花生油生产工艺流程

1、压榨车间花生油的加工过程

花生采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机分级筛选

CCP1

炒籽花生计量

蒸炒轧胚破碎

水化脱胶一滤

一级压榨花生油二滤

CCP2 加工工艺流程图说明

(1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 花生、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。

(2) 储藏:采用保温库储存花生,可实施机械通风,避免花生储存期间发霉。对于意外发生霉变的花生,一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。在其生产的产品不影响特定的使用性能以及符合相关标准的条件下,对外进行降价销售。否则,作为报废料进行处理。

(3) 磁选: 利用磁铁清除原料中磁性杂质。

(4) 分级筛选: 分级：将大花生米和小花生米分开，大花生米去炒籽，小花生米去压榨。

(5) 筛选: 利用花生和杂质在颗粒大小及重量的差别,借助花生和杂质在筛面的相对运动,用规格为18╳22的平面回转筛清除花生中的大、小杂质及轻杂质。

(6) 破碎: 用破碎机将花生破碎成 4～6 瓣, 使其具有一定的粒度符合轧胚的条件,要求破碎后的油料粒度均匀,不出油,不成团,少成粉。

(7) 轧胚: 采用单对辊轧胚机进行轧胚,轧成薄而均匀的坯片。要求坯片粉末度小、不漏油,厚度为 0.5㎜以下。

(8) 蒸炒：破坏油料细胞结构，使蛋白质变性，磷脂吸水膨胀，达到入榨要求，提高出油率，降低磷脂含量。

(9) 水化脱胶：磷脂吸水凝聚沉淀。

(10) 一滤：去掉明杂及部分磷脂。

(11) 二滤：去除磷脂达到国家标准。

2、浸出毛豆油加工过程

大豆采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机磁选

（CCP1）

干燥膨化轧胚破碎豆计量软化

浸出DTDC（蒸脱、烘干）豆粕粉碎豆粕计量成品粕打包

毛油

加工工艺流程图说明：

(1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 大豆、大豆毛油、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。

(2) 储藏:采用保温库储存大豆,可实施机械通风,避免大豆储存期间发霉。对于意外发生霉变的大豆,一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。在其生产的产品不影响特定的使用性能以及符合相关标准的条件下,对外进行降价销售。否则,作为报废料进行处理。

(3) 磁选: 利用磁铁清除原料中磁性杂质。

(4) 筛选: 利用大豆和杂质在颗粒大小及重量的差别,借助大豆和杂质在筛面的相对运动,用孔径为8目/英寸及ø3的平面回转筛清除大豆中的大、小杂质及轻杂质。

(6) 软化:利用慢速调质器调整大豆的水分含量,保证大豆浸出的工艺效果。

(7) 干燥:利用快速干燥器进行快速干燥,使大豆的可塑性增加,便于下一步工序操作。

(8) 破碎: 用破碎机将大豆破碎成 2-4 瓣豆, 使其具有一定的粒度符合轧胚的条件,要求破碎后的油料粒度均匀,不出油,不成团,少成粉。

(9) 轧胚: 采用单对辗轧胚机进行轧胚,轧成薄而均匀的坯片。要求坯片粉末度小、不漏油,厚度为 0.3㎜以下。

(10) 膨化:油料在挤压膨化机缸筒内受到挤压、加热、剪切、揉搓等作用，使油料细胞被彻底破坏，细胞内油脂充分外露，在油料挤压膨化机的模板出口处，骤然减压，水蒸汽蒸发，从而得到适度膨化的物料。

(11) 浸出: 采用平转浸出器浸出,以6#溶剂为溶剂, 根据料坯的品质以及量的大小,适当调整浸出的时间(约90min)、温度约55℃、压力-0.01～-0.02mmH, 将大豆的油浸出。(12) 一次蒸发: 从浸出器抽出的混合油是由溶剂、油脂和伴随油脂的类脂物组成的,利用油脂与溶剂的沸点差异,对混合油进行加热使其达到沸点温度 , 从而使溶剂气化与油脂分离。混合油先经过第一蒸发器使浓度达到 60%～70% 。

(13) 二次蒸发:经过一次蒸发后的混合物再通过第二蒸发器蒸发使浓度提高至90%～95%。

(14) 汽提: 混合油中残余溶剂再通过汽提塔彻底清出,混合油的汽提是在负压 (-0.03～0.04INHg)下进行的。

3、精炼车间大豆油的加工过程：

食用磷酸食用碱

浸出毛油皂脚

(外购

干燥(CCP3)

打循环(酸价、烟点不合格)

压力、温度、真空度偏离关键限值

（CCP4）

成品油入罐脂肪酸打循环（色泽不合格）

销售

加工工艺流程图说明：

(1) 粗滤: 罐内的浸出毛油用120目/英寸的毛油粗滤器过滤除渣。

(2) 升温: 经粗滤后的浸出毛油利用板式换热器升温至 85 ℃左右。

(3) 酸炼脱胶: 加入浓度为85%食用级磷酸,加量为油的 0.05-0.1%, 有效的降低油脂中胶

质和微量金属的含量、同时使叶绿素转化成色浅的脱镁叶绿素,反应时间大致为 25～30 分

钟。

(4) 碱炼脱酸: 采用碱来中和游离脂肪酸,使游离脂肪酸生成皂脚。皂脚具有很好的吸附作

用,能吸附相当数量的色素、蛋白质、磷脂及其它杂质。

(5) 第一次离心分离: 第一台离心机使油和皂脚分离,油为轻相进入第二台离心机,皂脚为

重相进入皂脚罐。

(6) 第二次离心分离: 第一台离心机出油加入软水 , 经过混合泵混合后,进入第二台离心

机油水分离,油为轻相进入干燥工序。

(7) 干燥:将中性油于真空度≥0.08Mpa、温度为103℃左右条件下,进行干燥, 时间为10

分钟左右。

(8) 脱色:将干燥后的中性油加入柠檬酸后，经一次换热器换热的油 (110 ℃～115℃ )一

起进入脱色塔、脱色真空度0.09Mpa,反应时间为30～45min,加入白土的量一般依据脱色的质量来确定:色泽指标 Red/Yellow-- 一进口豆油脱色油控制在 5.0/50,国产油一般控制在4.O/40,但最终以控制成品油色泽为准,一般添加量为 0.8%左右。

(9) 过滤:油/白土混合物由脱色塔经泵打入阿玛过滤机进行过滤,经过滤后的油进入滤液罐。该过滤器的孔径为220目,通过视镜观察脱色油的品质情况确定过滤循环时间。(10) 脱色油精滤:利用孔径为5微米布袋式过滤器过滤,去除前一工序未滤净的杂质后,进入下一工序。

(11) 脱臭: 利用油脂内的臭味物质和甘油三酯的挥发性上存在的差异,在高温高真空条件下借助水蒸汽蒸馏脱除臭味物质,该温度为大于200℃,真空控制在≥0.1Mpa, 时间为120分钟左右。其中温度控制的关键限值:化学精炼一般控制在235～255℃,主要监控依据为成品油色泽是否合格,油品是否有异味；物理精炼一般控制在250～265℃,主要监控依据为成品油色泽及游离酸是否合格。

(12) 脱臭油精滤 : 利用孔径为5微米布袋式过滤器过滤后,再经过板式换热器利用凉水塔出水进行冷却,降温至40℃左右根据产品质量要求确定是否加入TBHQ。