首件鉴定控制程序

首件鉴定程序

首件鉴定程序1目的规定了首件鉴定的职责、鉴定对象、鉴定内容、工作程序、报告和记录。

其目的是对生产的首件产品的技术状态进行审查，以核对是否符合设计和技术文件的规定要求。

2 适用范围适用于军品试制、批量生产前和批量生产中有重大更改后生产的军品的首件。

3 职责首件鉴定由工艺部门归口管理并组织实施；质管、设计、检验部门、生产单位参加。

若首件鉴定作为生产(工艺)定型的一个组成部分，或作为合同的指定项目，顾客代表应参加。

4 程序4.1 鉴定对象4.1.1 试制产品的成品及重要的零、部、组件的首件；4.1.2 生产(工艺)定型批的成品的首件；4.1.3 在成批生产过程中，产品图、技术条件、工艺规程发生重大更改后制造的首件；4.1.4 产品转厂生产，停产两年以上复产制造的首件；4.1.5 合同要求指定的项目。

4.2 鉴定内容4.2.1 图纸、技术文件应正确、完整、协调、统一有效。

4.2.2 首件与设计要求的符合性。

4.2.3 选用的器材与规定要求的符合性。

4.2.4 选用的加工设备、试验设备、检测设备、工艺装备和计量器具应符合规定的要求，处于正常工作状态。

4.2.5 生产环境条件应符合规定的要求。

4.2.6 首件质量记录完整，文实相符。

4.3 工作程序4.3.1 《首件鉴定目录》由工艺部门编制，总工程师批准。

若首件鉴定作为生产(工艺)定型的一个组成部份，或作为合同指定的项目，顾客代表应参加会签。

4.3.2 生产单位负责组织首件的加工，单独开具工序流程卡，并加盖“首件”印记。

作为首件加工的零件应明确标识，加盖“首件”印章或挂“首件”标志(签)。

4.3.3 检验部门对加工的首件按规定进行检验，做好原始记录，并填写《首件检验报告》。

4.3.4 由企业主管领导主持召开鉴定会:a) 审查首件的制造过程；b) 填写《首件鉴定报告》；c) 对鉴定中提出的有异议的问题进行复验。

4.3.5 鉴定合格的首件按工艺路线流转或保存。

4.3.6 鉴定未被通过的首件，允许用后续产品递补，重新进行首件鉴定。

首件鉴定控制程序(含表格)

5.5 装配调试和首件检验 5.5.1 操作者按照装配图纸、元器件清单、工艺流程卡实施装配调试，做好特殊零部件和生产可追溯性标识。 5.5.2 检验员、技术员按照图纸、工艺要求检查如下项目：装配器件表观完好、规格型号和安装位置正确性、安装牢固、器件代号标识和粘贴位置正确，线束固定可靠、接地标识醒目、功能与性能符合客户要求等； 5.5.3 装配与调试过程中发现不符合要求时，检验员、技术员应及时在工艺流程卡的《检验记录》中填写记录； 5.5.4 首件不合格执行《不合格品控制程序》，对不合格产品必须实施返工返修后再检验； 5.5.5 技术开发部应对首件生产过程中设备和人员的能力提出要求，并据此确认和批准工艺流程和控制流程。
c) 合同、用户需求及产品标准中指定的项目或特殊要求。 d) 设计更改影响到产品的外部形状、内在质量或性能； e) 停产六个月以上的重要工装和模具再投产或按顾客指定的周期。
4 职责
4.1 项目经理负责确定新研制产品首件产品鉴定的需求，编制《产品首件鉴定项目清单》。制造部负责对公司产品和过程的变更明确首件产品鉴定需求，补充《产品首件鉴定项目清单》。
型式试验报告更改方案评审记
录
内部
Y
N
5.7 内部FAI 5.7.1 制造部根据首件产品的完工时间，以书面形式向质保部申请FAI鉴定，同时提供鉴定所需的文件资料。 5.7.2 质保部牵头组织各部门对产品（项目）进行首件鉴定，包括产品相关文件的检查，过程和产品的确认，提交FAI报告。
《调试报告》《最终检验报告
首件鉴定控制程序
1 目的
明确对新研制产品以及公司产品和过程的变更的首件评审控制要求。
2 范围
ห้องสมุดไป่ตู้适用于公司首次研制的产品首件评审，同时适用于公司产品和过程的变更而引起的首件评审。

首件鉴定控制程序1 目的和范围本程序规定了产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。

本程序适用于本厂产品的首件鉴定。

2 引用标准及文件GJB9001A-2001《质量管理体系要求》Q/Gy-ZG-2003《质量手册》CX4241《质量记录控制程序》3 术语和定义本程序出现的术语和定义均采用GB/T19000-2008《质量管理体系基础和术语》和GJB9001A-2001《质量管理体系要求》中的术语和定义。

4 职责a）技术处负责组织首件鉴定工作。

b）各生产单位负责编写首件生产总结c）检验室负责编写首件检验总结5 要求首件鉴定是对试生产的第一件零部（组）件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零、部（组）件生产（工艺）定型做准备。

5.1 首件鉴定范围a）新研制产品在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。

5.2 首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效；b）产品的物理特性是否符合设计要求；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员和检验人员是否具备资格和上岗证；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

5.3 首件鉴定的程序a）技术处依据首件鉴定的范围确定产品的首件，编制首件鉴定目录，明确首件鉴定的项目、内容和要求，发送至各生产单位和检验部门；b）生产和检验部门按规定程序，对首件做好标记，在生产过程中进行自检和专检并对实测数据进行记录，首件生产完成后，根据检查结果和记录内容，按要求编写首件生产总结和首件检验总结，提交技术处；c）技术处组织首件鉴定会议，确定鉴定时间和鉴定组成员；d）鉴定组长主持会议，生产单位和检验部门分别向会议报告首件生产和首件检验总结；。

首件鉴定控制程序

首件鉴定控制程序1 目的和范围本程序规定了**产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。

本程序适用于本厂**产品的首件鉴定。

2 引用标准及文件GJB9001A-2001《质量管理体系要求》Q/Gy-ZG-2003《质量手册》CX4241《质量记录控制程序》3 术语和定义本程序出现的术语和定义均采用GB/T19000-2000《质量管理体系基础和术语》和GJB9001A-2001《质量管理体系要求》中的术语和定义。

4 职责a）技术处负责组织首件鉴定工作。

b）各生产单位负责编写首件生产总结c）检验室负责编写首件检验总结5 要求首件鉴定是对试生产的第一件零部（组）件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零、部（组）件生产（工艺）定型做准备。

5.1 首件鉴定范围a）新研制产品在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。

5.2 首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效；b）产品的物理特性是否符合设计要求；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员和检验人员是否具备资格和上岗证；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

5.3 首件鉴定的程序a）技术处依据首件鉴定的范围确定产品的首件，编制首件鉴定目录，明确首件鉴定的项目、内容和要求，发送至各生产单位和检验部门；b）生产和检验部门按规定程序，对首件做好标记，在生产过程中进行自检和专检并对实测数据进行记录，首件生产完成后，根据检查结果和记录内容，按要求编写首件生产总结和首件检验总结，提交技术处；c）技术处组织首件鉴定会议，确定鉴定时间和鉴定组成员；d）鉴定组长主持会议，生产单位和检验部门分别向会议报告首件生产和首件检验总结；e）讨论并形成鉴定结论，填写首件鉴定证书；f）首件鉴定形成结论的建议或改进措施，由技术处组织落实，质量管理处跟踪验证。

首件鉴定控制程序(含表格)

归档
未归档
归档不完全
不需要归档
备注检验点的确认
16.1
计量器具检定记录
质保部
16.2
监视和测量装置控制和维护
生产设备及工装清单、维护记录
质保部
监视和测量装பைடு நூலகம்
置控制和维护
16.3
压接、扭力等工具控制及维护记录
17.1
采购过程
17.2
存储
17.3 制造过程确认
装配
17.4
试验检查
17.5
产品防护、可追溯性
FAI归档资料清单
序号
项目
子项
责任部门
1.1
项目进度计划
技术部
1.2 项目管理
项目组织机构图
技术部
1.3
首件检验计划
技术部
2.1
技术规格逐条响应
技术部
2.2
合同图纸/文件清单
技术部
2.3
技术规范/图
系统设计说明文件/项目策划
技术部
2.4
纸
产品构造明细
技术部
2.5
总图部件图
技术部
2.6
设计计算书
技术部
2.7
文件/图纸变更清单
技术部
3.1
DFMEA报告
技术部
3.2 设计FMEA
RAMS计划
技术部/质保部
3.3
有效性/安全分析
技术部
3.4
LCC分析
技术部
4.1 4.2
设计审查
设计评审记录设计评审开口项关闭
技术部技术部
5.1 5.2
合同/定单
合同备品备件清单
市场部技术部

GJB9001程序文件——首件鉴定控制程序

XXXXXXXXXXXXXX有限公司
首件鉴定控制程序
1 目的
按照图纸及技术文件的要求，对试制和批量生产的第一个（批）铸件或机加工件进行全面的工序和成品检查，以确定生产工艺和设备能否生产出符合要求的产品。

2 适用范围
本程序仅适用于公司军品、航空航天产品及客户要求的产品的首件鉴定。

3 职责
3.1总工程师负责组建首件鉴定小组;
3.2技术部负责编制航空航天产品的“首件鉴定目录”，质量控制部会签;
3.3质量控制部负责对工序和成品的检查。

3.4首件鉴定小组：
a)监督首件的制造;
b)召开鉴定会，做出鉴定结论;
c)对鉴定中提出的有异议的问题进行复验。

4 工作程序
4.1首件鉴定的范围
当出现下列情况之一时，应进行首件检验：
a)生产工艺定型前试制的零部件的首件;
b)设计图样有重大变更（如涉及性能、安全性、可靠性等）后制造的首件;
c)工艺规程的重大变更（如涉及工艺方法、检测方法等）对产品符合性产
生影响的首件;
d)产品转厂生产后的首件;
e)非连续生产批次生产的首件;。

首件鉴定控制程序

首件鉴定控制程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的本程序制定了产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，并验证和鉴定过程的生产能力。

2.0适用范围适用于制造中心生产的航空及轨道交通产品客户首件样品检验的以及加工过程的首件检验，并依本程序执行。

3.0术语和定义新产品首件：应客户要求提供的首件产品。

外包产品首件：委托其他公司生产的产品首件。

过程首件检验：对生产开始或工艺条件改变后加工的首件产品质量检验。

原材料首件检验：当原材料为首次供货、生产工艺或原材料变更、供货中断2年以上及其它情况进行的检验。

4.0职责4.1质量保证部负责组织原材料首件、新产品研发及首件产品鉴定、过程首件、外包产品首件的质量检验、质量监督及质量问题的反馈跟踪工作；变更后的首件应根据研发中心、工艺技术部过程、设计变更的需求完成首件。

首件鉴定应对所有的尺寸进行测量，并需要制造中心、研发中心、工艺技术部、项目小组、应用技术部等部门认可、签字。

4.2需要保存首件时，由制造中心负责。

4.3项目小组负责顾客首件资料的准备工作。

5.0工作描述5.1过程首件检验5.1.1每批/炉首件：每批/炉产品正式投产的首件。

5.1.2每班首件：每日或交接班的首件。

5.1.3更换材料：更换原物料后的首件。

5.1.4模具修改：模具修改后的首件。

5.1.5调机首件：对设备调整后的首件。

5.1.6设备维修：对设备维修后的首件。

5.1.7过程首件检验规定：过程首件应按要求参照技术协议、批次卡或图纸按规定数量进行全尺寸及外观检验，并填写相应尺寸记录表。

5.2新产品的首件鉴定的时机与资料要求5.2.1首件鉴定时机5.2.1.1更换工艺：更换设计图纸或工艺规程后的首件。

5.2.1.2新产品首件、原材料首件、外包产品首件。

5.2.2新产品首件需提交报告针对新产品要将启动首件鉴定时，如顾客有要求，要按照顾客提出的首件鉴定要求或清单及技术协议、顾客要求或图纸等进行资料搜集并提交资料。

产品首件鉴定和检验控制程序

产品首件鉴定和检验控制程序Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#产品首件鉴定和检验控制程序1.目的为了确保产品制造工艺的正确性，以保证产品质量，避免出现批量不合格品。

2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作。

3.术语首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。

首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

4.职责品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。

生产车间只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。

品质部应做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。

首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

首件鉴定控制程序

首件鉴定控制程序LY-CX-22027目录1 目的 (2)2 适用范围及引用标准 (2)3术语和定义及范围 (2)4 职责 (3)5 流程 (4)6相关记录表单 (5)1 目的确定生产条件能够保证生产出符合要求的产品，验证和鉴定生产过程的能力。

2 适用范围及引用标准本文件适用于公司生产的产品及产品所需的外购件。

GJB 571 不合格品管理GJB 908C 首件鉴定GJB 1405A 装备质量管理术语GJB 9000C 质量管理体系3术语和定义及范围3.1鉴定：证实产品满足规定要求并给出结论的过程；3.2首件鉴定：对试生产的第一件（批）零部（组）件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品；3.3定型（鉴定）：证实产品满足产品定型要求的某项试验或一系列试验；3.4转厂鉴定：完成定型（鉴定）的产品因转移生产而使生产条件发生变化时，对其承制单位的生产能力进行审查认定，以确定其是否有能力成批（套）生产出满足规定要求的产品的过程。

3.5复产鉴定：停止生产的产品在需要恢复生产时，对其承制单位的生产条件进行审查认定，以确定其是否有能力成批（套）生产出满足规定要求的产品的过程。

3.6范围：3.6.1试制产品；3.6.2在生产（工艺）定型前试生产中首次生产的新的零（组）件；3.6.3在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组）件；如：A）产品设计图样中有关关键特性和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改；B）生产过程（工艺）方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改；C）产品转厂生产；D）停产两年以上（含两年）等；3.6.4顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。

4 职责4.1 技术部4.1.1技术部负责编制首件鉴定控制程序，确定《首件鉴定目录》、编制《首件鉴定审查报告》、生产过程的作业文件（如工艺规程、作业指导书、过程流程卡）等；对于关键件（特性）和重要件（特性）的文件要在文件中作出相应标识；4.1.2负责组建首件鉴定小组，并组织小组人员对首件鉴定文件进行评审，必要时邀请顾客参加；4.1.3负责组织小组人员进行首件鉴定，对规定的过程、设备、人员等进行要求进行鉴定，保证生产过程所采用的制造方法能代表随后批生产产品的制造方法，必要时邀请顾客参加；4.1.4负责确定与产品有关的所有特性及其过程（包括特殊过程），过程中出现不良时应查明原因，制定纠正措施，并做好标识和记录；4.1.5负责产品鉴定合格后，其所使用的生产过程作业文件（如工艺规程、工作指令、数控程序原代码文档）进行确认并做好“鉴定合格”标识；4.2 质量部4.2.1负责编制和填写《首件鉴定检验报告》；4.2.2负责首件鉴定过程中的检验并做好记录标识；4.2.3负责生产和检过程中所使用量检具的检查工作，保证其合格文件及可追溯性满足要求；4.2.4负责监督生产过程所提供的资源和信息处于受控状态；4.2.5负责编制顾客在合同中要求进行首件鉴定的产品的《首件鉴定目录》，顾客会签。

首件检验控制程序

首件检验控制程序印章批准审核编制修订履历序号章节条款修订内容摘要修订日期修订人批准人1.目的：确保产品满足客户要求和符合标准，确保每个操作工对产品加工要求进一步明确，避免出现大批量不良，从而提高批次产品的合格率。

2.适用范围：产品生产过程的每一个部件、每一道工序的半成品及成品的首件。

首件：在一定的数量中完成的单项作业内容的最先的2-5件。

4.职责：4.1技术部：提供产品的图纸、工艺文件、技术文件等相关资料。

4.2业务部：提供客户的大货签样。

4.3品管部：负责依据检验标准对首件进行确认、并做好相关记录存档。

4.4生产部：首件的制作。

参与首件产品的鉴定，首件产品鉴定合格后，生产部才能组织批量生产。

5.作业程序：5.1首件类别5.1.1每日首件：每天上班时，生产的前5件产品。

5.1.2调模首件：每一次的模具或机器的调整后生产的前5件产品。

5.1.3修模首件：模具修整后生产的前5件产品。

5.1.4工艺更改：工艺更改后生产的前5件产品。

5.1.5换材料：材质、或更换了不同批次的材料后生产的前5件产品。

5.1.6换人：更换了操作人员，更换后的人所生产出来的前5件产品。

5.1检验依据对每道工序每种款号的产品，品管按技术部提供的资料作为依据；依照检验标准作业指导书具体要求对生产的首件进行检验。

5.2检验内容5.2.1工艺文件是否完整、正确，并能指导生产。

5.2.2产品造型结构是否合理、适合批量生产。

5.2.3生产工艺安排是否合理可行。

5.2.4首件产品是否符合客户确认样及安全标准要求。

5.2.5机器和模具是否处于稳定状态，是否有效防呆。

5.3检验结果5.3.1经鉴定合格的首件样品，应贴上“大货样”标签，由各车间保管生产封样，作为各工序操作员自检和检验员检验产品的依据。

检验员填写《首件检验报告》。

5.3.2在首件产品鉴定时，发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时，则作为不合格品处理，并依据《不合格品控制程序》执行。

首件检验控制程序

首件检验控制程序1.0目的1.1确保生产过程的工艺正确和使用的零部件正确从而避免批量质量问题。

1.2每个工序的第一件样品、生产过程得到及时有效的评估。

2.0适用范围适用制造过程当中所有首件检验、过程检验的活动。

3.0职责3.1品质科职责负责批准产品质量控制计划,负责对质量检验员的培训；必要时要对首件进行评估。

负责协调检验人员根据批准的图纸, 批准的控制计划, 有关技术标准和/或特殊的指导书对首件进行检验。

3.2生产科职责3.2.1机械车间职责岗位员工负责对设备的调整(如机床，刀具等) 进行验证。

并对首件质量进行自检。

班组长负责对检验结果进行复检。

车间主任负责审核检验结果，并批准是否继续生产。

3.2.2钳工车间职责3.2.2.1操作人员负责对设备的调整(如工装, 夹具, 模具等) 进行验证；并对首件不合格的情况, 必须对设备进行合适的调整；如遇重大设备问题, 必须立即报告设备科与车间主管并对设备进行修复。

3.2.2.2生产班、组长必须确保所有新员工得到有关首件检验规定的培训；必须确保首件送检, 只有当首件经检验合格或获得了对首件的偏差许可批准后,方能开始生产。

3.3库房职责必须确保所有零部件极其标识的完整性；必须将从仓库申领的原材料放到指定的位置；随生产需要, 将物料及时送达各工位。

3.4技术科职责3.4.1批准生产图纸, 批准执行相关的技术标准和/或特殊的指导书。

3.4.2若需要, 对首件进行评估；确保所有生产岗位的员工都已接受首件检验的有关规定的培训。

树立员工的质量意识。

3.5商务科职责若需要，负责与客户协调以确保产品的质量。

4.0工作程序4.1首件检验一般原则4.1.1首件检验进行时间：a）每个班次上班时b)产品换型时(产品零件号更换时)。

c)设备重新开机后。

d)生产过程中设备重新调整后。

e)工装模具调整后。

4.1.2首件检验的数量至少一件，并进行首末件对比。

必要时对一些重要的参数，如连杆焊定位块的符合性进行SPC数据分析。

首件检验控制程序

首件检验控制程序一、目的为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。

二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。

2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。

2.1.1新产品的内部首检。

2.1.2新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。

2.1.3供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。

2.2因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。

2.3在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。

三、定义3.1 P-FAI（Process XXX）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。

3.2 FAI (XXX）即首件检验。

是指按照手艺文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行周全的工序和成品搜检、考核，以确定零部件是否满足手艺要求，是否具备批量的、不乱的生产合格产品的本领。

3.3产品制造过程外包：公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。

3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。

（四）职责4.1营销部门（或新产品项目组）4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。

4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。

4.1.3卖力提供产品的一切图纸、原材料清单、手艺标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。

4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。

首件鉴定控制程序文件

铁辉工贸企业标准THJY-02-SJJDCX- A10首检鉴定控制程序2016-02-19 发布 2016-03-01 实施铁辉工贸发布1前言本标准由技术质量部提出。

本标准由技术质量部负责起草。

本标准由技术质量部归口并负责解释。

本标准主要起草人：本标准审核人：本标准批准人：本标准于2016年2月首次发布。

2首件鉴定控制程序1 围对于新产品或重大升级产品的首件进行过程和成品的全面检查，以确保设计图纸、生产工艺满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。

适用于公司部、客户及供应商产品及零部件的首件鉴定的实施。

2 规性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

THCG-02-GFCX-A02 供方管理程序THJS-02-BHCX-A01 不合格品控制程序THRL-02-YGCX-A01 员工管理制度THJS-02-JYCX-A02 检验和试验管理制度3 术语和定义3.1 首件产品对于改变加工对象或设计、生产条件发生重大变化后生产出来的具有代表性的首件（批）产品称为首件产品；3.2 首件检验（FAI）为防止批量不合格品的产生，对新产品、重要特性发生变更的产品或生产间隔1 年以上的产品，在其首次批量生产时，对其代表性质量特性进行检验、验证和记录的活动。

3.3 部首件鉴定（IFAI）：公司部组织的首件鉴定。

客户首件鉴定(CFAI ）:由客户方在现场进行的首件鉴定。

供方首件鉴定(SFAI)：指公司对工序外协供应商产品进行的首件鉴定。

4 管理职能1业务部负责与顾客联系有关首件鉴定、沟通的事宜；2生产部联系和解决工序外协供应商相关首件鉴定事宜及供应商不符合项整改的跟踪；3技术质量部技术组负责编制首检鉴定的相关技术文件并关闭最终的整改项目；4技术质量部检验组负责首件产品的相关技术要求的控制，负责对供方的产品进行首件检验；4.5 生产部负责首件鉴定的配合工作。

5管理容与要求1鉴定需求识别2当新项目的产品、当前产品进行重大升级或者当前产品工艺变更时，需对首件产品进行鉴定。

首件鉴定控制程序

文件制修订记录1.0目的规定对首件产品鉴定的质量控制办法，以保证首件产品质量。

2.0范围适用于研究院军品试制或批量生产过程的首件鉴定。

3.0职责3.1项目负责人组织拟制《首件鉴定项目表》，参与首件鉴定。

3.2项目负责人领导根据首件鉴定项目表，组织首件鉴定。

3.3生产部门根据《首件鉴定项目表》，组织安排首件加工。

4.0鉴定要求4.1鉴定范围根据GJB908《首件鉴定》规定，首件鉴定的范围包括：A）试制产品；B）在生产（工艺）定型前试生产中首次生产的新的零（组）件，但不包括标准件、借用件；C）在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组），如：1）产品设计图样中关键和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改；2）生产过程（工艺）方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改；3）产品转厂生产；4）停产两年以上（含两年）等。

D）顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。

4.2鉴定时机首件鉴定工作应在试制产品或批生产首件试制完，鉴定（定型）或投入批生产之前进行。

4.3鉴定内容首件鉴定的内容一般包括：A）生产过程是否按规定的作业文件（如工艺规程等）进行作业，并采用过程流程卡（工艺卡）对过程进行控制；B）对特殊过程有无进行确认；C）生产过程中使用的器材是否有检验合格证明，对于组合件，其零（组）件合格状态是否具有标识；D）生产条件（基础设施、工作环境、人员资格以及文件和记录）是否均受控；E）生产过程文实不符现象是否已解决，按规定办理了手续并进行了记录；F）产品的质量特性是否符合设计图样的要求；G）不合格项目重新鉴定的结果。

4.4首件鉴定项目确定项目负责人会同设计人员，按照产品生产情况，并按第4.1条规定范围确定需首件鉴定的零（组）件，编制《首件鉴定项目表》，由项目负责人/车间领导批准，质量人员会签；根据合同规定的鉴定项目编制的《首件鉴定项目表》，应有顾客的会签。

4.5标识对首件鉴定过程中的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零（组）件的可追溯性，标识的范围可包括：A）生产过程的作业文件上作“首件鉴定”的标识；B）随零（组）件周转的过程流程卡上作“首件”标识；C）首件零（组）件作“首件”标识或挂“首件”标签；D）产品检验记录上作“首件”标识；E）数控加工的计算机软件源代码文档上作“首件”标识。

首件确认控制程序

进行首件检查。
首件确认
4.3 首件确认： 4.3.1 首件检查合格后品保签名确认并封板，生产部方可进行量产。
4.3.2 首件样板放置于生产现场。 4.3.2 首件检查不合格的即时通知生产部重新制作。
相关说明
4.4 相关说明 4.4.1 当资料不全或要求不明确时，可请相关部门或客户协助确认。
4.4.2 当发现首件严重异常时，及时反馈相关部门处理。
流程
流程说明
相关记录
4.1 首件制作
1
首件制作
生产部根据工艺资料、作业指导书；装配拉提前 1 天首件检查完成试装 1 台机，配件加工单位完成第一件零配件记录
后，交品保部进行检查确认。
4.2 首件检查
2
4.2.1 品保部按产品/零部件的技术要求，检及客户要求等资料按《过程检验控制程序》
首件确认控制程序
1 目的：
预防出现大量和倾向性不良及认证产品一致不符合，确保生产顺利进行。
2.范围：
适用于每批量产的第一件产品，包括从冲压、抛光、PCB 加工、零配件加工、
装配到包装各生产阶段。
3.责任：
3.1 生产部负责首件产品的制作。
3.2 品保部负责首件产品的检查确认。
4、内容作业流程：
序号
记录管理
4.5 记录管理所有记录按《记录控制程序》执行
5.相关文件：《过程检验控制程序》
6.相关记录：首件检查记录

首件确认控制程序

4.2 QC检验确认之程序
4.2.1QC在接到首件样品及“首件检验报告”之前，应备齐相关的检验依据（如：BOM、产品检验标准、装饰工艺表、生产工艺流程等其它工程资料和客供资料）。
4.2.2QC在检验时要明确所检验之项目，不可有漏检现象。需全面控制产品品质。确保生产线的顺利生产。
4.2.3.QC将首件样品检验的项目内容需详细记录于“首件检验报告”中，同时对检验的问题做出意见批示，然后交由生产开发工程等部门做出分析或批示，然后将结果予以公示。
一、目的
为了加强产品的品质控制，确符合，特制订此首件确认控制规程。
二、范围
适用于本厂生产的半成品、成品的检验和试验工作。
三、权责
3.1.生产部：负责产品在批量生产之前提交完整之样品呈送QC进行检验和确认并签名。
3.2.工程/PE部：负责产品结构改良及产品的技术难题跟进。
4.1.3生产部在送首件检验之前，需将首件检验报告之相应项目：产品编号、名称、客户、订单数量、首检数量、生产车间、生产班组、产品工程师、送验人、送验时间、首检理由填写在报告上。
4.1.4IPQC在没有收到生产提供的样板及检验样板前，对生产工序的每个工位进行逐个确认，包括生产工艺、原材料要求、产品外观/功能与结构、包装材料的警示信息等进行确认。
3.3.品质部：负责首件检验和确认工作，并将首件检验确认结果知会于生产班组及各部门负责人。
四、作业程序
4.1送样之程序
4.1.1新产品在批量生产之前，由生产部提供至少5PCS做好的产品，呈送QC进行首件检验并签名确认。旧产品离上次生产时间相隔三个月的需重新做首件检验并签名确认。
4.1.2生产部将做好了的首件产品连同“首件检验报告”同时送交QC进行检验确认。
4.2.4为确保产品一致性的符合，QC在检验过程中，特别需要按照客人资料要求对产品重要信息进行再次确认。

产品首件鉴定和检验控制程序精选范文

产品首件鉴定和检验控制程序1.目的为了确保产品制造工艺的正确性，以保证产品质量，避免出现批量不合格品。

2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作。

3.术语3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

3.2首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。

3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

4.职责4.1 品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。

4.2 生产车间只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。

4.4 品质部应做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。

5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

首件鉴定控制程序

青岛铁辉工贸有限公司企业标准THJY-02-SJJDCX- A102016-02-19 发布 2016-03-01 实施青岛铁辉工贸有限公司发布1本标准由技术质量部提出。

本标准由技术质量部负责起草。

本标准由技术质量部归口并负责解释。

本标准主要起草人：本标准审核人：本标准批准人：本标准于2016年2月首次发布。

2首件鉴定控制程序1 范围对于新产品或重大升级产品的首件进行过程和成品的全面检查，以确保设计图纸、生产工艺满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。

适用于公司内部、客户及供应商产品及零部件的首件鉴定的实施。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

THCG-02-GFCX-A02 供方管理程序THJS-02-BHCX-A01 不合格品控制程序THRL-02-YGCX-A01 员工管理制度THJS-02-JYCX-A02 检验和试验管理制度3 术语和定义3.1 首件产品对于改变加工对象或设计、生产条件发生重大变化后生产出来的具有代表性的首件（批）产品称为首件产品；3.2 首件检验（FAI）为防止批量不合格品的产生，对新产品、重要特性发生变更的产品或生产间隔1 年以上的产品，在其首次批量生产时，对其代表性质量特性进行检验、验证和记录的活动。

3.3 内部首件鉴定（IFAI）：公司内部组织的首件鉴定。

客户首件鉴定(CFAI ）:由客户方在现场进行的首件鉴定。

供方首件鉴定(SFAI)：指公司对工序外协供应商产品进行的首件鉴定。

4 管理职能1业务部负责与顾客联系有关首件鉴定、沟通的事宜；2生产部联系和解决工序外协供应商相关首件鉴定事宜及供应商不符合项整改的跟踪；3技术质量部技术组负责编制首检鉴定的相关技术文件并关闭最终的整改项目；4技术质量部检验组负责首件产品的相关技术要求的控制，负责对供方的产品进行首件检验；4.5 生产部负责首件鉴定的配合工作。

5管理内容与要求1鉴定需求识别2当新项目的产品、当前产品进行重大升级或者当前产品工艺变更时，需对首件产品进行鉴定。

首件检验控制程序

3）发生异常或工艺更改后的首件产品。

2、检验流程3、 2.1.1装配新产品检验流程4、 1）装配车间班组依工艺流程加工调试，并按检验标准、要求进行自检5、 2）品管IPQC 人员在装配加工调试时：《应调出各相关检验依据文件或样品 ,1并从旁协助和同时就外观等易于判定之特性予以确认6、3）装配班组认定生产之产品合乎要求时，将该首件交IPQC 进一步检验7、4）1 PQC 人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查,1如判定不合格,1应向装配班组提出•并要求改善，直到判定合格为止-8、5）1 PQC 判定合格，或判定不合格但属设计问题或装配班组无法改善之问题时由IPQC 填写《首件检验报告》一式三联，呈品质主管审核-9、6）经品管主管审核之《首件检验报告》及首件产品由IPQC 人员直接送往技术部门,1由技术二、1、目的:三、为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规章。

四、2、适用范围五、本公司各制造单位的生产加工过程 ,1均应进行首件检验FI 并依本规章执行。

六、3、权责七、1）品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作八、2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准九、--、首件检验规定十、1、定义卜一、本规章所称的首件是指制造单位各工序加工生产的产品求后I,拟进行批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品）。

十二、.首件检验时机十三、1）新产品第一次量产时的首件产品十四、2）每一制造命令（订单）开始生产的首件产品,1经自我调试确认P 判定合乎要员作检验。

7）技术部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定兀并填入《首件检验报告》中- 8）技术部、品管部判定合格后，《首件检验报告》一联由品管部保留,1 一联由开发部保留，一联转制造部，制造单位可以正式量产•9）技术部、品管部判定不合格时，如属装配原因时：PI应由装配班组改善、调试直到合格为止;如属设计原因时P应停止生产？由技术部负责拟出对策加以改善后M方可恢复生产F并需重新作首件确认。