IATF16949 标识及可追溯性控制程序

标识及可追溯性控制程序

1. 目的

在接收及生产和服务的全过程使用适宜的方式标识产品,防止不同类型及规格的产品混用或错用,确保在需要时对产品质量形成过程实现追溯,并能有效地进行产品的识别、隔离等。

2. 适用范围

本程序适用于产品生产在接收、过程及出厂和服务过程对产品标识和追溯。

3. 术语和定义

3.1标识：以指定的方式提供用以区别产品状态的标记。

3.2可追溯性：为溯源，根据产品标识，对产品的历史、应用情况和所处场所的判断。

4. 职责

4.1 生产部负责生产过程的有效性标识和可追溯性的控制；

4.2 仓库负责产品接收、贮存、出厂及服务过程的有效性标识和可追溯性的控制；

3.3 质量部负责过程标识和可追溯性的能力检查。

5. 工作程序和要求

5.1 标识的手段和方法

5.1.1 印章：“合格”与“不合格”章；

5.1.2 检、试验区域：“待检区”、“合格品区”、“退货区”；

5.1.3 产品区域：“成品区”、“半成品区”、“原、辅材料区”、“发货区”、“不合格品区”；

5.1.5 标识卡/牌：“物料管制/标识卡”和“产品标识卡”；

5.1.6 检验状态标识牌：“待（重）检”、“合格”、“不合格”；

注：当客户有对产品的标识和可追溯性有要求时，严格执行客户规定；无要求时，按此程序规定执行。

5.2标识的类别

5.2.1产品标识为永久性标识，即从投入到产出标识不变（不因生产过程改变而改变），通常以产品型号、规格、产地、数量、日期、批次号等进行标识。

5.2.2状态标识按照产品所处的检验或使用状态进行标识，状态标识是可以改变的，通常采用合格、不合格、待检、待定为标识，也包括返工、返修、降级、让步接收、拒收、报废等，采取分区管理；设备的状态标识采用报废、停用、闲置作为标识。

5.3 入库过程标识

5.3.1 采购、外加工品入库过程标识

5.3.1.1 供方送交原、辅材料或外加工品时，置于“待检区”并由仓管员在待检品上放置

“待检标识牌”，或由仓管员直接在待检品上放置“待检标识牌”。

5.3.1.2 经检验为不合格时，由检验员在该待检品上对“待检标识牌”换至“不合格标识牌”。仓管员在收到《进货检验报告》后，将该不合格品转移到“退货区”内，由物管部通知供方前来拉回。并使“检验状态标识牌”保持到供方前来拉回为止。

5.3.1.3 经检验为合格时，由检验员在该待检品上对“待检标识牌”换至“合格标识牌”。仓管员在收到《进货检验报告》后，去掉标识卡可作如下处置：

a）对于备用的合格品入库后，仓管员应及时做好《物料管制/标识卡》记录，并托运到相应的“原、辅材料区”或“半成品区”。

b）对于马上领用的可保持原位不做移动，可直接转入生产车间进行加工，仓管员应做好相应的出入库手续。

5.3.2 自制件入库过程标识

5.3.2.1 生产车间送交自制件，仓库收到完工待检的通知时，置于“待检区”并由仓管员在待检品上放置“待检标识牌”，或由仓管员直接在待检品上放置“待检标识牌”，由送检人通知检验员检验。

5.3.2.2 经检验为合格的半成品或成品，由检验员在该待检品上对“待检标识牌”换至“合格标识牌”，并贴上“产品标识卡”或在其上予以记录。仓管员在收到《完工检验报告》后，视不同情况作如下处理：

a）如为备用品，应将其移入“半成品区”或“成品区”，并做好《物料管制/标识卡》记录。

b）如为急用品，可保持原位不动或置于“发货区”，直接送至或通知领用车间、供方或顾客领用，仓管员应做好相应的出入库手续。

5.3.2.3 经检验被判为“报废”的半成品或成品，由检验员在该待检品上对“待检标识牌”换至“不合格标识牌”。仓管员应及时通知操作员将其转到“不合格品区”。

5.4 退库过程标识

5.4.1 原材料退库：仓管员在收到退回的原材料时，应将其归入原位，并作好《物料管制/标识卡》记录。

5.4.2 辅助材料退库：仓管员在收到退回的辅助材料时，按下列不同情况分别进行处理：

a）不合格辅助材料：通知辅助工按不同的供方单位、产品名称和规格，置于“不合格品区”，并予以记录；

b）合格辅助材料：应将其归入原位，并作好《物料管制/标识卡》记录。

5.4.3 半成品退库：仓管员在收到退回的半成品时，按下列不同情况分别进行处理：