IATF16949 标识及可追溯性控制程序
IATF16949产品标识和可追溯程序
5.2产品追溯实施
5.2.1追溯要求提出
5.2.1.1在相关部门需对产品提出追溯时，需以书面形式通知品质部。
5.2.2追溯记录
5.2.2.1物料部及生产部需将产品的订单号、料号、品名规格、数量及材料批号等资料从进料至出货的相关记录提供给品质部。
5.2.3追查成品检验、制程检验记录：品质部依提供的订单号、料号、出货日期等追查产品之“成品出货检验报告”“首检日报表”“巡检记录日报表”等追溯至生产过程的品质状况、生产机台责任人。
ALL
B/0
5
2016-05-05
IATF重新修订发行
ALL
C/0
5
1.0目的
对物料进行有效的标识和识别,防止物料混淆,并进行记录，以便准确及时追溯。
品质部
3.1.1在半成品、外发加工品、成品的标识及检验状态的标识。
3.1.2填写现品票。
3.1.3品质状况的追溯。
5.1.2.5半成品外发加工时，检验员需在外发产品的现品票上注明与图纸相符的加工工艺要求、加工方式及环保要求。
5.1.3成品的标识
5.1.3.1包装人员在成品外包装标签上标明客户、品名规格、订单号、料号、数量及产品的物料批号。终检员核对标签内容无误后盖“合格”章，检验员签名并注明检验日期，填写“成品出货检验报告”。
5.1.2在制程中产品的标识
5.1.2.1在产品检验之前，生产部需将产品放入待检箱内（蓝色胶框），检验为合格的产品放入合格品胶箱中（绿色胶框），由IPQC填写“现品票”，注明生产日期、班别、品名规格、加工工序及物料批号、检验员名字，在“现品票”上盖IPQC“PASS”章。螺丝车间的标识以铁盘形状来识别，圆盘放置待检产品，四方铁盘放置合格品，不合格品放入不合格品胶箱（红色胶框），由IPQC填写“现品票”，注明生产日期、班别、品名规格、加工工序不合格现象及检验员名字，在“现品票”盖“不合格”章，标识的对象非环保的产品需注明非环保材料。
IATF16949-2016产品标识和可追溯性控制程序
1．目的为防止生产过程中原辅材料到半成品、成品及不合格品的混用或误用，确保产品符合客户要求，并可追溯产品及过程的品质状况，特制定本程序。
2．适用范围适用于原/辅材料接收、制造过程到出货等所有阶段中不同的标识和可追溯方法。
适用于原/辅材料、外协件、半成品、成品、产品监视和测量及产品可追溯均适用。
3．职责与权限3.1 品质保证部：3.1.1负责原材料批次的检验状态追溯及供应商来料检验报告归档。
3.1.2 出货时出货信息的记录，建立电子表单。
3.1.3 负责生产执行状况的巡查，并要求制造各部对不符合进行改善。
3.1.4 负责所有结批批次的流程单档案的归档，并及时转给企管管理。
3.1.5 负责检查报检物料批次与实际供应商来货批次是否相符。
3.2 供应链管理部：3.2.1入库原辅材料、外协件、半成品、成品及产品的标识，监视和测量状态的控制，并在有可追溯性要求时，协助相关部门。
3.2.2负责原材料存储所属区域内产品的标识，及不同产品状态的区域划分及标识的维护。
3.2.3定期对仓库超期、优先使用、不合格物料的处理,负责组织呆滞物料的处理。
3.2.4仓库按照先进先出原则，报检时负责按照供应商批次进行报检，领料时按批次进行发料。
3.3 制造各部：3.3.1负责生产过程原辅材料、外协件、半成品、成品及产品的标识。
3.3.2负责所属区域内产品监视和测量状态的标识，负责不同产品状态的区域划分及标识的维护。
3.3.3电芯产线负责生产过程批次的区分，各工序辅批号的编制、标识和区分，流程单的填写和归档，以便于查阅，并建立电子档追溯记录，及其它有可追溯性要求的标识管理。
3.3.4 Pack产线负责各工序成品、半成品打码标识，流程单的填写。
3.4计划管理部：负责计划批次的确定、下达及管理。
3.5 相关部门：配合实施本程序。
4．术语和定义4.1 标识：以指定的方式提供用以区别产品状态的标记。
4.2可追溯性：为溯源，根据产品标识，对产品的历史、应用情况和所处场所的判断。
GS-QP-29 IATF16949标识和可追溯性控制程序文档格式
《初品申告书》
4.1.2
4.1.2.1由技术部接受顾客指定的标识样式各部门按要求进行标识的制作和实施，并每天对标识的完好情况自查，质量部负责监督自查情况。
4.1.2.2对检验和试验状态为不合格的产品，其标识、记录、评审、隔离和处置见《不合格品输出控制程序》
4.1.2.3对已检状态的产品应有出库检查的检验印章或签名。
4.1.2.4只有检验和试验状态合格的产品才能使用、转序和交付。
4.1.2.5对于无标识或标识不清产品应报请质量部进行鉴定，能判定的进行补办标识。检验和试验状态标识不清或失落时产品应报请质量部，质量部组织专人鉴定，对于能够确认其检验和试验状态的产品补办新的状态标识，不能确认其检验和试验状态的产品则进入最原始状态，重新进行状态检验判定，根据结果重新办理状态标识。
生产线上标识
4.2.3.1生产线上的产品标识，以工程移动表为主，工程移动表上应详细记录所有的生产信息。
4.2.3.2生产线应尽量划分区域，分别放置不同产品和材料，并对区域进行标识。
生产部
生产部
4.2.4
颜色标识
4.2.4.1原材料仓库、成品仓库实行颜色标识。
生产部
4.2.5
试样类别标识
4.2.5.1试样分为批量样、生产部样、工程样、研发样。由技术部根据试样类型在标签上标明或加盖印章。
2.适用范围
适用于公司所有的半成品、产成品的产品标识、检验状态标识和可追溯性控制。
3.职责
3.1质量部负责标识及可追溯性的归口管理，负责标识的制定、检查及无标识产品的鉴别和处理。
3.2生产部负责按要求对产线上的产品及区域进行标识并维护标识的完整和正确。
3.3生产部各仓库负责按要求对仓库内的材料和产品及区域进行标识，负责维护标识的完整和正确。
标识和可追溯性控制程序IATF16949
标识和可追溯性控制程序IATF169491.目的a)规定在接收、生产、交付各阶段按照监视和测量要求对产品进行唯一性的标识,使产品不混淆；b）确保在必要时对产品质量的形成过程实现追溯。
当产品发生意外时，损失最小。
2．适用范围适用于本公司生产产品所需原材料、外购件、顾客提供产品进厂后的标识和产品形成过程中的标识和追溯。
3．职责依据3.1 技术部技术部负责管理产品标识和可追溯性，负责对过程标识作出统一规定及监督实施。
3.2 生产部3.2.1 生产部仓库保管员负责原材料、外购外协件的标识，并对其使用进行管理。
3.2.3 各生产车间负责本车间生产过程中的成品、半成品、原材料、辅料的标识，并对其使用进行管理。
3.2.4本程序依据 IATF16949标准中8.5.2条款。
4．程序4.1 产品标识的对象主要是原材料、辅料、外购外协件及生产过程的标识。
确保每个/每批产品都有唯一性标识，对有存储要求的产品须在标识上注明要求。
产品有小包装的，按照顾客要求的包装数量，在每个小包装外使用30*25mm（除顾客规定尺寸外）不干胶打印“物料标签”，标明：名称、数量、生产日期、作业员、检验状态等；在外箱/袋上使用105*50mm不干胶打印“物料标签”，标明：名称、数量、生产日期、作业员、检验状态等信息，顾客有特定要求时，还要增加“条形码”“二维码”的标识（按照顾客不同要求）。
4.2 原材料、辅料、外购外协件的标识，可根据实际情况采用标牌、标签或按批次存放等方式，其标识方法应在标牌或标签上标明其名称、数量、型号、进厂日期、供货厂家或批次等。
对于原材料，除了标牌外，还应适当的使用检验状态（绿色的合格标签、红色的不合格标签）标签进行批量控制及追溯性标识。
4.2.1仓管依据供应商的“送货单”，确认进厂之物料与“送货单”规格、型号、数量一致；4.2.2之后仓管通知检验人员，对存放在“待检区”的物料按照《外来物料检验作业指导书》进行进料检验；4.2.3检验合格后，检验员在物料上贴绿色合格标签并签名，通知仓管可以办理入库手续，进料检验员在“外来物料检验记录”上进行登记，统一规定为：使用“L”代表外来物料，以收货日期作为追随标识。
IATF16949标识和可追溯性要求
IATF16949:2016标识和可追溯性要求一、标准原文件8.5.2标识和可追溯性需要时，组织应采用适当的方法识别输出，（产品“身份标识”）以确保产品和服务合格。
组织应在生产和服务提供的整个过程中按照监视和测量要求识别输出状态。
（产品“状态标识”）当有可追溯要求时，组织应控制输出的唯一性标识，并应保留所需的成文信息以实现可追溯。
（通过标识、批次管理等方法及相关记录实现）注：检验和试验状态并不能以产品在生产流程中所处的位置来表明，除非产品本身状态明显（如在自动化生产传递过程中的物料）。
如果该状态已清晰地标识、文件化且达到了指定的目的，允许采用其它方法来标识。
8.5.2.1标识和可追溯性——补充可追溯性的目的在于支持对顾客所收产品的开始点和停止点的清楚识别，或者用于发生质量和/或安全相关不符合的情况。
因此，组织应按照下文描述实施标识和可追溯过程。
组织应对所有汽车产品的内部、顾客及法规可追溯性要求进行分析，包括根据风险等级或失效对员工、顾客的严重程度，制定可追溯性计划并形成文件。
这些计划应按产品、过程和制造位置明确适当的可追溯系统、过程和方法，应：a)使组织能够识别不合格品和/或可疑产品；（防止产品的混用、误用，实现追溯）b)使组织能够隔离不合格品和/或可疑产品；c)确保能够满足顾客要求和/或法规对响应时间的要求；d)确保保留了形成文件的信息，保留的形式（电子、硬拷贝、档案）使组织能够满足响应时间要求；e)确保各单个产品的序列化标识，如顾客或监管标准有所规定；f)确保标识和可追溯性要求被扩展应用至外部提供的具有安全/监管特性的产品。
（有安全特性等要求的零件的供应商应有可追溯性系统）二、标准说明标准中输出包括：采购产品、加工半成品、零件和最终产品，需要根据法律法规，失效产生的严重程度及风险分析的结果来确定需要标识的对象，在过程的哪个或哪些阶段进行识别及如何标识，建立可追溯系统，这是一个总体的要求。
三种标识：1、产品标识：包括产品名称、产品编号、材质、客户名称等相关信息，侧重于产品的自身信息。
IATF16949标识和可追溯性要求
IATF16949标识和可追溯性要求IATF16949:2016标识和可追溯性要求一、标准原文件8.5.2标识和可追溯性需要时，组织应采用适当的方法识别输出，（产品“身份标识”）以确保产品和服务合格。
组织应在生产和服务提供的整个过程中按照监视和测量要求识别输出状态。
（产品“状态标识”）当有可追溯要求时，组织应控制输出的唯一性标识，并应保留所需的成文信息以实现可追溯。
（通过标识、批次管理等方法及相关记录实现）注：检验和试验状态并不能以产品在生产流程中所处的位置来表明，除非产品本身状态明显（如在自动化生产传递过程中的物料）。
如果该状态已清晰地标识、文件化且达到了指定的目的，允许采用其它方法来标识。
8.5.2.1标识和可追溯性——补充可追溯性的目的在于支持对顾客所收产品的开始点和停止点的清楚识别，或者用于发生质量和/或安全相关不符合的情况。
因此，组织应按照下文描述实施标识和可追溯过程。
组织应对所有汽车产品的内部、顾客及法规可追溯性要求进行分析，包括根据风险等级或失效对员工、顾客的严重程度，制定可追溯性计划并形成文件。
这些计划应按产品、过程和制造位置明确适当的可追溯系统、过程和方法，应：a)使组织能够识别不合格品和/或可疑产品；（防止产品的混用、误用，实现追溯）b)使组织能够隔离不合格品和/或可疑产品；c)确保能够满足顾客要求和/或法规对响应时间的要求；d)确保保留了形成文件的信息，保留的形式（电子、硬拷贝、档案）使组织能够满足响应时间要求；e)确保各单个产品的序列化标识，如顾客或监管标准有所规定；f)确保标识和可追溯性要求被扩展应用至外部提供的具有安全/监管特性的产品。
（有安全特性等要求的零件的供应商应有可追溯性系统）二、标准说明标准中输出包括：采购产品、加工半成品、零件和最终产品，需要根据法律法规，失效产生的严重程度及风险分析的结果来确定需要标识的对象，在过程的哪个或哪些阶段进行识别及如何标识，建立可追溯系统，这是一个总体的要求。
IATF16949标识和可追溯性管理程序
仓库
Yes
6.3 通知来料检验员
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标识和可追溯性管理程序
编
号：
版本号：C
6.4.1 来料检验员按照《进货检验和试验控制程序》的规定对物 料进行检验，并对物料的检验结果进行标识； 6.4.2 对于生产急需，质量部来不急检验及验证的物料，由采购 部提出申请，经总经理批准后，由来料检验员在包装箱上贴“紧 急放行”标识。 6.5.1 入库的物料，依照检验结论及标识对物料进行入库并记录 台账，台账需注明报验编号，并按要求摆放在指定位置； 6.5.2 物料管理上应保持卡、帐、物一致。 6.6.1 发放时应核对物料与﹤领料单﹥上要求的一致性，发放遵 循先进先出的原则； 6.6.2 同时应在﹤领料单﹥上注明物料的报检编号，若此批物料 为偏差接收，应在领料单上注明。
6.7 生产过程标识 生产车间
6.8 产品过程巡检检 验状态的标识
质量部 6.9 成品检验状态的 标识
仓库/营销部
6.10 半成品/成品入 库
营销部
6.11 成品出库
质量部
6.12 顾客反馈，实施 追溯
6.13 标识规定： 6.13.1、 在正式使用前，对于评价供应商能力或选择供应商及寻找替代材料，以及批量试用的物料，应在<物料 标识卡>上注明“试用”。 6.13.2、1年以上不使用的积压物料和成品要由仓库组织评价，若最终评价结果为“呆滞品”，则由仓管员作出 “呆滞品”标识。 6.13.3、顾客提供的产品或材料，在标识牌或<物料卡>上注明“顾客样品”。顾客退货的成品，注明“顾客退 货”。 6.13.4、属于技术部样品的成品，注明“样品”。
6.2来料标识 的检查
6.2.1 仓管员根据<采购订单>和供应商的<送货单>对来料的品种 、数量和标识等进行检查核对： 6.2.1.1 若检查标识不合格时，仓管员拒收，同时通知采购部采 购员处理。 6.3.1 若检查标识合格时，仓管员对物料进行待检标识后，填写 〈报检单〉通知来料检验员进行检验； 6.3.2.1〈报检单〉上需注明报检编号，报检编号的编号方式为× ×××◇◇？？？，××××为年号，◇◇为月号，？？为以月 为单位的流水号。质量部Fra bibliotek6.4 来料检验
标识和可追溯性控制程序
1目的通过对产品进行适当的标识，确保在需要时对产品质量的形成过程进行追溯。
2范围适用于从进货、储存、生产、交付等产品实现全过程的控制。
3职责3.1 原材料仓库负责对原材料、辅料进行标识和记录3.2 制造部各车间负责对半成品、成品进行标识和记录。
3.3 质量部负责检验和试验状态的标识管理、制定可追溯计划。
3.4 检验人员负责产品形成全过程检验和试验状态的记录通知并督促各有关部门进行管理。
3.5 各部门按照程序规定执行，保护好各类标识，防止错用、混用或误用。
严禁未检验产品流入后工序、入库或流出给顾客。
3.6 质量部以及相关部门负责产品质量问题的追溯。
4程序4.1 外购物资的标识4.1.1仓库管理员对外购物资凭检验合格证明分类进入库位，保存检验记录，设立卡片，登记台帐。
4.1.2原材料进货入库，除了必须按“质量保证书”以及原材料标签/卡进行验收外，还要对供应商的生产批号进行核对；入库登帐时，作相应的批号登记。
4.1.3 从原材料进货入库起，批号必须按照规定的顺序进行传递。
4.1.4材料入库后要将同规格一致而材质不同的材料以明显标牌分区存放。
4.2 产品生产流程中的标识4.2.1 制造部下达生产计划时给出生产任务编号（或生产批号），生产任务编号（或生产批号）标识于生产流转中的各类台帐、卡、记录单等文件上。
4.2.2 产品在生产过程中，应附有《生产任务卡》和《产品流转卡》。
4.2.3产品在工序流转交接时，应清点数量并连同相应生产任务编号（或生产批号）标识登入《半成品流转台帐》。
4.3检验和试验状态的标识:检验和试验状态分为：a) 合格——已检验合格；b) 不合格——已检验但不合格；c) 待处理——已检验但尚未作出判断；d) 待验——尚未检验；e) 可疑品——不能判断状态是否合格。
4.3.1 所有产品加工完毕，操作人员均应设置“待验” 标识（流程分卡）。
4.3.2 检验人员根据检验结果，正确标明产品与物料的质量状态标识。
IATF16949产品标识和可追溯性管理程序
文件制修订记录1.0目的防止不同类别、不同检验状态的产品的混用和误用，当有规定时，实现产品的可追溯性。
2.0范围适用于在接收、生产、交付各阶段的产品标识。
3.0职责3.1质量部负责产品的标识和可追溯性的管理；3.2各部门各车间负责对产品标识的实施和维护。
4.0过程展开与控制4.1进货物料标识4.1.1物料进公司仓库检验员必须马上进行检验，经对物料名称、图号、规格、数量、合格证、化学分析报告或质保书核对验证，合格后填写《材料卡片》标识，将其放置于合格品区。
4.1.2检验不合格的物料放置于规定的不合格区内。
4.2生产过程中的标识4.2.1生产过程中的在制品，半成品，车间使用“流程卡”，注明产品名称、型号、规格、图号、生产日期、状态等。
4.2.2对于待检品，需放置于待检区，并用“流程卡”标识好待检品的型号、数量、工序等，对于合格产品，需放置于合格品区，由质检员在“流程卡”上签字。
对于不合格品（包括物料），检验不合格的产品，挂上“流程卡”，放置于待检区，经重新检验后做出相应的处理，对返工、返修的产品应立即处置。
4.3成品标识4.3.1加工完成的产品标识“合格证”。
4.3.2检验不合格的产品放置于废品区。
各种原因退回的产品放置于待检区，经重新检验后做出相应的处理，对返工、返修的产品应立即处置。
4.5标识的管理4.5.1由质量部负责所有标识的制作，并对其有效性进行监控。
4.4.2各部门负责所属区域内各类标识的维护，如发现标识有损坏、遗失等情况，需按不合格品进行控制。
4.6产品的追溯4.6.1质量部根据顾客、相关法律、法规的要求及产品的安全性能等因素并考虑自身的追溯性需求，其追溯办法为：a、材料来源追溯：产品合格证→生产工艺流程卡→铝棒炉次号。
b、加工过程和交付后的追溯：按生产工艺流程卡进行追溯。
4.6.2根据追溯，确定影响产品质量的因素，采取纠正措施，具体按《纠正与预防措施程序》进行。
5.0相关文件：《纠正预防措施程序》6.0相关记录：《产品报废单》《产品返工单》《材料卡片》。
16IATF16949标识和可追溯性程序
1.目的
明确产品标识的方法，防止不同状态产品的混淆和误用，便于产品的追溯。
2.适用范围
本程序适用于公司产品的标识和追溯性管理。
3.0职责
3.1质管部负责从原材料、外购件进厂直至交付的所有过程产品标识、检验和试验状态标识和可追溯性的管理。
3.2生产车间负责按规定对生产过程中的半成品、成品进行标识，检验和试验状态标识、区域标识，并对其使用维护管理。
3.3供应部负责原材料库及外协库的产品进行标识及管理。
3.4销售部负责成品库产品进行标识及管理。
4.0术语
4.1产品标识：通过特定的编号、零件号或可比较的记号和更改状态的标识，做出清楚的、可令人理解的标记。
4.2可追溯性：追溯客体的历史、应用情况和所处位置的能力。
4.3检验：对符合规定要求的确定。
4.4检验和试验状态标识：
待检品：进厂后尚未检验或加工后尚未检验的产品。
合格品：满足要求的产品。
不合格品：未满足要求的产品。
已检待判定：已检验尚待评审判定的产品。
可疑品：质量状态不明，或经推断可能含有不合格品的产品集合。
紧急放行：对生产用原材料、外购件进厂后没有完成检验，但生产急需放行的。
5.0工作程序
6.0 过程绩效指标及计算方法
标识完整性 = 标识完整项目数 / 被检查的总项目数×100%
7.0 相关文件
记录控制程序
不合格品控制程
仓库管理制度
8.0 质量记录
产品标识卡
领料单
紧急放行申请单。
IATF16949：2016产品标识和可追溯性管理程序
文件名称：产品标识和可追溯性管理程序文件编号:DF-G∕B(02)15-2017总页数:版本版次: AOL目的防止不同类别、不同检验状态的产品混用和误用。
当有规定时，实现产品的可追溯性。
2.范围适用于物料、半成品和成品的产品标识及检验状态标识。
3、定义3.1所有生产物料/在制品、半成品、成品，在此都被定为【产品】。
3.2于公司内各个场所放置之产品，依其本身品质状况、产出日期等，加上适当标识称之为“状态标识”，状态标识可分为：3.2.1进料检验/过程检验/成品检验/出货检验产品合格时，使用绿色、灰色或印有‘检'字的白色塑料箱。
3.2.2进料检验/过程检验/成品检验/出货检验时产品不合格时，使用红色塑料箱。
3.2.3进料检验/过程检验/成品检验/出货检验产品待检时，使用印有‘生’字的白色塑料箱。
3.3于公司内各个场所放置之产品，依其本身品质、类别、规格，放置于适当地线区域内的称之“区域标识”，区域标识可分为：3.3.1合格品区一划线圈定区域，将合格产品放于内，产品包装物上摆放合格品标识。
3.3.2不合格品区一划线圈定区域，将不合格品放于内，产品包装物上摆放不合格品标识。
3.3.3待检区一划线圈定区域，当设备发生故障时，将待检产品或可疑产品放于内，产品包装物摆放品名标识。
3.4品名标识：即将产品的名称/数量/批次/生产单位等信息写在标识卡上，摆放在产品的包装物上。
4.职责3.1生产部负责执行本程序（所有标识的编制、修订和有效性监督等）。
3.2检验人员负责检验状态标签或印章的使用，负责产品或半成品、成品检验状态的标识。
当产品出现质量问题时组织对其进行追溯。
操作者负责自己生产的产品名称、规格、生产者的标识。
5.95.10货物料标识5.10.1料进厂，库管员负责将其放置于检验员指定区域，并填写《物资入厂检验申请单》。
5.10.2检验合格的物料，由检验员填写《入厂检验报告单》，库管员根据物料名称、规格、数量等内容办理入库手续，并将该批物料置于相应合格品区域。
IATF16949标识和可追溯性控制程序(含表格)
标识和可追溯性控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为防止在产品实现过程中产品的混淆和误用，以及实现必要的产品追溯，对产品及其检验状态以及可追溯性要求进行标识和控制，并确保正确使用和管理国家强制性产品认证标志，持续满足国家关于认证标志的相关管理规定，特制定本程序。
2.0适用范围适用于公司产品实现全过程中产品（采购产品、中间产品和成品）的标识和可追溯性控制。
3.0术语及定义3.1 “标识”这里专指与产品有关的标识，分为“产品标识”和“产品检验状态标识”。
a) 产品标识：是用来区别产品的特征、特性及社会属性的，以便识别产品。
它一般采取标志、标记、编号、记录、条形码等方式实现。
b) 产品检验或试验状态标识：是用来表示产品经检验的合格与否的状态，或是否经过检验的状态。
3.2 可追溯性标志：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。
3.3 认证标志：本程序认证标志指“中国强制认证”（英文缩写“CCC”，以下简称“3C”）和节能认证、环境标志认证。
4.0职责4.1 研究院4.1.1 负责编制《汽车零部件永久性标识规定》，确定永久性标识尺寸、位置及标示方式。
4.2 过程质量管理部4.2.1 负责标识和可追溯性控制相关工作的归口管理；4.2.2 负责对生产全过程中除进货检验以外（负责过程和最终检验）的产品检验状态标识作出统一规定及监督实施；4.2.3负责“3C节能、环境标志”认证标志在车辆上的正确粘贴;4.2.4 进货检验的产品检验状态标识见附录1。
4.3 产品技术部4.3.1 负责编制可追溯性要求零部件清单；4.3.2 负责制定已批量生产的汽车产品标识规范；4.3.3 编制有可追溯要求及有批次管理要求的零部件清单；4.3.4 负责接收并组织实施研究院新开发产品有关产品标识规范及可追溯性要求的标准。
4.4 工艺技术部4.4.1 负责“3C、节能、环境标志”等标志的技术要求和粘贴的工艺安排；4.4.2 负责制定可追溯性信息的录入方法。
IATF16949标识和可追溯性控制程序(含乌龟图)
文件名称 标识和可追溯性控制程序文件编号：DXC - 03 版本:A 编制部门品管部编制日期：2020.07.08页码：1/51.目的为了使本公司的原物料、辅料、在制品（含半成品）、成品均能得到正确有效的识别和管理。
2.适用范围适用于本厂内的原物料、在制品（含半成品）、成品、受控文件、工作场所的标识和管理。
3.定义3．1半成品：所有经过生产线加工完毕的产品。
3．1成品：所有经过生产线加工完毕就可以出货的产品。
4.职责4．1品管部：负责对产品各种检验状态进行标识.4．2生产车间：负责对在制品（含半成品）、成品以及作业区、设备等标识. 4．3仓储部：负责对各原材、辅材来料以及仓库分区等作标识. 4．4文控：负责对使用的文件管控状态、版本、编号等进行标识。
5.标识和可追溯性管理过程图或过程乌龟图如何做（方法/程序/技术）： 1. 标识和可追溯性控制程序过程管理目标：标识的正确有效率99% 过程责任者：品管主管，其职权和资格见《岗位职务说明书》。
使用资源：1.各种标识贴纸2.计算机3.标签章及QC 章4.标签 过程风险控制： 产品混装、5S 混乱、现场脏乱差，责任难追溯。
过程输入： 1.原物料、在制品（含半成品）、成品、受控文件、工作场所的标识。
2.信息输入 过程输出：1.产品（物料）各阶段的标识2.相关检验标识3.场地区域标识4.文件标识过程顾客：外部客户输入部门：生产部、仓储部 支持部门：生产部、技术部SP 标识和可追溯性控制程序制控险风门部口接文件名称标识和可追溯性控制程序文件编号：DXC - 03版本:A 编制部门品管部编制日期：2020.07.08 页码：2/5序号标识和可追溯性控制程序作业流程权责部门/人作业要求参考文件/使用表单6.1 设备部生产部品管部仓储部及相关部门6．1标识形式：6．1．1 设备标识：各机器设备需置有相应的名称标识.6．1．2 区域标识：各区域均需作地面画线，并置有相应的标识.6．1．3 挂牌标识：各相关单位利用目视管理、颜色管理对物品进行挂牌标明名称、规格状态等。
IATF16949产品标识与追溯性管理程序
文件制修订记录1.目的：为了便于识别生产物料、半成品和成品而加以适当标识，防止误用，也有利于对产品进行适当追溯，特制订本程序。
2.范围：适用于本工厂所有库存产品、采购物资、工序流转产品等。
3.职责：3.1各权责部门：负责本程序阐述之要求对产品进行标识与记录，并配合追溯系统的工作。
3.2工程部：负责产品标识与追溯系统的实施及督导。
4.定义：无5.工作程序：5.1“产品标签”标识；5.1.1外购物资标识管控：5.1.1.1外购物资入厂，仓管员按送货单核查收料，将物料放置于“待检区”，并通知品检员对其产品质量进行检验，产品确认合格则由仓管员进行标识，以及办理入库，产品不符合要求则按5.3.1要求执行；5.1.1.2仓管员须对库存所有物资按本作业规范要求进行标识；5.1.2工序流转产品标识：5.1.2.1生产部操作员负责对流转中所有产品进行标识；5.1.2.2每一道工序完工，流转至下一道工序时，操作员必须于流转产品上张贴“产品标签”，按填制要求将标签内容填制完毕，并将产品放置于“待检区”，品检员进行；5.1.2.4检验员确认产品合格则生产部方可将半产品流转至下一工序或入库、出货；5.1.2.4工序流转中，各产品如有尾数产生，其尾数则按“5.2尾数标识”要求执行。
5.2“尾数”标识；5.2.1库存物资出入库、工序流转等都将产生尾数，其标识由相关责任部门负责标识；5.2.2仓管员负责：对采购物资、以及库存物资出入库形成之尾数进行标识；5.2.3生产部负责：对制程工序流转中所形成之尾数进行标识；5.3“不良标签”标识；5.3.1外购不良：外购物资经检验员检验确认为不良时，检验员对其物料进行标识，并于不良标签填制其相关信息，并通知采购人员进行处理；5.3.2工序流转中不良：工序流转中出现之不良，操作员/检验员都有其职责对不良产品进行标识，操作员/检验员于不良标签内填制其相关信息，生产部对其不良进行纠正、分析、以及改善；5.3.3客户退货：客户退货产品标识，由仓管员核对数量/重量等信息后，对不良产品进行标识，并告知业务部与品质部进行处理；5.3.3不良品进行标识后，标识人员应将不良产品统一放置于“不良区域”，防止不良产品非预期使用，流入到下一工序。
产品标识和可追溯性管理程序-IATF16949程序
5.2
进货物料标识
市场部
品质部
仓 库
1.原材料和外协件等物资进货检验合格后，仓库保管员分别按规定的标识内容做好入库品的台帐，填写物卡，按有关规定放置，挂上相应的物卡，做到帐、物、卡相符，发放时坚持先进先出，分开批次。
4.3 可追溯性：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。
注1：当考虑产品时，可追溯性可涉及到：
—原材料和零部件的来源；
—加工过程的历史；
—产品交付后的分布和场所。
4.4成型标识：用模具成型的方法在产品表面做标记。
4.5印记标识：用各种印记（钢印、胶印、书写等）的方法，在产品表面或包装上做标识。
1.收集或由顾客反馈不良品信息：
产品名称、发货日期、制造批次号、数量。
2.根据顾客信息，追溯成品出库单的发货日期和成品制造批次号、数量。
3.根据出库单追溯成品入库日期和生产批次号、数量。
4.根据《产品送检单》追溯《工艺流程控制卡》上记录的生产日期和生产批次号、数量。
5.根据《工艺流程控制卡》中的原材料批次号追溯到供方原材料批次号。
《工艺流程控制卡》
5.4
工序标识
生产部
工序标识：各工序在合格半成品标识卡上标注制造批次号，供下道工序识别和记录。每道工序由操作员和检验员在《工艺流程控制卡》上签字或盖章。合格品由检验员进行状态标识。
5.5
成品标识
1.成品包装直接在外包装箱上进行标识，含：产品名称、型号（或顾客型号）、数量；本公司的商标、名称。
4.6标牌标识：标识制作在标牌上，再将标牌粘贴或挂在物料、产品表面、包装或运输容器上。
IAFT16949产品标识和可追溯性控制程序
制造部
7. 过程指标：
序号
衡量指标
目标值
量化办法
监控频次
负责监控部门
1
标识的符合性
100%
抽查标识符合数/抽查总数×100%
每次抽查
质量部
8.附录：
无
制造部
3
1.仓库管理员负责外包装并分区放置；
2.出厂检验员在负责在外包装箱上的唛头上注明产品的出厂批号
仓库、质量部
4
1.质量部负责各过程产品的检验状态标识；
质量部
5
1.商务部负责提供顾客的标识及追溯性要求；
商务部
6
1.质量部负责根据产品类别、批号，归档保存相关的质量记录；
质量部
7
1.资料归档、保存
责任部门
1.3【已检待处理】用于经检验不合格但可以返工/返修的零部件和成品标识。
1.4【不合格】用于经检验判定为废品的零部件标识。
1.5【产品标识卡】用于表明零部件加工状态的标识。
1.6【物资标识卡】用于原材料批次、名称、型号和数量的标识。
1.7【样品】标识用于成品试验样品合格与否的标识。
2.产品的检验状态标识应从原材料进货到成品的交付全过程贯穿始终并随产品检验状态的变化而变化，由相应的检验、验证人在有关的检验记录及区域作出标识，非检验、验证人员不得随意移动或更改检验状态标识。
章节
修订内容版次
版次
发行日期
记录者
修改前
修改后
产品标识和可追溯性控制乌龟图
1.目的
2.适用范围
3.产品标识和可追溯性控制工作流程
4.产品标识和可追溯性控制工作流程的实施
5.相关文件
IATF16949-2016产品标识与追溯性管制程序
产品标识与追溯性管制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的为确保产品符合质量环境要求并在各阶段都具有完整的可鉴别性,及对产品出货后仍能保留详细资料可供查阅及追溯；2.范围凡本厂生产的产品均适用本程序；3.权责：3.1物流课：负责原物料的标示、分类区分放置、半成品、成品的区分放置、不合格区域的标示；3.2生产课：负责半成品、成品的包装、防护、标示、区分放置，生产记录及产品的领料及入库；3.3质量部：负责产品检验状况、环保检验的标示、记录及追踪；3.4开发部：负责在新产品阶段，要求外包厂对产品本体及外箱做好标示；4.定义4.1原材料：所有供应商、委外厂商的来料，统称为原材料；4.2半成品：所有厂内在制品或送委外的产品，统称为半成品；4.3成品：指在我司已完成所有加工动作，可以出至客户的产品；5.作业内容5.1依产品标识与追溯性作业流程图(附件一)作业；5.2产品标识:5.2.1原物料:供应商所交之原材料应标识品名，规格或料号，合格标签；5.2.2在制品及成品:制造标示料号数量生产日期；5.3进料追溯:进料检验员填写〈原材料检验记录表〉盖”合格”章；当有异常时必需保留〈进料检验不合格通知单〉,〈特采申请单〉等相关记录；5.4制程品追溯：5.4.1在制品标识生产数量及日期,并记录于生产记录表上,以利追溯产品质量；生产记录表含〈工艺自检表〉、〈包装日报表〉、〈生产日报表〉、〈领料单〉、〈报废单〉、〈过程巡检记录表〉、〈生产出货排程表〉、〈合格证〉等；生产现场之物品由现场人员依其类别和状态标识清楚；5.5成品出货检验需填定〈出货检验报告〉,并于合格证上签章确认,出货人员依〈出货单〉核对数量；5.6客户退货或抱怨追溯:当客户对本厂质量有抱怨时需提供问题产品之标识或产品出厂时期及问题点,或者由业务人员将不合格品拿回来交相关单位人员进行分析与处理;分析时依据产品日期追溯其制程流程；5.7客户特殊要求则依客户要求办理；5.8有关追溯的进料、生产、出货之检验记录需按《记录管理程序》保存,以利质量追溯；5.9合格品/不合格品/特采品/隔离品之标示；5.9.1零件来料之标示：进料检验员针对零件检验合格后于外箱合格证上加盖“合格”章；5.9.2制成成品之标示：巡检员于合格证上加盖合格“合格”章；5.9.3出货品之标示：OQC针对需出货品进行检验，检验OK后于合格证上加盖“合格”章；5.9.4不合格品之标示；针对零件/成品/半成品进料检验员/OQC/巡检员在检验判定NG时，于外包装上贴红色不合格标签，不合格标签上需注明：料号、数量、不良原因、检验员.并转入不合格区域；5.9.5隔离品之标示：针对零件/半成品/成品当发生品质异常需判定时，进料检验员/巡检员/OQC于外包装上贴上待判定之标签，并于标签上注明：检验员、数量、不良原因并转入隔离区域，不合格品区域用红色斑马线贴于地板上，明显标示；5.9.6特采品之标识于外箱上贴黄色特采票，并于特采票上注明：特采料号、数量、特采原因、特采单号；5.9.7打样，试产产品，生产首件标示：5.9.7.1当需要对打样之产品进行标示时，进行“样品”标示；5.9.7.2产品在试产阶段，试产之产品标示，作“试产”标示；5.9.7.3产品在批量生产前，签核之首件，使用“首件”标示；6.相关文件：6.1记录管理程序。
IATF16949产品标识和可追溯性程序
文件制修订记录1.0目的确保产品实现的全过程中以适宜的方法有效识别与鉴别产品的状态（如标签、标示卡、单据、表格等），以达到正确识别已检验合格的产品和不合格的产品及未检验产品、已加工或未加工等状态产品的目的，从而保障产品标识及出现异常时的可追溯性。
2.0范围适用于来料及制程中、半成品及成品，还包括公司其它类型（设备、文件）等的标识管理。
3.0权责3.1 品质部门负责监督本程序的执行情况。
3.2 各使用部门或单位负责标签的申请、保管、发放和正确使用。
无5.0流程图：见下页。
6.0程序内容6.1标识方法6.1.1不同品质状态的产品用不同类别不同颜色的标签进行标识：a.产品或物料被判定合格则用合格标签进行标识，盖“IQC检验合格”章（参照附件四）被判定不合格则用不合格标签进行标识，并注明原因、流程卡号和检查人姓名、制造者姓名；b.色标：黄色（警告信号）表示不合格的特采品或该货品暂时无法确认待处理；红色（停止信号）表示不合格及禁止使用；c.“RoHS”产品及物料以绿色“RoHS“标签表示，“非RoHS”产品及物料以红色非RoHS标签表示；d.用不同名称的标签或标示牌（已检验合格、不合格、待验）来区分已检验合格的产品和已检验不合格的产品及未检验的产品。
6.1.2用“物料标示卡”、“工艺流程卡”、“成品标示卡”等区别产品的生产状态，不同工序的品质状态在流入下一工序要明确判定合格。
6.1.3文件、表单按规定的文件编码规则进行标识，为保障其可追溯性或均应编排流水号。
6.1.4成品出货前外箱的标识应具备如下条件：a.必须有明确判定品质状态为合格；b.必须明确“RoHS”和非“RoHS”环保属性；c.必须有对产品的批次有明确记载；d.必须可根据外箱的标识追溯重点工序责任人。
6.2原材料的标识6.2.1采购部依据订购单上的流水号，对所采购原料进行记录。
6.2.2原材料上贴有供应商的来料标签。
6.2.3品质部作好来料检验与测试，并进行品质检查及品质状态标示。
IATF16949产品标识和可追溯性控制程序
文件制修订记录
1.0目的
在接收、生产、交付和服务的全过程中，对产品进行产品标识和状态标识，以确保能识别产品及产品的状态，防止不同规格产品的混用或误用，防止未经检验或不合格产品流入下道工序，并确保在需要时能够实现追溯。
2.0范围
适用于本公司产品（包括原材料、半成品、成品、外购件等）的标识和可追溯性管理。
3.0职责
3.1 仓库负责仓储产品（包括原材料、半成品、成品、外购件等）的标识和标识的维护工作，防止材料的误领、误用。
3.2 生产部门负责所属区域内产品（包括原材料、半成品、成品、外购件等）的标识及标识的维护工作。
3.3 品保部检验员负责成品检验时的产品标识以及对产品标识的实施情况进行监督检查。
4. 0定义
4.1 产品标识：用于识别产品（包括半成品、成品、外购件等）的型号和供应商等特征的标记。
4.2 状态标识：用于识别产品（包括原材料、半成品、成品、外购件等）的检验或试验状态的标识，分待检、合格、不合格和特采等状态，可以用标签、印章、区域、标牌等方式表示。
4.3 包装标识：用于产品（包括半成品、成品、外购件等）的包装箱（或袋）上，能识别产品的名称、图号、数量、重量、生产日期、保质期和防护要求等
的标识。
包装标识可采用标签和印刷等方式表示。
5.0流程及说明
无
7.0需要保存的记录无。
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标识及可追溯性控制程序
1. 目的
在接收及生产和服务的全过程使用适宜的方式标识产品,防止不同类型及规格的产品混用或错用,确保在需要时对产品质量形成过程实现追溯,并能有效地进行产品的识别、隔离等。
2. 适用范围
本程序适用于产品生产在接收、过程及出厂和服务过程对产品标识和追溯。
3. 术语和定义
3.1标识：以指定的方式提供用以区别产品状态的标记。
3.2可追溯性：为溯源，根据产品标识，对产品的历史、应用情况和所处场所的判断。
4. 职责
4.1 生产部负责生产过程的有效性标识和可追溯性的控制；
4.2 仓库负责产品接收、贮存、出厂及服务过程的有效性标识和可追溯性的控制；
3.3 质量部负责过程标识和可追溯性的能力检查。
5. 工作程序和要求
5.1 标识的手段和方法
5.1.1 印章：“合格”与“不合格”章；
5.1.2 检、试验区域：“待检区”、“合格品区”、“退货区”；
5.1.3 产品区域：“成品区”、“半成品区”、“原、辅材料区”、“发货区”、“不合格品区”；
5.1.5 标识卡/牌：“物料管制/标识卡”和“产品标识卡”；
5.1.6 检验状态标识牌：“待（重）检”、“合格”、“不合格”；
注：当客户有对产品的标识和可追溯性有要求时，严格执行客户规定；无要求时，按此程序规定执行。
5.2标识的类别
5.2.1产品标识为永久性标识，即从投入到产出标识不变（不因生产过程改变而改变），通常以产品型号、规格、产地、数量、日期、批次号等进行标识。
5.2.2状态标识按照产品所处的检验或使用状态进行标识，状态标识是可以改变的，通常采用合格、不合格、待检、待定为标识，也包括返工、返修、降级、让步接收、拒收、报废等，采取分区管理；设备的状态标识采用报废、停用、闲置作为标识。
5.3 入库过程标识
5.3.1 采购、外加工品入库过程标识
5.3.1.1 供方送交原、辅材料或外加工品时，置于“待检区”并由仓管员在待检品上放置
“待检标识牌”，或由仓管员直接在待检品上放置“待检标识牌”。
5.3.1.2 经检验为不合格时，由检验员在该待检品上对“待检标识牌”换至“不合格标识牌”。
仓管员在收到《进货检验报告》后，将该不合格品转移到“退货区”内，由物管部通知供方前来拉回。
并使“检验状态标识牌”保持到供方前来拉回为止。
5.3.1.3 经检验为合格时，由检验员在该待检品上对“待检标识牌”换至“合格标识牌”。
仓管员在收到《进货检验报告》后，去掉标识卡可作如下处置：
a）对于备用的合格品入库后，仓管员应及时做好《物料管制/标识卡》记录，并托运到相应的“原、辅材料区”或“半成品区”。
b）对于马上领用的可保持原位不做移动，可直接转入生产车间进行加工，仓管员应做好相应的出入库手续。
5.3.2 自制件入库过程标识
5.3.2.1 生产车间送交自制件，仓库收到完工待检的通知时，置于“待检区”并由仓管员在待检品上放置“待检标识牌”，或由仓管员直接在待检品上放置“待检标识牌”，由送检人通知检验员检验。
5.3.2.2 经检验为合格的半成品或成品，由检验员在该待检品上对“待检标识牌”换至“合格标识牌”，并贴上“产品标识卡”或在其上予以记录。
仓管员在收到《完工检验报告》后，视不同情况作如下处理：
a）如为备用品，应将其移入“半成品区”或“成品区”，并做好《物料管制/标识卡》记录。
b）如为急用品，可保持原位不动或置于“发货区”，直接送至或通知领用车间、供方或顾客领用，仓管员应做好相应的出入库手续。
5.3.2.3 经检验被判为“报废”的半成品或成品，由检验员在该待检品上对“待检标识牌”换至“不合格标识牌”。
仓管员应及时通知操作员将其转到“不合格品区”。
5.4 退库过程标识
5.4.1 原材料退库：仓管员在收到退回的原材料时，应将其归入原位，并作好《物料管制/标识卡》记录。
5.4.2 辅助材料退库：仓管员在收到退回的辅助材料时，按下列不同情况分别进行处理：
a）不合格辅助材料：通知辅助工按不同的供方单位、产品名称和规格，置于“不合格品区”，并予以记录；
b）合格辅助材料：应将其归入原位，并作好《物料管制/标识卡》记录。
5.4.3 半成品退库：仓管员在收到退回的半成品时，按下列不同情况分别进行处理：。