BSX3201型整车装配调整验收规范
装配及检验规范
装配及检验规范1.0目的规范整机及零部件装配的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。
2.0范围本标准适用于公司所有整机及零部件装配检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以图纸要求为准。
3.1基本规范3.1.1机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件；3.1.2 装配的零件必须是合格的零件，装配过程中若发现不合格零件，应及时上报检验员；3.1.3装配环境要求清洁，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所，不得直接摆放地面；3.1.4装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤；3.1.5 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
3.2覆盖件的装配3.2.1 所有覆盖件在装配前需进行检查，保证其干净、无灰尘，无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象，焊接部位不得有焊接缺陷，如有必须修复后方可使用，如无法现场修复的，则退回上工序或供应商处；3.2.2装配时，应避免敲击、踩踏，装配过程中不允许造成变形、掉漆；3.2.3装配完成后，应进行自检，覆盖件不允许有多余的孔洞；3.2.4两零件对接或搭接时，边缘应该对齐平整，错位量h≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行；3.2.5两零件贴合处间隙≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行；3.2.6装配中需要切割时，切口必须平整，毛边必须打磨、不割手；3.3 轴承的装配3.3.1轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在；3.3.2轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号标识的一端应朝里，即靠轴肩方向，有油嘴的按方便加油的方式装配；3.3.3轴承装配时应使用专用压具，原则上严禁采用直接击打的方法装配，如因现场条件制约用手键敲打，则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面物体。
机器出厂验收规范
机器出厂验收规范机器出厂验收规范细则总装检验员除验收机器从部套验收，总装验收到机器调试验收三个环节结束后，还有一个重要的验收环节，我们不能疏忽。
这个环节就是机器出厂前的出厂验收。
出厂验收规范细则一、每台调试完毕后通过验收的机器，在上箱子底板前，总装车间必须要做好机器的 1.清洁工作；2.补油漆工作；3.各项清理工作（包括机械、电气）做好以上3条工作后，通知总装检验。
经总装检验合格后，通知车间，然后车间安排起重工、装箱工将整台机器安全地吊运到箱子底板上加以固定定位，使机器不产生摇晃无松动。
保证机器在长途运输中能安全可靠地到达用户目的地。
二、按放到箱子底板上的机器，总装检验员要按照技术部门提供的技术文件，即装箱单检查机器。
确认机器的完整性，不缺少零件、罩壳等。
检查机器的随机附件和备品备件、工具、说明书，易损件目录表等是否与技术文件要求相符合。
对联动线的机器必须有一份整机的配置明细表，保证不出现差错和漏装现象。
三、对出厂验收确认已合格的机器，最后放入合格证。
在将合格证放入资料袋前，还需仔细核对合格证上的出厂编号、机器名称、出厂日期等，是否与机器上的铭牌内容相符合。
然后检验员用色笔在箱子底座的木方顶端,写上机器的出厂编号。
以便钉箱后，作为刷写麦头的依据。
四、结束了以上工作，即结束了机器出厂的验收工作。
然后质保部报生产部机器验收结束，准予钉箱。
五、生产制造部在机器装箱工作全部完毕后，在木箱的顶板和旁板刷写机器的型号、机器的名称和长、宽、高数据；及起重符号、重心标志等符号。
报缴市场部,市场营销部根据生产制造部的报缴。
确认无误后，通知运输单位发往客户。
质保部2011年10月9日。
整车检验指导书
1）．在静止或车辆运行中检查变速器，换档时齿轮应啮合灵便，互锁、自锁和倒档锁装置应有效
2）．在车辆运行中不允许有乱档和自行跳档现象，运行中应无异响，换档杆及其传动杆件不应与其它部件干涉
3）．在换档杆上应有容易识别变速器档位位置的标志，变速器档位应与其档位位置的标志相符
4）．在静止或车辆运行中换档时各档位操纵应便利，无明显不适感
√
目测、耳听、手感
编制
日期
校对
日期
审核
日期
标记
处数
更改文件号
签名
日期
标记
处数
更改文件号
签名
日期
批准
日期
福建新福达汽车工业有限公司漳州分公司
检验指导书
产品名称
客车系列
分组号
04
产品型号
分组名称
路试后停车检查
共4页
第1页
序号
检验内容
主要质量要求
检验器具
检验方案
检验方法或图示说明
抽检
全检
04
路试后停车检查
发动机的机油油位、转向器助力油壶油位、检查膨胀水箱的水位、风扇皮带轮润滑嘴、空调皮带轮润滑嘴应完好无损
1）．目测发动机的机油油位应处于机油尺上刻度线与下刻度线之间；检查转向器助力油壶油位，观察转向器助力油壶上油位应不高于助力油壶上刻度线；风扇皮带轮润滑嘴、空调皮带轮润滑嘴应完好无损
2）．检查膨胀水箱的水位，观察其水位应处于膨胀水箱上刻度线与下刻度线之间
6全车异响检查
发动机、变速器、离合器、转向器、转向传动机构、消声器/排气管、加热器、转向助力泵、空滤器、散热器、中冷器/中冷器连接钢管、空调压缩机、发电机、前桥、后桥、传动轴、前/后稳定杆、前/后减振器、前/后气囊、复合气囊、前/后钢板、车外后视镜和前下视镜、前除霜机、车载电视、驾驶员椅、乘客座椅、导游椅、护栏、饮水机、刮水器、安全天窗/换气扇、前后路牌盒、侧路牌、风道、乘客门、车内暖风机、车内行李架、空调回风栅、车内顶盖扶手、车内侧窗扶手、前后乘客门防护栏、前乘客门上门侧扶手、左右侧最后活动窗防护栏、高位刹车灯
整车制造行业质量验收标准规范范本
整车制造行业质量验收标准规范范本车辆质量验收标准规范范本一、引言质量验收标准是确保整车制造行业产品质量的重要依据，对于保证车辆性能、安全和可靠性具有重要意义。
为推动整车制造行业质量提升，特制定本质量验收标准规范范本，以供相关企业参考，以确保整车制造行业质量的合格性。
二、范围本质量验收标准适用于整车制造行业的质量验收活动，包括车辆设计、生产、制造、装配等各个环节。
三、术语和定义下列术语和定义适用于本质量验收标准范本：1. 整车：指完整的、不可分割的车辆产品。
2. 制造商：指整车的生产商。
3. 验收：通过对整车进行检测、测试和评估，判断其是否符合预定的技术规范和标准要求。
4. 合格：指整车在质量验收中符合预定的技术规范和标准要求。
四、质量验收标准要求1. 设计要求1.1 整车设计应符合国家和地方政府相关法律法规的要求。
1.2 整车设计应考虑车辆的性能、安全、环保等方面，确保产品质量符合标准要求。
1.3 整车设计应考虑人机工程学原理，提高车辆的人性化设计。
2. 生产制造要求2.1 制造商应建立完善的质量管理体系，确保整车的生产制造过程符合标准要求。
2.2 制造商应使用合格的材料和零部件，确保整车的质量合格。
2.3 制造商应采用先进的制造工艺和设备，确保生产过程的稳定性和效率。
2.4 制造商应监控和控制整车生产制造过程中的各个环节，确保产品质量的稳定性。
3. 装配要求3.1 装配应按照规定的工艺要求进行，确保车辆的装配质量符合标准要求。
3.2 装配过程中应严格遵守相关的工艺流程和规范，确保装配的准确性和可靠性。
3.3 装配过程中应进行必要的检测和测试，确保装配的正确性和性能可靠性。
4. 检测和测试要求4.1 制造商应建立检测和测试的工艺流程，确保每个环节都能进行有效的质量控制。
4.2 检测和测试应包括但不限于车辆的整体性能、安全系统、底盘系统、电气系统等方面的测试。
4.3 检测和测试应按照预定的技术规范和标准要求进行，并有相应的记录和报告。
汽车安装验收标准
汽车安装验收标准1. 引言本文档旨在制定汽车安装验收的标准。
以确保汽车安装过程中的质量和安全性，根据大众汽车公司的标准和行业最佳实践，制定以下验收标准。
2. 安装验收要求2.1. 安装文件准备在进行汽车安装验收前，安装人员应准备以下文件：- 汽车安装指导手册- 汽车制造商的安装说明- 安装人员的培训证书2.2. 验收检查进行汽车安装验收时，应对以下方面进行检查：- 汽车外部安装部件的正确安装和紧固- 汽车内部安装部件的正确连接和布置- 汽车电气系统的正确接线和功能性测试- 汽车润滑系统的正常运行和泄漏检查- 汽车制动系统的正常工作和制动效果测试- 汽车安全气囊系统的检查和激活测试- 汽车座椅和安全带的正确安装和调整- 汽车玻璃和镜子的完好性和清洁度2.3. 验收记录进行汽车安装验收时，应对每个检查项目填写验收记录。
记录应包括以下内容：- 验收人员姓名和日期- 验收检查项目及结果- 如有发现问题，应记录问题描述和解决方案3. 验收结果和措施根据检查结果，验收人员应根据以下标准判断验收结果：- 合格：所有检查项目均符合要求- 不合格：有一个或多个检查项目不符合要求对于合格的验收结果，可以继续进行下一步操作。
对于不合格的验收结果，应采取以下措施：- 对不合格的检查项目进行修复或调整- 重新进行验收检查，确保问题得到解决- 填写并记录修复情况和再次验收结果4. 结论本文档制定了汽车安装验收的标准。
通过对安装过程中的多个方面进行检查，可以确保汽车安装的质量和安全性。
验收记录的填写和维护也是非常重要的，记录问题和解决方案可以提供后续参考和改进。
注意：本文档仅为参考，具体的安装验收标准应根据实际情况和相关法律法规进行制定。
总装装配质量规范
总装装配质量规范（第一版）
成冬林2013年7月一、大型车总装部制造车型介绍
二、产品基本知识
三、装配工具使用规范
四、装配质量规范
1.灯具安装规范
2.舱门调整规范
3.空调安装规范
4.木地板安装规范
5.地板革粘贴规范
6.压条安装规范
7.车门调整规范
8.行李架安装规范
9.仪表台分装规范
10.卫生间安装规范
G管路安装规范
12.风道安装规范
13.内饰安装规范
14.电器调试规范
15.座椅安装规范
16.玻璃安装规范
17.后视镜安装规范
18.
五、总装装配工艺参数
1.力矩要求
2.位置尺寸
3.技术特性
4.油品加注
六、。
车厢车间装配检验作业指导书
外观检查
目测100%
⑴车厢砂磨干净，不应有明显的焊接飞溅颗粒和油污，外表面不能有明显的锤痕或碰撞的凹凸印痕。
⑵车厢加高板，活动立柱连接螺栓紧固到位，不得有漏紧；车厢扣条不得漏装
锈蚀、焊籽等清理不彻底
检验要求：1、不合格零部件不允许焊接、装配。
2、对不合格项应作记录于检验卡上相应位置，未处理前不得签字放行（不能立即返工的除外）。
虚焊、焊缝长度不够，焊籽清理不到位
组合
车厢各部பைடு நூலகம்组合
目测100%，卷尺测量
⑴尺寸：车厢外形尺寸误差≤10 mm，宽≤8 mm，高≤5 mm；车厢车间开关灵活，间隙均匀且≤5 mm，立柱与车门的高度差≤6 mm，后门与后横梁高度差≤6 mm，后门锁止机构差≤4 mm，立柱及其它小件尺寸误差≤6 mm；需要钻孔的工件，其孔距误差不能大于。⑵焊接：前板面板与底板断续焊，焊缝长度40±5 mm，焊缝间距200±20 mm，其余各零部件接合处满焊；边板长度≤2200 mm，铰链数量为4个、＞2200 mm≤2900 mm，铰链数量为5个、＞2900 mm，铰链数量为6个。
⑵焊接：①竖梁与横梁接缝满焊，竖筋、横筋，边框接合处满焊，竖筋、横筋与面板断续焊，焊缝长度40±5 mm，焊缝间距200±20 mm。距转角处50-100 mm，必须有一段焊缝；②焊接不允许有漏焊，假焊、气孔、夹渣及明显的塌陷、咬边等情况。
漏焊、气泡等，前板竖筋易焊斜（平板）
底板
目测100%，卷尺测量
⑴尺寸：底架板对角线误差≤10 mm，长度、宽度误差≤5 mm，油缸支座安装尺寸误差≤3 mm，底板边纵梁相对中心线的对称误差≤10 mm，纵梁直线度误差≤1 mm/m。4200 mm以上（不包括4200 mm）底板，要焊车厢翻转座，其安装尺寸误差≤5mm。
(2020)汽车生产设备验收标准
汽车生产设备验收标准一、设备预验收：预验收的目的是为了检查、验证机床能否满足用户的加工质量及生产率，检查供应商提供的资料、备件。
预验收的依据是技术协议、审图纪要、有关技术问题与供应商的往来传真等。
在设备预验收前，要根据技术协议规定，编制预验收计划，明确预验收通过的标准。
1．预验收过程主要包括以下内容（1）检验机床主要零部件是否按合同要求制造。
（2）各机床参数是否达到合同要求。
（3）检验机床几何精度及位置精度是否合格。
（4）机床各动作是否正确。
（5）对合同未要求部分检验，如发现不满意处可向生产厂家提出，以便及时改进。
（6）对试件进行加工，检查是否达到精度要求。
（7）做好预验收记录，包括精度检验及要求改进之处，并由生产厂家签字。
2．预验收结束后，与设备制造厂家签订预验收纪要，在预验收纪要中，需明确预验收存在的问题、需完成的整改项及完成时间。
二、设备开箱验收及安装调试验收：开箱验收的目的是检查供应商提供的设备在运输过程中是否有损坏，设备的技术资料是否齐备，设备零部件是否符合协议要求。
1、设备开箱验收过程主要包括以下内容：（1）设备外观包装是否完好。
（2）装箱设备的型号与技术协议的规定是否相符。
（3）按照装箱单清点零件、部件、备品备件、工具、附件、合格证、说明书和其他图纸、技术文件等是否齐全，有否缺损。
（4）检查设备外观有无严重的碰撞及表面漆皮脱落等情况，检查是否己影响到设备的精度和技术性能。
（5）检查设备有无锈蚀现象和防锈油质量，如发现有锈蚀或发现防锈油过期变质，应彻底清除重新更换，清除旧防锈油时应使用非金属刮具。
（6）未清洗过的滑动面，严禁移动以防损坏。
（7）核对设备平面布置图和电气线路与设备实际情况是否相符，检查地脚等有关尺寸，地脚螺栓、垫铁是否符合要求，电源接回线的位置及电气有关参数是否与说明书相符。
（8）在检查中要做详细检查记录。
（9）凡不满足上述规定，设备部门应尽快会同有关部门与供货单位联系解决，未解决之前，未经批准，设备不得投入使用。
机床整机验收检验规范
序号
检验项目
标准要求
18
主轴系统性能
任选一种主轴转速，做主轴启动、正转、反转、停止的连续操作试验，连续操纵不少于7次，应传动平稳、噪音低。
19
进给系统性能
任选一种进给速度（或进给量），将启动、进给和停止动作连续操作，在Z、X轴全部行程上，做工作进给和快速进给试验，正反连续操作不少于7次，其动作应灵活、可靠。
移动拖板检验，将主轴转180°再同样检验一次
A、B误差分别计算，取两次测量结果的代数和的一半
允差范围内
A、靠尾座值小为上移
B、
9
顶尖的跳动
≤
千分表
专用顶尖
顶尖插入主轴孔内，固定千分表，测头垂直触及顶尖锥面上，消除间隙，旋转主轴检验
千分表读数除以COSα
（α为锥体半角）
允差范围内
10
尾座套筒轴线对拖板移动的平行度
B、使用全部数控功能做连续空载试验，连续空载运转16P2，每个循环时间不大于15min，循环间隔不超过1min，在整个运转过程不应发生故障。
29
负荷试验A、最大扭矩
B、最大切削抗力
C、最大功率
D、抗振性
A、B用强力车削试件外圆时，主传动系统最大扭矩和最大切削抗力，应达到设计要求或机床说明书规定值。
C、用高速切削试件外圆时，试验机床应能承受主电机额定功率的能力。
①计算位置差
Xij↑=Pi↑-Pj
Xij↓=Pij↓-Pj②求平均差 j：
j↑= Xij↑
j↓= Xij↓
③求反向差Bj：
Bj= j↑- j↓
④求标准差Sj
Sj↑=
Sj↓=
⑤重复定位精度R
R=6（Si）max
车辆装配方案范本最新国标
车辆装配方案范本最新国标背景随着汽车产业的发展，车辆装配方案的制定变得越来越重要，因为它直接影响到汽车的性能、质量、安全和环保等方面。
同时，车辆装配方案还涉及到整车生产过程中的机械、电子、化学等多个方面，因此需要专业的人员来进行制定并遵循相关的国家标准。
国家标准简介近年来，针对车辆装配方案制定的国家标准也有所更新。
最新的国家标准是《车辆装配方案编制规范》（GB/T 17555-2020），于2020年3月1日正式实施。
该标准由中国质量技术监督局制定，是一项非强制性国家标准，主要适用于汽车、摩托车、拖拉机等车辆的装配方案编制过程。
该标准共包括五个部分：范围、规范性引用文件、术语和定义、编制要求和编制流程。
范围GB/T 17555-2020 标准适用于轮式和履带式车辆的装配方案编制过程，包括各个车辆装配方案的编制、审核、批准和变更等过程。
规范性引用文件GB/T 17555-2020 标准中规定了一些规范性引用文件，包括中国已实施的标准以及国际标准。
术语和定义GB/T 17555-2020 标准中指定了一些用于描述车辆装配方案的术语和定义。
其中，术语是指在特定领域的专业术语，它们在整个标准中是具有指代性的。
定义是对相关术语的解释和说明，以确保整个标准的统一性和准确性。
编制要求GB/T 17555-2020 标准中规定了车辆装配方案编制的要求，包括了整车组成、零部件组成、技术标准、拆解与装配、检验方案、试验证明等方面。
其中，整车组成包括了车身结构、底盘系统、动力系统、悬挂系统、制动系统、转向系统等，零部件组成则包括了发动机、变速器、传动系、驱动桥、汽车电子控制等方面。
编制流程GB/T 17555-2020 标准中规定了车辆装配方案的编制流程，主要包括方案制定、方案审核、方案批准和方案变更等四个方面。
该标准还规定了车辆装配方案的编制过程中的每个环节的相关要求和流程，并给出了具体细节。
总结现代车辆的装配方案制定越来越细致、严格，体现了汽车行业对质量、安全和环保等方面的高要求。
汽车制造工程的验收规范
适用范围
本验收规范适用于汽车制造的全过程，包括原材料采购、零部件加工、总装、调试等环节。
02
CHAPTER
汽车制造工程的基本要求
03
灯光系统
车辆应配备符合规定的车灯，确保夜间和恶劣天气下的行车安全。
01
车辆结构安全
车身结构应能承受碰撞时的冲击力，保证乘员安全。
02
制动性能
车辆应具备可靠的制动系统，确保在紧急情况下能够迅速停车。
内饰质感
空调系统应具备适宜的温度调节和空气净化功能，确保车内空气清新。
空调系统
03
CHAPTER
汽车制造工程的验收流程
预验收阶段是对汽车制造工程初步完成的阶段进行验收，主要目的是检查工程是否符合设计要求，并为后续的过程验收阶段打好基础。
预验收阶段还需要对汽车制造工程的施工记录、质量检测报告等相关资料进行审查，确保工程质量的可追溯性。
汽车排放的尾气应符合国家或地区规定的环保标准。
尾气排放
油耗
噪音控制
汽车在行驶过程中应具备较低的油耗，以减少对环境的负担。
汽车产生的噪音应控制在一定范围内，以减少对周围环境的干扰。
03
02
01
座椅应符合人体工程学设计，提供舒适的乘坐体验。
座椅舒适度
内饰材料应环保、无异味，质感优良，提供愉悦的驾乘环境。
及时性
验收记录应当在每次验收后及时填写，确保数据的时效性。
验收报告的编写应当条理清晰，逻辑严密，方便阅读和理解。
清晰性
验收报告的格式和内容应当符合规范要求，包括工程名称、验收时间、验收人员等信息。
规范性
验收报告应当详细记录验收过程、测试数据、检查结果和结论，方便后续的审查和分析。
汽车组装和维修验收
三、总装后的第十调章整汽车总装试验和交车
• 车辆大修质量的高低，总装后的调整对其影响 较大。主要包括以下项目： • 发动机系统：点火正时最后调试，供油量、油 门拉线调整，离合器踏板行程调整； • 底盘系统：制动踏板行程调整，制动蹄片间隙 调整，驻车制动调整，前轮前束调整，转向盘游 隙调整； • 电器系统：前大灯远近光的调整，发电机皮带 及其电压调整，雨刷器及风窗玻璃清洗喷水角度 调整。
第十章 汽车总装试验和交车
二、汽车修竣后验收
1. 验收的目的:通过对总装后的汽车的一般 查和检主要性能的试验与调整，检查汽车的维修质 量及其技术资料的完整性，确保汽车的使用性能 和大修质量，避免质量纠纷。
2.汽车大修技术资料汇总： 车辆大修维修合同；大修进厂检验单；大修过 程检验单；大修竣工检验单；大修合格证 大修合格证内容：大修车辆编号，牌照号，车型， 厂家，发动机号、底盘号，维修合同号，进厂日 期、出厂日期，总检验员签章，承修单位质检部 门盖章，质量保修期及其保修规定等。
• 车辆大修汇总的技术资料有哪些？
装配前的准备工作： 1、准备好工具、设备、辅助材料、润滑材料； 2、清点和排列好零件、组合ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ及总成，以免误装和漏装； 3、检验和清洗，确保零部件的质量； 4、保持工作场地清洁、文明生产、注意程序、正确使 工用具、设备、做到安全第一。
第十章 汽车总装试验和交车
二、总装的一般顺序 1、安装车架附件 2、安装前桥总成 3、安装后桥总成 4、安装制动控制系统和铺设电路总 线
第十章 汽车总装试验和交车
第十四章 汽车总装与竣工检验 第一节 大修汽车总装
第十章 汽车总装试验和交车
一、装配前的准备 将汽车修竣后的各总成、组合件、零件按规定的工艺 序程和技术要求装配成为整体汽车的工艺过程，称为汽车 总装。 以车架为基础，将各总成、组合件、零件按规定顺序， 安装在车架上，成为完整的汽车。
救险车制造验收规范
救险车制造验收规范
对于工程救险车来说，它的结构看起来很简单，但其实它的验收标准很严格，首先为大家讲解一下救险车装配调整和外观质量：
1. 检查一下救险车所属零部件是否齐全完整、装配是否正确、连接是否牢固。
2. 检查一下救险车的车体是否周正，标准的救险车车体外缘左右对称部位高度差应小于等于40mm；车厢的纵向中心平面相对于底盘的纵向中心平面在车厢全长范围内的偏移量不大于5mm，车厢外表面不应有无明显磕碰、擦划伤痕。
3. 检查一下救险车的厢体颜色是否符合规定的Y07中黄色，其左右两侧应喷涂“工程救险”字样。
4. 检查一下救险车外露钣金件表面是否平整、有无明显变形及凹凸不平。
5. 检查一下救险车焊接件是否符合相关规定，焊缝应均匀、平直、无夹渣、气孔、咬边、飞溅、裂纹、焊穿、漏焊等缺陷。
接着咱们来检查一下救险车厢体内是否有专用设备和工具，例如破拆路面的锯切、开挖功能；维修管道的锯切、焊割功能；送风、抽水排污、冲洗的功能；保证操作人员人身安全的防护功能。
以上功能大多是选装配置，可简单检查—下。
最后咱们再来检查—下救险车上一些配件，例如工具的固定是否牢靠、取拿是否方便、电源插头是否漏电、插拔是否顺畅。
备用胎安
放位置是否取拿方便等，车牌固定架尺寸是否合适、安装是否牢靠等，随车工具和手册是否齐全。
静态检查完毕后，再上车试一下车辆动力、制动效果等各方面功能。
整车装配通用技术条件及生产过程检验规程
整车装配通用技术条件及生产过程检验规程Document serial number【LGGKGB-LGG98YT-LGGT8CB-LGUT-LGG08】整车装配通用技术条件及生产过程检验规程1 目的规范生产过程的检验方法和检验标准，确保所生产的驰发牌电动车、摩托车整车出厂质量的可靠性和一致性，制造让顾客满意的产品2范围规定了本公司生产的驰发牌电动车、燃油助力车、摩托车整车装配通用技术条件本检验规程适用于本公司生产的驰发牌电动车、燃油助力车、摩托车生产过程的检验3依据相关产品的行业标准、国家标准相关产品的技术要求和工艺规程4整车装配通用技术条件整车装配前的准备4.1.1仔细阅读本工序的图纸技术要求和装配工艺规程。
4.1.2了解本工序所要装配的零部件质量要求和装配顺序。
4.1.3检查本工序所要装配的零部件质量情况。
4.1.3.1电镀件电镀层应色泽均匀、光亮，不应有锈蚀、起皮、鼓泡、麻点、毛刺和划痕等缺陷。
4.1.3.2喷漆件喷漆件应色泽均匀、光亮、无色差，漆层表面不允许有流痕、麻坑、锈蚀、漏喷、桔皮等缺陷。
4.1.3.3 焊接件焊接件表面应平整光滑,不能有漏焊,裂纹等缺陷。
4.1.3.4 所有外观件均不得有明显刮伤、碰花、生锈、变形等影响外观质量的缺陷。
4.1.4 按工艺所要装配的零部件根据工艺技术文件选用适当的工具工装和设备,并准备必要的辅料如润滑油脂类。
通用装配要求4.2.1 按图纸和工艺技术文件规定,顺序安装本工序(工位)所要装的零部件。
4.2.2装配中对零部件要轻拿轻放,不允许严重的碰撞,损坏或划伤零部件,不允许非正常情况下的零部件变形。
4.2.3 所有安装螺栓、螺帽、螺钉、垫圈、六方头、起子头和平面均不得有严重的打花、缺边、缺角、脱漆、脱铬等缺陷。
4.2.4 所有零部件、标准件均不得错装、漏装、多装和少装。
4.2.5 所有零部件安装螺栓,刹车拉杆、刹车钢索等均应装配到位,安装螺栓均应露出螺母端面2-5牙。
汽车生产设备验收标准
一、设备预验收：预验收的目的是为了检查、验证机床能否满足用户的加工质量及生产率，检查供应商提供的资料、备件。
预验收的依据是技术协议、审图纪要、有关技术问题与供应商的往来传真等。
在设备预验收前，要根据技术协议规定，编制预验收计划，明确预验收通过的标准。
1．预验收过程主要包括以下内容（1）检验机床主要零部件是否按合同要求制造。
（2）各机床参数是否达到合同要求。
（3）检验机床几何精度及位置精度是否合格。
（4）机床各动作是否正确。
（5）对合同未要求部分检验，如发现不满意处可向生产厂家提出，以便及时改进。
（6）对试件进行加工，检查是否达到精度要求。
（7）做好预验收记录，包括精度检验及要求改进之处，并由生产厂家签字。
2．预验收结束后，与设备制造厂家签订预验收纪要，在预验收纪要中，需明确预验收存在的问题、需完成的整改项及完成时间。
二、设备开箱验收及安装调试验收：开箱验收的目的是检查供应商提供的设备在运输过程中是否有损坏，设备的技术资料是否齐备，设备零部件是否符合协议要求。
1、设备开箱验收过程主要包括以下内容：（1）设备外观包装是否完好。
（2）装箱设备的型号与技术协议的规定是否相符。
（3）按照装箱单清点零件、部件、备品备件、工具、附件、合格证、说明书和其他图纸、技术文件等是否齐全，有否缺损。
（4）检查设备外观有无严重的碰撞及表面漆皮脱落等情况，检查是否己影响到设备的精度和技术性能。
（5）检查设备有无锈蚀现象和防锈油质量，如发现有锈蚀或发现防锈油过期变质，应彻底清除重新更换，清除旧防锈油时应使用非金属刮具。
（6）未清洗过的滑动面，严禁移动以防损坏。
（7）核对设备平面布置图和电气线路与设备实际情况是否相符，检查地脚等有关尺寸，地脚螺栓、垫铁是否符合要求，电源接回线的位置及电气有关参数是否与说明书相符。
（8）在检查中要做详细检查记录。
（9）凡不满足上述规定，设备部门应尽快会同有关部门与供货单位联系解决，未解决之前，未经批准，设备不得投入使用。
(2020)汽车生产设备验收标准
汽车生产设备查收标准一、设备预查收：预查收的目的是为了检查、考据机床可否满足用户的加工质量及生产率，检查供给商提供的资料、备件。
预查收的依照是技术协议、审图纪要、相关技术问题与供给商的来往等。
在设备预查收前，要依照技术协议规定，编制预查收方案，明确预查收经过的标准。
1 ．预查收过程主要包括以下内容（1〕检验机床主要零部件可否按合同要求制造。
（2〕各机床参数可否到达合同要求。
（3〕检验机床几何精度及地址精度可否合格。
（4〕机床各动作可否正确。
（5〕对合同未要求局部检验，如发现不满意处可向生产厂家提出，以便及时改良。
（6〕对试件进行加工，检查可否到达精度要求。
（7〕做好预查收记录，包括精度检验及要求改良之处，并由生产厂家签字。
2．预查收结束后，与设备制造厂家签订预查收纪要，在预查收纪要中，需明确预查收存在的问题、需完成的整改项及完成时间。
二、设备开箱查收及安装调试查收：开箱查收的目的是检查供给商供给的设备在运输过程中可否有损坏，设备的技术资料可否齐全，设备零部件可否吻合协议要求。
1、设备开箱查收过程主要包括以下内容：〔 1〕设备外观包装可否圆满。
〔 2〕装箱设备的型号与技术协议的规定可否吻合。
〔 3〕依照装箱单清点部件、部件、备品备件、工具、附件、合格证、说明书和其他图纸、技术文件等可否齐全，有否缺损。
〔 4〕检查设备外观有无严重的碰撞及表面漆皮零散等情况，检查可否己影响到设备的精度和技术性能。
（5〕检查设备有无锈蚀现象和防锈油质量，如发现有锈蚀或发现防锈油过期变质，应完整去除重新更换，去除旧防锈油时应使用非金属刮具。
（6〕未冲刷过的滑动面，严禁搬动以防损坏。
（7〕核对设备平面部署图和电气线路与设备实质情况可否吻合，检查地脚等相关尺寸，地脚螺栓、垫铁可否吻合要求，电源接回线的地址及电气相关参数可否与说明书吻合。
（8〕在检查中要做详细检查记录。
（9〕凡不满足上述规定，设备部门应赶忙会同相关部门与供货单位联系解决，未解决从前，未经赞同，设备不得投入使用。
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BSX3201型自卸车整车装配调整验收规范编制审核批准北京三兴汽车厂二○○年月日目录1 主题内容 (1)2 引用标准 (1)3主要技术特性 (1)3.1 一般数据 (1)3.2 使用数据 (2)3.3 质量参数 (2)3.4 容量数据 (2)3.5 二类底盘 (2)4 验收规范 (4)4.1 装配前检验 (4)4.2 路试检验 (4)4.3 整车外部检验 (5)4.3.2 整车涂装检验 (5)4.3.3 气压制动管路各胶管无损伤。
(5)4.3.4 电线束检验 (5)4.4 整车技术状况检验 (6)4.5底盘改装部分检验 (6)4.6 自卸车改装部分检验 (6)4.6.1 厢体及其附件检验 (6)4.6.2 灯光检验 (7)4.7 汽车检测线检验 (7)4.7.1 前轮侧滑量 (7)4.7.2 最高车速测量 (7)4.7.3 用制动力检验制动性能 (7)4.7.4 自卸车噪声 (8)5 出厂检验 (8)6 汽车标牌和说明 (8)7 随车文件、工具及附件 (8)1 主题内容1.1 本规范规定了BSX3201型自卸车的整车装配调整验收规范，作为工厂技术检验部门验收整车装配调整装配质量的规范。
1.2 除本规范外，整车还应符合Q/BSX3201型自卸车产品标准的各项规定。
2 引用标准GB14761.3-93 汽油车燃油蒸发污染物排放标准。
GB14761.5-93 汽油车怠速污染物排放标准。
GB1495-79 机动车辆允许噪声。
GB7258-97 机动车运行安全技术条件。
GB/T12544-90 汽车最高车速试验方法。
GB/T12676-90 汽车制动性能试验方法。
ZBT50003-87 专用汽车道路试验方法。
JB2864-81 汽车用电镀层和化学处理层。
JB3939-85 货车和客车行车制动系统性能要求。
JB4019-85 汽车驻车制动性能要求。
JB/ZQ3011-83 工程机械焊接件通用技术条件。
JB/Z111-86 汽车油漆涂层。
JB2880-81 钢制焊接常压容器技术条件。
Q/BSX169—2001 BSX3201型自卸车产品标准。
Q/BSX23-84 酸洗磷化通用技术条件。
Q/BSX24-84 油漆通用技术条件。
3、主要技术特性3.1 一般数据3.1.1 自卸车外形尺寸（mm）车长7700 车宽2480 空车高3100轴距：3500+130前轮距 1940 后轮距 18403.1.2 厢体内部尺寸（mm）长 5200宽 2310高 14003.2 使用数据最高车速(满载) 75Km/h最大爬坡度29%最大制动距离（空载）≯10m驻坡度20％燃油消耗量（L/100km）≤283.3 质量参数（kg）整装整备质量10100前轴空载质量3434后轴空载质量6666允许最大总质量20480允许前轴质量4915允许后桥质量15565乘员人数含驾驶员3人3.4 容量数据（m3）厢体容积: 16.53.5 二类底盘选用EQ3208GJ型二类底盘3.5.1 发动机发动机型号 EQB210-10型（BSX3201用机型）发动机型式直列六缸、水冷、增压中冷、直接喷射式柴油发动机排量 7.252L ``最大功率 155kW（在2600r/min时）最大扭矩 640N.m（在1500r/min时）最低燃油消耗率 205g/（kW.h）冷却液容量 25L发动机润滑油容量 14.2L3.5.2 离合器膜片弹簧离合器，摩擦片外径380mm，采用液压气动助力式操纵机构。
3.5.3 变速器机械式整体六档变速器，六档为超速档，机械式双杆远距离操纵机构。
各档速比：变速器润滑油容量 8L3.5.4 驱动桥中桥为贯通式，冲压焊接桥壳，全浮式半轴。
后桥采用单级减速；中桥装有轴间差速器及差速锁，双级减速，第一级为圆柱齿轮，第二级为双曲线锥齿轮，减速比为：i0=6.166 。
3.5.5 前轴整体式锻压成形，“工”字形断面，双级落差，承载能力5000Kg。
前轮定位角：前轮外倾角 1°主销内倾角 7°主销外倾角 1°52＇37〃前轮侧滑量≯±5mm/m3.5.6 悬架前簧和悬架为平衡悬架均为多片簧，后悬架为吊耳式结构。
前悬架带有双向作用式减震器。
3.5.7 转向器ZF8043整体式动力转向器。
3.5.8 制动系双回路气制动系统行车制动器：前、中、后均为气动鼓式。
驻车制动器：采用驻车制动阀，排气控制弹簧贮能式制动缸，作用在中、后轮上，并装有快放阀。
辅助制动：发动机排气制动，蝶形阀用电-气操纵。
3.5.9 车轮轮胎： 10.00-20 16PR 轮辋： 7.5V轮胎压力：前轮： 770kPa中、后轮及备胎：770kPa3.5.10 电气系统负极搭铁，24V制线路系统。
蓄电池：见底盘说明书发电机: 见底盘说明书起动机: 见底盘说明书3.5.11 燃油箱容量 200L3.5.12 驾驶室见底盘说明书3.5.13 仪表与指示灯见底盘说明书3.5.14 底盘部分调整数据见底盘说明书4 验收规范4.1 装配前检验凡规定出厂验收必检项目，装成整车后不便检测或无法检测的，出厂检验员应在装配前予以检测(或参与过程检验)，合格后方准进行组装。
4.1.1 自制或外协加工的总成、零部件，应按规定程序批准的图样、工艺及技术条件制造，并经检验部门验收合格后，方可装配。
4.1.2 外购件应符合我厂有关标准规定，并有制造厂的合格证明。
4.1.3 与燃油接触的零部件，装配前应清洗干净，不得有泥沙、灰尘、•金属屑等污垢。
4.1.4 标准件应按图样要求镀锌或镀铬。
4.1.5 检测车厢与底盘的相对位置车厢吊装在底盘上后，应逐台画线检测车厢纵向中心平面与底盘纵向中心平面偏移量不大于6mm。
应前、后两端画线检测，合格后方准予以固装。
4.2 路试检验4.2.1 路试前检验a 被验收自卸车的各总成、零部件应按图样、工艺及技术条件进行装配调整，并经技术检验部门验收合格。
b 二类底盘应有制造厂家产品合格证、随车工具，附件及使用保养说明书齐全。
c 外购件应有制造厂家产品合格证，并按技术条件验收合格，使用说明书及保修卡齐全。
d 经过装配、调整、过程检验合格的汽车应进行路试。
每辆车的路试里程不少于50Km。
e 路试前应进行车辆技术状况初检，检查轮胎气压、机油及各总成润滑油量、冷却液量和燃油量；检查全车灯光信号，重点检查转向信号灯、制动灯、倒车灯、喇叭及仪表工作情况；在厂区内检查转向、制动效能，以保证道路行驶检验的安全。
4.2.2 路试中检验a 路试须在指定的行驶路线行驶，汽车前后明显位置挂有试车牌照。
b 发动机在中等转速下，4分钟内气压表的指示气压应从零升至起步气压392KPa(4Kgf/cm2)。
未达起步气压的汽车不得行驶。
c 行驶中监视底盘各总成的工作性能及车厢、管路系统有无偏摆、抖动、异响、运动干涉等现象。
d 观察各仪表及信息指示灯指示是否正常。
e 行驶中检查转向、制动效能，在保证绝对安全的前提下，检查操纵稳定性和制动距离。
f 紧急制动拖印试验：初速度为20Km/h紧急制动时，空载时的制动距离≤4.4m，跑偏量≤80mm；初速度为30Km/h紧急制动时，满载时的制动距离≤8m，跑偏量≤200mm。
一般情况下，可测试20Km/h空载时的制动距离。
g 气压制动系统的限压阀工作应灵敏可靠，确保贮气筒内气压不超过允许的最高气压833-882KPa(8.5-9Kgf/cm2)。
h 方向盘应转动灵活、操纵轻便，不得有摆振、路感不灵、跑偏或阻滞现象车轮转到极限位置时，不得与其它部件有干涉现象。
i 操纵稳定性试验。
行驶速度35Km/h，驾驶员双手稍离方向盘10秒，检查方向是否路偏。
试验两次，方向偏离应不大于2m/100m。
4.2.3 路试后检验a 检查发动机、变速器、后桥有无过热现象及密封不严情况，停车5分钟后观察，不得有渗漏油现象。
b 检查轮毂、制动鼓不得有过热现象。
c 检查底盘及车厢及管路系统有无松动之处。
d 检查气压制动管路密封情况。
当气压升至590KPa(6Kgf/cm2)，在不使用制动的情况下，停止空气压缩机3分钟，其气压的降低应不超过9.8KPa(0.2Kgf/cm2)。
e 驻车制动性能驻车制动驻坡度≥20% 力不大于600N(61.2Kgf)。
4.3 整车外部检验4.3.1 整车内、外应清洁整齐，驾驶室、厢内不得遗留脏物、杂物；全车零部件装配完整、正确、可靠。
4.3.2 整车涂装检验4.3.2.1 全车覆盖件涂装技术要求按JB/Z111-86TQ1甲规定：a 全车覆盖件漆膜光滑平整，外观表面不允许有颗粒，允许有轻微“桔皮”，光色均匀无色差，光泽不低于90。
标志和字样应清晰，无流挂、起皮、皱纹和划伤。
b 涂层厚度：底漆层不低于15微米；面漆层不低于40微米；涂层总厚度不低于55微米。
c 漆膜机械性能：冲击强度 30KG.cm弹性 5mm硬度≥0.5附着力 1级4.3.2.2 车下部防腐蚀涂装技术要求按JB/Z111-86TQ4规定：a 车下部零部件漆膜外观平整，允许有不严重的流痕，但不允许有针孔和麻点。
b 涂层总厚度不低于40微米。
c 机械性能冲击强度 50Kg.cm弹性 1mm硬度≥0.64.3.2.3 排气管耐热涂层技术要求按JB/Z111-86TQ8丙规定：a 排气管与消声器漆膜外观均匀，不允许有针孔和麻点。
b 漆膜厚度不低于30μm。
c 机械性能：机械强度 30Kg.cm弹性≤5mm4.3.3 气压制动管路各胶管无损伤。
4.3.4 电线束检验电线束总成所有外露部分均应加套金属管保护，金属管两端用阻燃胶泥密封，并用线束卡子夹紧，电线束穿舱进线孔应加O型密封胶圈保护。
4.4 整车技术状况检验4.4.1 离合器踏板自由行程35-40mm，分离杠杆顶部间隙6mm。
4.4.2 方向盘自由转动角不得超过30°。
4.4.3 最小转弯直径不大于16m。
4.4.4 制动力检验或紧急制动拖印检验制动性能如不合格，应首先检验车轮制动器间隙是否正确。
a 前轴制动器间隙调整旋转前制动臂蜗杆轴六角螺栓，直至车轮锁死，再返转至听到三声齿响，旋转车轮无蹄片摩擦声即可。
b 后桥制动器间隙调整调整方法与前轴制动器同。
调整前应先将驻车制动放松，车轮顶起。
调整完成后，再做行驶检验，复查制动性能。
4.4.5 轮胎充气气压前轮胎气压 770kPa后轮胎及备胎气压 770kPa4.4.6 燃料、润滑油检验a 润滑油见底盘说明书。
必须经过过滤后，方可加入柴油机中。
b 柴油必须是符合国家标准的轻柴油。
按GB252-87•国家标准，选择符合当地使用特点的轻柴油。
4.4.7 底盘主要螺栓螺母扭紧力矩，见底盘使用说明书4.5底盘改装部分检验4.5 .1 200L的油箱。