套筒座工艺设计

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车床尾座套筒加工工艺规程及夹具设计说明书

车床尾座套筒加工工艺规程及夹具设计说明书

车床尾座套筒加工工艺规程及夹具设计说明书1. 引言车床尾座套筒是机械加工领域常用的零件,用于固定工件并提供支撑。

本文档旨在提供车床尾座套筒的加工工艺规程及夹具设计说明,以确保加工过程的准确性和效率。

2. 工艺规程2.1 材料准备选择合适的材料对于保证尾座套筒的质量和性能至关重要。

常用的材料包括碳钢、合金钢和不锈钢。

在材料选择时,要考虑尺寸、刚度和耐磨性等因素。

2.2 加工设备准备确保车床具备适当的切削工具和夹具,并且具备满足加工尺寸要求的工作台和辅助设备。

2.3 加工工序2.3.1 车床粗车根据尺寸要求,将工件粗车到适当的外径、长度和内径。

2.3.2 钻床钻孔在车床粗车完成后,使用钻床进行孔的加工。

根据螺纹要求,选择合适的钻头,并进行穿孔。

2.3.3 车床精车在钻床钻孔完成后,进行对工件外径和内径的精车加工。

通过合适的切削工具和加工参数,实现工件表面的光滑度和尺寸精度要求。

2.3.4 凸轮机加工根据尾座套筒的具体要求,使用凸轮机进行相应的花纹和凹槽加工。

确保凸轮机运行稳定、加工精度高。

2.3.5 表面处理根据需要,可以进行热处理、硬化等表面处理工艺。

这可以提高尾座套筒的硬度和耐磨性。

2.4 检测与质量控制每个加工工序完成后,都需要进行相应的检测和质量控制。

通过合适的检测工具和设备,确保尾座套筒的尺寸和质量符合要求。

2.5 产品包装和出厂完成所有加工工序后,按照客户要求进行产品包装,并妥善安排出厂。

3. 夹具设计说明书3.1 夹具种类根据尾座套筒的加工特点和要求,设计合适的夹具以确保加工过程的稳定性和准确性。

常见的夹具种类包括三爪自动夹具、四爪自动夹具和专用夹具。

3.2 夹具结构设计在夹具结构设计中,要考虑到以下因素:•要保证夹具刚度,以确保工件在切削力作用下不发生变形。

•要有足够的可调节性,以适应不同规格和尺寸的尾座套筒。

•要有足够的稳定性,避免在工件加工过程中出现震动和位移。

•要设计合适的夹紧力,以确保工件与夹具之间的牢固连接。

套筒类零件的加工工艺及夹具设计

套筒类零件的加工工艺及夹具设计

套筒类零件的加工工艺及夹具设计套筒是一种常用的机械零件,广泛应用于汽车、机械设备等领域。

套筒的加工工艺及夹具设计对于产品质量和生产效率有着重要影响。

下面将从套筒类零件的加工工艺和夹具设计两个方面进行详细介绍。

一、套筒类零件的加工工艺1.材料选择:套筒常用的材料有铸铁、合金钢等。

根据产品的要求和使用环境选择合适的材料。

2.工艺规划:在确定套筒的形状和尺寸后,进行工艺规划。

包括确定加工顺序、加工方法、工艺参数等。

3.车削:套筒类零件的加工通常采用车削加工。

首先是粗车削,将套筒的外径、内径和长度粗略加工到指定尺寸。

然后进行精车削,将尺寸加工到精度要求的范围内。

4.放电加工:对于一些工艺要求高、难以进行车削的套筒类零件,可以采用放电加工。

通过电火花的烧蚀和溶解作用,使套筒的表面精度得到提高。

5.热处理:对于一些要求硬度和耐磨性的套筒类零件,可以进行热处理。

热处理方法包括淬火、调质等,可以提高套筒的使用寿命和性能。

6.光洁处理:对于一些外观要求高的套筒类零件,可以进行光洁处理。

包括抛光、喷砂等方法,使套筒表面变得光滑。

二、套筒类零件的夹具设计1.夹具类型选择:根据工件的形状和加工要求选择合适的夹具类型。

常用的夹具类型有卡盘夹具、槽铣夹具等。

2.夹紧力设计:根据套筒的材料和形状,设计夹具的夹紧力。

夹紧力要足够大,保证工件的刚性和位置精度。

3.夹具定位设计:设计夹具的定位方式,保证工件在加工过程中的位置精度。

常用的定位方式有销针定位、销楔定位等。

4.夹具结构设计:根据套筒的特点和工艺要求,设计夹具的结构。

包括夹具机构、夹具部件的尺寸和材料等。

5.夹具刀具设计:根据加工工艺的要求,设计夹具的刀具。

包括车刀、铣刀等。

刀具要具备良好的切削性能和耐磨性。

6.夹具的安装和调试:根据设计要求,进行夹具的安装和调试。

确保夹具能够正常工作并满足加工要求。

以上是关于套筒类零件的加工工艺及夹具设计的详细介绍。

加工工艺的合理选择和夹具的设计可以有效提高套筒类零件的加工效率和产品质量。

车床尾座套筒的机械加工工艺规程设计

车床尾座套筒的机械加工工艺规程设计

机械制造工艺学课程设计说明书课题:车床尾座套筒的机械加工工艺规程设计学生姓名:黄健专业:机械制造及自动化学号:09405700917班级:机工091指导教师:邓根清机械工程学院2011年12月28日目录第一部分概述一、本课程的目的------------------------------------------------------------------------------------------3二、课程设计的基本内容---------------------------------------------------------------------------------3三、设计时间分配------------------------------------------------------------------------------------------3四、机械制造工艺学课程设计的题目和任务---------------------------------------------------------4第二部分机械零件加工工艺规程一、零件工艺分析------------------------------------------------------------------------------------------51.1零件材料--------------------------------------------------------------------------------------------51.2零件的工艺性能-----------------------------------------------------------------------------------5二、毛坯的选择----------------------------------------------------------------------------------------------62.1毛皮的材料-----------------------------------------------------------------------------------------62.2毛皮的制造方式-----------------------------------------------------------------------------------62.3毛坯图-----------------------------------------------------------------------------------------------6三、基准的选择----------------------------------------------------------------------------------------------7四、拟定机械加工工艺路线-------------------------------------------------------------------------------84.1确定个表面加工的方法---------------------------------------------------------------------------84.2拟定机械加工工艺路线---------------------------------------------------------------------------8五、确定机械加工余量、工序尺寸的公差------------------------------------------------------------115.1、加工余量的确定方法--------------------------------------------------------------------------11内孔的加工余量、工序尺寸及其公差的确定----------------------115.2、尾座套筒车325.3、套筒外圆表面的加工余量、工序尺寸及公差的确定-----------------------------------125.4.莫氏四号锥孔的加工余量、工序尺寸的确定----------------------------------------------12六、选择各工序所用的机床设备和工艺装备(刀具、夹具、量具等)------------------------13七、确定切削用量及基本工时---------------------------------------------------------------------------14八、填写工艺文件------------------------------------------------------------------------------------------23九、总结------------------------------------------------------------------------------------------------------24十、参考资料------------------------------------------------------------------------------------------------25第一部分概述一、本课程的目的本课程设计是学生在学完机械制造工艺学课程、进行了生产实习之后的一个综合性和实践性很强的教学环节,学生通过课程设计,能综合运用所学基本理论以及在生产实习中学到的实践知识进行工艺及结构设计的基本训练,掌握机械制造过程中的加工方法、加工装备等基本知识,提高学生分析和解决实际工程问题的能力,为后续课程的学习及今后从事科学研究、工程技术工作打下较坚实的基础。

车床尾座套筒加工工艺规程设计

车床尾座套筒加工工艺规程设计

粗加工工艺
01
02
03
04
粗加工
对毛坯进行初步加工,去除大 部分余量,为后续加工提供基
础。
刀具选择
根据材料硬度、加工要求选择 合适的刀具,如硬质合金刀、
高速钢刀等。
切削参数
合理选择切削速度、进给量、 切削深度等参数,以保证加工
效率和表面质量。
加工注意事项
注意工件装夹的稳固性,防止 因切削力导致工件松动或振动
磨损和工件热变形。
精加工工艺
精加工
对工件进行最后的精细加工,达到所 需的尺寸和表面质量要求。
刀具选择与切削参数
选择精度高、刚性好的刀具,合理设 置切削参数,确保加工精度和表面质 量。
检测与质量控制
在加工过程中和加工完成后进行检测 ,确保满足设计要求,对不合格品进 行返工或报废。
加工注意事项
注意切削区域的环境控制,保持恒温 、恒湿,减少外界因素对加工精度的 影响。
CHAPTER 04
工艺参数和切削用量选择
切削速度和进给量
切削速度
根据材料硬度、刀具耐用度和表面粗 糙度要求,选择合适的切削速度。硬 材料需要较低的切削速度,而表面粗 糙度要求高则需要降低切削速度。
进给量
根据切削深度和宽度,选择合适的进 给量。较大的进给量可以提高加工效 率,但过大会导致表面粗糙度增加和 刀具磨损加剧。
零件精度
根据使用要求,确定尾座 套筒的加工精度和表面粗 糙度。
工艺流程分析
工艺流程规划
根据零件特点和加工要求,规划合理的加工流程 ,包括粗加工、半精加工、精加工等阶段。
工序安排
对每个加工阶段进行工序安排,明确各工序的加 工内容、加工顺序、加工设备等。

套筒座工艺规程及夹具课程设计_-_副本

套筒座工艺规程及夹具课程设计_-_副本

套筒座工艺规程及夹具课程设计_-_副本目录一、设计任务............................................................3 二、生产纲领、确定生产类型 (4)三、零件的分析 (5)、零件的作用......................................................5 、零件的工艺分析 (5)四、确定毛坯的制造方法、初步确定毛坯形状 (6)五、工艺规程设计 (7)、定位基准的选择................................................7 、工件表面加工方法的选择....................................8 、制定工艺路线...................................................9 、确定加工余量、工序尺寸及公差...........................11 、确定切削用量、基本工时 (15)六、夹具设计 (31)、设计要求…………………………………………………31 、夹具设计的有关计算………………………………………32 、夹具结构设计及操作简要说明 (33)七、设计小结 (34)八、5 机械加工工艺规程设计选择定位基准该零件的重要加工表面是支承孔Φ50H7,其与底面A有平行度关系,所以底面自然就成了精基准面,粗基准的选择应是未经加工的面,第一步工序是粗铣底面A,根据以重要加工表面为粗基准的选用原则我们选择毛坯支承孔和底面台阶孔平面作为粗基准,考虑到第二基准面选择的方便性,同时底面的一对螺栓孔成为工艺孔,并将其精度原来的Φ提高到Φ,该定位基准组合在后续底面台阶孔及支承孔上径向孔的加工中都将作为精基准面,自然应该在工艺开始阶段安排加工将来作为精基准的底面和底面工艺孔。

支承孔为重要加工表面,精度要求高,故采用左右支承孔互为基准,反复加工,可以保证零件图技术要求所以粗基准就是毛坯支承孔和底面台阶孔平面,精基准就是底面A和底面上的一对工艺孔以及支承孔本身。

定位套筒零件的机械加工工艺设计

定位套筒零件的机械加工工艺设计

定位套筒是一种常见的机械零件,用于实现零件的定位和固定。

以下是定位套筒零件的机械加工工艺设计的一般步骤:
1.确定零件的材料:根据定位套筒的使用环境和要求,选择合适的材料,如钢、铝合
金等。

2.设计零件的几何形状:根据零件的功能和装配要求,确定定位套筒的几何形状,包
括外径、内径、长度等参数。

3.绘制工艺图纸:根据零件的几何形状和尺寸要求,绘制详细的工艺图纸,包括三视
图、剖视图和加工标记等。

4.确定加工工艺:根据零件的几何形状和工艺要求,确定合适的加工工艺,包括车
削、铣削、钻孔、磨削等。

5.制定刀具选择和切削参数:根据加工工艺和零件材料,选择适当的刀具类型和规
格,并确定合适的切削参数,如切削速度、进给速度和切削深度等。

6.加工零件:按照工艺图纸和加工工艺要求,使用相应的加工设备和刀具进行零件的
加工,包括外径加工、内径加工、面加工等。

7.检验与调整:对加工完成的定位套筒进行尺寸检验和质量检验,如使用测量工具测
量尺寸精度、表面粗糙度等,并根据检验结果进行必要的调整和修正。

8.表面处理:根据需求,对定位套筒进行表面处理,如镀锌、镀铬等,以提高其耐腐
蚀性和美观度。

9.清洗和包装:对加工完成的定位套筒进行清洗,去除切削液和金属屑,并进行适当
的包装,以保护零件免受损坏。

以上是定位套筒零件的一般机械加工工艺设计的步骤,具体的工艺设计还需根据零件的具体要求和加工设备的特点进行调整和优化。

在加工过程中,需要注意安全操作,保证零件的加工质量和精度。

设计“车床尾座套筒”的机械加工工艺规程及工艺装置-机械制造工艺课程设计[优秀]

设计“车床尾座套筒”的机械加工工艺规程及工艺装置-机械制造工艺课程设计[优秀]

机械制造工艺课程设计班级姓名学号指导教师目录设计任务书课程设计说明书正文序言一、零件的分析二、工艺规程设计(一)确定毛坯的制造方式(二)基面的选择(三)制定工艺路线(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定(五)确定切削用量(六)零件质量的检验方法和注意事项三、课程设计心得体会四、参考文献机械制造工艺设计任务书设计题目设计“车床尾座套筒”的机械加工工艺规程及工艺装置设计内容:1产品零件图1张2产品毛坯图1张3机械加工工艺过程卡片1张4课程设计说明书1份班级设计者指导教师2011年序言机械制造工艺课程设计是在我们学完了本学期全部课程之后进行的,这是我们在学期末前对所学课程的一次综合性链接,也是一次理论联系实际的训练.所以,它在我们大学生活中占有十分重要的地位.就我个人而言,通过这次课程设计,我对本学期的知识有了一个检查和复习,更提升了我的知识.对我将来在企业中工作有了一次适应.由于能力有限,设计尚有多处不足之处,恳请教师给予指教.一、分析零件图(一)零件的作用图示零件是车床上的一部分,称为“车床尾座套筒”如零件图所示.它位于车床的尾上部分的轨上.是钻孔,定位等必须的辅助设备.(二)零件的工艺分析1)φ550013.0-米米外圆的圆柱度公差为0.005米米.2)莫氏4号锥孔轴心线与φ550013.0-米米外圆轴心线的同轴度公差为φ0.01米米. 3)莫氏4号锥孔轴心线对φ550013.0-米米外圆轴心线的径向跳动公差为0.01米米.4)键槽8085.0035.0++米米对φ550013.0-米米外圆轴心线的平行度公差0.025米米,对称度公差为0.1米米. 5)锥孔涂色检查其接触面积应大于75%. 6)调质处理28~32HRC.7)局部外圆及锥孔淬火45~50HRC.二、工艺规程设计(一)毛坯的制造形式:选用锻件,零件材料为45号钢.由于零件的尺寸不大,故可采用模锻.(二)基面的选择:粗基准:对于此零件,以外圆φ55为粗基准,,精基准的选择:主要考虑基准重合的问题.当设计基准与工序基准不重合时,应进行尺寸换算.(三)制定工艺路线:1、工艺路线方案一:工序号 工序名称 工序内容 1 锻造 棒料φ60米米×281米米 2 热处理 正火 3 粗车 粗车外圆至尺寸φ57.5米米,长278.5米米,车端面见平即可. 4 钻孔 按顺序钻孔图示φ24,扩孔φ28,扩孔φ30(留余量0.17),φ345 半精车 半精车外圆至尺寸φ55.5米米,长276.5,右侧倒角C2,60度倒角.6 划线 划R2×160米米槽线,8 米米×200米米键槽线,φ6米米孔线7 铣槽 铣宽8,长200的槽和使用成形铣刀铣R2,长160的槽.8 钻 钻φ6米米孔,其中心距右端面为25米米9 钳 修毛刺10镗孔 左侧镗锥孔莫氏4号,粗镗至0.05余量.11倒角 左侧倒角C2, 60度倒角.半精磨倒角达到一定的粗糙度. 12热处理 淬火加高温回火.13精车 精车外圆φ55米米,长276,14铰孔 粗铰孔φ30至φ29.02,精铰到φ30.15磨床 外圆55X276各粗磨,精磨一次.右侧倒角磨到0.8粗糙度, 16精镗 左侧锥孔半精镗余量0.02,精镗.17研磨研磨两端60°内锥面18检验按图样检查各部尺寸及精度19入库涂油入库工艺路线方案二:1铸造铸造尺寸φ60米米×281米米2 热处理退火3粗车夹一端粗车外圆至尺寸φ58米米,长278米米,车端面见平即可.钻孔φ24米米,扩孔φ28米米4粗车夹φ58米米外圆并找正,车另一端处圆至φ58米米,与上序光滑接刀,车端面保证总长278米米.钻孔φ24米米钻通5 热处理调质28~32HRC6半精车夹左端外圆,中心架托右端外圆,车右端面保证总长278米米,扩φ26米米孔至φ28米米,深186米米,车右端头φ32米米×60°内锥面7半精车采用两顶尖装夹工件,上卡箍,车外圆至φ55.5 米米倒头,车另一端外圆,光滑接刀.右端倒角C2,左端倒R2圆角,保证总长276米米8精车夹左端外圆,中心架托右端外圆,找正外圆,车φ30 米米孔至φ29.5 米米,深44.5米米,车φ34米米×1.7米米槽,保证3.5米米和1.7米米9精车倒头,夹右端外圆,中心架托左端外圆,找正外圆,车莫氏4号内锥孔,至大端尺寸为φ30.5 米米,车左端头φ36米米×60°10铣以φ55.5 米米外圆定位装夹铣R2深2米米,长160米米圆弧11铣以φ55.5 米米外圆定位装夹铣键槽8 米米长200米米.12钻钻φ6米米孔,其中心距右端面为25米米13热处理左端莫氏4号锥孔及276米米长的外圆部分,淬火45~50HRC14研磨研磨两端60°内锥面15粗磨采用两顶尖定位装夹工作,精磨φ55 米米外圆,留磨余量0.2米米16粗磨夹右端外圆,中心架托左端外圆,找正外圆,精磨莫氏4号锥孔至图样尺寸,大端为φ31.269 米米,涂色检查,接触面积应大于75%.修研60°锥面17精车夹左端外圆,中心架托右端外圆,找正外圆,精车内孔φ30 米米至图样尺寸,深45 米米,修研60°锥面18精磨用两顶尖定位装夹工作,精磨外圆至图样尺寸φ276米米工艺方案的比较与分析:上述两个方案的特点在于:(1)方案一工序少了一此,因此工时也少了,成本也少了,因此从这方面来选择,应方案一.(2)方案二采用铸造的方法,达不到做为“车床尾座套筒”的各种力学性能和物理性能. 而方案一的锻造材料,符合标准.(3),方案二中的“退火热处理”工艺成本较高,且花费工时多.故选用方案一.(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定:1、外圆表面φ55X276:根据零件图所示,查表得粗车余量为2.5,半精车余量为2.0,故总余量为4.5.(直径方向)2、工件长度方向的余量:查《工艺手册》,经计算余量规定为4.0-4.5,现取4.53、孔φ30,查表精度等级为IT7级,依据已知条件查表确定加工余量:钻孔:φ29.83.扩孔:φ29.93.粗铰:φ29.98.粗铰:φ30.总余量为0.174、锥孔:根据要求粗糙度到0.4.加工顺序:粗镗, 半精镗余量0.05.精镗余量0.02.总余量0.07.5、两端倒角部位:因为加工方法为:倒角-半精磨-精磨,故查表《磨孔的加工余量》得0.5.6、槽8,使用高精度成形刀具,主轴转速1000每分,F=200,被吃刀量0.1以达所要精度.7、其余仅加工一次.8、毛坯尺寸:查表课本2-15和手册得毛坯尺寸为φ60X281(五)确定切削用量1、粗车φ60外圆,半径方向余量为2.25,故粗车切削用量可为1.2、粗车φ60端面,因为粗车只需有光滑表面,故车光滑就好.3、镗孔:根据手册和课本得出. 其余如工序过程卡所示.(6)零件质量的检验方法和注意事项 注意事项:1在安排加工工序时,应将粗、精加工分开,以减少切削应力对加工精度的影响.并在调质处理前进行粗加工,调质处理后进行半精加工和精加工.2车床尾座套筒左端莫氏4号锥孔与有端φ28米米、φ30米米孔,应在进行调质处理前钻通,这样有利于加热和内部组织的转变,使工件内孔得到较好的处理.3精磨φ550013.0-米米外圆时,以两端60°锥面定位,分两次装夹,这样有利于消除磨削应力引起工件变形.也可采用专用锥度心轴定位装夹工件,精磨φ550013.0-米米外圆.4工序15以后,再采用中心架托夹工件外圆时,由于键槽8085.0035.0++米米的影响,这时应配做一套筒配合中心架的装夹,以保证工件旋转平稳,不发生振动.5φ550013.0-米米外圆的轴心线是工件的测量基准,所以磨削莫氏4号锥孔时,定位基准必须采用φ550013.0-米米外圆.加工时还应找正其上母线与侧母线之后进行.6加工8085.0035.0++米米键槽时,应在夹具上设置对称度测量基准,在加工对刀时,可边对刀边测量,以保证键槽8085.0035.0++米米对φ550013.0-米米外圆轴心线的对称度.检验方法:1、φ550013.0-米米外圆的圆柱度检验,将工件放置在V 形块上 (V 形块放在标准平板上),用百分表测出外圆点的圆度值,再算出圆柱度值 (图1).图1 在V 形块上检测工件的圆度值2、8085.0035.0++米米键槽对称度的检验,采用键槽时对称度量规进行检查(图2).图2 键槽对称度量规3、用标准莫氏4号锥塞规涂色检查工件的锥孔,其接触面积应大于75%.三、课程设计心得体会有着巨大挑战的课程设计终于结束了.完成这一任务有如过雪山,踏黄河,但越过了雪山的那种心旷神怡,令人久久难忘.这设计课是我们专业知识的一种综合与总结,是对知识的一种提升与扩大,是进入企业的一个不可少的一个过程.“知识是永远学不完的”,我深深的体会到了这句名言的内涵.我今天所做的一切,就是为了明天的稳定事业.不过,课程设计真的让我有种不知如何下手的感觉,开始一打开书本,发现有很多以前没学懂的知识如今都要用到.因为很多知识我不懂,所以我不知如何下手.有个最简单的问题我都没搞懂,就是说明书是与工艺过程卡是两回事,还是一回事,我想了很久,看书本上是一回事,但来看老师发的任务书发现很明确的把它们分为两回事.就这一点让我想破头脑也想不出来.最终还是问教师得出了答案,原来是一回事.短短的一周实习,又忙碌又很累,但这使我掌握了以前我不懂的知识,把被遗忘的知识补了回来.更是磨炼我的意志.另一方面,我发现,细节非常重要,有句话“细节决定成败”看来不假,在设计中只要一走神,就容易漏了一个步骤或计算错一个数据,别看只有一个数据,只要你一个数据错了,你以下的计算结果就是错的.一个小数据的错误将导致全部数据的失误.注意细节非常重要.最后,我要衷心的感谢教师的教导,是您的教导提升了我的知识,是您的教诲启发了我.四、参考文献《机械加工工艺基础》2004年5月《模具制造工艺与工装》2005年《机械设计手册》2005年机械加工工艺过程卡。

套筒加工工艺规程设计

套筒加工工艺规程设计

课程设计题目:套筒加工工艺规程设计所属学院:控制工程学院所在班级:5101308学号:*******姓名:肖琪指导教师:***完成日期:2013年7月17日目录课程设计要求 (3)一、零件分析 (4)二、产品类型确定 (4)三、确定毛坯 (4)四、确定各加工表面的加工、定位及方案加紧 (6)五、安排工艺过程 (8)六、工序设计 (9)(一)绘制工序图,选择机床、工艺装备 (9)(二)确定工序尺寸 (10)(三)切削用量的制定 (13)七、课程设计总结 (16)套筒零件机械加工工艺过程卡 (17)套筒零件机械加工工序卡(一) (18)套筒零件机械加工工序卡(二) (19)附录 (20)设计题目:套筒的机械加工工艺规程设计设计参数:下图示为套筒,材料45#钢,是某产品上的一个零件。

该产品年生产4000台,产品零件备品率4%,机加工废品率1%。

编制其机械加工规程。

设计任务:1)被加工零件的零件图和三维仿真图;2)零件毛坯二维图;3)机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片;4)编写课程设计说明书。

一、零件分析该零件结构简单明了,结构工艺性好,无不方便加工之处。

φ60外圆、3×1凹槽尺寸精度均为11级,φ20+00.033孔、φ25+00.033孔、φ40-00.039外圆尺寸精度均为准公差8级,表面粗糙度要求最高是Ra≤1.6um,未标注形位公差,无热处理要求,是一个加工要求中等的零件。

但是轴向尺寸20-00.2和65-00.2不便直接测量,如何保证其精度是该零件加工和检测的一个重点。

二、确定生产类型1、生产纲领:根据以知数据可求得该零件的年生产纲领。

N=Qm(1+a%+b%)=4000×1×(1+4%+1%)=4200(件/年)2、生产类型的划分:查表1-1可得确定该零件生产类型为中批生产类型。

表1-1机械加工零件生产类型划分三、确定毛坯根据该零件的材料、生产类型、结构形状、尺寸大小、技术要求等的因其选用棒料。

典型套筒类零件的加工工艺分析

典型套筒类零件的加工工艺分析

典型套筒类零件的加工工艺分析引言:套筒类零件是机械零件中常见的一种,广泛应用于各种机械设备中。

其加工工艺分析对于提高零件的加工质量和降低成本具有重要意义。

本文将从设计、材料选择、工艺规划以及加工工艺等方面对典型套筒类零件的加工工艺进行详细分析。

一、设计:二、材料选择:三、工艺规划:1.工艺路线规划:根据零件的形状、材料和加工要求,确定合适的工艺路线。

典型的工艺路线包括铣削、车削、钻孔、镗孔、磨削等工序。

2.切削参数选择:根据零件的材料和加工要求,选择合适的切削参数,包括切削速度、进给速度、切削深度等。

通过试切试验和经验总结,不断优化和调整切削参数。

3.夹具设计:根据零件的形状和加工要求,设计合适的夹具,以保证零件在加工过程中的稳定性和精度。

四、加工工艺:1.车削工艺:车削是加工套筒类零件常用的工艺之一、根据零件的形状和加工要求,选择合适的切削工具和切削参数进行车削。

2.镗削工艺:镗削用于加工孔的精度要求较高的套筒类零件。

根据零件的尺寸和加工要求,选择合适的镗削刀具和切削参数进行镗削。

3.铣削工艺:铣削常用于加工套筒类零件的外形轮廓。

根据零件的形状和加工要求,选择合适的铣削刀具和切削参数进行铣削。

4.钻孔工艺:钻孔通常用于套筒类零件的孔加工。

根据零件的尺寸和加工要求,选择合适的钻孔刀具和切削参数进行钻孔。

5.磨削工艺:磨削常用于加工套筒类零件的表面精加工。

根据零件的表面粗糙度要求,选择合适的磨削工具和切削参数进行磨削。

五、加工装备和工具选择:根据零件的工艺要求,选择合适的加工装备和工具。

常用的加工设备包括车床、铣床、钻床、磨床等。

根据工艺要求和经济性考虑,选择合适的设备和工具。

六、检验和质量控制:在加工过程中,需要进行适当的检验和质量控制,以确保零件的加工质量。

常用的检验方法包括尺寸检验、形状检验、表面粗糙度检验等。

结论:典型套筒类零件的加工工艺分析对于提高零件的加工质量和降低成本具有重要意义。

通过合理的设计、材料选择、工艺规划和加工工艺,可以实现零件的精确加工和高效生产。

套筒课程设计

套筒课程设计

第一节套筒的工艺分析及生产类型的确定一、套筒的用途在运动部件中,因为长期的磨擦而造成零件的磨损,当轴和孔的间隙磨损到一定程度的时候必须要更换零件,因此设计者在设计的时候选用硬度较低、耐磨性较好的材料为轴套或衬套,这样可以减少轴和座的磨损,当轴套或衬套磨损到一定程度进行更换,这样可以节约因更换轴或座的成本,一般来说,衬套与座采用过盈配合,而与轴采用间隙配合,因为无论怎么样还是无法避免磨损的,只能延长寿命。

轴套在一些转速较低,径向载荷较高且间隙要求较高的地方(如凸轮轴)用来替代滚动轴承(其实轴套也算是一种滑动轴承),材料要求硬度低且耐磨,轴套内孔经研磨刮削,能达到较高配合精度,内壁上一定要有润滑油的油槽,轴套的润滑非常重要,干磨的话,轴和轴套很快就会报废,最好安装时刮削轴套内孔壁,这样可以留下许多小凹坑,增强润滑。

简而言之,套筒的作用有:1.减少摩擦;2.减少振动;3.防腐蚀;4.减少噪音;5.便于维修;6.利用不同材料组成的摩擦副减少黏结;7.简化结构制造工艺。

分析零件图可知,套筒除外圆表面精度要求较高外,其他面精度均不高,不需要高精度机床加工,整体上能够保证在正常的生产条件下,采用较经济的方法保质保量地加工出来,由此可见,该零件工艺性较好。

四、确定套筒的生产类型由设计题目知:Q=2000件/年,N=Qn(1+α%+β%)=2000×1×(1+3%+0.5%)=2070件/年,为中批量生产。

第二节确定毛坯、绘制毛坯简图套筒在工作过程中承受一定的冲击和载荷,为保证套筒的强度和耐磨度,毛坯选用Φ85mm 棒料,45钢,长度为150mm。

第三节拟定套筒工艺路线一、定位基准1.精基准的选择根据套筒的技术要求和装配要求,选择套筒的右端面和中心轴线作为精基准,零件上很多表面都是采用它作为基准进行加工,遵循了“基准统一”原则。

零件的中心轴线是外圆和内孔的设计基准,右端面是左端面的设计基准,选用它们作为精基准,实现了设计基准和工艺基准的重合,保证了被加工表面的垂直度要求,遵循了“基准重合”原则。

套筒机械加工工艺规程制定-课程设计-底座

套筒机械加工工艺规程制定-课程设计-底座

机械制造工艺学课程设计设计题目:套筒机械加工工艺规程制定学生姓名:廖冬梅申洋班级:机电BZ151学号:6219315112/18指导教师:高淑杰李瑞洋起止日期:2016620-2016.7.8目录一. 序言 (2)二. 零件的工艺分析及生产类型的确定 (3)1、零件的作用 (3)2、零件的工艺分析 (3)3、零件的生产类型 (3)三................................................................................... 选择毛坯,确定毛坯尺寸. (4)1、选择毛坯 (4)2、确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 (4)3、确定机械加工余量 (5)5、毛坯设计图 (5)四................................................................................... 选择加工方法,制定工艺路线 (6)1、精基准的选择 (6)2、粗基准的选择 (6)3、选择加工方法 (6)4、制定工艺路线 (7)5、工序设计 (7)6、确定工序尺寸查《机械加工余量手册》得 (8)7、确定切削用量和基本时间 (8)五.................................................................................. 相关夹具. (11)参考文献 (11)一. 序言机械制造工艺学课程设计是在我们对《机械制造技术》进行学习以后进行的。

这是对我们所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是我们在走进社会岗位前的一次理论联系实际的训练。

因此,它在我们的大学课程学习中占有重要的地位。

此次课程设计需要我们熟练掌握基础课程知识以及充分了解专业学科知识,如应用软件绘制零件图、毛坯图零件加工工艺路线的定制等。

同时通过设计让我们学会查询各种专业相关资料,有助于扩展我们的知识面。

车床尾座套筒加工工艺规程设计

车床尾座套筒加工工艺规程设计
车床尾座套筒加工工艺规程设计
四、机械加工工艺过程
4. 3 热处理
调质28~32HRC 一般习惯将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。 作用:调质处理后得到回火索氏体组织,它的机械性能均 比相同硬度的正火索氏体组织为优,为后续加工作准备。
车床尾座套筒加工工艺规程设计
四、机械加工工艺过程
4. 4 .1 半精车
车床尾座套筒加工工艺规程设计
三、分析零件图
3.3 其他结构
Ф6的孔是排气 孔,位置精度和尺 寸精度要求精度不 高。
Ф30的内孔是用 来安装手轮丝杆的, 因此有配合精度要 求。
车床尾座套筒加工工艺规程设计
四、机械加工工艺过程
4.1制造毛坯
下料: 棒料Ф80mm×165mm 锻造: 锻造尺寸Ф60mm×285mm 热处理:正火
车床尾座套筒加工工艺规程设计
四、机械加工工艺过程
4.5 精车
夹左端外圆, 中心架托右端外圆, 找正外圆,车mm孔 至mm,深44.5mm, 车Ф34mm×1.7mm槽, 保证3.5mm和1.7mm
车床尾座套筒加工工艺规程设计
四、机械加工工艺过程
4.5 精车
倒头,夹右端外圆中心架左端外圆,找正外圆,车莫 氏4号内锥孔,至大端尺寸为mm,车左端头Ф36mm×60°
四、机械加工工艺过程
4.8 钻孔、修毛刺
钻Ф6mm孔, 其中心距右端面为 25mm
钳工:修毛刺
车床尾座套筒加工工艺规程设计
四、机械加工工艺过程
4.9 热处理
左端莫氏4号锥孔及160mm长的外圆部分,高频感 应加热淬火45~50HRC
车床尾座套筒加工工艺规程设计
四、机械加工工艺过程
4.10 研磨

套筒座工艺设计

套筒座工艺设计

套筒座工艺设计Southwest university of science and technology毕业设计说明书牛头刨床进给机构推动架制造工艺设计及专用工装设计学院名称制造科学与工程学院专业名称机械设计制造及其自动化学生姓名田晓宇学号20116227指导教师王忠教授二〇一五年六月目录第一章零件的分析 (4)1.1 零件的介绍和作用 (4)1.2 主要加工表面及技术要求 (5)第二章工艺流程设计 (6)2.1 生产方式确定 (6)2.2 毛坯的设计 (7)2.3 基准的选择 (7)2.4 工艺路线 (8)第三章工序设计 (10)3.1 工序分析 (10)3.2 基准的选择和尺寸链的计算 (10)3.3 设备的选择 (11) (11) (11)3.4加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (12)支承孔孔径Φ50H7 (12) (13) (15) (16)3.5切削用量及工时定额的确定 (16) (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (24) (25) (26) (29)第四章专用夹具设计 (31)4.1夹具总体方案设计 (31)4.2定位的设计 (32)4.3夹紧机构的设计及夹紧力的计算 (33)4.4定位误差的分析 (33)第一章零件的分析1.1 零件的介绍和作用设计对象为牛头刨床进给机构的推动架,是牛头刨床进给机构的中小零件,φ32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴,靠近φ32mm孔左端处一棘轮,在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪,φ16mm孔通过销与杠连接杆,把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动,同时拨动棘轮,带动丝杠转动,实现工作台的自动进给。

1.2 主要加工表面及技术要求由零件图可知,其材料为HT200,该材料为灰铸铁,具有较高强度,耐磨性,耐热性及减振性,适用于承受较大应力和要求耐磨零件。

由零件图可知,φ32、φ16的中心线是主要的设计基准和加工基准。

套筒加工工艺课程设计概要

套筒加工工艺课程设计概要

课程设计题目套筒加工工艺课程设计系机械工程系专业机电一体化学生姓名班级指导教师职称(务)完成日期年 12 月 25 日课程设计任务书学年第一学期机械工程学院机械工程专业班级课程名称:机械制造课程设计设计题目:套筒的制造完成期限:自年12 月22日至年12月28 日内容及任务设计内容:(一)对零件(中等复杂程度)进行工艺分析,画零件图。

(二)选择毛坯的制造方式。

(三)制订零件的机械加工工艺规程1.选择加工方案,制订工艺路线;2.选择定位基准;3.选择各工序所用的机床设备和工艺装备(刀具、夹具、量具等);4.确定加工余量及工序间尺寸和公差;5.确定切削用量(四)填写工艺文件1.填写机械加工工艺卡片;2.填写机械加工工序卡片。

(五)编写设计说明书。

设计任务:掌握机械制造过程中的加工方法、加工装备等基本知识,提高学生分析和解决实际工程问题的能力,为后续课程的学习及今后从事科学研究、工程技术工作打下较坚实的基础。

每个学生应在教师指导下,独立完成以下任务:1.机械加工工艺卡片一张;2.机械加工工序卡片一套;3.设计说明书一份。

进度安排起止日期工作内容2011.12.22-2011.12.22 熟悉课题、查阅资料2011.12.23-2011.12.25 零件分析,画零件图2011.12.26-2011.12.27 制订零件加工工艺规程2012.12.27-2011.12.28 填写工艺文件,编写设计说明书主要参考资料【1】张世昌,李旦主编,机械制造技术基础[M].北京:高等教育出版社,2006.1 【2】狄瑞坤,潘晓红主编.机械制造工程[M].杭州:浙江大学出版社,2001.1. 【3】杨梳子主编,机械机械加工工艺师手册.北京:机械工业出版社,2004.1【4】赵如福主编.金属机械加工工艺人员手册.上海:上海科学技术出版社,2006.11目录第一章课程设计任务概述 (7)第一节课程设计的主要内容 (7)第二节课程设计指导思想和设计原则 (8)第二章零件的图样结构分析 (9)第一节零件结构特点 (9)第二节材料分析 (9)第三节零件的总体分析说明 (10)第三章毛坯设计 (11)第一节毛坯的选择 (11)第二节毛坯尺寸的确定 (12)第四章零件的工艺加工方案及工序 (13)第一节加工方案的制定 (13)第二节工艺路线的拟定........错误!未定义书签。

车床套筒工艺规程设计

车床套筒工艺规程设计

车床尾座套筒是车床的主要零件,其结构合理与否、质量的好坏对加工过程、加工精度等有很大的影响,因此,在机床零件设计的过程中为主要考虑对象。

车床尾座在轴类工件的加工、端面钻孔等工序中经常应用,其工作状况好坏对工件加工质量有着较大的影响。

车床尾座的主要作用是为轴类零件定心,同时具有辅助支撑和夹紧的功能。

尾座顶尖的定位精度直接影响机床加工工件的径向尺寸精度,以及圆度、圆柱度、同轴度等形位精度。

而套筒是直接用来装夹顶尖的,由此可见,车床套筒的加工质量将直接影响到机床的工作精度和使用寿命。

所以,研究车床套筒的成形工艺是非常重要的。

此篇课程设计主要内容是对套筒零件的材料选用以及成形方法的研究及设计。

首先,简述了车床套筒的作用与工艺分析,然后对成形工艺作了详细的研究与设计。

这其中包括如何选材及热处理要求,分析了毛坯的制造方案与选用原则,分析了基准面的选取,叙述了切削用量对加工精度的影响以及如何选用。

在此基础上,制定了加工工艺路线与工艺规程设计,进行了各道工序的加工方法,机床、刀具、夹具、辅具、量具的选择,最后编制了机械加工工艺过程卡片与典型的工序卡片。

由于能力所限,经验不足,设计中还有许多不足之处,希望各位老师多加指导。

第一章机械制造工艺学课程设计任务书 (4)第二章零件分析 (5)第三章工艺规程设计 (9)3.1 选择毛坯 (9)3.2 基准的毛坯 (9)3.3 零件加工方法的选择 (10)3.4 确定工艺路线 (11)3.5 工艺分析 (14)第四章工序设计 (16)4.1 确定加工余量、工序尺寸及公差 (16)4.2 工艺装备选择 (19)4.3 确定各工序的切削余量 (23)第五章机械加工工艺过程卡 (35)第六章机械加工工序卡片 (36)第七章收获及心得体会 (37)致谢 (39)参考文献 (40)第一章机械制造工艺学课程设计任务书第二章零件分析2.1 计算生产纲领,明确生产类型生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。

套筒铸造工艺设计

套筒铸造工艺设计

一、零件铸造工艺要求及结构1.1 审阅零件图查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。

零件名称: 套筒座工艺方法:铸造零件材料:HT250生产批量: 600件/年1.2 零件的技术要求零件在铸造方面的技术要求:未铸造圆角半径:R=2~3 mm;时效处理。

1.3 选材的合理性套筒座选用的材料是HT250,为灰铸铁。

灰铸铁铸件的壁厚不应太薄,边角处应适当加厚,防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。

此零件用于支承,只要求能够承受抗压即可,选择材料HT250可以满足要求。

1.4 确定毛坯的具体生产方法零件重量:计算约为3.4 Kg毛坯重量:计算约为4.2 Kg生产批量:600件/年因为3.4 Kg 《100 Kg ,所以判断零件为轻型零件。

由于零件的生产产量为600件/年,所以初步确定为中、小批生产。

由于砂型铸造适用范围广,生产范围广,零件形状比较简单,壁厚比较均匀。

故确定生产方法为砂型铸造。

1.5 审查铸件的结构工艺性铸件轮廓尺寸为150×134×115mm,查表得砂型铸造的最小壁厚约等于6 mm,套筒座的壁厚符合其要求。

二、铸造工艺方案的确定2.1 铸造、铸型方法的选择零件形状比较简单,壁厚比较均匀,故毛坯生产方法为砂型铸造,砂型类型为湿砂。

采用湿型粘土砂造型灵活性大,生产率高,生产周期短,便于组织流水生产,易于实现机械化和自动化,材料成本低,节省烘干设备、燃料、电力等,还可延长砂箱使用寿命。

因此,采用湿型粘土砂机器造型,模样采用金属模是合理的。

在造芯用料及方法选择中,如用粘土砂制作砂芯原料成本较低,但是烘干后容易产生裂纹,容易变形。

在大批量生产的条件下,由于需要提高造芯效率,且常要求砂芯具有高的尺寸精度,此工艺所需的砂芯采用热芯盒法生产砂芯,以增加其强度及保证铸件质量。

选择使用射芯工艺生产砂芯。

采用热芯盒制芯工艺热芯盒法制芯,是用液态固性树脂粘结剂和催化剂制成的一种芯砂,填入加热到一定的芯盒内,贴近芯盒表面的砂芯受热,其粘结剂在很短的时间内硬化。

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套筒座工艺设计
Southwest university of science and technology
毕业设计说明书
牛头刨床进给机构推动架制造工艺设计及专用工装设计
学院名称制造科学与工程学院
专业名称机械设计制造及其自动化
学生姓名田晓宇
学号 6227
指导教师王忠教授
二〇一五年六月
目录
第一章零件的分析 (4)
1.1 零件的介绍和作用 (4)
1.2 主要加工表面及技术要求 (5)
第二章工艺流程设计 (6)
2.1 生产方式确定 (6)
2.2 毛坯的设计 (7)
2.3 基准的选择 (8)
2.4 工艺路线 (9)
第三章工序设计 (11)
3.1 工序分析 (11)
3.2 基准的选择和尺寸链的计算 (11)
3.3 设备的选择 (12)
3.3.1选择机床 (12)
3.3.2选择刀具 (13)
3.4加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (14)
3.4.1 支承孔孔径Φ50H7 (14)
3.4.2底面A的工序尺寸及公差计算 (16)
3.4.3一对工艺孔的工序尺寸及公差计算 (17)
3.4.4其它加工面的加工余量的确定 (19)
3.5切削用量及工时定额的确定 (19)
3.5.1粗铣底面A (19)
3.5.2半精铣底面A (20)
3.5.3精铣底面A (22)
3.5.4粗镗左、右支承孔 (23)
3.5.5半精镗左、右支承孔 (24)
3.5.6精镗左、右支承孔 (25)
3.5.7粗铣底面台阶孔平面及上面的螺纹孔面 (26)
3.5.8粗铣左端面B (28)
3.5.9粗铣右端面C (29)
3.5.10钻、扩、铰孔 (30)
3.5.11:钻、攻螺纹孔 (35)
第四章专用夹具设计 (37)
4.1夹具总体方案设计 (37)
4.2定位的设计 (38)
4.3夹紧机构的设计及夹紧力的计算 (39)
4.4定位误差的分析 (39)
第一章零件的分析
1.1 零件的介绍和作用
设计对象为牛头刨床进给机构的推动架,是牛头刨床进给机构的中小零件,φ32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴,靠近φ32mm孔左端处一棘轮,在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪,φ16mm孔经过销与杠连接杆,把从电动机传来的旋转运动经过偏
心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动,同时拨动棘轮,带动丝杠转动,实现工作台的自动进给。

1.2 主要加工表面及技术要求
由零件图可知,其材料为HT200,该材料为灰铸铁,具有较高强度,耐磨性,耐热性及减振性,适用于承受较大应力和要求耐磨零件。

由零件图可知,φ32、φ16的中心线是主要的设计基准和加工基准。

该零件的主要加工面可分为两组:
1.φ32mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括:φ32mm的两个端面及孔和倒角,φ16mm的两个端面及孔和倒角。

2.以φ16mm孔为加工表面
这一组加工表面包括,φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹,φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。

这两组的加工表面有着一定的位置要求,主要是:
1.φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10;
2.φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。

由以上分析可知,对这两组加工表面而言,先加工第一组,再加工第二组。

由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达。

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