制程不良降低方案-注塑部
注塑成型不良的原因及改善方法
成型主要不良原因详细分析及对策目的:主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。
内容：1 起疮：（银色条纹）成品表面，以GATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。
这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。
1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。
1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。
1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。
1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。
1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。
4）之状况，使挥发成分不会排出除。
1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。
1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。
1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。
1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。
1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。
1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。
1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。
1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。
注塑不良提案改善
四.改善結果
一.問題點(包括提出時間,提出單位)
1﹕BTP-03QEBE000G----滑塊pin射偏
具體問題點: (1)進膠不平衡;
(2)滑塊pin強度較弱且頭部無定位 (3)進膠點位置剛好在滑塊pin處,極易斷pin 建議之改善方法: one: 進膠點在產品側面且改為平衡進膠; two:與產品工程師協商,看是否在滑塊pin上加個加強 以增加滑塊pin的強度.
修改之前
改善之後(2009.12.31)發圖
三. 具體改善方式
三. ASM 改善前後對比圖
修改之前
改善之後(2009.12.31)發圖
四.改善結果
效果(待確認) 1.2009.12.31發圖,預計2010.01.07加工完成 2.2010.01.08(模具部協商先趕一部分零件生產,流道零件 2010.01.12日完成) 3.2010.01.10(此料號生產中,零件正常,不易斷裂,改善OK) 4.2010.01.13(ok)
模具零件更換頻繁模具零件更換頻繁增加模具更換次數增加模具更換次數降低生產效率以及增加降低生產效率以及增加生產成本生產成本
提案改善 BTP-03QEBE000G滑塊 pin射偏改善小結
廠務一部----設計課
撰寫人:刘路平 2010/01/10
目录
一. 問題點(包括提出時間,提出單位) 二. 實際調查 三. 具體改善方式
筋,
2.提出單位及人員----模具組立課 3.提出時間----2009年129.12.30)
一,問題點: 1、產品pin口堵塞; 2.模具零件更換頻繁(增加模具更換次數,降低生產效率以及增加 生產成本).
二. 模具現狀:
模具零件兩側之pin斷裂較為嚴重. 三,生產現狀: 1,此料號屬委外開發模具,未拉回之前,一直在外生產提供塑膠件; 2.模具拉回生產發現流道之不平衡現象.
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
注塑工程改善方案
注塑工程改善方案一、问题分析注塑工程是一种常见的塑料加工方法，通过将塑料材料加热至熔化状态，然后注入模具中，经冷却后形成所需的塑料制品。
注塑工程在制造行业中应用广泛，如汽车零件、家用电器、日常用品等等。
然而，由于原材料性能、注塑设备、模具设计、工艺参数等方面的问题，注塑工程在生产过程中常常会遇到一些质量或效率方面的问题，需要及时加以改善。
1. 原材料选择不当在注塑工程中，原材料的选择对成品的质量和性能有着直接影响。
一些不合格或次品质的原材料会导致产品外观粗糙、尺寸不准确、强度不足等问题，严重影响产品质量和市场竞争力。
2. 注塑设备不稳定注塑设备是生产过程中的关键设备，设备的稳定性和性能直接关系到生产效率和产品质量。
一些老旧设备存在故障频发、温度控制不准确、压力不稳定等问题，严重影响生产效率和产品质量。
3. 模具设计不合理模具在注塑工程中起着至关重要的作用，模具设计的合理与否对产品的成型效果和寿命有着直接影响。
一些模具存在结构不合理、冷却不均匀、磨损严重等问题，影响产品的成型质量和生产效率。
4. 工艺参数设置不当在注塑工程中，工艺参数的设置直接关系到产品的成型质量和生产效率。
一些工艺参数设置不当会导致产品开裂、气泡、收缩等问题，影响产品的外观和性能。
综上所述，注塑工程在生产过程中存在原材料选择不当、设备不稳定、模具设计不合理、工艺参数设置不当等问题，需要及时进行改善和优化。
二、改善方案1. 原材料优化选择首先，需要对原材料进行严格的筛选和检验，选择合格的原材料进行生产。
在选择原材料时，需要考虑原料的材质、成型特性、强度和耐磨性等性能，以确保满足产品的质量要求。
另外，还可以通过与供应商合作，对原材料进行定制化生产，根据产品的特性和需求进行调整和优化，确保原材料质量的稳定性和可控性。
2. 设备更新与维护对于老旧设备，应及时进行更新和升级，引进先进的自动化注塑设备，提高生产效率和产品质量。
同时，对设备进行定期维护和保养，确保设备的稳定性和性能。
注塑部改善方案
以我给的标题写文档，最低1503字，要求以Markdown 文本格式输出，不要带图片，标题为：注塑部改善方案# 注塑部改善方案## 引言注塑部是制造业中一个重要的环节，它涉及到塑料制品的生产和加工过程。
然而，在注塑部的运作中常常会出现一些问题，这些问题不仅影响了生产效率，还可能引起质量问题。
为了提高注塑部的效率和品质，我们需要制定一系列的改善方案。
本文将提出一些改善方案，旨在解决注塑部的常见问题。
## 问题分析在注塑部的运作中，我们常常会遇到以下几个问题：1. 生产效率低下：生产周期长，无法满足客户需求。
2. 能耗高：注塑机运行能耗高，造成能源浪费。
3. 品质问题：产品存在尺寸不一致、缺陷等质量问题。
针对这些问题，我们提出以下几个改善方案。
## 改善方案### 1. 优化生产计划生产计划优化是提高生产效率的关键。
我们可以通过以下几个方面来优化生产计划：- 合理安排注塑机的使用时间，避免产能闲置和过载。
- 优化注塑工艺参数，提高生产效率和产品质量。
- 合理安排生产任务，避免生产阻塞和排队等待现象。
### 2. 采用先进设备引进先进的注塑机设备可以提高生产效率和降低能耗。
新一代注塑机具有更高的自动化程度和精度，可以减少操作人员的人工干预和调整。
此外，新设备的能源利用率更高，可以降低运行能耗。
### 3. 增加员工培训和技能提升员工是注塑部的重要组成部分，他们的技能和经验直接影响到生产效率和产品质量。
我们应该加强员工的培训和技能提升，提高他们的操作水平和技术能力。
培训内容可以包括注塑机的操作和维护、注塑工艺的调整和优化等方面。
### 4. 强化品质管理品质管理是确保产品质量的重要环节。
为了提高注塑部的品质管理水平，我们可以采取以下几个措施：- 建立严格的品质控制标准和流程，确保产品符合要求。
- 引进先进的在线检测设备，及时发现和纠正品质问题。
- 加强产品检验和测试，建立完善的质量记录和追溯机制。
### 5. 推行节能环保措施注塑部作为一个能源密集型部门，节能环保是一个重要的任务。
注塑不良及解决方法
注塑不良及解决方法在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。
本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑(浇口晕)，银纹(水花纹)，凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。
一、短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案：材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二、困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。
困气形成原因：它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。
困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
困气解决方案：结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温三、发脆塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因：1、干燥条件不适合;使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案：材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度四、烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
注塑常见不良原因和改善对策
注塑常见不良原因和改善对策注塑是一种常见的塑料制造技术，广泛应用于各个行业中。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些不良现象，其中包括缺陷、变形、色差等问题。
本文将介绍注塑常见的不良原因，并提出相应的改善对策。
首先，缺陷是注塑过程中最常见的不良现象之一、缺陷可能是由于模具或注塑机的设计不合理导致的，也可能是由于操作人员的疏忽或技术不足造成的。
另外，材料的选择和质量也会影响缺陷的产生。
为了改善缺陷问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：对模具进行合理的设计和优化，确保注塑产品的几何尺寸、表面质量和力学性能符合要求。
另外，采用一些特殊的模具结构，如针阀模具、气动顶出模具等，可以进一步减少缺陷的产生。
2.提升操作技术：培训操作人员，提高其注塑技术水平和操作技能，确保注塑过程的稳定性和一致性。
另外，建立严格的操作规程和品质控制流程，规范操作行为，减少人为因素的影响。
3.加强材料质量控制：选择优质的注塑原料，定期对原料进行检验和筛查，确保其符合产品要求。
另外，在注塑过程中，通过控制注射速度、温度和压力等参数，有效控制材料的熔融和流动，减少缺陷的产生。
其次，变形是另一个常见的注塑不良现象。
变形可能是由于材料的热胀冷缩引起的，也可能是由于模具设计不合理或注塑工艺参数设置不当导致的。
为了减少变形问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：改善模具的冷却系统，通过增加冷却道的数量和位置，提高材料的冷却速度，减少变形的产生。
此外，采用一些特殊的模具结构，如加厚或加固构件，可以增加产品的刚度，防止变形的发生。
2.优化注塑工艺：通过调整注射速度、温度和压力等参数，控制材料的熔融和流动，减少热胀冷缩引起的变形。
另外，选择合适的注塑工艺，如预热模具或采用热流道系统等，可以进一步减少变形的产生。
最后，色差是注塑过程中常见的外观缺陷之一、色差可能是由于原料的质量问题导致的，也可能是由于注塑工艺参数设置不当或模具表面处理不良造成的。
注塑成型不良的原因及调节方法详解
注塑成型不良的原因及调节方法详解No不良项目 原因 改善对策1 有条纹 树脂温度过低 提高树脂温度射出速度过快 降低射出速度模温过低 提高模温进料口位置不佳 改变进料口位置2 邹纹或表面树脂温度，模温过低 降低机筒温度，提高模温光洁度有异 射出压力不足 提高射出压力 射出速度太慢 加快射出速度进料口位置不佳 改变进料口位置，增多进料口进料口太小、太细 加大、加粗进料口脱模剂、污染、水气蒸发 改换脱模剂，清扫模具表面 设置汽体流出槽3 银条树脂的分解 降低树脂温度树脂干燥不足 充分干燥树脂树脂滞留时间过长 减少循环时间射出速度过快 降低射出速度空气混入 提高背压模温过低 提高模温射出成型机 改为带出气口样式模具出气不良 设置汽体流出槽表面污染 模具表面清扫4 进料口周围有花纹树脂温度过低 提高树脂温度，提高成型机头温度干燥不充分 充分干燥树脂射出压力过低 提高射出压力射出速度过低 加快射出速度模具 提高模温加大进料口及流道 改变进料口位置5 黑条主轴、机筒、伤痕 清扫主轴机筒、换轴滞留时间过长 射出机筒内树脂机筒温度过高 降低机筒温度射出速度过快 降低射出速度轴转速快烧焦 降低转速，降低背压6 烧焦空气混入 安装出气口装置 设置汽体流出槽射出速度过快 降低射出速度7 云纹、光泽不良树脂过热 降低机筒温度成型材料干燥不足 充分干燥、改变干燥方式模温过低 提高模温机筒温度过高、过低 调节机筒温度脱模剂过多 减少脱模剂8 色差、混色颜料染料分散不良 改变树脂，着色剂成型机筒温度过高、过低 调节机筒温度可塑化不良 降低轴转速，提高背压树脂的分解 降低温度，循环时间缩短成型机清扫不良 彻底清扫前产品留在机内材料冷却时间过短 延长冷却时间进料口位置不佳 修正进料口位置分散剂、扩散剂 不能加入对该树脂不适合的添加剂等9 透明料混浊材料干燥不足，异物混入 充分干燥材料、变更材料树脂温度过高、过低 调节树脂温度滞留时间过长 成型材料滞留时间减短机筒温度过高 降低机筒温度添加剂、脱模剂过多 确认添加剂的适合性，减少脱模剂 10 气泡成型材料的分解 降低成型温度材料干燥不足 充分干燥材料树脂带温过长 修正机筒内主轴进料行程射出压力过低 提高射出压力保压过低 提高保压背压过低 提高背压射出速度过慢 提高射出速度背压过大 背压降低模温过高、过低 调节模温料斗下端冷却不足 注意改善料斗下端的冷却成型机 改为带出气口样式11 杂质、异物成型机、料斗、干燥机清扫不良 充分清扫成型机、料斗、干燥机材料 周围环境有尘埃 用塑胶将材料部分隔开材料输送管清扫不良 清扫材料输送管模具生锈 模具清扫材料不良 改换材料12 剥离不同材料混入 调节材料断裂 树脂温度过低 提高树脂温度模温过低 提高模温材料使用不适、缓冷不足 更变材料、改变缓冷条件13 裂纹干燥条件不良 按树脂种类决定干燥条件树脂温度过低 提高树脂温度模温过低 提高模温射出压力过高 降低射出压力保压压力过高 降低保压压力保压时间太长 减少保压时间坡度不足 增加坡度顶针位置不良 调节顶针位置顶针数量少 增加顶针数量脱模剂不足 增加脱模剂14 脆弱成型材料不适 改变成型材料强度不够 不同材料，粉碎材料混入 调节材料质量 干燥不适度 按材料选择干燥条件树脂温度过高 降低树脂温度树脂温度不适当 成型温度调节滞留时间过长 缩短滞留时间可塑化不良 成型温度轴转速、背压调整射出压力不适当 射出压力调节保压压力过低 提高保压压力射出速度不适当 射出速度调节冷却时间过短 延长冷却时间模温 调节模温模具强度不足 修理模具 进料口不良、数量不足 改变进料口位置，增加进料口数量后处理 采用缓冷方式15 尺寸不均材料流动性 调节成型温度有大有小 材料吸湿充分干燥材料射出压力过低 调节射出压力保压过低、过短 调节保压的压力和时间冷却时间过短 延长冷却时间背压过低 选择适当背压模温不适 调节模温模具关合力过少 提高模具关合力模具强度不足 修理模具，增加强度进料口位置不适当 改变进料口位置进料口数量少 增加进料口数量16 变形成型材料流动性不足 提高树脂温度收缩率过大 改提收缩率小的树脂射出压力过高 降低射出压力冷却时间短 延长冷却时间，使用冷却模具模温 使各部位得到冷却，改善模具17 凸凹不规则工程塑料较多如PA、PET等 注意改善料斗下的冷却料斗侧温度过高 降低料斗下机筒温度背压过高 调低背压，固定停止时间再生材料不良 尽量将再生材料打碎 用筛子除去粉末 祛除含0.2mm以下厚度胶片的部分玻纤强化颗粒使用2.5mm -3.5mm长度的玻纤材料18 毛边、飞刺树脂流动性太快 降低成型温度、改变成型材料射出压力过高 降低射出压力保压太慢 快速保压模具关合力不良 提高模具关合力模具强度不足 修理模具模具表面不光滑 修理模具19 多边树脂流动性过剩 降低树脂温度 改变成型材料射出压力过高 降低射出压力 快速加入保压模具关合力不足 提高模具关合力模具不良 模具强度不足 分割面密封不良20 胡须树脂成型收缩率大 改变成型材料树脂温度高 降低树脂温度射出压力过低 提高射出压力保压压力低 提高保压压力射出速度过低 加快射出速度模具 降低胡须发生侧模温 扩大模具进料口、加粗料流道改善进料口位置，壁厚均一模温过高 降低模温21 缺边树脂流动性不足 提高树脂温度 改变成型材料射出压力过低 提高射出压力保压压力低 慢速加入保压 提高保压压力射出速度过慢 增加射出进入速度计量投量不足 增加计量设定值主轴不适合 使用带防止逆流功能的主轴模具 扩大模具进料口 加粗材料流道。
注塑产品不良原因分析及解决方案
注塑产品不良原因分析及解决方案注塑产品不良原因分析与解决方案注塑成型技术在现代制造业中无处不在，从汽车零件到家用电器，甚至医疗器械，都离不开它。
虽然这种技术已相当成熟，但问题依然层出不穷，特别是不良品的出现，真是让人感到头疼。
为了提升产品质量、降低成本、提升客户的满意度，找出问题的根源并提出有效的解决方案，显得尤为重要。
目标与范围本文的目的是要搞清楚注塑产品为何会出现不良现象，并制定具体可行的解决方案，以确保后续生产能够顺利进行。
我们将关注注塑过程中的每一个环节，从原材料的选择、模具设计、工艺流程、设备维护到质量管理，统统包括在内。
现状分析在不少企业里，注塑生产线运转频繁，效率也很高，不过，这并不意味着没有问题。
有一家汽车零部件厂家，过去一年因为不良品损失了足足50万元。
经过初步调查，发现问题主要集中在这几个方面：1. 原材料问题：一些塑料原料质量不稳定，导致成品强度不足或外观缺陷。
2. 模具设计缺陷：模具设计不合理，影响了塑料的流动，最终影响了成型质量。
3. 工艺参数设置不当：如温度、压力和注射速度等参数的控制不严，导致了产品缺陷。
4. 设备老化：一些注塑机老旧，频繁机械故障，生产效率受影响。
5. 人员素质参差不齐：操作工的技术水平参差不齐，导致操作不规范，增加了不良品的发生。
不良原因具体分析原材料问题原材料是注塑的基础，如果原料质量不过关，成品的性能和外观就会大打折扣。
不同批次的原料物性和化学成分可能差异很大，直接影响到成品的强度和韧性。
模具设计缺陷模具设计不合理会导致塑料在流动时出现不均匀现象，比如浇口设计不当可能会造成气泡或空洞，直接影响产品的密度和强度。
工艺参数设置不当每种材料都有其最佳的注塑工艺参数，未能严格遵循这些参数设置，成品就可能出现缺陷。
比如，注射温度过低可能导致塑料未能完全熔化，注射压力不足则可能导致成品填充不完全。
设备老化设备老化和维护不足会导致注塑机性能下降，常见的如注射速度不够、压力不足等，都会直接影响成品质量。
注塑产品不良缺陷的原因分析及解决方法
注塑产品不良缺陷的原因分析及解决方法一、注塑制品开裂的原因分析开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。
主要有以下几个方面的原因造成：1．加工方面：（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2．模具方面:（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3．材料方面：（1）再生料含量太高，造成制件强度过低。
（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4．机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。
二、注塑制品气泡的原因分析气泡（真空泡）的气体十分稀薄属于真空泡。
一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。
真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。
在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。
解决办法：（1）提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。
注塑不良品控制方法
注塑不良品控制方法以下是 6 条关于注塑不良品控制方法的内容：1. 嘿，你知道吗，培训员工就像是给机器上油一样重要哇！当员工清楚了解注塑的各个环节，就像士兵熟悉自己的战场，那不良品出现的几率不就大大降低了吗？比如说，小张之前老是忽略注塑温度的把控，经过培训后，他就像开了窍一样，不良品可少多啦！所以啊，一定要重视员工培训哟！2. 哇塞，模具的维护可不能小瞧啊！模具就好比是汽车的发动机，要是不好好保养，那能跑得顺畅嘛！你想想，如果模具老是出问题，那生产出来的东西能好吗？就像上次那个模具，边缘有点磨损了，结果生产出来的产品好多瑕疵。
所以呀，要定期精心维护模具呀！3. 哎呀呀，工艺参数的设定可不是随便弄弄就行的呀！这就像做饭调味一样，得恰到好处才行呢！如果温度过高或压力不对，那不良品不就跟着出来啦？那次小王就是不小心把压力调大了，结果生产出一批残次品。
所以千万要把工艺参数设定好哇！4. 嘿哟，原材料的质量那可是关键中的关键呀！这就像建房子要选好砖头一样，不好的原材料怎么能造出好产品呢？有一回进的那批原材料就有点问题，果然做出来的注塑件毛病不少。
咱可得把好原材料这道关呀！5. 注意啦，生产环境也会影响不良品的产生哟！干净整洁的环境相当于给产品一个舒适的家呀！要是环境脏兮兮乱糟糟的，那产品能不受到影响嘛？就像在一个满是灰尘的地方干活，能做出好东西来才怪呢。
可得把生产环境整好咯！6. 哇哦，对生产过程的监控可太重要啦！这就如同有一双眼睛时刻盯着一样，稍有不对就能及时发现呀！要是没有好好监控，等不良品一大堆了才发现，那不就晚啦？就好像那次，差点因为没及时监控到问题而损失惨重呢。
所以监控千万不能放松呀！我的观点结论就是：注塑不良品控制需要各个方面都做到位，从员工培训到模具维护，从工艺参数到原材料，再到生产环境和监控，一个都不能少！只有这样，才能最大程度减少不良品的产生，让注塑生产顺顺利利！。
制程不良降低方案-注塑部
3. 尺寸装配不良的原因 2012.12.03 分析，改善方案的制定 3.1 制定标准工艺卡 2012.12.05
3.2 所有互配塑件模具重 2012.12.10 新试模打样 3.3 打样的塑料重新尺寸 2012.12.13 测量、进行互配 3.4 检测出不能互配的模 2012.12.28 具安排送修 3.5 修完后模具重新打样 2013.01.05 确认 3.6 送样确认 3.7 图纸调整 3.8 研发封样 3.9 增翻新模 2013.01.08 2013.01.15 2013.01.18 2013.01.20
确认日期： 1.4 制定作业指导书 2. 色差不良原因的分 析，改善方案的制定 2012.12.15 2012.12.02 加强现场作业人员的作业培训，并按作业指导书执行 根据收集的数据分析色差的原因，制定改善方案，定制各责任人， 并查核落实问题发生的根源 进料检验必须按流程执行、试模必须按试模流程执行 通过对人员的培训、考核、抽查，增强异常防范意识、及相关人员 对流程管理规定的了解，并按要求规定执行作业 备料组在二次料、色粉配比时按此规定作业，禁止违规 将打样OK色板经研发签核后发放各个相关部门，以便色样比较确认 根据进料检验判定及时通知供应商改善 落实进度追踪确认 清理仓库旧物料，颜色对不上的安排退库处理 根据收集的数据分析装配尺寸不良的原因，制定改善方案，定制各 责任人，并查核落实问题发生的根源 现场生产依据标准工艺卡调试执行，并做记录 试模必须按试模流程、标准工艺卡试制 尺寸测量标准执行数据不能有误、互配按手感并测试老化后的拉力 模具跟进尺寸报告、互配报告、修复到需求尺寸，无法修模模具报 废处理，安排重开新模 试模必须按试模流程、标准工艺卡试制，打样的塑料重新尺寸测量 、进行互配、尺寸测量标准执行数据不能有误、互配按手感并测试 老化后的拉力 将已经打样内部确认OK的塑件送样到研发工程师、后工序生技确认 研发工程师、后工序生技确认OK后如产品不符合图纸，研发工程师 图纸变更 根据封样品建立样品承认书、品质检验标准 新模增翻必须按最新图纸制作，尺寸符合要求才进行投产 根据改善方案，各责任人进行实施执行，并落实监督 查核改善方案的执行情况、预防不良异常再次发生
注塑不良原因分析及改善对策--20130810
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不良原因分析
缺陷：缩水
缩水
·
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不良原因分析
缩水 ： 定义 产品胶位厚，注射时间或压力不足导致产品在成型过程中体积收缩，固化时
在成品表面出现凹陷痕迹。
对策
1、增加压力 2、增加保压时间 3、模具减少壁厚 4、加大胶口或增加入水点 5、增加计量检位置 6、检查注塑机射胶介子是否破裂等
4、注塑机射胶螺杆介子破裂或射嘴堵塞。 5、射出压力低，造成充填不足。
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不良原因分析
缺陷：批锋
批锋（削披锋）
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不良原因分析
批锋
定义：成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块等活
动处。 1、滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛边。 2、模具表面附着异物时，也会出现毛边。 3、锁模力不足，射出时模具被打开，出现毛边。 4、原料温度以及模具温度过高，则粘度下降，所以在模具仅有间隙上也容易产生
降低模温能改善困气。
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不良原因分析
缺陷：变形
中间翘起
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不良原因分析
变形
： 定义 射出时，模具内的树脂（原料）受到高压而产生的内部应力，脱模时，成品两
边出现变形弯曲（薄壳产品容易变形）。
1、因原料受到高压高温而产生内部应力造成变形。 2、由于产品内部的密度不均匀而产生变形。 3、产品厚薄相差大，冷却速度不均匀，薄壁部分的原料冷却快，粘度提高，厚的部
成型机
冷却
模具
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注塑常见不良目录
工艺缺陷类不良
缺胶 气纹 色差 熔接线 亮印 尺寸大 小头
缩水 批锋 料花 变形 烧焦/困气
料脆
模具缺陷类不良
注塑成型不良解决
浇口
② 流痕
原 因 流进模腔内部的树脂粘度会变大，使树脂流动性降低。但是从后面流进来的树脂会继续推动树脂 流动，经过这种反复、树脂被填充满。在这种情况下，成形品表面就会留下像树轮一样的波浪状 的树脂流痕。成形品的这部分表面光泽变得很不好。据此，要在进入模具的树脂粘度还没有变大 之前就必须填充满模具。另外，表面层壁厚的变化以及因为射出速度的变化而引起的流动压力变 化也会带来流痕的问题 对 策 1．为改善树脂流动性，可以提高模具温度。 2．为改善树脂流动性，可以提高加热筒树脂温度。 3．提高喷嘴部的温度。 4．提高射出速度。 有跳跃状流痕时，在其之前就降低射出速度。有壁厚变化的情况时，射出速度及 射出压力都可能发生变化，所以要调整射出速度。 5．增大喷嘴直径。
原 因
在厚壁成形品中经常出现的不良。因为壁厚部的冷却时间过长，先冷却的表 面会因为收缩作用而将树脂拉向表面。这种收缩集中在中心部时，就引起了 缩孔。
对 策 １． 提高射出压力、提高射出保持压力。 ２． 提高模具温度。 ３． 降低树脂温度。 ４． 降低射出速度。 ５． 加长射出保持时间。 （注）不限于厚壁成形品、在产品全体出现细小的气泡时 １．因为背压过低而卷入了空气。 ２．树脂温度过高。
一般的成形不良和发生部位的关系
1） 在浇口附近 发生的不良 ① 喷痕 ② 流痕 ③ 裂解、碎裂、泛白 ④ 银丝 ① 反翘、弯曲、拧曲 ② 融合线 ③ 空洞 ④ 缩痕（凹陷） ① 填充不满 ② 填充过满、飞边 （模具溢料） ③ 烧焦、黑状（黑丝） ④ 波状流痕 ① 擦伤、脱模不良 ② 顶杆顶痕 ③ 混色、变色、表面有云状 ④ 缩孔 ⑤ 削离 ⑥ 脆弱、物性低下 ⑦ 混入了杂物 ⑧ 尺寸精度不良
对 策 １． 降低射出（保压）压力。 ２． 缩短射出保持时间。 ３． 提高模具温度。 ４． 提高加热筒树脂温度。 ５． 提高射出速度。 ６． 应该避免直浇口。（ＰＳ） ７． 有金属嵌件成形时，必须先预热。
注塑解决方案
注塑解决方案
《注塑解决方案：优化生产效率，降低成本》
注塑是一种常见的塑料制造工艺，也是许多行业中常用的生产方法。
然而，注塑过程中可能会遇到一些问题，如产品质量不稳定、生产效率低、耗材浪费等。
因此，寻找注塑解决方案是许多企业面临的挑战。
为了优化生产效率和降低成本，企业需要寻找适合自己的注塑解决方案。
首先，企业可以考虑使用先进的注塑设备，如高速注塑机、多螺杆注塑机等，这些设备可以提高生产效率和降低能耗。
另外，企业还可以采用智能化的注塑生产管理系统，实现生产过程的自动化和智能化，从而进一步提高生产效率。
除了设备和系统的升级外，注塑解决方案还需要关注产品设计和模具制造。
通过优化产品设计和模具制造工艺，可以降低产品成本、缩短生产周期，并且提高产品质量。
同时，企业还可以采用高性能的注塑材料，如工程塑料、特种塑料等，来提升产品的性能和品质。
在实施注塑解决方案的过程中，企业需要综合考虑生产成本、产品质量、生产效率等多方面因素，并根据自身的实际情况进行调整和优化。
通过寻找合适的注塑解决方案，企业可以实现生产效率的提升和成本的降低，从而在激烈的市场竞争中获得更大的优势。
注塑车间改善提案案例
注塑车间改善提案案例
在注塑车间的生产过程中，我们经常会遇到一些问题，比如生产效率低下、产品质量不稳定、能源消耗过大等。
为了解决这些问题，我们提出了一些改善提案，并在实践中取得了一定的成效。
以下是我们改善提案的案例分享。
首先，针对生产效率低下的问题，我们提出了优化生产流程的方案。
我们对生产线进行了重新布局，将相互依赖的工序进行了优化，减少了物料搬运的时间和距离，从而缩短了生产周期。
同时，我们对设备进行了升级和维护，确保设备的稳定运行。
经过这些改进，我们的生产效率得到了显著提升，订单交付周期也得到了缩短。
其次，针对产品质量不稳定的问题，我们提出了加强质量管理的方案。
我们建立了严格的质量检测标准，并对员工进行了相关的培训，提高了员工的质量意识和操作技能。
我们还引进了先进的检测设备，加强了对产品质量的监控和管理。
这些举措使得产品的合格率得到了显著提升，客户投诉率也得到了明显减少。
另外，针对能源消耗过大的问题，我们提出了节能减排的方案。
我们对生产设备进行了能源消耗的监测和分析，找出了能源消耗较大的环节，并采取了相应的节能措施。
比如优化设备的运行参数、更换高效节能的设备等。
通过这些措施，我们成功地降低了能源消耗，减少了生产过程中的环境污染。
综上所述，通过我们对注塑车间生产过程中的问题进行改善提案的实施，我们取得了一定的成效。
生产效率得到了提升，产品质量得到了保障，能源消耗得到了降低。
我们相信，通过不断地改进和完善，我们的注塑车间的生产水平将会得到进一步的提升，为企业的发展贡献更大的价值。
注塑成型不良问题原因分析及解决方案
1．产品包胶水口缩水问题。
模具排气不良，射胶速度慢，保压压力和时间不够，都有能造成水口缩水。
增大模具排气，适当提高射胶速度，增加保压压力和时间。
2．产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力，产品放置一段时间后由于应力的作用，使产品爆裂。
提高注塑时的模具温度，降低射胶压力，来消除产品应力，产品可用退火的方法消除应力。
3．ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。
是色母的颜料中用了碳粉过多的原因，造成产品脱皮，更换色母颜料。
4.刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
5.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方案。
生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
6.产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
7.精密产品对模具的要求。
要求模具材料钢性好，弹变形小，热涨系数小。
8.产品耐酸试验的目的。
产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
9.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
10.模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
11.产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
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行动.12.01 数据的收集 1 缺料不良数据的收集 2 色差不良数据的收集 2012.12.01 2012.12.01
填写人：
庄文强
3 尺寸装配不良数据的收 2012.12.01 集 里程碑二：三大不良原因 2013.12.03 的分析，改善方案的制定 1. 缺料不良的原因分析 2012.12.01 1.1 排查易缺料的机台 1.2 排查易缺料的模具 1.3 制定标准工艺卡 2012.12.07 2012.12.10 2012.12.13
里程碑四：改善方案的实 2013.04.25 施执行监督 里程碑五：改善方案执行 2013.04.30 的查核
3. 尺寸装配不良的原因 2012.12.03 分析，改善方案的制定 3.1 制定标准工艺卡 2012.12.05
3.2 所有互配塑件模具重 2012.12.10 新试模打样 3.3 打样的塑料重新尺寸 2012.12.13 测量、进行互配 3.4 检测出不能互配的模 2012.12.28 具安排送修 3.5 修完后模具重新打样 2013.01.05 确认 3.6 送样确认 3.7 图纸调整 3.8 研发封样 3.9 增翻新模 2013.01.08 2013.01.15 2013.01.18 2013.01.20
确认日期： 1.4 制定作业指导书 2. 色差不良原因的分 析，改善方案的制定 2012.12.15 2012.12.02 加强现场作业人员的作业培训，并按作业指导书执行 根据收集的数据分析色差的原因，制定改善方案，定制各责任人， 并查核落实问题发生的根源 进料检验必须按流程执行、试模必须按试模流程执行 通过对人员的培训、考核、抽查，增强异常防范意识、及相关人员 对流程管理规定的了解，并按要求规定执行作业 备料组在二次料、色粉配比时按此规定作业，禁止违规 将打样OK色板经研发签核后发放各个相关部门，以便色样比较确认 根据进料检验判定及时通知供应商改善 落实进度追踪确认 清理仓库旧物料，颜色对不上的安排退库处理 根据收集的数据分析装配尺寸不良的原因，制定改善方案，定制各 责任人，并查核落实问题发生的根源 现场生产依据标准工艺卡调试执行，并做记录 试模必须按试模流程、标准工艺卡试制 尺寸测量标准执行数据不能有误、互配按手感并测试老化后的拉力 模具跟进尺寸报告、互配报告、修复到需求尺寸，无法修模模具报 废处理，安排重开新模 试模必须按试模流程、标准工艺卡试制，打样的塑料重新尺寸测量 、进行互配、尺寸测量标准执行数据不能有误、互配按手感并测试 老化后的拉力 将已经打样内部确认OK的塑件送样到研发工程师、后工序生技确认 研发工程师、后工序生技确认OK后如产品不符合图纸，研发工程师 图纸变更 根据封样品建立样品承认书、品质检验标准 新模增翻必须按最新图纸制作，尺寸符合要求才进行投产 根据改善方案，各责任人进行实施执行，并落实监督 查核改善方案的执行情况、预防不良异常再次发生
2.1 进料检验流程的制定 2012.12.05 2.2 建立备料组的作业流 2012.12.10 程规定 2.3 制定二次料回收比例 2012.12.12 、色粉配比管控规定 2.4 建立标准色板 2012.12.15
2.5 建立与供应商沟通的 2012.12.18 渠道 2.6 供应商改善效果追踪 2013.12.25 2.7 仓库旧物料的处理 2013.01.01
立达信平衡计分卡行动方案档案
制程不良降低方案 行动方案名称： 行动方案描述： 根据现有前三大不良类型，收集具体数据分析，建立制程管控方法，制定改善方案，明确各岗位人员的职责和义务，降低制程不良率，降低后工序投诉率， 提升生产品质及效率，降低成本。 战略目标责任人： 对收益和预期的影响： 所需资源概要： 行动方案责任人： 行动方案开始日期： 所支撑的战略目标： 项目小组成员： 生技课：（庄文强、戴曾明、梁荣彬）生产部：（刘登已、冯彦军、蔡坤 明、高金顺）品管课：（王小红） 模具厂：（林文川、刘家汀） 里程碑日期 (按月更新)： 里程碑描述： 收集现有生产出现的不良（色差、缺料、尺寸装配不良）及后工序 投诉不良（色差、缺料、尺寸装配不良）的数据 收集现有生产、后工序投诉易缺料的数据 收集现有生产、后工序投诉出现的色差及后工序投诉色差的数据 收集现有生产、后工序投诉尺寸装配不良的数据 根据收集的数据分析不良的原因，并查核落实问题发生的根源 根据收集的数据分析缺料的原因，制定改善方案，定制各责任人， 并查核落实问题发生的根源 机台检修，螺杆、射嘴、法兰、炮筒检查，并针对异常检修 根据排查结果反推模具进点、结构改善、及排气改善、模具制作要 求 现场生产依据标准工艺卡调试执行，并记录 确认日期： 确认领导： 填写日期： 2012.11.16 填写人所在部 注塑部 门： 陈金锥 降低制程不良率，降低后工序投诉率，提升生产品质及效率，降低成本。 良好的模具设计和制作、良好的产品结构设计、良好的设备、良好的材料 庄文强 2012.11.25 降低制程不良及后工序投诉 行动方案结束日期： 2013.04.10