设备全员管理资料
TPM全员设备管理
提高生产效率
通过优化设备性能和操作流程，提高生产效率，增加企业的产出和盈 利能力。
提升员工技能
TPM全员设备管理需要员工广泛参与，通过培训和实践，提升员工的 设备维护和管理技能，增强员工的综合素质。
TPM全员设备管理的历史与发展
故障诊断与预测
借助先进的故障诊断技术，对设 备进行实时监测和数据分析，预 测设备的运行状态和寿命，提前 采取措施进行维修和更换。
应急预案的制定
为了应对突发设备故障，企业应 制定应急预案，明确应急处置流 程和责任人，确保故障得到及时、 有效的处理，减少生产损失。
03
TPM全员设备管理的主 要内容
设备前期管理
总结词：成功实施
详细描述：某制造企业通过全面推行TPM全员设备管理，实现了设备管理模式的转型升级。通过制定详细的实施计划，培训 员工掌握TPM相关知识，以及建立完善的激励机制，该企业成功地提高了设备运行效率，降低了故障率，从而提升了整体生 产效益。
某企业通过TPM提高生产效率的案例
总结词：显著提升
点检计划制定
根据设备运行状况和生产计划，制定设备的点检计划 和维护计划。
点检实施与记录
按照点检计划对设备进行检查、测试和记录，及时发 现并处理设备异常情况。
设备维修管理
01
维修计划制定
根据设备运行状况和维修要求， 制定设备的维修计划和维修流程。
02
维修实施与记录
按照维修计划对设备进行维修、 更换零部件等作业，并做好维修 记录。
起源
TPM全员设备管理起源于日本，最初称为"全员生产维修"，后 来逐渐发展成为一种全面性的设备管理理念和方法。
设备全员管理的基础知识概述
设备全员管理的基础知识概述引言设备全员管理是一种管理方法，旨在通过对设备全生命周期进行全面管理，确保设备的正常运行和高效利用。
本文将介绍设备全员管理的基础知识，包括定义、重要性以及实施步骤。
定义设备全员管理是指通过全面的管理手段，对设备从采购到报废的整个生命周期进行管理。
它包括设备的规划、采购、安装调试、使用维护、备件管理、问题处理等方面，旨在优化设备的使用效率和寿命。
重要性设备是企业运作的重要资产，它直接影响到生产效率和产品质量。
设备全员管理的重要性主要体现在以下几点：增强设备利用率设备全员管理可以通过规范的流程和明确的责任分工，提高设备的利用率。
通过合理的排班和维护计划，避免设备的闲置和故障停机时间，从而提高生产效率。
延长设备寿命设备全员管理可以通过定期的检修和保养，延长设备的使用寿命。
通过及时发现和排除设备故障，预防故障的发生，减少设备的损耗和损坏，从而提高设备的可靠性和稳定性。
提升产品质量设备全员管理可以通过设备的标准化和自动化控制，提升产品的质量稳定性。
通过有效的维护和操作培训，减少由于设备问题引起的产品质量不稳定因素，提高产品的一致性和质量。
降低成本设备全员管理可以对设备使用过程中的各个环节进行优化，从而降低生产成本。
通过精确管理备件和消耗品的采购和使用，减少不必要的浪费。
同时，通过及时进行设备维护和保养，减少设备故障修理的费用和停机损失。
实施步骤设备全员管理的实施需要经过以下几个步骤：步骤一：制定管理制度和流程制定设备全员管理的相关制度和流程，明确设备管理的各个环节和责任。
包括设备规划、采购、安装调试、使用维护、备件管理、故障处理等各个环节的具体要求和操作方法。
步骤二：设备管理团队组建和培训成立设备管理团队，确定各种角色和职责。
对团队成员进行相应的培训，使其具备设备管理所需的知识和技能。
包括设备操作、维护和故障排除等方面的培训。
步骤三：设备信息化建设建立设备管理的信息化系统，实现对设备信息的集中管理和跟踪。
tpm设备全员管理制度
tpm设备全员管理制度第一章总则第一条为了加强对TPM设备的管理，确保设备的正常运转和持续改善，提高生产效率和质量，制定本管理制度。
第二条本管理制度适用于公司所有TPM设备的管理和维护。
所有相关人员应遵守本管理制度的规定。
第三条公司应建立完善的TPM设备管理制度，明确责任和权限，保证设备的正常运转和维护。
第二章管理责任第四条公司应设立TPM设备管理部门，负责制定设备的维护计划、维修方案和改进措施，并监督执行情况。
第五条生产部门应指定专门负责TPM设备管理的人员，负责设备的日常维护和运转，并配合管理部门的工作。
第六条 TPM设备管理部门应对设备的安全、稳定、可靠性进行定期检查和评估，并针对问题进行改进和优化。
第七条公司领导应高度重视TPM设备管理工作，加强对管理部门和生产部门的指导和监督，确保管理制度的执行。
第三章设备维护第八条 TPM设备管理部门应根据生产计划和设备状况，制定设备的维护计划，并按照计划执行维护工作。
第九条生产部门应在设备维护过程中，配合管理部门的工作，及时报告设备问题，并协助解决。
第十条设备维护人员应定期对设备进行清洁、润滑、检查和保养，确保设备的正常运转和延长使用寿命。
第十一条设备维护人员应定期进行设备故障的分析和研究，找出问题的原因并制定解决方案。
第四章设备改进第十二条 TPM设备管理部门应根据生产需要和设备状况，制定设备的改进计划，并按照计划执行改进工作。
第十三条设备改进人员应积极倡导改进活动，鼓励员工提出改进建议，并组织实施改进方案。
第十四条设备改进人员应定期评估改进效果，收集反馈意见，并根据情况调整改进计划。
第五章设备培训第十五条公司应组织设备培训活动，提高员工的设备操作技能和意识，并加强对TPM管理制度的宣传和教育。
第十六条设备培训人员应根据员工的需求和设备特点，制定培训计划，并按照计划进行培训。
第十七条员工应积极参加培训活动，提高技能水平和管理意识，为设备的正常运转和改进做出贡献。
全员生产设备管理PTM
设备管理目的是：
让设备保持良好的效率状态
设备用不用是生产的事，不是设备的事； 设备能不能用是设备的事，不是生产的事。 设备为生产服务，保证生产正常运转。
运转率并非越高越好 目的明确：设备为生产服务
设备1
设备2
设备3
例：市场需求1000件/天， 设备满负荷运转能力1500件/天， 设备可动率81.25%
设备的维护管理
设备维护：保持设备的正常技术状态，延长设备的使用寿
命所进行的日常工作
主要内容：
– 设备的清洁 – 设备检查（目视检查、点检） – 设备状态调整及监测 – 设备润滑 – 排除异常
维护目的：内外清洁、操作灵活、油路畅通、运转正常
设备维护与保养
日常维护
– 操作人承担，设备外部清洗、润滑、紧固、检查零部件等工作 – 设备日常维护包括每班维护和周末维护两种。
3、设备管理理念，从“设备维修”转到“生产维修”
事后维修阶段（第一代）
兼修阶段 分工淡化 操作工＝维修工
专修阶段 分工清楚 我操作，你维修
坏了 才修 不坏 不修
生产维修阶段（第三代）
事后维修
预防维修
纠正维修
维修预防
预防维修阶段（第二代）
计划预修制 强调计划性 维修 （前苏联） 强制计划 过剩 预防维修制 强调预防性 维修 （美国等） 检查计划 不足
三、六源管理：对安全隐患处理更重视
1、污染源 2、清扫困难源 3、故障源
4、浪费源 5、缺陷源
6、危险源
四、岗位看板：
不同岗位专用看板，简化操作，统一界面日常工作
1、点检工作台
2、生产运行看版
3、设备运行管理
4、设备状态一览
6、如何建立以点检为核心的“设备管家”体系
全员设备维护管理
全员设备维护管理
全员设备维护管理指的是在一个组织或企业中，所有的员工都参与到设备维护和管理工作中。
这种管理方式旨在保护和延长设备的寿命，减少设备故障和停机时间，提高设备效率和生产力。
全员设备维护管理需要进行以下工作：
1. 建立设备维护计划：制定设备维护计划并定期检查设备，以确保设备始终处于最佳状态。
2. 实施设备维护措施：制定并实施设备维护计划，包括定期清洁、润滑、检查、更换零部件等。
3. 提供培训和教育：为员工提供设备操作和维护方面的培训，使他们能够更好地了解设备的运行和维护。
4. 加强沟通和协作：建立沟通和协作机制，包括工作流程、协作和交流平台等，使员工之间能够更好地协作完成设备维护和管理工作。
全员设备维护管理的优点包括：
1. 提高设备效率和生产力：通过定期维护和检查，保证设备始终处于最佳状态，从而提高设备效率和生产力。
2. 减少设备停机时间：通过及时的维护和检查，可以减少设备故障和停机时间，从而提高生产效率。
3. 减少维护成本：通过全员参与设备维护和管理工作，可以减少维护成本，同时延长设备的使用寿命。
全员设备维护管理的重要性不言而喻。
企业应该认识到设备维护
和管理的重要性，并建立全员参与的设备维护管理机制。
只有这样，企业才能更好地保护和发挥设备的功能和价值，提高生产效率和质量，从而在市场竞争中获得更大的优势。
设备全员管理制度
设备全员管理制度第一章总则为规范设备管理工作，加强设备使用与维护，提高设备的使用效率和使用寿命，特制定本管理制度。
第二章设备使用管理1. 设备借用：任何使用设备的人员，必须提前向设备管理部门提出借用申请，并按照规定的流程进行审批。
2. 设备登记：每次借用设备前，借用人员必须在设备管理部门登记，并进行设备的领用手续。
3. 设备归还：设备借用人员必须在规定的时间内归还所借用的设备，并确保设备的完好无损。
4. 设备保养：设备管理部门负责设备的日常维护和保养，借用人员在使用设备过程中要爱护设备，做好设备的日常维护。
5. 设备损坏：设备借用人员若在使用中造成设备的损坏，应立即向设备管理部门报告，并承担相应的责任。
第三章设备维护管理1. 设备巡检：设备管理部门要定期对设备进行巡检，确保设备的正常运转。
2. 设备保养：根据设备的使用频率和使用情况，设备管理部门需制定相应的保养计划，并按照计划进行设备的保养工作。
3. 设备维修：设备管理部门负责设备的维修工作，若设备发生故障或损坏，需立即报告设备管理部门，并由设备管理部门协调进行维修。
4. 设备更新：设备管理部门要定期对老旧设备进行更新和更换，确保设备的使用性能。
第四章安全管理1. 设备安全：设备管理部门要定期对设备进行安全检查，确保设备的使用安全。
2. 人员安全：设备使用人员必须按照规定的操作流程进行设备使用，做好安全防护工作，确保人员的安全。
3. 紧急情况：若设备出现故障或紧急情况，设备使用人员需立即停止设备操作，并向设备管理部门报告，协助设备管理部门进行紧急处理。
第五章管理制度1. 设备台账：设备管理部门要建立设备台账，对设备进行档案管理，确保设备的使用情况和维护情况能够清晰记录。
2. 设备监督：设备管理部门负责对设备的使用情况进行监督和管理，对设备的使用人员进行培训和指导，提高设备的使用效率。
3. 管理规定：设备管理部门要制定相应的设备管理规定和操作流程，并向所有设备使用人员宣传，确保设备管理规定的有效执行。
全员设备管理
全员设备管理设备管理是组织运营中至关重要的一环，尤其在如今信息化程度不断提高的社会。
全员设备管理代表着一种整体性和普遍性的管理模式，是一种全员参与、全员管理的理念，旨在充分发挥每个员工的管理潜能，实现设备管理工作的高效推进。
1. 全员参与，责任共担设备管理不应仅仅是由设备管理员或维护人员在孤军奋战。
全员设备管理强调企业中每个员工都是设备管理者，每个员工都应该对企业的设备负有一定的管理责任。
只有让每个员工都意识到设备管理的重要性，才能真正做到让设备管理工作万众一心，形成责任共担的氛围。
2. 智能化设备管理系统为了有效地实施全员设备管理，组织需要建立起一套智能化设备管理系统。
这个系统应该包括设备信息的录入、设备使用记录的跟踪、设备维护保养的提醒等功能，同时要能够实时监控设备的状况，及时预警故障风险。
通过智能化设备管理系统的使用，可以提高设备管理的效率，减少管理人员的工作压力，降低设备故障的风险。
3. 培训与提升在实施全员设备管理的过程中，组织需要定期组织相关培训和学习活动，提高员工对设备管理的认知和技能。
只有经过培训和提升，员工才能更好地理解设备管理的重要性，提高设备管理的水平，避免设备管理中的盲点和漏洞，确保设备的正常运转。
4. 审查和改进全员参与设备管理并不是一蹴而就的过程，组织需要定期进行设备管理工作的审查和评估，发现问题、改进不足，并不断完善设备管理制度和流程。
通过持续的审查和改进，才能够不断提高设备管理的水平，确保设备管理工作的顺利开展。
结语全员设备管理是一种积极有效的管理模式，不仅可以提高设备管理的效率，降低设备故障的风险，还可以激发员工的管理潜能，培养员工的管理意识。
通过全员设备管理，可以实现设备管理工作的全面化、智能化，为组织的健康发展提供有力保障。
全员设备管理
全员设备管理引言全员设备管理是一种有效的组织和监管公司或团队内部所有设备的方法，以确保设备的良好运行和合理利用。
通过全员参与设备管理，可以提高设备的使用效率、延长设备的使用寿命、降低维护成本，并确保设备的安全和保密性。
设备管理流程1. 设备登记设备登记是设备管理的第一步，可以通过以下步骤完成：•指定一位负责人来负责设备登记工作；•为每台设备分配一个唯一的设备编号，并在设备登记表中记录设备的详细信息，包括设备名称、型号、使用部门、购买日期、保修期限等；•对于每台设备，记录设备的购买价格、折旧情况以及使用情况。
2. 设备领用和归还设备领用和归还是设备管理的核心环节，可以通过以下步骤进行：•设定设备领用和归还的规定，明确申请和批准的流程；•建立设备领用和归还的登记表，要求使用人员在领用和归还时填写相关信息，包括领用人、领用日期、归还日期等；•设立设备借用期限，并定期检查和核对设备的领用情况，及时催促归还。
3. 设备维护和保养设备维护和保养是设备管理的重要环节，可以通过以下措施来实施：•制定设备维护计划，包括维护周期、维护内容和责任人；•定期对设备进行巡检和保养，及时发现和解决设备故障和问题；•建立设备维修和维护的记录，包括维修日期、维修内容和维修人员。
4. 设备报废和报损设备报废和报损是设备管理的最终环节，需要做到以下几点：•制定设备报废和报损的标准和程序，明确设备的使用寿命和报废条件；•定期对设备进行检测和评估，判断设备是否达到报废和报损的标准；•将报废和报损的设备进行安全销毁和清理，并及时更新设备台账。
设备管理的好处全员设备管理带来以下好处：•提高设备的利用率：全员参与设备管理，可以确保设备得到充分利用，避免闲置浪费；•延长设备的使用寿命：通过定期维护和保养，可以延长设备的使用寿命，降低设备更换频率；•减少维护成本：及时发现和解决设备故障，可以避免大量的维修费用；•提高工作效率：设备管理规范和流程，可以提高工作效率，减少不必要的等待和延误；•保护公司安全和保密性：设备管理可以确保设备的安全性和保密性，防止设备遗失和信息泄露。
全员生产设备管理PTM
全员生产设备管理PTM概述全员生产设备管理（PTM）是一种全面管理和优化生产设备的方法，旨在提高设备利用率、减少设备故障和降低生产成本。
它涵盖了设备的采购、安装、维护和报废等全生命周期管理。
PTM不仅仅是设备维护团队的责任，而是需要全员参与的活动。
本文将介绍PTM的重要性和实施步骤。
重要性全员生产设备管理是现代工业生产过程中至关重要的一环。
它直接关系到生产效率、产品质量和成本控制。
下面列举了几个PTM的重要性：1. 提高设备利用率通过全员参与设备管理，可以充分利用设备资源，避免设备因空闲而产生的浪费。
定期进行设备状态监测和维护，及时处理设备故障，能够保持设备始终处于高效运转状态。
2. 减少设备故障设备故障是导致生产中断和停机的主要原因之一。
通过全员参与设备管理，可以及时发现设备故障的早期预警信号，并采取相应措施进行修复，降低设备故障率，提高生产线的稳定性。
3. 降低生产成本PTM可以帮助企业提高生产效率，减少设备损坏和故障引起的维修成本，降低设备的能耗，提高生产质量，从而降低生产成本。
实施步骤全员生产设备管理的实施需要以下几个关键步骤：1. 设备登记建立设备台账，包括设备名称、型号、数量、购买日期、使用部门等相关信息。
每个设备应有唯一的设备编号，以便于标识和管理。
2. 设备安装与调试设备安装是确保设备正常运行的重要一步。
在设备安装前，需进行设备周围环境清理和准备工作。
设备安装后，进行调试和测试，确保设备能正常运行。
3. 设备维护保养设备的正常维护保养对于延长设备寿命、提高设备稳定性非常重要。
根据设备的使用频率和要求，制定设备的维护保养计划，包括日常巡检、定期保养和季度性大修等。
4. 设备故障监测和处理设备故障的及时发现和处理对于生产线的连续运行至关重要。
设备故障监测可以通过设备故障指示灯、传感器数据、设备巡检等方式进行。
一旦发现故障，应立即采取相应的措施进行维修或更换。
5. 设备报废和更新设备的报废和更新是设备管理的重要环节。
TPM-全员设备管理
一、基本概念1、TPM的概念全员设备管理即TPM（Total Productive Maintenance）意思就是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
2、TPM概述1)、TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
2)、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。
它是根据非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM 不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
3)、重要组成部分:TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
二、TPM的起源与发展起源：TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。
但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippon denso，该公司在1961年导入的PM生产保全开始。
全员设备管理TMP学习资料
预知保养示意图
预防(yù fáng)保养
日常(rìcháng)保养
巡迴点检 定期整备 预防修理
过多(ɡuò duō) $$$$
更新修理
QS9000的要求 分析
振动
发动 异常压力
劣化 防锈
防蚀
决定合适的频率 节省成本
第十九页，共217页。
保养(bǎoyǎng)成本 最佳
故障成本
故障的分类及损失结构
–致命故障
MTBF
••MMT-QB分F分析析
损失
结果
P Q C D S M
•故障、停止损失 •小停、空转损失 •换工程调整损失 •速度低下损失 •性能低下损失 •成品不良损失 •保养费用损失 •人员过剩损失 •灾害发生损失
P:Production生产 Q:Quality质量
C:Cost成本
修理方法的设定
•分解、裝配、测 定、更换方法的 基准化 •使用零件的共通 化 •工具器具的改善 专用化 •从结构方面改善 容易修理的设备 •设定预备的保 养基准
(Ⅳ)
弱点对策
•为延长寿命， 提升强度对策 结构、构造 材质、形状 尺寸精密度 组合精密度 组合强度 耐磨耗性 耐腐蚀性 表面精糙度 容量 … •动作应力的减轻 对策 •缓冲超过应力 的设计
的防尘、防水 •环境条件 尘埃、温度、 湿度、振动、 冲击
故障(gùzhàng)对策结构图
(Ⅲ) 劣化复员
劣化的发现及预知
•共通組件的五感 检点及劣化部位 的摘出 •设备固有項目的 五感检点及劣化 部位的检出 •日常检点基准的 设定 •故障处所MTBF 分析及壽命推定 •更换界限值的设 定 •设定检点、检查、 更换基准 •检讨异常征兆的 掌握方法 •检讨劣化预知的 征兆及測定方法
设备全员管理的基础知识
设备全员管理的基础知识引言设备的全员管理是一种重要的管理方法，其目的是确保设备在使用和维护过程中的安全、高效运行。
全员管理要求所有与设备相关的人员都必须具备基础的知识和技能，以便有效地操作和维护设备。
本文将介绍设备全员管理的基础知识，包括设备的分类、操作规程、维护方法和安全措施等内容。
设备分类设备可以根据其功能和用途进行分类。
常见的设备分类包括： - 生产设备：用于加工和生产产品的机器或工具； - 办公设备：用于办公和日常工作的设备，如电脑、打印机等； - 实验设备：用于科研、实验或实验室工作的设备； - 医疗设备：用于医疗诊断和治疗的设备，如血压计、X光机等。
不同类型的设备在操作和维护上有一些特殊要求，因此，在进行全员管理时需要对不同类型的设备进行分类管理。
操作规程设备的操作规程是指对设备的正确操作方法和步骤进行规定。
操作规程的目的是确保设备的正常运行，避免设备操作不当带来的安全隐患。
以下是一些常见的设备操作规程： 1. 熟悉设备的使用说明书，并按照说明书进行操作； 2. 在操作设备之前，必须佩戴所需的个人防护装备，如手套、护目镜等； 3. 在操作设备过程中，要保持专注和集中注意力，避免分散注意力导致操作失误； 4. 禁止在设备运行过程中进行任何形式的干扰或调整； 5. 在设备操作完毕后，要及时关闭设备和清理现场。
根据设备的不同，操作规程可能会有所不同，但以上几点是通用的操作要求。
维护方法设备的维护是设备全员管理的重要环节。
通过定期的维护和保养，可以延长设备的使用寿命，并提高设备的性能和可靠性。
以下是一些常见的设备维护方法： 1. 定期检查和清洁设备的各个部件，包括机械部件、电子部件等； 2. 检查设备的润滑系统，确保润滑油或润滑脂的及时更换和补充； 3. 检查设备的电源和电气系统，确保其正常工作和安全运行； 4. 定期校准设备的测量和控制系统，确保其准确性和稳定性； 5. 处理设备的故障和异常情况，采取相应的维修和更换措施。
全员设备管理相关资料
• 4）设备管理是搞好安全生产和环境保护的前提，设备技术落后和管理不善，是导致发 生设备事故和人身伤害，排放有毒有害的气体、液体、粉尘，污染环境的重要原因 (yuányīn)，加强设备管理是为安全生产和环境保护创造良好的前提。
•
5）设备管理是企业长远发展的重要条件，企业要在激烈的市场竞争中求得生存和
任的操作者，并根据设备性能(xìngnéng)、精度、适用范围和工作条件安排相应 的加工任务和工作负荷，确保生产任务的正常进行和操作人员的安全。 • 为设备提供良好的工作环境 • 建立健全必要的规章制度 • 1、制定设备使用程序 • 2、制定设备操作维护规程 • 3、建立设备使用责任制 • 4、建立设备维护制度，开展维护竞赛评比活动
第三页，共28页。
第二(dìèr)、设备的管理
• 设备管理伴随近代大工业生产的出现而诞生，发展而发展。设备管理是指以设备为研 究对象，追求设备综合效率与寿命周期费用的经济性，应用一系列理论、方法，通过 一系列技术、经济、组织措施，对设备的物质运动和价值运动进行全过程（从规划、 设计、制造、选型、购置、安装、使用、改造、报废直至更新）的全过程管理。
• 4、从领导者到一线员工全体参加。 • 5、通过小组自主活动推进PM（预防维修）
第七页，共28页。
• 二、TPM的特点 • 1、全效率——追求设备的经济性，是“能盈利的PM”
。TPM的目标是使设备处于良好的技术状态，能有效地 开动，消除由突发故障引起的停机损失。即设备的产品 质量、产量提高、成本降低，保证如期交货，同时搞好 安全卫生、环境保护等，用较少的费用获得较大(jiào dà)的效果产出，达到费用与效果比值的优化。 • 2、全系统——包括设备设计制造阶段的维修预防，设 备投入使用后的预防维修、改善维修，对设备一生进行 全过程管理。 • 3、全员参与——设备管理不仅涉及维修部门，也涉及 计划、使用等所有部门。不仅与维修人员有关，从企业 领导到一线员工都要参加，尤其是操作者的自主维修更 为重要。
企业设备的全员化管理制度（通用5篇）
企业设备的全员化管理制度企业设备的全员化管理制度（通用5篇）在生活中，制度起到的作用越来越大，制度是国家法律、法令、政策的具体化，是人们行动的准则和依据。
那么相关的制度到底是怎么制定的呢？下面是小编为大家整理的企业设备的全员化管理制度（通用5篇），欢迎大家分享。
企业设备的全员化管理制度1一、总则设备是企业生产的重要因素，为科学地进行设备管理，做到合理选购、正确使用、精心维护、安全生产、适时改造和更新，保证设备长周期稳定运行的同时不断改善和提高公司的技术装备水平，为公司的发展服务，特制定本管理制度。
本制度内容包括：设备前期管理、设备的使用、维护、设备检修、设备档案管理、设备的停用及报废等。
二、设备的前期管理1、设备定购。
设备购置申请的批准程序：全公司所有设备（包括低值易耗设备）的购置，均应有批准依据，新增设备和更新设备按年度计划执行，零星购置的设备由使用单位填写设备新增或更新申请表，报常务副经理同意，经总经理批准后购买。
1）申报，首先分公司先向总公司提出新增（或更新）所需设备申请，其中包括所需设备新增（或更新）原因、所需大体费用（包括设备价格、设备安装费用、防腐保温、新增管材费用、土建费用、吊装费用等）。
待总公司批复后可按相关程序办理。
2）各分公司首先提供出所需设备满足生产所需的各种工艺参数，然后总公司根据参数选择制造质量可靠，售后服务好的2-3个供应商对他们的设备技术性能和投资费用进一步比从选定（设备的选择要遵循技术先进、经济效益高、生产适用、维修方便等原则）。
3）设备采购合同的签订，设备供应商确定后可签订采购合同并建立设备台帐，发现有未落实的项目，应及时采取补救措施并补充完善，签订合同后应随时了解设备制做进度并按时进行催交和组织到厂，保证新设备早日到厂安装投产使用。
4）设备到厂后，由各分公司组织相关人员进行验收，按照订货合同，检查到货数量、设备名称、规格型号，装箱质量验收合格证后办理入库手续，及时建立健全各种设备台帐（如固定资产和压力容器台帐）。
全员设备管理参考教材
全员设备管理参考教材1. 引言全员设备管理是指对组织内的所有设备进行综合管理的一种方法。
设备的管理涉及到设备的采购、部署、维修和报废等环节，对于组织的运作和效益有着重要的影响。
本教材旨在指导全员设备管理的流程和方法，帮助组织实现高效、安全、可持续的设备管理。
2. 设备管理流程设备管理流程是指设备管理工作按照一定的规范和步骤进行的过程。
合理的设备管理流程可以保证设备的正常运行、提高设备的利用率和维护效率，从而达到提升组织运作效益的目的。
2.1 设备采购设备采购是设备管理的第一步，是指组织通过购买设备来满足自身的需求。
在设备采购过程中，需考虑以下几个方面：•需求确定：明确组织对设备的需求，包括设备的类型、规格、数量等。
•供应商选择：选择合适的供应商，进行比较、评估和选择。
•技术评估：对设备的技术性能进行评估，确定是否满足组织的需求。
•合同签订：与供应商签订采购合同，明确双方权益和责任。
2.2 设备部署设备部署是指将采购的设备安装、配置、测试并投入使用的过程。
在设备部署过程中，需要注意以下几个方面：•安装：设备的安装需要按照设备使用手册或指导进行，确保设备安装正确。
•配置：设备的配置包括网络设置、用户账号设置等，确保设备可以正常运行。
•测试：对设备进行功能测试和性能测试，确保设备符合预期要求。
•准备使用：设备部署结束后，需要对相关人员进行培训，提供设备使用手册等，准备设备的正式使用。
2.3 设备维护设备维护是指对设备进行定期检查、保养、维修和升级等工作，以确保设备的正常工作和延长设备的使用寿命。
设备维护的流程包括以下几个环节：•定期巡检：定期对设备进行巡检，检查设备的运行状态和性能。
•保养维护：定期对设备进行清洁、润滑、更换易损件等保养维护工作。
•故障修复：发现设备故障后，需要及时进行修复，确保设备的正常运行。
•系统升级：对设备的操作系统或软件进行升级，以获得更好的性能和功能。
2.4 设备报废设备报废是指设备因技术老化、损坏或不再使用等原因而彻底废弃的过程。
设备的全员管理规范《标准版》
设备的全员管理规范
1、认真执行设备日点检规定，每日按规定进行日点检，按规定清洁擦拭、保养设备，严格实行设备保养制度，减值0.0.1～0.05级；未按规定认真执行，增值0.05～0.1级。
2、按期完成设备安全科下达的“一保”计划，并达到规定的质量要求，减值0.01-0.05级；未按规定执行，增值0.05～0.1级。
3、车间对各种设备管理制度要开展自查活动，建全完善各种台帐，原始凭证及各种报表要认真填写，准确及时上报，对达不到规定要求的增值0.01～0.05级。
4、保持和提高设备完好状态，对存在的问题和缺陷及时整改，设备完好率超过规定标准，减值0.05～0．08级，对出现问题不及时采取措施或整改不力，增值0.05～0.1级。
5、及时参加设备安全科组织的各种设备会议，缺席1次，增值0.01级，要求各车间每月召开设备会议,解决本车间存在的设备问题，未召开月设备会议，增值0.01～0.05级；无会议记录增值0.02级。
全员设备维护管理规范(含表格)
全员设备维护管理规范(含表格)全员设备维护管理规范（ISO9001：2019）1 目的为了全面加强设备维护保养，提高设备自主维护水平，提升设备管理效能，培养全员参与设备维护管理的意识。
2 范围本规定适用于公司范围内设备管理中全员维护管理和考核。
3 规范性引用文件设备管理程序TPM 管理制度设备使用维护保养标准设备故障管理办法4 术语全员生产维护：全体人员参加地生产维修、维护体制的生产维修。
要求从4.1领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维护活动。
涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。
4.2 自主维护：通过员工自主地对自己的设备和现场实施全面的管理、维护和保全，对设备进行清理，组织开展源头对策和自主点检活动，培养设备维护人员和操作者主动发现问题、解决问题的意识，实现并维持现场和设备理想的最佳状态，进而自觉采取措施提高设备完好率和使用效率。
4.3 专业维护：由设备管理的专业部门牵头的保全活动。
主要由应急保全维护、计划性保全维护、预防性保全维护、预测性保全维护和改良保全维护等活动组成。
5 职责主管副总经理负责全员维护计划的审批，对全员维护进行监督检查。
设备管理部门负责：对设备全员维护进行指导、考核；制定专业维护计划；组织专业维护的实施和考核工作； 5.1 5.2 a) b) c)5.3 设备使用部门负责：自主维护的组织、实施和监督；开展一般设备的专业维护；配合开展关、重设备的专业维护； a) b) c)5.4 设备操作人员负责设备的日常自主维护工作。
6 工作流程自主维护 6.16.1.1 设备操作人员按照设备的清扫基准和润滑基准按周期对设备进行清扫和润滑对一般性问题处理；对存在的较大问题报告设备管理人员进行专业维护。
6.1.2 班组长按周期要求对本班设备的自主维护进行监督检查。
设备使用部门每周对本部门设备自主维护情况进行检查。
设备管理部门对全公司设备自主维护进行监督考核。
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设备全员管理的基础知识第一节：基础管理知识设备管理的目的：减少设备事故的发生，保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益。
(考试重点)(一)、设备管理发展历史回顾1、事后维修（BM）：所谓事后维修就是当设备发生故障或性能低下后再进行修理称为事后维修。
其特点是设备的维修费用最低，适合于辅助作业线的简单设备。
事后维修（第一代）兼修阶段分工淡化坏了操作工＝维修工才修专修阶段分工清楚不坏我操作，你维修不修2、预防维修阶段（第二代），造成维修不足(强制计划)或维修过胜(检查计划)费用升高。
预防维修(PrM)：按规定的周期和方法对设备进行预防性检查（点检），以确定零件的更换周期，使故障停机损失降到最小。
预防维修适用于关键设备和重要设备。
3、改善维修（CM）：为防止和延缓设备的劣化或便于日常点检、维护、修理而对设备进行的改进，以提高设备的效率，减少重复故障，延长机件寿命，降低维修费用。
它适用于故障多、难维修、维修费用高的设备。
4、维修预防(MPr)：系无维修设计思想。
即在设备设计时设法做到设备投入使用后，不需要对它进行维修或只需进行少量而简单的维修。
它适用于有可能、有必要实行无维修设计的设备。
5、生产维修(PM)：所谓生产维修是以发展生产、减少故障、降低维修成本、提高经济效益为目标，对生产条件不同的设备分别实施预防维修(PrM)、事后维修（BM）、改善维修（CM）和维修预防(MPr)等不同的维修对策，也就是把故障造成的停机损失和防止故障的发生而投入的维修费用之和降低到最低限度的维修方式。
6、全员参加的生产维修（即TPM）：(考试重点) 1971年由日本设备工程师协会（JIPE）提出（1）设备综合效率提到最高为目标；（2）建立以设备一生为对象的PM总系统；（3）涉及到设备的、使用、保养等所有部门；（4）从最高领导到第一线工人全体人员参加；（5）开展小团体自主管理活动，推进PM活动。
(二)、点检定修制：(考试重点)点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。
它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制订有效的维修对策。
并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备始终处于最佳状态。
其实质就是以预防维修为基础、以点检为核心的全员维修制度。
其主要内容有；（1）实行全员维修制（a）凡参加生产过程的一切人员都要参加设备维修工作。
生产操作人员负有用好、维护好设备的直接责任，要承担设备的清扫、紧固、调整、给油脂、小修理和日常点检业务；（b）各经营、生产管理职能部门从各自不同的角度都要参加设备管理；（c）设备管理工作纳入公司及各分厂的经营计划，设备管理目标是公司经理及各分厂厂长的任期目标之一。
（2）设备进行预防性管理：通过点检人员对设备进行点检来准确掌握设备技术状况，实行有效的计划维修，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，延长机件寿命，减少停机时间，提高设备的有效作业率，保证正常生产，降低维修费用。
（3）以提高生产效益为目标，提高检修计划性。
（a）合理精确地制订定（年）修计划，统一设定定修模型；（b）提高检修人员的工时利用率，检修工作实行标准化管理。
(三)、设备劣化(考试重点)设备劣化的主要表现形式（1）机械磨损；（2）裂纹；（3）塑性断裂和脆性断裂；（4）腐蚀；（5）劣变；（6）元器件老化等。
设备劣化的主要原因1．润滑不良；2．灰尘沾污；3．螺栓松弛；4．受热；5．潮湿；6．保温不良等。
设备润滑的三个要点（1）油种；（2）给油量；（3）给油周期。
设备劣化的二种型式（1）功能下降型：在使用过程中，产量、效率、精度等性能逐渐降低。
（2）突发故障型：在使用过程中由于零部件损坏、失效，使设备停止工作。
预防劣化的对策预防劣化对策：预防劣化、测定劣化、修复劣化预防劣化：（1）日常点检维护：给油脂、更换、调整、紧固、清扫；（2）改善维修：维持性能。
测定劣化：点检检查-良否点检、倾向检查。
修复劣化：（1）修理：预防预知维修、事后维修；（2）更新：更新、改造。
机械设备的劣化部位机械设备的劣化一般发生在以下六个部位：（1）机件滑动工作部位；（2）机械传动工作部位；（3）机件旋转工作部位；（4）受力支撑及连接部位；（5）与原料、灰尘接触、粒附部位；（6）受介质腐蚀、沾附部位。
电气设备劣化的主要原因（1）电的作用；（2）高温及温度变化的作用；（3）机械力的作用；（4）潮湿的作用；（5）化学的作用；（6）宇宙放射线作用。
电气（仪表、计算机）设备的劣化部位（1）绝缘部位；（2）与介质接触、腐蚀部位；（3）受灰尘污染部位；（4）受温度影响部位；（5）受潮气侵入部位。
第二节设备点检(考试重点)设备点检的定义为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。
设备点检工作的“五定”内容（1）定点——设定检查的部位、项目和内容；（2）定法——定点检检查方法，是采用五感，还是工具、仪器；（3）定标——制订维修标准；（4）定期——设定检查的周期；（5）定人——确定点检项目由谁实施。
点检的分类及分工（1）按点检的周期分：（a）日常点检——由岗位操作工或岗位维修工承担。
（b）短周期点检——由专职点检员承担。
（c）长周期点检——由专职点检员提出，委托检修部门实施。
（d）精密点检——由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施。
（e）重点点检——当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或精密点检。
（2）按分工划分：（a）操作点检——由岗位操作工承担。
（b）专业点检——由专业点检、维修人员承担。
（3）按点检方法划分（a）解体点检。
（b）非解体点检。
日常点检工作的主要内容（1）设备点检——依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查；（2）小修理——小零件的修理和更换；（3）紧固、调整——弹簧、皮带、螺栓、制动器及限位器等的紧固和调整；（4）清扫——隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清扫；（5）给油脂——给油装置的补油和给油部位的加油；（6）排水——集汽包、储气罐等排水；（7）使用记录——点检内容及检查结果作记录。
点检管理的四个环节（1）制定点检标准和点检计划（P）。
（2）按计划和标准实施点检和修理工程（D）。
（3）检查实施结果，进行实绩分析（C）。
（4）在实绩检查分析的基础上制定措施，自主改进（A）。
精密点检的定义用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的情况下应用诊断技术，即用特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、磨损、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其修理和调整的必要性。
点检的十大要素（点检内容）（1）压力；（2）温度；（3）流量；（4）泄漏；（5）给脂状况；（6）异音；（7）振动；（8）龟裂（折损）；（9）磨损；（10）松弛。
确定点检周期的因素（1）设备的作业率；（2）设备使用条件；（3）环境条件（温度、湿度、粉尘等）；（4）润滑状况；（5）对生产的影响程度；（6）使用实绩值；（7）制造厂家的推荐值。
点检的6个要求因为点检员是设备管理的主要把关者，其工作态度、工作作风以及工作规范程度，直接影响设备点检工作的质量。
所以提出如下要求：（1）点检记录——要逐点记录，通过积累，找出规律。
（2）定标处理——处理一定要按照标准进行，达不到规定标准的，要标出明显的标记。
（3）定期分析——点检记录要至少每月分析1次重点设备要每一个定修周期分析1次。
每个季度要进行1次检查记录和处理记录的汇总整理，并且存档备查。
每年进行1次总结。
为定修、改造、修正点检工作量等提供依据。
（4）定项设计——查出问题的，需要设计改进，规定设计项目，按项进行。
（5）定人改进——任何一项改进项目，都要定人。
以保证改进工作的连续性和系统性。
（6）系统总结——每半年或1年要对点检工作进行一次全面、系统的总结和评价，提出书面总结材料和下一阶段的重点工作计划。
第三节维修标准维修标准维修标准有维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修作业标准四项，简称维修四大标准。
给油脂标准的主要内容给油脂部位、给油脂方式、油脂牌号、给油脂点数、给油脂量与周期、更换量及周期、作业分工等。
油品采样的一般要求为保证油品分析结果能正确反映油品在使用过程中的实际情况，油品采样必须遵守以下要求；（1）定点、定人采样，采样工具要清洁干净；（2）对循环润滑设备，应尽量在运行中，从进油管道的油过滤器后取样；（3）对飞溅润滑设备，则多在停车后采样，采样部位在油箱底部上约25cm处，不能在油箱底部或污染排放口采样；(4)采样口采样时，应放掉相当于该管内储油量二倍的油量，然后采样。
编制维修作业标准的目的（1）提高检修作业质量；（2）缩短检修作业时间；（3）防止检修作业事故的发生；（4）有利检修作业管理。
（5）设备故障、状态管理。
维修作业标准的主要内容内容包括：设备名称、作业名称、使用共器具、作业条件、保护用具、作业人数、作业时间、总工时、作业网络图、作业要素（项目）、作业内容、作业者、技术安全要点。
第四节设备事故设备事故定义凡正式投产的设备，在生产过程中造成设备的零件、构件损坏，使生产突然中断者，或由于本企业设备原因直接造成能源供应中断使生产突然停顿者称为设备事故。
不属于设备事故范围的几种情况（1）设备技术状态不良安排的临时检修；（2）生产线上的建（构）筑物因使用长久而自然损坏危及生产或迫使停产者；（3）生产过程中设备的安全保护装置动作，安全件损坏使生产中断者；（4）生产工具损坏，如轧辊等损坏；（5）生产工艺事故未涉及设备及厂房损坏者；（6）检化验测试事故；（7）人身事故未涉及设备损坏者。
设备事故分级标准(公司有详细标准)设备事故处理的“三不放过”原则事故原因不清、责任不明不放过；事故责任者和有关人员没有真正受到教育不放过；防范措施不落实不放过。
防范设备事故的主要措施（1）操作人员必须经培训合格后上岗；（2）严格执行各项标准和岗位责任制；（3）做好日常点检、维护、紧固工作；（4）加强设备的定期点检工作；（5）认真做好计划检修工作；i. 提高检修质量；ii. 按备件消耗规律，准备必要的备件；iii. 做好设备的润滑工作，保证润滑良好；iv. 进行预想事故演习，提高处理事故的应变能力。
设备分级的十条评价标准可靠性指标：（1）故障时可否代替；（2）专用程度；（3）影响作业程度；（4）故障对安全环境的影响；（5）对产品的影响；维修性指标（6）修理难度；（7）可修性程度；经济性指标（8）价值大小；（9）年计划检修次数；（10）备件提供难易。