产品制造过程管理程序
ISO22163制程管制程序
文件制修订记录1、目的对生产过程中直接影响产品质量的人、设备、材料、方法和环境等因素加以控制，确保整个生产过程在受控状态下进行。
2、适用范围适用于公司生产过程的控制。
3、发布范围总经理、管理者代表、公司各部门。
4、职责4.1业务科：负责订单的接收、协调和客户沟通。
4.2轨道车辆空调设计部：负责产品设计、BOM清单和预购料清单的编制；4.3制造部:负责制造过程的实施和管理，配合工艺科进行工艺改进；4.4资材部：负责原材料和零部件的提供；4.5工艺科:负责制造过程的策划和工艺改进,工艺纪律检查；4.6生管科:负责生产计划的制定及完成情况的追踪；4.7质保部:负责检验作业指导书的编制及制造全过程的质量监督；4.8其它部门:协助实施制造过程。
5、工作流程5.1 接受生产资讯5.1.1 受理业务部发布的销售订单，配件订单及整改计划；5.1.2 评估订单可执行性，依据《生产计划和交期管制程序》协调订单的完成方式和交货日期。
5.2生产和服务前应进行验证和确认5.2.1 生产和服务的验证A）根据设计开发的规划，设备工艺科对产品的符合性验证工艺的策划符合要求。
B）设备工艺科根据设计的DFMEA的结果以及制造工艺过程制定PFMEA。
C）设备工艺科验证设备的精度或者公差符合设计的规划要求。
5.2.2 生产和服务的确认：5.2.2.1BOM和图纸已经完成并经过审核。
5.2.2.2物料依据阶段时间要求确保能够提供。
5.2.2.3工艺流程、作业指导书、检验指导书（产品接收准则）和产品规格书，质量计划，可靠性RMAS规范要求，过程评审（特殊工艺的评定）等全套工艺文件编制完毕，并经过评审。
A）生产作业指导书内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备状况、技术要求等。
B）检验作业指导书内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、测试仪器设备及技术参数等。
5.2.2.4工装模具依据制备完成，并经过验证，设备能力能满足要求。
5.2.2.5人力资源能够满足制造需求。
制造业生产管理程序完整版
制造业生产管理程序完整版简介制造业生产管理是指通过规范的流程和程序对制造业生产过程进行管理和控制，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
本文将介绍一套完整的制造业生产管理程序，以帮助制造企业达到高效、精准的生产管理。
第一步：生产计划制定1. 确定生产目标和要求。
根据客户需求和内部要求，确定生产任务的数量和时间要求，并明确产品质量要求。
2. 制定生产计划。
基于生产目标和要求，制定详细的生产计划，包括产品的生产顺序、生产时间和生产数量等。
3. 分配资源。
根据生产计划，合理配置人力、设备和原材料等资源，确保能够按时完成生产任务。
第二步：生产过程管理1. 生产准备。
在开始实际生产之前，进行必要的准备工作，包括准备生产设备、检查原材料和产品规格等。
2. 生产控制。
通过对生产过程的监控和控制，确保产品按照生产计划和质量要求进行生产。
包括设定生产工艺和参数，执行质量检查和检测等。
3. 库存管理。
对原材料、半成品和成品进行合理的库存管理，以满足生产需求，并控制库存成本。
4. 质量管理。
建立严格的质量管理体系，包括质量检验和质量控制等，确保产品质量符合标准和要求。
第三步：生产数据分析和改进1. 数据采集。
收集和记录生产过程中的相关数据，包括生产数量、生产时间、设备故障等。
2. 数据分析。
对采集到的数据进行分析，发现问题和瓶颈，并通过数据分析找到改进生产效率和产品质量的方法。
3. 绩效评估。
根据生产数据和质量数据，评估生产绩效，发现潜在问题并制定改进措施。
4. 持续改进。
通过持续改进的措施，优化生产过程，提高生产效率和产品质量，并不断提升企业的竞争力。
制造业生产管理程序是制造企业提高生产效率和产品质量的重要手段。
通过合理的生产计划制定、生产过程管理和数据分析改进，企业可以实现生产过程的精细化管理和持续改进，从而提升竞争力和市场占有率。
以上介绍的制造业生产管理程序完整版可供制造企业参考和使用。
产品制造中的4M变更管理程序
产品制造中的4M变更管理程序什么是4M变更管理程序4M变更管理程序指的是针对产品制造过程中4个关键要素（Man、Machine、Material、Method），对其进行变更管理的一套程序。
其目的在于确保制造过程中符合质量、安全、环保等各种标准，同时提高生产效率、降低生产成本。
为什么需要4M变更管理程序在产品制造过程中，Man、Machine、Material、Method这四个要素以及它们之间的关联，对于产品质量和工艺流程的稳定性至关重要。
随着技术的进步和市场的变化，制造企业需要不断地进行优化、调整和更新，以适应新的结构和需求。
然而，这种变化如果不受控制，可能会对生产过程带来负面影响，比如导致生产效率下降、产品质量下降、成本增加等问题。
因此，为了解决这些问题，制造企业需要一个有效的变更管理程序来控制变化，并保证生产过程的稳定性和效率。
4M变更管理程序的实施流程4M变更管理程序的实施包括以下几个主要步骤：步骤一：确定变更范围在进行变更管理之前，首先需要确定变更的范围。
这个范围可以是一个特定的部件、装配线或整个生产流程。
步骤二：变更评估针对变更的范围进行评估，考虑到变更对于Man、Machine、Material、Method这四个要素的影响，以及变更对于生产过程的风险和成本的影响，进行全面评估。
通过评估确定变更的重要性、实施步骤以及变更后的新标准。
步骤三：变更实施实施变更，包括准备变更所需的资源（人员、设备、材料等），训练人员、优化设备、更新工艺流程等。
步骤四：变更验证变更完成后，需要对其进行验证，比较变更前后的效果，分析变更的影响和效果，确认变更是否成功，并采取后续措施来优化和改善。
步骤五：变更控制在变更实施后，需要对其进行持续控制和追踪，确保变更的效果得以持续并持续改善。
4M变更管理程序的好处通过实施4M变更管理程序，制造企业可以获得以下几个好处：1.质量提高4M变更管理程序能够确保生产过程中的Man、Machine、Material、Method四个要素得到精细控制，有利于提高生产质量。
制造业质量管理流程
制造业质量管理流程在制造业中，质量管理是确保产品符合规定标准并满足客户需求的重要环节。
一个完善的质量管理流程能够提高产品质量、降低缺陷率、提高客户满意度，并帮助企业实现长期可持续发展。
本文将介绍制造业质量管理的典型流程，包括产品规划、原材料检验、生产过程控制、产品检测及反馈等环节。
一、产品规划阶段在产品规划阶段，制造企业需要明确产品特性、性能指标和质量标准，以满足市场需求和客户要求。
这需要制定详细的产品设计方案，并进行技术可行性分析和质量风险评估。
同时，制定质量目标和质量管理计划是产品规划的关键步骤。
二、原材料检验原材料是制造产品的基础，其质量直接影响最终产品的质量。
制造企业在采购原材料时，应对供应商进行严格的筛选和评估，确保其具备稳定、可靠的质量保证体系。
同时，采用合适的检验手段对原材料进行抽检，包括外观检查、化学成分分析和物理性能测试等，以确保原材料符合标准要求。
三、生产过程控制生产过程中的质量控制是确保产品质量稳定的关键步骤。
制造企业需要建立科学合理的生产工艺流程，并进行严格的操作规范和技术指导。
对关键工序和重要参数进行实时监控和记录，及时发现和解决生产过程中的问题。
同时，进行过程能力分析和持续改进，以提高生产效率和降低次品率。
四、产品检测产品检测是质量管理的最终环节，通过对产品进行全面的检测和评价，确保产品质量符合标准要求。
制造企业应建立独立的产品检测实验室，配备先进的检测设备和资质合格的检验人员。
对采购原材料、生产过程中的中间品和最终成品进行检测，并结合统计学方法分析检测结果，确保产品的一致性和稳定性。
五、质量问题反馈与持续改进制造企业应设立质量问题反馈机制，接收来自客户和市场的质量问题反馈，并建立质量问题处理团队进行追踪和处理。
通过对产品质量问题的深入分析和原因溯源，采取纠正措施和预防措施，提高产品的质量水平和稳定性。
同时，建立持续改进机制，制定质量改进计划，推动全员参与质量持续改进工作。
生产制程管理程序
生产制程管理程序3-3-4．PCB焊接3-3-4-1．根据PCB焊接标准,将需先焊接跳线的PCB安排焊接,按照各型号焊接跳线操作规程进行作业.2/8类别生产制程管理程序编号RG-08-03程序生效日期版次A3-3-4-2．品保抽检按照PCB焊接标准进行检验和判定.3-3-5．挑DIE3-3-5-1．作业人员按照挑DIE作业规程进行作业.将DIE放入TRAY盘,TRAY盘之间应放静电防护纸.3-3-6．DIE 目检3-3-6-1．作业人员按照DIE 目视检验标准进行作业.将破损、缺角等不良DIE挑出. 3-3-7．DIE TEST3-3-7-1．作业人员按照DIE TEST作业规程进行测试、分类、标识和记录的作业.并填写DIE测试流程卡.3-3-7-2．品保按照DIE 目视检验标准对PAD点目检,如出现探针点超出PAD范围或PAD点上无探针点则判定为不良.3-3-8．洗板和擦板3-3-8-1．针对PCB来料表面有油脂等脏污,安排用清水清洗,并用烤炉烘干.3-3-8-2．经过焊接的PCB和返工板,应用橡皮擦擦板,去除金手指上的松香、线渣等杂物.3-3-9．排板3-3-9-1．将PCB整齐排列放置在铝盘内,每个铝盘放30 EA PCB,PCB之间保持5mm 以上间隔,禁止裸手操作,接触PCB应戴防静电指套,防止汗渍附着在上面导致打线易掉线.3-3-10．上片点胶贴片3-3-10-1．根据DIE大小将适量红胶点在PCB中间方形铜箔贴片区中央.3-3-10-2．将DIE按照作业指导书上的正确方位黏在已点红胶的PCB上.3-3-11．烘烤烤红胶3-3-11-1．已排板上片的铝盘应在100℃±5℃烤炉内烘烤15分钟,使DIE固定在PCB 上.3-3-12．打线WIRE Bonding3-3-12-1．打线的目的是使DIE与PCB上的线路连接起来.3-3-12-1．打线人员及邦机的维修调试技术人员必须是具备经培训合格上岗的资历. 3-3-12-2．打线人员开机后首先应检查邦机自检是否合格,如出现故障信号或其他异常应立即通知工程人员进行维修调试.3-3-12-3．工程人员负责调机与检测确认.新型号新PCB按打线图输入程序,在改变邦机设定参数之后将上片OK的PCB进行试邦.根据不同产品对邦机的各项参数作出调整.按照设备校验管理程序进行校正和确认.3-3-12-4．若为新产品、新PCB或更换机型作出的参数调整时,应试邦10EA左右样品,检测其拉力是否合格,经目检OK至COB 测试和烧录机上做确认,并做记录.3-3-12-5．工程人员试邦样品经确认OK且邦机校正OK后,才可由打线人员进行批量作业,打线人员的具体操作参照邦机操作规程进行.3-3-12-6．品保按照目视检验标准进行抽检,在显微镜下目检是否有掉线、弹线、3/8类别生产制程管理程序编号RG-08-03程序生效日期版次A 邦偏、有线渣、扁线等不良.3-3-12-6．如试邦样品COB测试或烧录不良,应反映至工程主管分析.3-3-13．O/S TEST3-3-13-1．打线完的PCB须经O/S 测试机测试,保证打线良好,确保后续封胶后的品质. 3-3-13-2．O/S TEST的测试参照O/S 测试机作业规程来进行.不良品由维修人员挑线后补线再重测,如是来料DIE、PCB不良则交上片工序集中返工.3-3-14．封胶前目检3-3-14-1．已打线并经O/S 测试OK的半成品用放大镜按照目视检验标准做封胶前的100%目检.不良品返回到打线修理工序.3-3-15．封胶MOLDING3-3-15-1．按照封胶作业规程进行作业.区分冷胶和热胶的作业.3-3-15-2．品保按照目视检验标准抽检和判定.3-3-16．烘烤3-3-16-1．封胶后成品放入100℃-110℃烤炉内烘烤2小时,使黑胶稳固保护DIE和铝线.3-3-16．封胶目检3-3-16-1．烘干后的黑胶按照目视检验标准100%目检.不良品做好标识,并按外观不良入库.3-3-17．COB 测试3-3-17-1．由测试组组长按产品型号和测试要求根据测试程式CODE最新版本总览表中的保存路径载入测试程式,具体操作参照COB测试操作规程进行.3-3-17-2．由测试人员按照COB测试作业规程进行测试、分类、标识和记录的作业. 3-3-17-3．交接班后、异常维修后、更换产品、低良率及COB测试抽检不良时,COB 测试组组长按照设备校验管理程序进行CORRELATION,并记录于CORRELATION 记录表上.如在CORRELATION操作后出现异常,经确认属设备故障应开出设备故障维修单至工程部进行维修.3-3-17-4．测试中,如品保单位、工程单位、客户因抽检或产品分析需借机时,应填写借机申请单,经生产单位主管核准后方可使用.3-3-17-5．FAIL品应视产品安排COB重测或用LABTOOL-848烧录机SORTING.3-3-18．SORTING 和烧录PROGRAMMING3-3-18-1．作业人员按照LABTOOL-848烧录机操作规程进行SORTING 和烧录.并且按规程内的要求进行标识.烧录所需的客户CODE参照测试程式CODE最新版本总览表中的保存路径进行载入.3-3-18-2．由工程人员负责将烧录所需的客户CODE保存在规定目录下面.并做好测试程式CODE最新版本总览表的更新.3-3-18-3．品保按LABTOOL-848烧录机操作规程进行抽检和出货检验.3-3-19．成品焊接4/8类别生产制程管理程序编号RG-08-03程序生效日期版次A3-3-19-1．依客户需求,焊接人员根据各型号焊接跳线操作规程,按COB测试或结果的不同进行成品的跳线焊接作业.3-3-20．包装PACKING3-3-20-1．经生产单位汇总且经品管抽检合格后之成品,由仓管按照成品包装作业规程进行包装的作业.3-3-20-2．品保对包装的成品按照成品包装检验规范的规定项目进行检验.并及时将缺点通知到仓管,予以改善.3-3-21．入库3-3-21-1．包装完成后按照生产单位填写的成品入库单的产品型号、数量进行核实无误后,办理入库手续.3-3-21-2．已入库的成品放置在待出库区储存.3-3-22．OQC抽检3-3-22-1．入库的成品,定期由品保按成品抽检程序进行抽检,如有不符合规定之处, 开出返工通知单,如属生产单位的原因而退货,应退回生产单位返工.3-3-23．出货3-3-23-1．PMC根据业务单位或客户通知等有关出货资讯确定出货日期和地点.3-3-23-2．因特殊情况不能按预定计划出货,PMC应提前详细知会业务单位,以便与客户重新商定出货日期.3-3-23-3．PMC应催促各单位高度配合完成生产,以便如期出货.3-3-23-4．PMC接到出货资讯后,应立即核查产品的生产与入库状况,品质与数量等是否有异常,如有异常应即刻与各单位主管查明原因,并协助处理.3-3-23-5．核查后若有成品未入库,PMC应联络相关单位,督促其作业.3-3-23-6．PMC按照出货管理程序填写出库单,同时开出PACKINGLIST仓管根据出库单和PACKING LIST备妥出货的产品,仔细核对货品的型号、规格、数量等是否相符.3-3-23-7．经品保出货检验和PMC审核后,仓管将出货品打包,将PACKING LIST放在货品上面,并将货品重量过秤和记录.3-3-23-8．PMC填写好物品交运单,并经总经理签名确认后至管理部门,由管理部门联络货运公司出厂.3-3-24．交接事项3-3-24-1．工程单位应在交接班前把当日机台状况及交代事项列入交接,并填写工程交接单.3-3-24-2．生产单位应在交接班前把当日产能、机台状况、交接事项、出勤等列入交接,并填写生产交接单.3-3-25．生产流程控制3-3-25-1．整个生产流程中,应保持流程的顺畅,为此可做相应的各工序人力调整.5/8类别生产制程管理程序编号RG-08-03程序生效日期版次A3-3-25-2．物料在每道工序中都应附COB生产流程卡,详实注明制品的状况、型号、批次、数量、良率等资讯,一旦发现问题可追溯各工序的品质状况.4．附则4-1．参考文件4-1-1．生产设备管理程序4-1-2．软体管理程序4-1-3．治工具管理程序4-1-4．生产制程环境管理程序4-1-5．静电防护管理程序4-1-6．纠正及预防措施管理程序4-1-7．生产区作业管理程序4-1-8．设备校验管理程序4-1-9．品质记录管理程序4-1-10．教育训练管理程序4-1-11．出货管理程序4-1-12．各型号焊接跳线操作规程4-1-13．PCB焊接标准4-1-14．进料检验管理程序4-1-15．挑DIE作业规程4-1-16．DIE 目视检验标准4-1-17．DIE TEST作业规程4-1-18．邦机操作规程4-1-19．目视检验标准4-1-20．O/S 测试机作业规程4-1-21．封胶作业规程4-1-22．COB测试作业规程4-1-23．LABTOOL-848烧录机操作规程4-1-24．成品包装作业规程4-1-25．成品包装检验规范4-1-26.成品抽检程序4-1-27．进料验收单4-1-28．退货单4-1-29．测试程式CODE最新版本总览表4-1-30．设备故障维修单6/8类别生产制程管理程序编号RG-08-03程序生效日期版次A4-1-31．成品入库单4-1-31．出库单4-1-32．PACKING LIST4-1-33．工程交接单4-2.附件4-2-1.附件01: COB制造流程图4-2-2.附件02: COB生产流程卡 4-2-3.附件03: 返工通知单4-2-4.附件04:生产交接单4-2-5.附件05:借机申请单4-2-6.附件06: DIE测试流程卡2005年4月7日首版 2006年3月12日第1次修订7/8出库单8/8附件02。
制造管理过程(COP03)
适宜、有效的设备、工装、模具 适宜的工作环境（如充分的照明，适宜的温度） 适宜的操作台、周转架、工具、工具箱 符合要求的劳动防护用品 适宜、有效的监视和测量设备 不合格品专区，返工作业区、工具 不合格品专用周转箱，不合格品标识 检验合格证、流转卡、装箱单、条形码 合格的材料供应保障； 有效的包装及防护器具 有保障的运输
Who（谁来做）
不合格品的控制 输出 确认有效结果的8D报告或纠正预防措 施报告 能进行有效追溯的产品、日报表
确保安全和满足5S要求的现场管理 确认有效的检验记录/实验检测报告
符合要求的过程能力统计、分析表 满足产品要求的贮存、防护
产品的先进先出/帐、卡、物一致性 顾客满意度
生产计划和交付控制程序/不合格品控制程序 产品标识和可追溯程序/ 5S和安全生产管理程序 作业指导书/返工返修作业指导书/检验作业指导书 文件控制程序/记录控制程序 设备管理程序/工装管理程序 纠正措施和预防措施管理程序 仓库管理制度/产品防护规定/产品搬运规定 应急计划/产品运输应急方案
How
Performance（质量、成本、交付）
1、内部损失率 2、外部损失率 3、销售计划完成率 4、库存资金占用率 5、生产计划按时完成率6、超额运费 7、产品准时交付率 8、内部产品合格率 9、材料超额率 10、工时利用率
What(需要的资源）
月度销售计划
对应产能效率和交付要求的日生产计 划
合格材料/零件
生产损耗、消耗标准
工艺卡、控制计划
SPC手册
输入
顾客对产品和过程的特殊要求 过程控制要求 产品追溯要求
法律法规要求 产品质量/贮存要求 5S管理/安全管理要求
每日生产计划 生产准备（领料等） 组织生产活动 现场5S和安全管理 过程、产品检测/过程能力统计 产品标识和追溯 不合格品隔离、标识、处置 合格产品入库 产品搬运、防护和贮存 仓库管理 产品发货
3C产品生产过程控制程序
3C产品生产过程控制程序3C产品（即电脑、通讯和消费电子产品）的生产过程控制程序是一个重要的管理工具，用于确保产品在制造环节中的质量和一致性。
该程序的目标是提高效率、降低成本、减少不良品率，并确保产品符合相关标准和规定。
该程序主要包括以下几个方面的内容：1.设定产品质量标准：在生产过程开始之前，制定明确的产品质量标准。
这些标准应该包括产品功能、外观、性能和可靠性等方面的要求。
同时，还要考虑到相关的法规和标准，确保产品的合规性。
2.工艺流程管理：确定产品的生产工艺流程，并制定相应的管理措施。
这些措施可以包括工艺参数的设定、工艺流程的标准化、操作流程的规范化等。
同时，还需要对工艺参数进行实时监控，及时发现并解决问题，确保产品的一致性和稳定性。
3.物料管理：建立完善的物料管理系统，包括物料采购、入库、出库、库存管理等环节。
对于关键物料，应该采取严格的质量控制措施，确保其质量稳定。
同时，还要对物料供应商进行审核和评估，选择合格的供应商，确保物料的质量和供应的可靠性。
4.设备管理：管理和维护生产设备，保持其良好的运行状态。
定期进行设备维护和保养，及时修复故障，确保设备的稳定性和可靠性。
同时，还要建立设备维修记录和故障分析，为设备的改进和升级提供依据。
5.培训和教育：对生产人员进行必要的培训和教育，使其了解生产过程控制程序的要求和操作规范。
培训内容可以包括产品知识、质量控制方法、操作技术等方面。
通过培训，提高员工的专业水平和工作效率，减少人为因素对产品质量的影响。
6.过程改进：定期评估和改进生产过程控制程序的效果。
通过收集和分析生产数据，找出问题和改进的机会，并制定相应的改进措施。
改进措施可以针对工艺流程、设备性能、人员技能等方面进行，以提高产品质量和生产效率。
以上是3C产品生产过程控制程序的主要内容，通过合理的管理和控制，可以确保产品的质量和一致性。
这对于企业提高市场竞争力、树立品牌形象具有重要意义。
因此，企业应该高度重视生产过程控制程序的建立和执行，在生产过程中不断完善和优化，以提高产品和服务的质量，满足客户的需求。
企业生产制造过程控制程序
企业生产制造过程控制程序一、背景介绍随着科技的发展和工业化的进程，企业的生产制造过程日趋复杂。
为了确保生产过程的顺利进行，提高产品质量，减少生产成本，企业需要建立一套行之有效的控制程序。
本文将介绍企业生产制造过程控制程序的设计和实施。
二、目标与原则1.目标：提高产品质量，降低生产成本，提高生产效率。
2.原则：全面、系统、科学、合理、有效。
三、程序设计1.设定生产标准：根据产品特性和市场需求，制定相应的生产标准，包括产品质量标准、生产工艺标准、设备参数标准等。
2.设计生产计划：根据市场需求和企业资源，制定生产计划，包括生产数量、生产周期、生产顺序等。
3.制定工艺流程：根据产品特性和生产工艺要求，设计并优化生产工艺流程，明确每个环节的工艺要求和质量控制点。
4.设定检测和控制点：根据生产工艺和产品特性，确定关键环节的检测和控制点，包括原材料检验、中间产品检测、最终产品检验等。
5.设定操作规范：根据生产工艺和操作要求，制定相应的操作规范，明确员工在每个环节的操作要求和质量控制措施。
6.确定责任和权限：明确各岗位的责任和权限，确保每个岗位的责任和权力明确，避免责任不清、相互推卸。
7.培训与技能提升：对员工进行必要的培训和技能提升，提高专业知识和技能水平，确保每个员工能够胜任自己的工作。
8.引进先进技术与设备：通过引进先进技术和设备，提高生产效率和产品质量，降低生产成本。
9.建立反馈机制：建立各个环节之间的反馈机制，及时了解生产过程中的问题和隐患，并采取相应的纠正措施。
四、实施过程1.筹备阶段：组织相关人员，收集必要的信息，评估企业的实际情况和需求，确定制定控制程序的必要性和可行性。
2.制定阶段：根据企业实际情况，参考相关标准和规范，制定适合企业的生产制造过程控制程序。
3.审核阶段：将制定的程序提交给相关部门进行审核，确保程序的合理性和可操作性，根据反馈进行适当的修改。
4.培训阶段：对相关员工进行必要的培训，使其了解和掌握生产制造过程控制程序的内容和要求。
产品流程控制程序
产品流程控制程序产品流程控制是指在一个产品的制造过程中，为使整个流程更加高效、有序地进行，需要对各个环节进行严格的控制和管理。
在实际的生产过程中，由于人力、设备、原料等因素的复杂性，如何确保产品流程的良好控制成为了一个非常重要的问题。
本文将介绍产品流程控制的重要性，以及如何设计和实施产品流程控制程序。
首先，产品流程控制的重要性不言而喻。
一个良好的产品流程控制可以保证产品的质量和交付时间的准确性。
通过对各个环节进行严格的实施和监控，可以降低生产出次品产品的概率，提高产品的一致性和可靠性。
此外，有效的流程控制能够减少生产过程中的浪费，提高资源的利用率，从而降低生产成本。
接下来，我们将探讨如何设计和实施产品流程控制程序。
首先，需要明确产品流程中的每个环节，并对其进行详细的分析和评估。
这包括确定每个环节所需的人力、设备和原料等资源，以及流程中可能存在的风险和问题。
在分析的基础上，可以制定相应的流程控制措施，包括质量控制、交流沟通、资源调度等。
其次，需要建立完善的流程控制点。
在每个关键环节上，设置适当的质量检查点，以确保产品符合规定的质量标准。
同时，建立必要的数据收集和记录系统，对每个环节的生产数据进行实时监控和分析，以便及时发现和解决潜在的问题。
此外，建立反馈机制，及时收集员工和客户的反馈意见，以改进产品流程控制的程序。
再次，需要培训和发展员工的能力。
产品流程控制需要各个环节的员工具备一定的专业知识和技能，以顺利完成各个工作任务。
因此，对员工进行培训和技能提升是非常重要的。
此外，鼓励员工主动参与流程优化和改进，以增加员工的参与度和责任感。
最后，还需要定期进行产品流程控制的评估和审查。
通过定期的审核和评估，可以评估已经实施的流程控制措施的有效性和可行性，并进行必要的调整和改进。
此外，可以借鉴其他公司的经验和做法，以进一步完善流程控制程序。
总结起来，产品流程控制是保证产品质量和生产效率的关键，需要进行详细的分析和评估，并制定相应的流程控制措施。
制造过程中的工艺管理
制造过程中的工艺管理
简介
工艺管理是制造过程中的一个重要环节，它涉及到组织、协调和监督制造过程中的各个工艺活动。
有效的工艺管理可以提高生产效率，降低成本，并确保产品质量的一致性和稳定性。
一、工艺规划
1. 确定工艺流程：制定详细的工艺流程图，明确每个工艺环节的步骤和顺序。
2. 选择合适的设备和工具：根据工艺要求选择适合的设备和工具，确保其能够满足生产需要。
3. 制定工艺参数：根据产品要求和设备特性，确定合适的工艺参数，如温度、压力、速度等。
二、工艺控制
1. 实施标准作业程序(SOP)：制定SOP，对每个工艺环节进行详细描述，规范操作步骤和操作要求。
2. 进行质量控制：通过监测和检测，及时发现并解决工艺中出现的问题，确保产品质量符合要求。
3. 持续改进：根据实际生产情况，不断优化工艺流程和参数，提高生产效率和产品质量。
三、工艺培训
1. 培训工艺操作人员：对工艺操作人员进行培训，使其熟悉工艺流程和操作要求，提高其技能水平。
2. 培训质量检验人员：对质量检验人员进行培训，使其熟悉产品质量标准和检验方法，确保其能够准确判断产品合格与否。
结论
工艺管理是制造过程中不可或缺的一部分，它对产品质量和生产效率起着重要作用。
通过合理的工艺规划、严格的工艺控制和有效的工艺培训，可以提高制造过程中的工艺管理水平，进而实现优质产品的生产。
产品管理制度及流程
产品管理制度及流程
产品管理制度及流程是企业为了更好地管理产品而制定的一系列制度和流程。
下面是一般企业产品管理制度及流程的概述：
1. 产品立项：企业需要对市场进行调研，确定产品的定位和目标用户群体，制定产品规划和市场策略。
2. 产品设计：企业需要根据市场调研和用户反馈，设计出符合市场需求和用户需求的产品。
3. 产品开发：企业需要根据产品设计，进行产品开发。
开发过程中需要不断进行测试和优化，保证产品质量和稳定性。
4. 产品上市：企业需要进行产品宣传和推广，让用户了解和接受产品。
同时需要建立售后服务体系，为用户提供优质的售后服务。
5. 产品运营：企业需要进行产品运营管理，包括产品推广、用户管理、数据分析等方面，不断优化产品和服务，提高用户满意度和市场份额。
6. 产品迭代：企业需要根据市场和用户反馈，不断进行产品迭代和升级，满足用户需求和市场变化。
在产品管理制度及流程方面，企业需要制定相应的管理制度和流程，包括产品立项、产品设计、产品开发、产品上
市、产品运营、产品迭代等方面的具体流程和规范。
同时需要建立相应的组织机构和人员配备，确保产品管理工作的顺利开展。
TS16949制造过程管制程序
TS16949制造过程管制程序一、目的为确保产品质量，满足客户需求，制定本程序以规范和控制制造过程。
二、范围本程序适用于公司所有制造过程。
三、定义1.制造过程：包括所有直接与产品制造相关的活动，如原材料采购、零部件加工、装配等。
四、程序内容1.工艺规程和作业指导书1.1.确保所有制造过程都有相应的工艺规程和作业指导书，并按要求进行更新和控制。
1.2.工艺规程和作业指导书应包括工序名称、工艺流程、质量要求等信息。
1.3.工艺规程和作业指导书的变更应经过授权和记录，并通知相关人员。
2.设备和工具管理2.1.设备和工具应符合相关标准和规范，经过定期检修和校准。
2.2.设备和工具的使用应按照要求进行操作和维护。
2.3.设备和工具的使用记录应及时填写和汇总，以便进行分析和改进。
3.原材料和零部件管理3.1.原材料和零部件的采购应从可靠的供应商处获得，并建立供应商评估和评价制度。
3.2.原材料和零部件的接收应进行严格的检验和测试，并记录相应结果。
3.3.不合格的原材料和零部件应进行隔离和处理，并进行原因分析和改进措施。
4.生产过程控制4.1.生产过程应按照工艺规程和作业指导书进行操作，并记录相应的参数和结果。
4.2.生产过程中应进行过程控制，并建立相应的控制图和检验记录。
4.3.出现不合格品时，应迅速采取纠正措施，并进行原因分析和改进措施。
5.品质记录和数据分析5.1.对制造过程中的各项参数和检验结果进行记录，并建立相应的品质档案。
5.2.对品质记录和数据进行定期分析，以识别潜在问题和改进机会。
5.3.品质记录和数据分析结果应进行归档和保存，以备将来参考和审核。
六、培训和沟通6.1.对制造过程的相关人员进行培训，使其了解和掌握相应的工艺要求和操作规范。
6.2.定期组织会议和沟通，以确保对制造过程的要求和控制措施的有效传达和理解。
七、异常处理和纠正措施7.1.当出现产品不合格或制造过程异常时，应及时采取纠正措施，并进行纪录。
生产制造管理七大流程
生产制造管理七大流程生产制造管理是指通过合理的组织和管理，协调各种资源，实现产品的高效生产和质量控制。
为了确保生产过程的顺利进行，需要进行一系列的流程管理。
下面将详细介绍生产制造管理的七大流程及其步骤。
1. 计划流程计划流程是生产制造管理的基础，它确定了整个生产过程的目标、范围、时间和资源等方面的要求。
计划流程包括以下步骤：•确定生产目标：根据市场需求和企业发展战略确定生产目标，包括产品数量、质量要求等。
•制定生产计划：根据生产目标确定每个阶段的工作内容、工期和资源需求，并编制详细的生产计划。
•分配资源：根据生产计划，合理分配人力、物力、财力等资源，并确保其有效利用。
•制定预算：根据资源分配情况，编制相应的预算，明确资金来源和使用方向。
2. 采购流程采购流程是为了获取所需原材料、设备和服务等资源，并确保其按时到达并符合质量要求。
采购流程包括以下步骤：•制定采购计划：根据生产计划和库存情况，确定需要采购的物料种类和数量。
•寻找供应商：通过市场调研和询价等方式，寻找符合要求的供应商，并与其建立合作关系。
•发布采购订单：根据供应商提供的报价和合同条款，制定并发布采购订单。
•跟踪进度：及时了解采购进度，与供应商保持沟通，确保物料按时到达。
3. 生产流程生产流程是指将原材料转化为最终产品的过程。
生产流程包括以下步骤：•接收物料：按照规定的程序接收原材料，并进行验收和入库。
•安排生产任务：根据生产计划，安排生产任务，并分配给相应的工人或生产线。
•进行加工：按照工艺流程进行加工操作，包括装配、焊接、喷涂等环节。
•进行质量检验：对成品进行质量检验，确保其符合规定的标准。
•包装出库：对合格产品进行包装，并安排出库。
4. 质量控制流程质量控制流程是为了确保产品的质量达到要求，减少不合格品数量。
质量控制流程包括以下步骤：•制定质量标准：根据产品特性和客户要求，制定相应的质量标准。
•进行过程检查：在生产过程中，对关键环节进行抽样检查，及时发现问题并进行纠正。
IATF16949产品制造过程控制程序
产品制造过程控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）一、目的规定产品制造过程的控制要求，确保生产过程在受控条件下进行，以保证产品品质。
二、范围适用于产品制造过程影响过程质量的5M1E因素实施全面的控制三、定义特殊过程：指过程产生的结果不能通过其后产品的检验和实验完全证实的过程。
特殊特性工序：在控制计划或FMEA文件中被确定为特殊特性的工序。
四、流程图五、过程指标类别过程指标目标值计算方法负责人方法频次顾客导向过程生产计划完成率≥95%实际计划完成数/计划数×100%生产部1次/月首次通过率（FTT）≥98%进入过程的件数-（报废品+返修+退货）/进入过程的件数×100%生产部1次/月制造过程控制人员控制设备控制测量设备控制工装控制物料控制文件控制控制计划工作环境控制生产计划作业准备验证顾客财产控制保持过程控制过程监视和测量关键过程控制标识和可追溯性过程检验和试验过程确认产品防护不合格品控制应急计划领料生产成品检验入库不合格品控制YesNo六No七、作业内容Who、Where、When、What、How to do、Why八、责权部门/人九、相关文件记录人员的控制7.1 人员的控制7.1.1 操作和检验人员应经过培训，按《人力资源管理程序》熟悉和掌握所负责的加工或检验过程对产品的质量要求、设备调整的使用要求和过程的质量控制要求。
7.1.2 开始批量加工前，操作人员应首先做好熟悉工艺文件(如作业指导书)的要求，设备、工装的点检，过程参数的调整，佩带劳动保护用具，首件检验等各项准备工作。
7.1.3 加工中，操作人员应严格执行工艺文件中的规定，并认真做好自检。
应认真、如实、完整地填写相关质量记录。
7.1.4 操作人员应密切注意加工的过程，发现异常情况时(如连续出现不合格品、过程失控时)，应立即停机查找原因：a:产品发现异常时，按《控制计划管理办法》中的反应计划执行。
b:设备发现异常时按《设备管理程序》要求执行。
制造过程质量管控方法
制造过程质量管控方法下面是一些常用的制造过程质量管控方法：1.设立质量管理体系：建立和实施符合国际标准的质量管理体系，如ISO9001质量管理体系。
质量管理体系可以帮助企业建立质量目标、质量流程和质量控制措施，确保产品质量的稳定性和可靠性。
2.制定质量管理计划：根据产品的特点和制造过程的要求，制定详细的质量管理计划。
质量管理计划包括质量目标、质量检查点、质量检测方法和质量数据分析等内容，用于指导和监控制造过程中的质量控制工作。
3.强化供应商管理：建立供应商评价和选择机制，对供应商进行定期的质量评估，确保供应商能够提供符合要求的原材料和零部件。
同时，与供应商建立良好的沟通合作关系，共同提高产品的质量。
4.采用先进的制造技术：引入先进的制造设备和技术，提高产品的制造精度和一致性。
同时，利用自动化和数字化技术来有效控制制造过程，减少人为因素对产品质量的影响。
5.实施过程控制：通过制定标准作业程序和工艺控制计划，对制造过程进行全面控制。
通过监测关键工序和关键参数，及时发现和纠正制造过程中的问题，防止不良品的产生。
6.质量培训与教育：培训制造人员的质量意识和质量技能，提高他们对质量的敏感度和责任感。
通过定期的质量培训和教育，确保制造人员能够正确理解和遵守质量管理规定，有效执行质量管理措施。
7.持续改进：通过质量数据分析和反馈机制，识别和解决制造过程中的质量问题。
通过持续改进的方法，不断提高制造过程的质量水平，降低产品的制造成本，并逐步实现零缺陷制造。
总结起来，制造过程质量管控方法是一个综合性的工作，涉及到质量管理体系、供应商管理、制造技术、工艺控制、人员培训和持续改进等方面。
企业只有全面运用这些方法，才能够实现产品质量的稳定和持续提升，从而保持竞争力。
生产过程管理控制程序
1目的对影响产品质量的生产过程进行控制，使这些过程在受控状态下进行，以确保产品质量满足规定要求。
2适用范围本程序适用于对试生产和批量生产过程的控制。
3参考文件4定义4.1关重工序（过程）：指那些能影响政府法规符合性或车辆、产品安全性、对顾客满意程度有重要影响的产品生产过程和实验过程，且包括在控制计划中需要特定生产者、装配、装运或监控措施的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程参数所对应的工序（过程）。
5职责5.1计划工程师负责制定试生产和量产计划，提交公司总经理批准后通知生产车间、品质部、工程部；5.2物控工程师负责物料紧急放行的申请,并填写《紧急放行申请单》。
5.3开发部5.3.1负责编制试生产过程现场所需工艺文件,并受控发行到生产现场；5.3.2必要时，现场指导试生产。
5.4工程部5.4.1负责编制批量生产过程现场所需工艺文件,并受控发行到生产现场；5.4.2必要时，现场指导生产。
5.5品质部5.5.1负责编制生产过程所需的检验规范；5.5.2负责组织并监督责任科室对生产过程中不合格现象产生的原因采取相应的纠正、纠正措施与预防措施；5.5.3负责生产过程质量表现定期进行统计分析，寻找可改进的空间或方案；5.5.4负责测量系统分析中数据收集及分析；5.5.5负责过程能力分析中数据收集及分析。
5.6生产车间5.6.1负责完成计划部下达的试生产和生产计划；5.6.2负责按现场作业文件进行试生产和生产及其相应的维护保养及标识工作；5.6.3负责做好生产过程中相关记录，并对其进行统计分析；5.6.4协助过程能力分析中数据收集工作；5.6.5协助总办完成人员培训工作；5.7总办5.7.1负责人员入职/上岗、转岗培训及其效果验证；5.7.2负责特种设备操作人员、特种岗位操作人员、关重工序的作业人员持证上岗。
5.8公司总经理5.8.1负责质量负责人的确定；6程序6.1人员控制6.1.1岗位要求总办需编制公司《岗位说明书》明确岗位要求，各岗位人员（包括检验、试验人员和操作人员等）按要求上岗。
制造过程管理程序-IATF16949程序
5.生产过程中应按工艺控制的要求进行各项检验，具体按《产品监视与测量控制程序》执行。
异常情况下：
1.生产过程中发现的可疑或不合格产品按《不合格品控制程序》执行。
2.生产过程中发生异常后，按《纠正和预防控制程序》提出纠正措施，以不断改进。
2.执行作业准备的人员应具有作业准备指导书，并在正式的作业前予以作业准备的验证。
3.以首件检验合格为作业准备合格的验证依据。验证结果否决，应及时转回做好相应的准备工作。
《工艺参数记录表》
5.4
首件生产
各生产单位
品质部、技术部
1.生产单位根据生产部下达的《生产指令单》，依据产品作业指导书和工艺规范，同时根据内部的分解计划进行组织员工首件生产。
《人力资源管理程序》
3
HL/PD-16
《生产设备管理程序》
4
HL/PD-17
《模治具管理程序》
5
HL/PD-01
《文件控制管理程序》
6
HL/PD-18
《产品防护和交付管理程序》
7
HL/PD-23
《产品监视与测量控制程序》
8
HL/PD-24
《不合格品控制程序》
9
HL/PD-19
《产品标识和可追溯性管理程序》
10
HL/PD-26
《纠正和预防控制程序》
7.使用记录
序号
文件编号
文件名称
备注
1
HL/QRP15-01
工艺流程控制卡
可采用编号HL-QR04-QP7.5
2
HL/QRP15-02
工艺参数记录表
文件修订记录表
版次
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QP10-07 A/0 6/11
2007-01-01
7.9 生产计划 7.9.1 生产部按综合办公室的《生产任务书》，以 100％按期交付为目标，
制订《生产计划单》，经生产部领导批准后，下发相关部门，并监督实施，
《生产计划单》经生产部主管批准。
9
生产部
7.9.2 新产品试制计划，根据与顾客签订的新产品开发合同，由 APQP
八、责权
九、相关文件记录
NO
Who、Where、When、What、How to do、Why
部门/人
3 产品的贮存场所应整洁有序、标识清晰，环境符合规定的要求，产品 的摆放应有利于“先进先出”的执行，防止产品锈蚀。 7.11.6 计划的实施监控：生产部应对产品的完成时间进行统计，建立《车 间生产记录》并对生产进度进行统一的调度，协调监控确保100%交付， 并每月以生产月报的形式将月生产计划完成情况上报公司。
坏或发现不适用时，应立即报告顾客财产的接收部门及时与顾客联系沟通
并确定处理意见。
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产品制造过程控制程序
文件编号 版本号 页码 制定日期
QP10-07 A/0 5/11
2007-01-01
7.6 标识和可追溯性控制
7.6.1 在有可追溯性要求的场合，生产部要做好产品的唯一性标识和质 6 量记录工作，以便能够分清原材料生产厂家、批次、所生产的数量及原材
过
g) 操作者具备资格并经过批准上岗；
程
h) 操作者正确佩带或使用了劳动保护用品；
i) 操作者按规定对过程实施了统计过程控制； 的
j) 产品一次交检合格率达到了规定指标；
技术部 生产部
〖制造过程审核 管理办法〗
实
k) 设备按计划进行了预防性维护，并经验收合格；
l) 该过程的过程能力指数达到了规定要求；
件 井将其发放至所有负责影响产品质量的过程操作人员，使其在无需中断操 控 制 作的情况下即可方便地查阅。
文件的管理按〖文件管理程序〗和〖工程更改程序〗执行。
〖文件管理程序〗 〖工程更改程序〗
作业文件
8 7.8 生产环境的控制
生 7.8.1 生产现场环境管理
产
生产部按照制造现场的区域划分，做出明确的区域分隔线和相应的标
不合格品控制
成品检验
Yes
入库
五 类别
、
过 程
顾客
指
标 导向
过程指标 生产计划完成率
目标值
计算方法
≥95%
实际计划完成数/计划数× 100%
负责人
方法
频次
生产部
1 次/月
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过程
进入过程的件数-（报废品+返
首次通过率（FTT） ≥98% 修+退货）/进入过程的件数× 生产部
生 小组进行产品质量先期策划，并经各部门会签，总经理批准签字后实施。
产 7.9.3 生产计划的变更由生产部门依据办公室《月度（调整）生产指示》
计 下发《月生产作业（调整）计划》，并按7.10.1条款签字下发。
《生产任务书》 《生产计划》
划
10
作 7.10 作业准备的验证
7.10.1 出现下列情况之一时，技术部协同生产部进行作业准备验证：
生产部
〖设备管理程序〗 〖工装管理办法〗
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产品制造过程控制程序
7.3 测量设备的管理
文件编号 版本号 页码 制定日期
技术部应对在用测量设备进行定期检定/校准。使用单位和操作工人
QP10-07 A/0 3/11
2007-01-01
具体执行〖监视和测量装置管理程序〗。在使用前必须做好以下工作。
7.11 生产过程的实施
7.11.1 生产过程的实施。生产部应确保所有的生产过程：按〖产品制造
过程管理程序〗中，7.1、人员的控制。7.2、设备和工装的管理。7.3、
测量设备的管理7.4、物料的控制。7.5、顾客财产。7.6、标识和可追溯
性。7.7、作业文件的控制。7.8、生产环境的控制。7.9、生产计划。7.10、
生产部
证
〖产品的监视和 测量管理程序〗
顾客协商记录
六
七、作业内容
八、责权
九、相关文件记录
NO
Who、Where、When、What、How to do、Why
部门/人
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文件编号 版本号 页码 制定日期
QP10-07 A/0 7/11
2007-01-01
〖产品标识和可
标 识 和 可 追
料的编号、数量、质量状况、生产及检验的责任者等项。 7.6.2 在生产过程中应严格执行〖批次管理制度〗规定。 7.6.3 移交产品时应有《施工记录》，做到账、物、标识相符，手续完
生产部门 相关部门
追溯性管理办法〗 〖批次管理制度〗
溯 备，具有可追溯性。
性
标识、可追溯性和批次管理按〖标识和可追溯性管理办法〗和〖批次
3
A：检查所使用的测量设备及仪表是否在有效期内，并符合工艺文件
测
量 设
规定的要求。
生产部
备 管 理
技术部 B：所使用的测量设备是否正常，没有损坏，并对其进行认真的维护。
C：操作工人必须熟悉所使用测量设备的操作规程，并按《操作规程》
〖监视和测量装 置管理程序〗
操作。
六
七、作业内容
八、责权
九、相关文件记录
办公室 生产部 技术部
〖人力资源管理 程序〗
〖员工激励管理 办法〗
〖岗位说明〗 〖设备管理程序〗 〖控制计划管理
程序〗
2 设 备 理和 工 装 管
7.2 设备和工装管理 7.2.1 生产部除应组织对设备进行日常点检外，还应按照设备预防性维 护保养计划，对设备进行日常和定期保养具体执行〖设备管理程序〗。 7.2.2 工装管理按〖工装管理办法〗执行。
100%
QP10-07 A/0 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ/11
2007-01-01
1 次/月
六
七、作业内容
八、责权
九、相关文件记录
No
Who、Where、When、What、How to do、Why
部门/人
7.1 人员的控制 7.1.1 操作和检验人员应经过培训，按《人力资源管理程序》熟悉和掌 握所负责的加工或检验过程对产品的质量要求、设备调整的使用要求和过 程的质量控制要求。 7.1.2 开始批量加工前，操作人员应首先做好熟悉工艺文件(如作业指导 书)的要求，设备、工装的点检，过程参数的调整，佩带劳动保护用具， 首件检验等各项准备工作。 1 7.1.3 加工中，操作人员应严格执行工艺文件中的规定，并认真做好自 人 员 检。应认真、如实、完整地填写相关质量记录。 的 控 7.1.4 操作人员应密切注意加工的过程，发现异常情况时(如连续出现不 制 合格品、过程失控时)，应立即停机查找原因：a:产品发现异常时，按《控 制计划管理办法》中的反应计划执行。b:设备发现异常时按《设备管理程 序》要求执行。需要时，应请有关人员给予协助。 7.1.5 生产部应对关键工序执行“三定”原则(即定人、定机、定工序)，并 保持胜任人员的相对稳定。 7.1.6 公司鼓励操作人员钻研操作技术，按《员工激励管理办法》达到 一人多能，以便在生产需要能够胜任多岗位的工作。
特殊特性工序：在控制计划或FMEA文件中被确定为特殊特性的工序。
生产计划
领料生产
人员控制
关键过程控制
设备控制
保持过程控制
工装控制 测量设备控制
制
作业准备验证
造
过
过程检验和试验
不合格品控制
四
物料控制
程
应急计划
、
控
流
文件控制
制
过程确认
程
图
控制计划
产品防护
工作环境控制
标识和可追溯性
过程监视和测量
No
顾客财产控制
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QP10-07 A/0 1/11
2007-01-01
一、目的 规定产品制造过程的控制要求，确保生产过程在受控条件下进行，以保证产品品质。
二、范围 适用于产品制造过程影响过程质量的5M1E因素实施全面的控制
特殊过程：指过程产生的结果不能通过其后产品的检验和实验完全证实的过程。 三、定义
施 m) 生产现场清洁、有序。
7.11.2.2 每次评审完毕应将检查结果汇总，上报管理者代表审批。
7.11.2.3 对未能通过确认的过程应分析原因，并采取适当的纠正措施。
措施实施完毕后，应对过程再次进行确认。通过再确认后方可正式投入生
产。
7.11.3 对于在控制计划中有规定的过程，生产部应实施产品过程能力分
顾客批次管理规定
管理制度〗执行。
《施工记录》
六
七、作业内容
八、责权
九、相关文件记录
NO
Who、Where、When、What、How to do、Why
部门/人
7.7 作业文件的控制
7 7.7.1 品管部应将技术文件和质量控制文件的有关版本发放至所有需要
作 使用的场所，以便于查阅和执行。
业 文
7.7.2 品管部应依据过程流程图、工艺规范和控制计划编制作业指导书， 品管部
a) 生产现场可以方便地查阅有效版本的作业指导书；
b) 操作者在正式生产前进行了首件检验并确认合格；
c) 操作者在正式生产前进行了设备点检，并排除了在点检过程中发 11