钢材（或料头）仓库保管员必须将规定的色标重新移置在实体上。
页脚内容14.1.4用于识别的标记必须清晰可见。
4.2 产品的标识4.2.1 产品标识按照有关标准或顾客要求可为：“铸字”、“钢印”、“铭牌”、“单证”、存放地点等，并可根据具体情况采用不同的标识。
DN ≥50的承压铸件（阀体、阀盖）和控压铸件（闸板或阀瓣）应铸出“炉号”和材料牌号（或材料代号），以作为追溯铸件质量状况的依据，对于阀体还应铸出“商标”、压力、通径，以用于识别。
a) 无法铸出炉号的以及要求有“系列号”的产品可采用钢印打号的方法将“系列号”打在阀体或铭牌上予以标识；b) 生产过程中的标识执行第4、5条的规定。
c) 主要零件（阀杆等与介质接触的内件）或配件的标记在整个生产过程中应保持识别。
或有关标准或顾客要求的规定。
d) 产品标识应正确、完整、清晰、牢固、耐久。
e) 产品最终检验试验合格在交付前必须装有铭牌、合格证。
对API Spec 6D 产品或合同要求编制系列号的产品在其上注明“系列号”即出厂编号，通过该系列号可追溯到铸件的原始质量状况、主要零件的材料状况和加工过程的质量状况。
铭牌的内容应符合API规范6D或有关标准或顾客要求的规定。
产品标识和可追溯性控制程序_标识和可追溯性控制程序
《産品標識和可追溯性控制程序_标识和可追溯性控制程序》摘要：对公司产品生产全程包括从原辅材接收、工序生产、成品入库直至出厂都保持相应标识以确保要对产品质量形成程实现追溯，工序产品是指生产程产品，投岗位生产状态标识“待检”打入调色缸或交研磨机状态标识“Ｄ合格”目对公司产品生产全程包括从原辅材接收、工序生产、成品入库直至出厂都保持相应标识以确保要对产品质量形成程实现追溯；规定相应检验状态标识种类和管理办法确保合格原才能使用合格成品才能出厂适用围程序适用公司产品包括进货物生产程直至产品出厂全程标识控制3 职责 3 生产部 ) 责制定《产品标识管理办法》对生产全程产品标识及检验状态标识实施严格管理若要对产品质量进行追溯生产部参与追溯工作进行和评审； b) 原仓库责对所有原材标识控制； ) 生产车责对工序产品及成品标识控制； ) 包装组责辅助材标识控制； ) 贴标组责包装物标识控制3技术部责产品质量跟踪活动控制发生要追溯组织并协调追溯工作进行和评审；并监督检各执行部门实施3 部应熟悉并掌握各类物品检验状态标识方法和义严格执行不状态标识规定发现问题及进行追踪复成品仓库责产品其标识核对工作程序原仓标识控制原仓库理货员根据《采购控制程序》和“原收货单”进行收货并包装袋桶上用标贴方法进行码堆标识检验原材不贴标识或写上“待检”样根据原检验报告分别使用“合格”、“限制使用”、“不合格”标识贴包装袋／桶上备区零头原可直接所盛放容器贴上“合格”标识及原材编根据不物进行分开码堆存放标识应明原编、产地、合格或到货日期、若该原具有有效期限则明并标明检验和试验状态3 当原被领入生产送人员应所领用每板原上用笔明产品编、生产批、原名称、数量、送日期等对顾客提供物应标明顾客名称合等成品仓标识控制 ) 成品包装入仓尾罐有结前应贴上“待检”标识待尾罐合格由生产部通知产品合格成品仓则摘除“待检”标识b) 成品仓检验和试验(复检)判定合格产品技术部“产品送检单”填写检结并签名合格存放规定“合格品区”并准予出厂；当判定不合格成品没有进行适当处置前由成品管理人员进行隔离存放并将该批产品存放“质量问题仓”或“返工处理仓”；对检和试验判定限制使用成品由成品仓管理人员该批产品上挂橙色“限制使用”标识牌3 工序产品标识工序产品是指生产程产品3 由生产部下达《生产批次》给投调漆岗位投调漆岗位及各续生产岗位以流《生产批次》作该批产品标识依据当《生产批次》流到道生产岗位由生产部回收并归档保存以便追溯3 操作工人应盛积工序产品容器上用挂牌办法进行工序产品标识33 挂牌上标明产品编、生产批、日期、检验状态等成品标识贴标岗位根据调漆岗位“包装物领用单”或“生产计划报表”制备成品标签并贴相应包装桶上已贴标包装桶上应有产品名称、产品编、生产批、包装规格以及该产品使用事项3 包装岗位根据调漆岗位“产品包装情况表”向贴标岗位领取相应包装桶进行包装包装产品交由成品仓库核对标识分类存放5 部将出厂合格证（当顾客或合有要）随产品起发往顾客处5 标识方法 5 标识种类凡检验和试验原规定如下(用不干胶标签)标识 ) 检验或试验判定合格和可用原用绿色“合格”标签标识； b) 检验或试验判定限制使用原用橙色“限制使用”标签标识； ) 检验或试验判定不合格原用红色“不合格”标签标识； ) 不贴标原“待检”状态标识； ) 成品合格区合格产品待检成品则贴上“待检”标识0、05仓产品则不合格品5 标识使用方法 5 生产工序 ) 投岗位生产状态标识“待检”打入调色缸或交研磨机状态标识“Ｄ合格”； b) 研磨道不合格状态标识“不合格”合格输入调色缸状态标识“Ｓ合格”； )调色接投岗位或研磨岗位产品状态标识“调整”送技术部检验由技术部提供“产品调节合格通知单”检验状态标识依据由产品操作人员按其要和检验结生产标识牌“检验状态”栏填写“合格”或“不合格”或“调整”) 对不合格品检验或试验按技术部要生产标识牌“检验状态”栏填写相应标识如“返工”、“报废”、“限制使用”等标识) 完成作业工作人员凭技术部检验人员出具技术部责人签并盖“合格”及技术部专用检验报告“检验状态”栏填写“合格”；当产品发生不合格情况按技术部出具“产品调节合格通知单”生产标识牌“检验状态”栏填写“不合格”标识5 辅助材参照条规定由生产部（包装物、研磨介质和滤等）和部（包装卡板、木箱、纸箱）责进行53 更新标识,应除旧标识或用新标识覆盖旧标识原材上只能有种标识容6 标识管理 6检验和试验状态标签由生产部设计和管理生产部、部按程序要实施6 生产部、部按照程序规定执行检验和试验状态标识发现标识不清或无标识情况应及追溯处理63 检验印管理办法技术部检印由成品检验组组长责保管5 产品质量追溯程序 5 各工序生产记录以及检验记录和统计报表都应明确填写产品编、生产日期、生产批、数量等以便追溯5 当要对产品质量进行追溯由技术部根据成品包装标签上生产批、产品编可追溯到产品生产程全部53 各有关部门相应人员应积极配合提供相应依据出质量问题原因提出问题建议5 技术部采取现场调召开质量调分析会等措施汇总各部门见和建议提出问题报告上报厂长批准反馈给各相关部门处理6 相关件 6《采购控制程序》 6《产品标识管理办法》 63《生产计划管理制》7 相关记录7原收货单 7各有关生产记录和检验单 73成品标签。
产品标识和可追溯性控制指导书
1.目的:通过对生产用物料、设备、工装、半成品及产成品的标识，以达到识别、追溯、处理、纠正不合格品的目的；需要时，产品的可追溯性能够实现。
2.范围:本指导书适用于公司在产品设计、新品开发、试制交样、批量生产。
3.定义:产品标识：指用适当的方法在生产、服务运作全过程的采购产品/材料、在制品、成品或包装物上做出适当的标记或标签。
可追溯性：指根据或利用所记载标识的记录，追溯一个项目或实体的历史、应用情况或用途或所处场所的能力。
检验与试验状态：指材料或产品有无进行检验和/或试验，以及经检验和/或试验之后合格与否的状态。
4.职责:4.1各部门负责接收、生产和交付各阶段产品的标识、维护、传递。
4.2质量部负责对产品标识和可追溯性标识记录，并对执行情况实施监督，并负责对质量问题进行追溯及分析。
5.指导书： 职责/接口1.质量部/各部门4.库房/产品（零件）标识卡、存料卡、先进先出标识3.制造部/各工段2.采购部/库房5 指导书：（续） 职责/接口6 注释： 注释1：[框1] 1.1标识策划1.1.1产品标识方法：各检验、生产过程、仓库贮存阶段的所有产品、原材料/辅助材料、在制品、成品等，各部门均需根据产品实际所需的标识状况和本部门实际的生产状况对其以适当的标识方法进行标识；产品标识的方法可用标签、批次号、颜色、符号、装载容器、堆置区域等形式进行划分，标识应清晰和易于识别。
1.1.2检验、试验状态分类与分区:1) 检验、试验状态由检验和/或试验人员确定 ； a. 未经检验、试验------------待检 b. 已经检验、试验合格--------合格 c. 已经检验、试验不合格------不合格 d. 需返工--------------------返工 e. 已经确认判定报废的--------废品2) 不同状态产品标识的形式，可以在以下形式中选择一种或几种:区域标识、合格证、标识卡、产品施工转移单、不合格处理单、返工（返修）通知单标签、标牌等进行标识。
产品标识和可追溯性控制程序范本.
产品标识和可追溯性控制程序产品标识和可追溯性控制程序1.目的本程序规定了公司对产品形成过程进行标识的方法和追溯的适宜性流程。
制定本程序的目的是为了给实施追溯提供指导性流程,包括在接收生产和交付等各个阶段对每批甚至每个产品有适当的唯一标识予以记录,确保在需要追溯时对产品质量的形成的过程实现追溯。
在此过程中,必须满足顾客的和外部的要求。
包括:⏹顾客提供的可追溯性要求;⏹法律法规要求的存档文件。
2.适用范围适用于本公司原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的标识及记录。
适用于本公司实施追溯的活动,从追溯需求提出直到追溯结果确认及应用。
适用于本公司生产的所有产品。
本程序涉及的标准条款:IS0/TS16949:2002 7.5.3 7.5.3.13. 术语3.1 产品标识对原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的唯一标识并予以记录。
产品检验状态标识分为合格、不合格、待检,在仓库和生产现场以标牌、标签、合格证、容器、区域作为检验状态标识,也可填写在随行的检验记录上作为检验状态标识。
标识在流转过程和仓库内应妥善保管好,缺少标识的产品会导致混批、混料和错误供货,在弄清产品的状态之前,必须予以隔离。
3.2 可追溯性可追溯性:追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。
追溯时机:检验或审核时发现产品关键质量特性(含安全特性不合格、产品批量质量事故、顾客重大投诉或顾客要求的其他情形下等。
可追溯性涉及到:3.2.1.原材料的来源、批次。
3.2.2.生产过程的历史。
3.2.3.产品交付后的分布及场所。
当需要追溯时,根据产品的生产批号可查出该批产品的《产品跟踪卡》,从而可以追溯产品形成过程的历史,根据《产品跟踪卡》上记录的生产批号追溯到仓库的仓库发料记录从而得到材料的来源。
质管部每月抽查可追溯性。
4.流程产品追溯流程:5.1 产品标识和可追溯性5.1.1 产品标识的作用5.1.1.1 证明作用:经检查、验收或裁决后,制作标识,表明产品状况。
产品标识与可追溯性控制程序
产品在量产前由检验员进行检验，发现不合格品时，由检验员对不合格品进行“不合格品”标识，并监督生产部将不合格品移至不合格品区进行隔离，未得到不合格品处理通知之前，任何人不得将其转入下道工序。
5.3 产品质量追溯
5.3.1 产品追溯流程：
5.3.1.1 根据《生产指令单（工单）》、检验记录、入库有关记录等相关资料可以追溯到生产历史。
5.2.1.3 仓管员根据IQC检验合格物料进行入库处理，入库后物料按《仓库储存管理规定》执行及以物料类别、型号进行区分标识管理。
5.2.2 生产过程标识及记录
5.2.2.1 生产车间所用的物料时须核对《生产指令单（工单）》中物料，核对无误后将物料放置在“待生产”货架或“待生产区”内。
5.2.2.2 半成品流入下一道工序前，在轴标或周转车内放置物料跟踪卡以识别半成品，防止过程混料/错料。
5.4.2 批次号作为产品可追溯性的依据，应记录在生产过程中所有表格、记录、装箱单、出货标签。批次号填写要做到统一、准确与实际相一致，以便对产品可追溯性进行控制。
6、相关文件
《IQC来料检验规范 》
《制程检验规范》
《成品检验规范》
《不合格品控制程序》
《仓库储存管理规定》
7、表单记录
《进料检验报告》
《生产指令工单》
5.2 产品标识
5.2.1 进料物料标识及记录
5.2.1.1 采购物料到公司后，仓库根据供应商的《送货单》进行清点收货，并将物料放置待检区作待检标识，并通知质检部进行质量检验。
5.2.1.2 品质部IQC按《IQC进料检验规范》检验作业，并记录于《IQC进料检验报告》，经检验合格的作“已检OK”标识、不合格物料将其放置在“不合格品区”并按《不合格品控制程序》执行。
《产品标识和可追溯性控制程序》
产品标识和可追溯性控制程序1、目的旨在规范产品标识、产品状态标识和可追溯性标识,以防止不同类型、不同质量状态的产品混淆,确保需要追溯的产品实现产品的可追溯性。
2、范围适用于产品实现的全过程中，对采购（包括外协）产品、半成品、成品和返回的产品标识和监视/测量状态标识及可追溯性的控制。
3、职责3.1品管部:3.1.1负责原材料批次的检验状态追溯及供应商来料检验报告归档。
3.1.2负责生产执行状况的巡查，并要求生产部对不符合进行改善。
3.1.3负责仓储和生产过程中物料检验状态的标识和记录。
3.1.4负责对现场及仓库物料标识执行情况进行监督。
3.2仓储管理部:3.2.1入库原辅材料、外协件、半成品、成品及产品的标识，监视和测量状态的控制，并在有可追溯性要求时，协助相关部门。
3.2.2负责原材料存储所属区域内产品的标识，及不同产品状态的区域划分及标识的维护。
3.2.3定期对仓库超期、优先使用、不合格物料的处理,负责组织呆滞物料的处理。
3.2.4仓库按照先进先出原则，报检时负责按照供应商批次进行报检，领料时按批次进行发料。
3.3 生产部:3.3.1负责生产过程原辅材料、外协件、半成品、成品及产品的标识。
3.3.2负责所属区域内产品监视和测量状态的标识，负责不同产品状态的区域划分及标识的维护。
3.3.3负责生产过程批次的区分，各工序辅批号的编制、标识和区分，流程单的填写和归档，及其它有可追溯性要求的标识管理。
3.4 PMC部:负责计划批次的确定、下达及管理。
4、定义4.1产品标识对原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的唯一标识并予以记录。
产品检验状态标识分为合格、不合格、待检、报废、返修，在仓库和生产现场以标牌、标签、合格证、容器、区域作为检验状态标识．也可填写在随行的检验记录上作为检验状态标识。
标识在流转过程和仓库内应妥善保管好．缺少标识的产品会导致混批、混料和错误供货.在弄清产品的状态之前.必须予以隔离。
产品标识与可追溯性控制程序
. 目的通过对本公司所有物料、半成品、成品的有序标识与可追溯性管理，使其易于识别、寻找，防止混淆，并在. 范围本程序适用于本公司所有物料、在制品、半成品、成品之标识及可追溯性管理。
. 职责1）仓库：负责对仓库材料、成品的标识及可追溯性管理。
2）品质部：负责对来料、在制品及成品的测量与监控，并对检测状态进行标识及可追溯性管理。
3）生产部：负责对生产线材料、半成品和成品的标识及可追溯性管理。
. 工作程序4.1 产品标识的时间、方法、内容和责任人4.1.1原材料、外购件/外协件的标识：a. 采购部门进行采购时，必须对供应商提出标识要求，例：合格证、标示单等（注明名称、规格、数量、生产求；特别应标识清楚危害物质（HS）的物料和危害物质控制（HSF）的物料。
根据第三方检测结果，HSF物料签。
供应商不贴“RoHS”标签的，均算为含有害物质的物料，应严格区分。
b.仓管员将检验合格允许入库的物料放入规定区域，在其包装物上作出相应的标识。
（包括月份标签）便于先进c.标识的方法为填写《物料卡》，以便识别物料名称、规格、数量及存放地点，将其贴挂于物料包装物的显眼处d.若物料原标识清晰易辨，则可采用原标识，否则仓管员应对其重新作出标识。
.1.2半成品的标识a.对于工序转移或暂停加工的半成品，由生产部门清点核对数量后，对该批半成品作出标识。
b.标识的方法为各生产车间填制“标示单”并将其放入箱底或张贴在显眼之部位。
c.如客户有特殊要求，则按客户的要求进行标识。
.1.3成品的标识a.本公司生产的成品，在清点核对数量后，应按该批产品做出明确的标识。
b.标识为生产部门执行:在成品的外包装贴“标示单”；所有标贴必须贴在外包装上的统一位置，产品堆码时，标贴应朝外堆码，以便c.符合品质标准的成品入库后，仓管员在登录库存帐以后，应对该批成品分类及储存并做好月份标签。
d.如客户有特殊要求，则按客户要求进行标识。
5.1 产品检验状态的标识和控制过程5.1.1“待检”状态的标识a.仓管员对到厂的外来物料，查验其品种、包装和数量后，将物料放置于划定的“待检区”。
产品标识与可追溯性控制程序书
部门：制程部产品标识与可追溯性控制程序书编号：IEP-QA-010产品标识与可追溯性控制程序书编号：IEP-QA-0105.1.2 产品标识可追溯性的设计应考虑以下：a.满足法律法规要求；b.满足顾客要求，除特殊规定外，产品的标识方法主要根据顾客的规定；c.满足自身质量控制的需要；d.根据产品标识和相关质量记录可以随时追溯到某个失效产品区间，使公司的质量损失尽可能减少；e.标识应易于识别，一般情况下应设计成永久性标识，在正常的使用和保养条件下不应被擦掉。
5.1.3 在设计评审时组织相关人员进行评审，判断设计的标识能否实现产品的可追溯性。
5.1.4 原则上要求根据产品标识可追查到所使用的材料、零件、生产日期。
5.2 产品标识的方法5.2.1 单件产品按作业指导书要求，在零件上标记批次号。
5.2.2 检验阶段、生产过程阶段、仓库贮存阶段的所有产品、原材料/辅助材料、在制品（半成品）、成品等，各部门均需根据产品实际所需的标识状况和本部门实际的生产状况对其以适当的标识方法进行标识；产品标识的方法可用标签、不同颜色、堆置区域划分等形式进行，其目的在于区别和区分产品，以防止混淆，并在需要时进行追溯；标识应清晰和易于识别。
5.3 产品标识说明5.3.1 原材料、外购件、外协件的标识5.3.1.1在物资入库前，每包装原材料都有自带包装标识（含料号、规格、重量等）；在外购件零件的外包装的明显处有标识卡（标识卡的内容有：产品名称、产品代号、制造单位、数量、日期、备注等）。
版本 A 3产品标识与可追溯性控制程序书编号：IEP-QA-010 5.3.1.2 物资入库前在确认质量过关、数量正确、库存位置明确后，检验员填写粘贴合格标签，《合格标签》中应填写产品名称、代号、检验员、数量、日期。
物资入库后库管员更新物料卡，正常领用情况下发生的材料数量变化应及时更新物料卡。
5.3.1.3原材料、外购件、外协件的出库管理原则上采用定量领用制度，各领料单元依据实际生产需求提交《材料出库单》，库房管理员根据《材料出库单》严格依照批次管理循序进行材料的发料出库，坚持“先进先出”原则。
质量手册6-产品的标识和可追溯性控制程序
质量手册6产品的标识和可追溯性控制程序1. 目的通过对生产和服务,提供过程中产品和产品状态的标识，达到防止混淆和误用,即在需要时可追溯的目的。
2. 范围适用于进料物品、在制半成品和成品的所有过程控制环节3. 职责物料部: 负责对来料在检验过程中的状态标识仓库:负责对进料和库存物料的在仓储过程中的状态标识生产车间:负责原材料或产品在加工过程中的状态标识品管部: 负责原材料或產品在检验或试验过程中的状态标识4. 工作程序:4.1产品标识:过程控制部门应保证每个或每批产品在过程控制中都有唯一性的标识.4.1.1仓储过程中的状态标识:序号过程控制项目过程状态负责人状态标识或识别方法1进料接收进料未检验品暂存仓管接收品必须由采购、品管、仓管三方在“送货单”上签认,每规格箱或袋装的进料接收品,由仓管填写“产品标识卡”，并放置到进料“待检验区”內2进料储存进料良品储存仓管进料良品装入蓝色或白色胶箱内,并放置入仓库对应的“进料储存区”,用“物料管理卡”及“台账”记录收发原材料按《原材料追溯和标识方法》进料不良品暂存仓管进料不良品放置到“不合格品待处理区”, 用“物料管理卡”及“台账”记录收发原材料按《原材料追溯和标识方法》序号过程控制项目过程状态负责人状态标识或识别方法3入库毛坯(包括供方供货毛坯)毛坯暂存仓管放入毛坯仓库点数区4点数毛坯(此过程已包括毛坯打磨,返修过程)点数合格毛坯仓管/点数员工点数员工将合格毛坯装入白色胶箱内,仓管在每箱上插入“产品标识卡”,并填写清楚型号/规格、毛坯数量等点数不合格需报废的毛坯点数员工将不合格需报废毛坯装入红色胶箱内,并将所需报废品移入“报废品区”5入库零部件(包括供方供货的零部件)合格零部件入库储存仓管合格零部件装入蓝色胶箱内,每箱用“产品标识卡”标识,储存在仓库已规划好的“合格零部件储存区”內,并用“物料管理卡”及“台账”记录收发不合格零部件入库暂存不合格零部件装入黄色箱内, 每箱用“产品标识卡”标识,暂存在仓库已规划好的“不合格品待处理区”內, 并用“物料管理卡”及“台账”登录收发6入庫半成品或成品储存合格的半成品或成品入库储存仓管合格半成品装入白色箱内, 储存在仓库已规划好的“合格半成品储存区”內,合格成品用托盘打包好,储存在仓储已规划好的“合格成品储存区”内, 用“台账”记录收发不合格的半成品或成品入库储存不合格半成品及成品装入红色胶箱内, 储存在仓库已规划好的“不合格品待处理区”內，用“台账”记录收发玉序号过程控制项目过程状态负责人状态标识或识别方法7顾客退货品暂存退货品接收暂存仓管移入“不合格品待处理区”,在“产品标识卡”注明“顾客退货”8入库报废品报废品的暂存仓管报废品装入红色胶箱内,放置“报废品区”4.1.3检验或试验后的状态标识:序号过程控制项目过程状态负责人状态标识或识别方法1进料检验作业判定的合格品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“合格”字样, 在“入库单”或“送货单”上签认或盖检验印章判定的不合格品待处理品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“不合格待处理”字样判定的让步接收品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“合格”和“让步接收”字样判定的返修品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“不合格”和“返修”字样判定的挑选品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“不合格”和“挑选”字样判定的退货品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“不合格”和“退货”字样判定的报废品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“报废”字样产品的标识和可追溯性控制程序序号过程控制项目过程状态负责人状态标识或识别方法2机加工检验作业红冲作业中判定的合格首件红冲质检员质检在“红冲首巡检记录表”上检认“合格”字样, 并在合格首件上做上标记或粘贴“合格标签”, 红冲作业中判定的合格品和不合格品红冲质检员质检在红冲产品“入库单”上签认或盖检验印章(入库单中已有总数和不合格数)金工作业中判定的合格首件机加质检员在合格首件上做上标记或粘贴“合格标签”金工作业中判定的合格品和不合格品机加质检员质检在“产品标识卡”中最后一道工序完工后签认或盖检验印章3成品检验作业装配、总装作业中判定的合格首件装配、总装质检员在合格首件上做上标记或粘贴“合格标签”装配、总装作业中判定的不合格批装配、总装质检员在不合格品胶箱上标识“不合格”字样或粘贴“不合格标签”最终检验作业中判定的合格批成品质检员在成品“入库单” 上签认最终检验作业中判定的不合格批成品质检员在打包的每个托盘上标识“不合格”字样或粘贴“不合格标签”出货检验作业中判定的合格批成品质检员并在成品“出库单” 上签认出货检验作业中判定的不合格批成品质检员在打包的每个托盘上标识“不合格”字样或粘贴“不合格标签”4顾客退货品检验作业复检判定为合格品质检员在“产品标识卡”注明“合格”字样复检判定为返修品质检员在“产品标识卡”注明“返修”字样复检判定为挑选品质检员在“产品标识卡”注明“挑选”字样复检判定为报废品质检员在“产品标识卡”注明“报废”字样所有检验或试验的状态标识,质检必须在记录中予以注明产品的标识和可追溯性控制程序4.2可追溯性控制:4.2.1当顾客对产品有特殊追溯性要求时,参于质量系统的管理人员,应按顾客要求建立追溯流程.4.2.2顾客无特殊追溯性要求时,各过程控制部门应建立本部门,在过程控制中的质量记录文件,并按质量记录文件规定执行过程记录。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序
1目的
对物资进行必要的标识，以确保防止不同产品混用，并在对产品质量的形成过程进行追溯。
2、范围
本程序适用于施工过程中所涉及的采购产品、顾客提供产品及施工过程的标识。
3、职责
项目部负责物资产品标识管理。
4、工作程序
4.1 采购产品的标识
项目部材料员用标牌方式加以标识，挂牌要求醒目、明确。
标识内容包括：名称、规格型号、供货单位等，并明确其合格、待检等状态情况。
4.2 施工过程使用施工日志、质量验评记录进行标识，标识内容包括业务部位、施工班组及技术负责人和检验人员、检验结果等。
4.3 当合同规定有可追溯性要求的产品：
a、顾客必须验证产品；
b、使用了新材料、新技术的产品；
c、对产品质量和安全有重要影响的产品。
应保证其标识移植的一致性，并预以相应的记录，以实现可追溯性。
5、相关文件。
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广州市碧菲亚木制品有限公司程序文件
文件编号PV/QP860-14 产品标识和可追溯性控制程序
版本A0
受控状态
拟制：审核：批准：
日期：日期：日期：
1.目的：
为了区分和识别产品，防止混淆，确保生产、交付等过程只使用符合规定的产品，查找不合格及其原因，在有追溯要求时，可追踪产品的历史、应用和场所。
2.范围：
本程序适用于公司采购、生产、交付各阶段以适当方式标识产品。
3.职责
3.1 本程序由公司保持与改进;
3.2 本程序由公司品管部归口管理;
3.3 本程序由公司相关部门参与实施。
4.程序
4.1 确定产品标识范围
4.1.1 采购产品标识(对分承包方提出标识要求);
4.1.2 过程产品标识;
4.1.3 最终产品标识(包装)
4.2 进货标识
4.2.1 供调部签订合同时，对承包方提出产品标识要求。
4.2.2 品管部进货检验时，检查核对产品标识是否清晰、明确，经检验合格盖章入库，不合格的贴红色标签，通知供应商退货。
4.3 过程产品标识
4.3.1 领料生产必须保持原料原有的标识，供调部采购原材料时，要求供应商必须提供原材料标识。
4.3.2 有追溯要求的产品，产品标识必须具有唯一性，生产过程要对每一批产品所用原辅材料作好详细记录(如进库日期、原料来源、检验记录、库存记录等)，以便有追溯需求时进行追溯。
4.3.3 生产的半成品或成品，经检验合格后入库，同时贴“合格标签”，盖“质量检验专用章”。
4.3.4 在生产过程中，生产的半成品或成品均要求挂“标识卡”。
4.4 成品标识
4.4.1 供调部在采购包装时，包装箱/袋标识按《包装标准》规定或销售合同提出要求标识的内容(包括：产品名称、型号、规格、净重、生产日期、厂名、地址等)提出订货要求。
4.4.2 仓管部确保成品在入库、贮存和出库时具有清晰的标识，并有准确的记录。
4.5 品管部对原、辅材料和半成品最终检验后，根据检验验结果判定并填写《IQC检验报告》给仓管部，仓管部接到《IQC检验报告》后更换“标识卡”。
4.6 可追溯性
4.6.1 销售部按合同要求或品管部根据需要明确可追溯的范围、起点与终止点。
4.6.2 品管部确定标识方式。
4.6.3 相关部门建立并保存有关原辅材料、过程产品、成品等标识记录。
4.7 品管部负责监督产品标识的实施，每月至少检查一次。
4.8 当客户或公司本身有追溯要求时，由品管部负责追溯。
4.9 追溯流程：
生产计划单→原材料采购计划单→入库检验报告→生产任务表→领料单→检验报告→产品入库单
5.相关文件
5.1 质量记录控制程序 PV-QP424-02/A0
5.2供应商及采购控制程序PV-QP740-06/A0
5.3产品的监视和测量控制程序 PV-QP824-11/A0
5.4不合格品控制程序 PV-QP830-12/A0
6.附件/表单
6.1 成品入库单PV-QP860-01/A0
6.2样品标签PV-QP860-02/A0
广州市碧菲亚木制品有限公司PV/QR860-01/A0
成品入库单
广州市碧菲亚木制品有限公司PV/QR860-04/A0
样品标签。