最新度化工及危险化学品事故分析0223汇总

2011年度化工及危险化学品事故分析02232011年度全省化工行业及危险化学品领域事故分析2011年，全省化工行业和危险化学品领域共发生事故22起，死亡40人；其中，重大事故1起，死亡15人；较大事故1起，死亡3人。

这些事故发生的原因主要有：违章指挥、违章作业和违反劳动纪律，无正规设计或设备、工艺有缺陷，检维修环节安全作业管理制度和标准规程不健全、不落实，安全教育培训不到位等。

为认真吸取事故教训，推动安全生产管理工作，现将事故有关情况汇总分析如下：一、事故发生特点（一）爆炸（爆燃）、火灾和中毒窒息事故多发。

全部事故中，爆炸（爆燃）、火灾事故有12起，死亡29人，分别占总数的54.6％和72.5％；中毒窒息事故5起，死亡6人，分别占总数的22.7％和15％；机械伤害及高处坠落事故有5起，死亡5人，分别占总数的22.7％和12.5％。

（二）检维修作业环节（包括受限空间、动火等作业）事故多发。

共发生事故9起，死亡25人，分别占总数的40.9%和62.5%；其中，发生重大事故1起，死亡15人。

（三）蒸馏等产品后处理过程事故多发。

共发生事故7起，死亡10人，分别占总数的31.8%和25%；其中，硝基物蒸馏工序发生较大事故1起，死亡3人。

（四）“三违”现象是事故发生的主要原因。

全部事故中，有15起发生的直接原因是“三违”，死亡18人，分别占总数的68.2％和45%。

（五）设备设施缺陷或管理不严格是事故发生的重要原因之一。

共发生事故9起，死亡23人，分别占总数的40.9%和57.5%。

（六）无正规设计或设计缺陷是事故发生的重要原因之一。

全部事故中，无正规设计或设计缺陷引发的事故有6起，造成7人死亡，分别占总数的27.3％和17.5%。

（七）安全生产责任制、规章制度和操作规程不健全是事故发生的重要间接原因。

全部事故中，有8起发生的重要原因是安全生产责任制、规章制度和操作规程不健全，死亡24人，分别占总数的36.4％和60%。

二、暴露出的主要问题（一）事故隐患排查治理不彻底。

近几年来，各级安监部门和化工企业持续深入开展隐患排查治理工作，但去年事故起数和死亡人数同比呈上升趋势，暴露出部分企业不履行隐患排查治理职责，隐患排查治理机制不完善、排查不彻底，主要设备设施（尤其是特种设备）及其安全附件的维护、保养和定期检测检验不按规定执行和落实，对各级安监部门和企业自查检查出的隐患不够重视，整改不及时、不到位等问题。

（二）中小型企业安全管理基础仍然较差。

去年我省中小型化工生产企业事故居高不下，暴露出许多中小型企业仍然延续着过去习惯性管理和建设模式，安全意识差，安全投入不足，管理水平、技术水平明显滞后，安全生产责任制、规章制度和操作规程不健全、不落实，缺少高素质的安全管理人员，从业人员素质较低，隐患排查治理不全面、不彻底，特别是一些建厂较早的老企业，生产设备设施简陋，安全设施欠账较大，现场操作人员过多，易发生群死群伤的重特大事故。

（三）检维修环节各项安全作业管理制度和标准规程不健全、落实不到位。

近几年来，我省化工企业检维修作业环节，包括受限空间、动火作业环节事故连年多发，主要原因是一些化工企业对检维修作业环节的安全生产重视不够，检维修安全管理规章制度不健全，安全作业规范执行不严格，安全作业前未实施风险分析、未采取和落实预防和控制措施，对外来检维修施工队伍安全管理不到位等。

（四）蒸馏等产品后处理系统（特别是硝基物蒸馏工艺系统）安全控制措施不完善，安全操作规程执行不严格。

一些企业涉及高温、高压、易燃、易爆和有毒有害物料（特别是硝基化合物）蒸馏系统，没有严格控制温度、压力、液位、进料量、回流量等操作参数，忽视重要工艺参数之间的相互制约、相互影响，设备自动化程度低，人为操作失误多，导致事故频发。

（五）化工装置未经正规设计存在安全隐患的问题突出。

一些化工企业特别是中小型化工企业早期建设的化工装置，由于没有设计或者未经具备相应资质的设计单位进行设计，导致工艺装备存在着许多缺陷或安全隐患，主要是生产工艺流程不能满足安全生产的要求，主要设备、管道、管件选型（材）不符合相关标准要求，装置布局不合理等，造成生产安全事故多发。

（六）企业安全教育培训工作不到位，没有针对性。

从去年发生的事故情况看，大部分事故企业不重视安全教育培训工作，走过场、针对性不强，甚至个别化工企业从未组织过安全培训。

从业人员对危险化学品安全管理和操作的基本知识和技能缺乏系统了解和掌握，安全意识淡薄，安全素质较差，违反化工企业安全生产41条禁令，违反劳动纪律、违反操作规程、违章指挥的“三违”现象时有发生。

（七）一些企业安全标准化工作流于形式。

近年来，我省大力推进企业安全标准化建设，取得了一定成效，但是从2011年情况统计分析，部分企业满足于安全标准化达标，并未全面正确运用于实际安全管理中，甚至出现违章、违规操作，离企业本质安全水平还有很大差距，致使标准化企业事故时有发生。

三、有关对策措施（一）扎实推进隐患排查治理工作。

按照全省统一部署和“企业自查自纠、政府挂牌督办、专家现场诊断、科技手段检测”的工作机制，认真抓好隐患排查治理工作。

组织各级安监部门，指导、督促企业严格执行隐患定期自查、自评、自纠、自报制度，按时、按要求填报《企业安全隐患自查自纠报告表》。

认真落实政府挂牌督办制度，限期整改重大隐患。

采取政府购买安全技术服务的方式，发挥行业管理部门或行业协会的专家作用，组织专家深入企业生产现场，对生产工艺、设施设备进行安全诊断。

发挥安全生产检测检验机构的作用，对危险化学品重大危险源、输送管道、剧毒化学品储存设备设施等进行检测检查，发现存在重大隐患及时进行整改。

（二）加快推进化工装置设计安全诊断工作。

按照省安监局《关于开展化工装置设计安全诊断工作的意见》，继续推进化工装置设计安全诊断工作，严厉查处拒不开展设计安全诊断和隐患整改工作、拒不执行隐患整改指令等行为。

今年8月份前后，组织召开全省化工装置设计安全诊断工作现场会，推广经验，推进工作，确保年底以前完成全省所有未经正规设计的化工装置设计安全诊断和隐患整改工作。

今年四季度，省安监局对各市设计安全诊断工作情况进行一次全面督查。

指导、督促设计单位，落实《化工建设项目安全设计管理导则》（AQ/T3033-2010），开展初步设计和施工图设计安全审查。

（三）突出抓好重点品种和重大危险源安全监管。

根据国家安监总局公布的重点危险化学品名单，研究制定更加严格的生产、储存、购买和销售、运输安全管理措施。

组织各级安监部门，进一步排查确定泄漏后呈气态的易燃、易爆和有毒危险化学品、大型危险化学品储罐区和毗邻城乡人口密集区的化工企业，实施重点监管，防范重特大事故。

部署开展对重点危险化学品生产、储存设施和重大危险源自动化监控系统的调查摸底，研究制定措施，启动相关自动化监控系统改造完善工作。

贯彻落实国家安监总局《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》，加强对重大危险源的安全监管。

（四）组织开展化工装置检维修环节安全专项整治活动。

针对近年来全省化工装置检维修作业环节事故多发问题，组织开展安全专项整治活动，从检维修作业的安全管理规章制度、作业安全规范、风险分析、安全条件确认、现场安全控制和对外来检维修施工队伍管理等六个方面，督促企业整治存在的问题和隐患，严格执行动火、进入受限空间、破土、临时用电、高处、断路、吊装、抽堵盲板等危险作业安全规范，加强检维修作业环节安全管理，落实重大检维修作业报告制度，有效遏制检维修环节事故发生。

（五）推动提升化工企业工艺安全管理水平。

在大型石油化工企业，试点推广应用危险与可操作性分析（HAZOP）方法，组织开展辅导活动，培养企业分析人员，提高企业安全管理水平。

在石油化工企业，广泛宣传和推动落实《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T3034-2010），不断提高化工企业工艺安全管理水平，从源头上减少事故发生。

组织开展风险分析活动，督促企业建立风险管理制度，从工艺、设备、仪表、控制、应急响应等方面开展系统的工艺过程风险分析，加强化工过程安全管理，预防各类事故的发生。

（六）进一步强化对安全标准化创建工作的指导。

组织开展对安全生产标准化达标创建和评审工作的专项督查活动，突出对企业安全生产标准化运行情况的监督检查，坚决防止重创建、轻运行、安全标准化工作流于形式的现象。

根据国家有关氯碱、合成氨、硫酸、涂料、溶解乙炔等行业的安全标准化实施指南，针对不同的行业特点和生产工艺特征，细化和补充完善安全生产标准化评审标准，力争在今年底前，全省危险化学品企业达到安全标准化三级以上水平。

（七）进一步强化安全生产教育培训工作。

深刻吸取近年来省内外化工企业发生的事故教训，组织开展“安全生产警示教育”活动，对全省化工企业的主要负责人、其他负责人、安全生产管理人员和全体员工，进行一次安全生产警示教育培训，提高认识，统一思想，推动企业安全生产主体责任落实。

组织修订全省危险化学品安全生产培训教材和考试题库，制订危险化学品新增特种作业人员的培训教材。

加强对企业全员安全培训工作的督查，督促企业认真做好安全生产规章制度和操作规程、安全生产禁令和安全标准规范的培训教育，提高全体员工的安全素质。

四、事故基本情况（一）青岛龙图化工有限公司“3.1”爆燃事故2011年3月1日上午11时30分左右，青岛龙图化工有限公司发生爆燃事故，造成1人死亡，2人受伤，直接经济损失100万元。

青岛龙图化工有限公司成立于2009年6月，注册地址为胶州市马店镇大杜戈庄村，总投资300万元，法定代表人冷延韶，一般经营项目：塑料增塑剂、PVC改性材料制造、销售，批发、零售等。

现有从业人员10人。

主要原料：大豆油、甲酸、低度双氧水、尿素。

环氧大豆油年生产能力约3000吨。

2011年3月1日是该企业春节后的第一次生产。

大约8时许，生产厂长、技术负责人勾公平带领卢成友、徐怀章等4名新招来的从业人员（以前均无相似操作经验）进行复工试生产，在9立方的反应釜中加入4吨大豆油，200公斤甲酸（配方比例为4%－10%）。

9时许，开始滴注浓度27.5%的双氧水2吨（配方比例为40%－80%），3小时滴完，滴注双氧水过程中用水循环冷却（事故发生时冷水系统已经打开）。

大约11时30分许双氧水剩余约半吨，徐怀章、卢成友发现温度超过70度，徐怀章就到办公室向勾公平汇报，勾公平回到车间检查原因，发现温度达到150度了。

这时徐怀章看到勾公平用力拉了一下通气阀门，同时说：“危险”，于是他们就往外跑。

在他们3人快要撤出车间时发生爆炸燃烧，导致勾公平死亡，卢成友、徐怀章受轻伤。

经调查，事故发生的直接原因是：违章指挥、违规操作。

生产厂长、技术负责人勾公平在往反应釜里抽入大豆油和甲酸后未打开通气阀，随着反应的进行，釜内温度逐渐升高，未反应的双氧水、甲酸分解加快，釜内压力逐渐升高，当温度升至100度以上时，导致釜内双氧水、水份大量分解，同时反应加剧，体积急剧膨胀，引起爆炸，后起火燃烧。