零件清理精整作业指导书
清理作业指导书
5
不品返工（修）
1、切割不合格：（1）判断不合格位置，用红粉毛做上记号（圈住不合格区域）
（2）开启砂轮机，手握工件，将不合格位置对准砂轮机砂轮，轻轻磨削，注意不要磨至IJI件本体；
（3）返修后的工件重新检验，合格后放入合格品区
2、清沙不合格：（1）用榔头轻敲不合格处的结砂，直至将其敲掉，
（2）目测工件是否仍粘有结砂，合格后放入合格品区。
2、首件检测合格后，以首件封样，目测加I标的工件是否合格；
3、对不合格产品进行隔离处理，放入不合格品区
切割机
3
清沙
1、用铁榔头轻轻敲掉铸件上粘结的砂子，注意不要用力过猛，使铸件变形而报废；
2、目测铸件表面和内腔是否还残留有成块的结砂；
3、将清理好砂子的铸件放入合格品区。
3磅铁榔头
4
触
搬运过程中，不允许直接碰到水及液体，防止铸件激冷。
砂轮机
3磅铁榔头
编制
校对
审核
标记
处数
更改文件号
签名
日期
标记
更改文件号
签名
日期
批准
文件编号:
XXXXXXX有限公司
作业指导书
产品名称
连接器
发放部门
作业名称
清砂
产品代号
5AG-F3A11-1O
车间
铸造车间
工序名称
清理
工步号
工步名称
工步内容
设备工装
辅助材料
备注
1
检验
1、查看质量跟^卡,确认铸件是否为本产品，（跟踪卡上的标识是否为5AG-F3A11-10）
2
切割
1、用砂轮切割机切去浇冒口，浇冒口残留高度不大于0.6mm；
【优质文档】零件清洗作业指导书-范文word版 (6页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==零件清洗作业指导书篇一：零件清洁度检验作业指导书零件清洁度检验作业指导书1 检验目的：1.1 为了明确生产线零件清洁度要求，便于加工车间及外协厂家对零件清洗效果的有效控制。
1.2 此操作指导书规定了用于确定缸盖罩及油底壳总成其零部件清洁度的检查、评定及操作方法。
2 检验范围：2.1 适用于一般用途的发动机缸盖罩及油底壳总成及零部件清洁度的检查和评定。
2.2 检测部位主要是缸盖罩及油底壳总成总成及零部件的内表面及螺栓孔内表面。
3 检验环境：3.1 检测室内要干燥、通风，室温保持20±5℃。
3.2 检测室要有良好的防尘设施，清洗间要有严格的防火措施。
4 检验方式：检查员抽检。
5 检验人员：技术质量部计量、检验室检查员。
6 检验频次：每周抽检1次，每次2件，分别在2个包装箱内各抽一件。
7 作业准备：7.1 仪器设备：烘干炉、干燥瓶、滤膜过滤装置、天平、托盘、放大镜（50倍）；7.2 检验工具：喷壶、120＃汽油、毛刷、孔径为5um的微孔滤膜；7.3 检验工具：无齿镊子、清洁放膜干燥皿。
8 检验方法：8.1 将零件放置于托盘上方或托盘内，喷壶用120＃汽油冲刷零件清洗部位，同时用毛刷轻刷冲洗部位，将冲刷下来的物质全部倒入烧杯中，冲洗不掉的残留物（如渣皮、压铸毛坯瘤等）不准敲打或硬性剔除，此部分残留物也不做考核使用，各种器具清洗时，应防止将带有杂质的清洗液飞溅到容器外；8.2 用无齿镊子夹取滤膜一片，用天平称下滤膜质量，质量记为：G1，精确至0.1mg；8.3 将滤膜放于过滤装置上，将收集后的所有容器中的溶液轻轻倒入装有微孔滤膜的漏斗进行过滤，过滤完成后用120＃汽油沿着漏斗壁清洗漏斗里的残余杂质，采集所有杂质；8.4 待所有滤液过滤干净后，将含有所有杂质的滤膜拿下放入清洁放膜干燥皿中置于烘干炉中干燥；8.5 将烘干炉中的烘干温度控制在90°±5℃之间。
零部件装配清洗作业指导书
零部件装配清洗作业指导书（第一版）20XX年XX月XX日发布20XX年X月XX日实施拟制：批准：日期：日期：重要提示：零部件在进行装配前进行必要的清理清洗，有助于提高产品的装配质量，延长产品的使用寿命，尤其对轴承、精密配合件、液压元件、密封件以及有特殊清洗要求的零部件，更为重要。
清理和清洗工作做得不好，会造成比如轴承发热和过早失去精度，会因污物和毛刺划伤配合表面致使相对滑动的工作面出现研伤，甚至发生咬合等严重事故。
或因油路堵塞使相对运动的零部件之间得不到应有的润滑而加快磨损等不良后果。
因此，零部件在进行装配前，应进行清理清洗。
1 范围本作业指导书适用于BWMS设备零部件装配前的清洗作业。
2 零件的清理及检查工具：毛刷、洗耳球、錾子、钢丝刷；包括清理零件上残存的切屑、毛刺、铁锈、研磨剂等，特别对沟档、小孔等易存杂物的角落，箱体、机体的内部，要进行仔细清理。
2．1 加工面的检查和清理一般加工面上的铁锈、油漆等用刮刀或砂布清理；重要加工面不允许有明显损伤存在，发现明显损伤，不得用于装配。
2．2 非加工面的检查和清理一般碳钢非加工面，如铸造机座、机箱等，可用錾子、钢丝刷等工具清理；不锈钢非加工面，2．3 机械清理后的表面，使用毛刷，洗耳球或压缩空气清洗异物。
3 装配前的清洗3．1 工具及材料：擦洗用材料：碳钢件擦洗：白棉布，工业洁净纸；不锈钢件擦洗：白的确良布，工业洁净纸，石英玻璃擦洗：擦镜布或擦镜纸；清洗用工具：毛刷，清洗海绵，清洗机，洗涤机；清洗用洗涤剂：乳化剂清洗剂，汽油，无水酒精；未经许可，不得使用洗衣粉、肥皂等碱性较强的物质清洗零部件。
防护用具：碳钢件清洗：纱手套不锈钢件清洗：品管手套石英玻璃清洗：无滑石粉乳胶手套或一次性塑料手套3．1 装配零件的清洗操作小批量零部件，在清洗槽内使用毛刷、海绵清洗或使用工业清洁纸、白棉布擦洗，或冲洗；大的部件使用清洗机清洗；大批量零部件的清洗，使用洗涤机进行。
清理作业指导书
工装名称
/
工装编号
/
工位数
标准产能 （件/天）
页码
2
1/1
摆放视图
①.用M12*1.25螺 纹孔回丝
②.用气枪清理螺 纹孔内铝屑及脏污
③.检查通孔边缘是 否有喷涂毛边，并清 理干净
④.检查产品外观是 否合格
制程管制
序号 工具名称
规格型号
方法仪器 频率 检测人 序号
作业步骤
1
酒精
（酒精98:水2） 包装标签 1次/日 包装主管 ①
用M12*1.25丝攻对滑块面M12*1.25螺纹孔回丝； 用气枪清理螺纹孔内铝屑及脏污； 检查通孔边缘是否有喷涂毛边，并清理干净；
对产品外观进行检查
对产品外观进行检查，脏污处用无尘布蘸酒精清理干净
否
是 检验员判
定
合格
入库
更改标记
处数
⑤.对产品外观进行 检查，脏污处用无尘 布蘸酒精清理干净
作业流程 作业检查
2
丝攻
M12*1.25
量具标签 1次/日 包装主管 ②
3
③
4
④
5
6
⑤
7
⑥
8
⑦
特性分 类 填写
说明
★：关键特性 ☆：重要特性
重要 提示
作业员、检验员需严格按照作业工艺操作 、产品检测标准及要点对产品进行检测，
发现异常及时向班组长及上级报告。
Байду номын сангаас⑧ ⑨
不合格 品处理
流程
生产中不合 格品
隔离存放
组织评审
生产部按要 求执行
客户代 码
工艺流程
XX机械有限公司
清理作业指导书
设备和零部件清洗作业指导书
设备和零部件清洗作业指导书1人员要求1.1从事清洁人员应熟悉设备结构；1.2过程质量控制员必须对设备材质及结构熟悉；1.3各班组分别清洗各自班组设备，班组长负责组织和验收。
2设备要求2.1冲洗设备必须处于安全和状态，不存在漏水、漏电等情况；2.2吊装设备性能良好，满足吊装要求；2.3具有挥发性的清洗剂储存在通风、阴凉、干燥处；2.4工具的使用说明及注意事项为操作人员掌握。
3 HSE要求3.1作业不得产生污染环境的废液；废液需经处理达到排放标准后才能排放，固体废物的处理不得影响环境安全。
3.2废油需进行回收，妥善保管。
3.2戴劳保手套，进入高空作业规范佩戴安全带。
3.3所有人员进入厂区必须规范戴安全帽，穿劳保服、劳保鞋；操作人员规范穿设备工具的使用应严格执行设备安全操作规程。
4清洁液体和辅助用具4.1清洁设备外壳及内壁，不涉及到液压油路，采用高压水泵+清水或洗衣粉水进行清洗；4.2对油路或油箱进行清洗采用汽油；4.3对外壁或不是密封等部位可采用钢丝刷辅助清洗；4.4对金属密封件采用汽油进行清洗；4.5橡胶密封件采用清水或洗衣粉水进行清洗，洗衣粉水清洗后必须采用清水再次清洗，后用毛巾擦拭干净。
4.6沟槽部位可采用铜刷辅助清洗。
5清洗过程5.1防喷器5.1.1壳体、内壁、通孔、螺纹孔、螺栓1）防喷器吊装至冲洗平台，要求排放平稳、不摇、不晃；2）采用堵头对防喷器的油道进行封堵；3）冲洗泵摆放在干燥平坦的地方，确保高压水泵与防喷器有足够距离，不会出现冲洗液体飞溅到冲洗泵的现象；4）采用冲洗泵对防喷器外壁、内壁、通孔、螺纹孔等部位进行冲洗，对无法冲洗掉的附着污物，可采用钢丝刷辅助清洁。
5）螺栓采用汽油刷洗，可用钢丝刷辅助清洁。
6）清洁完成后采用压缩空气对各孔洞进行吹干。
5.1.2油路1）采用汽油对油路进行清洗，有橡胶密封件的先把橡胶密封件拆卸掉。
2）清洗后采用干净毛巾擦拭干净，对连接螺纹可以采用钢丝刷进行辅助清洁；3）对可再次利用的橡胶密封件，采用清水或洗衣粉水进行清洗，洗衣粉水清洗后必须采用清洗再次清洗，完成后用毛巾擦拭干净，并晾干。
零件修整作业指导书
零件修整作业指导书1目的本作业指导书规定了公司零件修整作业的职业健康安全、环境管理要求，其目的是为了规范零件修整作业，防止和减少作业过程中安全事故、职业健康危害和环境污染的发生。
2适用范围本作业指导书适用于公司零件修整作业的管理。
3 本岗位一般环境因素/危险源3.1 一般环境因素3.1.1工具使用噪声排放；3.1.2作业中磨料排放；3.2 一般危险源3.2.1 通风设施运行效果差。
3.2.2 电动工具插头与负载不匹配。
3.2.3 电动工具开关不灵敏、不可靠。
3.2.4 使用不安全设备。
3.2.5 使用工具无防护罩、盖。
3.2.6 使用电动工具手柄破损。
3.2.7 个人防护用品未按规定佩带。
3.2.8 使用的工具不符合相应防护等级。
3.2.9 使用工具绝缘阻值不符合要求。
3.2.10 使用工具电源线不符合要求。
4 本岗位重大环境因素/危险源4.1 重大环境因素4.1.1砂轮机使用粉尘排放4.1.2砂轮机使用噪声排放4.2 重大危险源无5 环境/安全防护用品、装置及设施口罩、帽子、眼镜和工作服、除尘设施、灭火器等。
6 应急措施6.1当发生机械伤害时，立即把人转移到安全地方，大量出血时应进行现场止血，并迅速送医院进行救治，需要时呼120进行求助，并通知本单位领导。
6.2发生触电时立即关闭电源，把人转移至安全地带，若出现昏迷时应就地进行人工呼吸，并立即呼叫120求助，同时通知本单位领导。
7 作业要点7.1 工作前必须穿戴好口罩、眼镜等防护用品。
7.2 风动打磨工具启动前，首先检查砂轮及其防护装置是否完好正常。
风管连接处是否牢固。
最好先启动一下，马上关住，确定转子没有问题后再使用。
7.3 使用砂轮打磨工件时，首先启动待空转正常，然后由轻而重拿稳拿妥，均匀使力。
但压力不能过大或猛力磕碰，以免砂轮破裂伤人。
7.4 打磨工件时，砂轮转动两侧方向不许站人，以免火砂迸溅伤人。
7.5 工作完毕后，关掉阀门，把砂轮机摆放到干燥安全的地方。
铸件打磨清理作业指导书
铸件打磨清理作业指导书一、目的本作业指导书规定了铸件打磨清理使用的工具、方法程序和安全注意事项，使操作者有章可循，并保证铸件表面质量，使生产顺利进行二、适用范围本作业指导书适用于本公司所有铸件的打磨清理三、技术要求1. 打磨清理所用主要设备和工具：悬臂电葫芦、砂轮机、角向磨光机、锤头、钢钎、电磨机等2. 打磨清理技术要求：每种铸件产品图纸具体的技术要求四、打磨清理前的检查准备工作1. 检查悬臂电葫芦的安装是否牢固。
2. 检查悬臂电葫芦旋转是否灵活。
3. 检查悬臂电葫芦上的钢丝绳是否有破损。
4. 检查角向磨光机、电磨机是否安全运转。
5. 检查砂轮片、磨头是否有裂纹、破损，是否符合打磨要求。
五、打磨清理操作1. 用悬臂电葫芦将分离掉浇冒口的工件吊到打磨工位，固定牢固。
2. 用锤头、钢钎将工件周边较大的飞边、毛刺剔除，不得损伤铸件本体。
3. 再用角向磨光机和电磨机，沿铸件外轮廓打磨掉铸件残余的浇冒口、飞边、毛刺，不可损伤铸件本体，浇冒口的残留要求按铸件图纸具体技术要求。
4. 角向磨光机与铸件的接触要轻，不可用力过大。
5. 打磨清理完成交质量部检验员检验，检验合格进入下道工序。
六、安全注意事项1. 操作者应按要求穿戴好劳动保护用品。
2. 所用设备、工具应安全可靠。
3. 打磨操作工应遵守安全操作规程。
4. 非操作者不得在其周围逗留，操作者不得随意串岗。
5. 工作完毕，清理设备，整理工具。
6. 清扫工作场地，清除多余杂物、垃圾，保持现场整洁。
相关记录：后处理（打磨）生产日报表。
铸件清理作业指导书
铸件清理作业指导书xxxxx——2011编制：审核：批准：xxxxxxxx有限公司技术部xxxx年xx月xx日发布１铸件清理作业指导书1.目的为保证铸件的表面质量，使清理作业规范有序。
2.适应范围：适用于本公司所有铸件的清理。
3.清理工序技术要求：3.1 清理用设备和工具。
3.1.1清理用设备：Q376型吊钩式抛丸清理机。
3.1.2 清理用工具：大锤、手锤、錾子、角磨机、固定砂轮机。
3.2 扒活落砂要求：两箱铸型球（蠕）铁50分钟后落砂。
灰铁一个小时后落砂。
对于叠箱铸型，高韧性球铁两个小时后扒活落砂，高强度球铁，一小时后扒活落砂。
3.3 清理浇冒口要求：不得伤到铸件本体。
3.4 抛丸清理要求：吊抛后的铸件表面粗燥度应达到Ra50。
3.5 吊抛清理用钢丸的要求：Φ0.8㎜—1.2㎜4.清理工序工艺流程：检验检验检验检验清理浇冒口——→打磨錾——→吊抛——→防锈处理——→入库。
5.清理浇冒口系统。
5.1 利用锤敲击掉铸件上的浇冒口，注意敲击方向，避免铸件带肉、碰伤、裂纹。
5.2 分离有明显缺陷的铸件，经质检员认定后，送入同材质的回炉料２池内，合格铸件转入下道工序。
5.3 震掉的废砂，用手选或磁选出里面碎铁，当班清理干净。
6.打磨，錾剔，清理。
6.1 用手锤和錾子剔除铸件上的毛边、毛刺和凸台。
6.2 手提铸件在固定砂轮机上磨掉浇冒口余头。
6.3 在清理过程中发现的有缺陷铸件，必须经质检员判定后处理。
6.4 在作业过程中，对铸件应轻拿轻放，防磕碰和磨伤铸件皮肉。
6.5 对管类铸件，用小于管直径1/3的钢球，对管道进行100%的通过检验，保证管道畅通。
7.抛丸清理。
吊抛钢丸型号：SG—1.2，对铸件吊抛6—10分钟（视铸件结构而定）。
8.由专检人员对抛丸清理后的铸件进行终检。
9.防锈处理。
9.1 防锈处理的工艺有：涂、喷、蘸三种方法，也可浇油防锈处理，不管怎样处理，工作场地必须清洁。
9.2 铸件放在工作台进行防锈处理，然后放在风干架上进行风干。
清洗作业指导书
清洗作业指导书一、任务描述：本文档旨在提供清洗作业的详细指导，包括清洗流程、所需工具和材料、注意事项等内容。
二、清洗流程：1. 准备工作：a. 确保清洗区域通风良好，并配备个人防护设备，如手套、护目镜等。
b. 检查清洗工具和材料的完整性和可用性。
c. 将待清洗物品分类，根据不同材质和污染程度进行分组。
2. 清洗步骤：a. 预处理：i. 对于油污较重的物品，先使用适当的溶剂进行浸泡，以便更好地去除油污。
ii. 对于有附着物的物品，如粘性物质或者残留的胶水，使用适当的清洗剂进行处理。
b. 清洗：i. 根据物品的材质和尺寸选择合适的清洗工具，如刷子、海绵等。
ii. 使用适量的清洗剂或者肥皂水涂抹在物品表面，确保覆盖整个区域。
iii. 用力刷洗物品表面，注意力度适中，避免损坏物品。
iv. 对于复杂的物品，如机械零件，可以使用清洗设备进行清洗，确保彻底清洗。
c. 冲洗：i. 使用清水冲洗物品表面，确保清洗剂和污垢彻底冲洗掉。
ii. 可以使用软布擦拭物品表面，以确保无残留的水迹。
d. 等干：i. 将清洗后的物品放置在通风良好的地方晾干，确保彻底干燥后再进行下一步操作。
三、所需工具和材料：1. 清洗工具：a. 刷子：可根据物品的尺寸和材质选择合适的刷子，如毛刷、刷头等。
b. 海绵：用于清洗平滑表面的物品，如玻璃器皿等。
c. 清洗设备：适合于清洗复杂物品的专用设备，如清洗机、超声波清洗器等。
2. 清洗剂和溶剂：a. 清洗剂：根据不同的污染类型选择合适的清洗剂，如去污粉、洗涤液等。
b. 溶剂：用于去除油污等附着物的溶剂，如酒精、石油醚等。
3. 个人防护设备：a. 手套：保护双手免受清洗剂和污垢的侵害。
b. 护目镜：防止清洗剂溅入眼睛。
四、注意事项：1. 安全第一：在进行清洗作业时，务必佩戴个人防护设备，确保自身安全。
2. 阅读说明：在使用清洗剂和溶剂之前，子细阅读产品说明，了解正确的使用方法和注意事项。
3. 测试小样：对于不确定清洗剂是否适合于特定物品的情况，可以先在小样上进行测试，以避免损坏物品。
轴承精洗作业指导书
轴承精洗 作业指导书标准化轴承精洗岗位安全风险提示 穿戴好防护用品，带上白手套。
清洗机使用完毕要及时断电。
类别：段修（A2修）系统：走行装置部件：轮对轴承轴承精洗作业指导书适用车型：22B、25B、25G、25K、25T作业人员：轴承精洗人员3名作业时间：2分钟/套作业材料：白布工装工具： 1. 喷淋烘干机；2. 托盘。
参考资料：《铁路客车轮对和滚动轴承轴箱组装及检修规则》铁运〔2013〕191号安全防护及注意事项：1.注意——应将磁粉清洗和擦拭干净；2 .危险——严禁在设备未切断电源时擦拭设备。
基本技术要求：1.穿戴好防护用品，带上白手套；2.轴承清洗机清洗完毕后应仔细检查轴承各零件是否有残余磁粉，如果有应当用白布擦拭干净。
作业环境与作业位置：轴承清洗工位位于轴承间轴承清洗机上质检组必查抽检项目：必查：无抽查：轴承清洗后轴承各件表面及沟角处不得存有目视可见的油污、水分、灰尘、纤维物、锈斑和其它污物。
序号 作业项目工具及材料作业程序及标准 作业图示1轴承精洗喷淋烘干机、白布、托盘1.1 检查喷淋烘干机状态[图 1][图 2]，试运转良好方准开工。
喷淋液的配比： 煤油90% 变压器油10%1.1.1喷淋液每季度更换一次，可根据任务量的大小加大更换次数。
1.2 将探伤后的轴承零件用托盘装载，由传送带送入喷淋机中清洗。
一个托盘只允许装载一套轴承零件，严禁轴承零件混装的现象出现。
1.3 清洗完毕后，用白布擦拭轴承零件表面残余的煤油。
1.4 若设备存在加温烘干功能时，加热温度设置不得超过90℃。
图1 喷淋烘干机外观图2 喷淋烘干机控制面板序号作业项目工具及材料作业程序及标准作业图示1.5 轴承清洗后[图 3]清洁度质量要求：1.5.1目视：轴承各件表面及沟角处不得存有目视可见的油污、水分、灰尘、纤维物、锈斑和其它污物。
但检修轴承外圈表面允许局部有除锈后的锈迹。
以洁净白布擦拭不得呈现有污迹。
1.5.2手感：轴承各件表面用手触摸时，手感不得有颗粒物存在。
五金零件清洗作业指导书
5.2.4凡是在清洗组清洗的产品:工序周转单需务必填写好,以便后工序作业.
XXXX五金塑胶制品厂
文件名称
五零件清洗作业指导
文件编号
版本
3.0
制作日期
修改日期
页次
1/3
1.0目的
规范操作程序,避免操作错误.
2.0范围
适用本厂的超声波清洗机操作.
3.0权责
3.1清洗操作:作业员;
3.2清洗维护指导:清洗组长;
3.3清洗质量检查:品管员;
4.0操作程序
4.1开机前检查
4.1.1清洁缸内之脏物.
B、弹片:放在270*280mm铁篮内进行清洗,每个铁篮放500-800pcs产品清洗.(作业员需特别注意:轻拿轻放请勿把产品放置变形).
C、微型计算机机箱配件:直接放在270*380mm铁篮内进行清洗,每个铁篮放500-800pcs产品清洗.(作业员需特别注意:轻拿轻放请勿把产品放置变形).
5.2清洗操作
4.4.2开动振动开关,作业员应注意清洗温度的设定,如温度过高,应实时调制,以避免振动零件损坏.
5.0操作指导
5.1产品放置
5.1.1 MO-90mm产品放置:用Φ0.4*260mm的铁棒;每条棒串7pcs产品;将每条铁棒的产品放置270*380mm铁篮;每个铁篮放最多不能超出14-15排;每排铁篮放两层.
5.1.2 MO-130mm产品放置:用Φ0.4*260mm的铁棒;每条棒串3pcs产品;将每条铁棒的产品放置270*380mm铁篮;每个铁篮放8-10排;每排铁篮放一层.
清点配件作业指导书
1、作业前，应认真核对每个生产任务单与图纸结构以及所需配件是否符合，图纸工艺的结构是否能够安装，如发现结构不符合实际，应及时报告给配件主任与客户协商后再作业。
2、根据图纸结构,例出所需铝材、塑料材、五金件、螺丝等配件。
3、核对后将所需的铝材按照规格长短进行包装，塑料材、五金件、螺丝等一一清点，并装入配件箱，点好并做好记号。
4、并将配件清点和立面图一道放入配件箱，便于外出安装。
5、最后将配件箱表面帖上标识卡，标明客户名称。
产品型号、数量、颜色、编号、交货时间、入库时间。
6、包装好的配件统一放在货架上，上层放配件箱，下层放铝材配件，不能将配件随意乱放，更要保证通道畅通，井然有序。
7、打包好的配件，经质检员抽检确认合格后，方可发行，如发现有不合格，作业人员应对所有配件进行全面自检、认真核对。
8、下班后要关闭电源、窗户及工具箱，整理好工作台及环境卫生。
9、零配件配套准确，数量配齐，并配有图纸，配件外表整洁，表面无划伤、碰伤，铝材尺寸误差士0.2mm。
五金零件清洗作业指导书
4.1.3将清洗机之缸盖打开,检查各个缸的溶剂,蒸汽缸溶剂需保持复盖电热管2CM以上,洗缸溶剂保持在缸口以下3CM左右为合理.
2开机
4.2.1打开总闸
4.2.2打开清洗机开关,然后按开关顺序依次开机.
4.3设定清洗温度
4.3.1根据产品要求设定清洗温度,具体温度设定按清洗温度设定表数据进行调制,要求每个缸的温度与清洗设定一致.
4.4.2开动振动开关,作业员应注意清洗温度的设定,如温度过高,应实时调制,以避免振动零件损坏.
5.0操作指导
5.1产品放置
5.1.1 MO-90mm产品放置:用Φ0.4*260mm的铁棒;每条棒串7pcs产品;将每条铁棒的产品放置270*380mm铁篮;每个铁篮放最多不能超出14-15排;每排铁篮放两层.
5.2.1MO90/130mm产品清洗:将装置好的产品放入清洗机的第一个缸内,用手微力摇篮提,以便清洗剂浸入产品内,待清洗时间OK后,作业员需要把产品提起放入超声波缸壁停放,把脏水掉落干净后.再放入第二个缸和第三个缸,第三个缸清洗完后,再把产品放入第四个缸,进行蒸发污水,污水蒸干后,需把产品转交丝印组加工.(如清洗剂已用时间过长,可需开动超声波,以避免产品有白点和胶污不良,清洗此类产品在一般的情况下不需开动超声波)(用手摇晃时特别注意:请勿用力过重,以避免产品掉落篮底,导致产品划花不良).(换水时间在5-7个工作日天换1次,清洗剂用〝飘洁〞)(第一个缸温度为80±5℃度以上;第二缸温度为80±5℃;第三个缸温度为70±5℃第四个缸(蒸气缸)温度为80±5℃,每个缸浸入时间为1分钟±10秒).
B、弹片:放在270*280mm铁篮内进行清洗,每个铁篮放500-800pcs产品清洗.(作业员需特别注意:轻拿轻放请勿把产品放置变形).
《螺钉清作业指导书洗》
螺钉的清洗步骤和操作要点
总结词
严谨操作、注意安全
VS
详细描述
将螺钉按照规定的方式进行清洗，包括浸 泡、刷洗、冲洗等步骤，在操作过程中需 要注意安全，避免发生意外。
清洗质量的检查和评估
总结词
全面检查、客观评估
详细描述
对清洗后的螺钉进行全面的检查，包括外 观、尺寸、螺纹等各方面，并对清洗质量 进行客观的评估，以便及时调整清洗方案 和工艺参数。
用于清洗螺钉。
锤子和钳子
用于敲打和夹持螺钉。
扳手
用于紧固螺钉。
清洗液的准备
根据螺钉的材质和 污垢程度选择合适 的清洗液。
使用搅拌棒或手搅 拌容器，使清洗液 充分混合。
将清洗液倒入一个 容器中，按照清洗 液说明书的要求进 行稀释。
安全防护措施
操作前应穿戴好个人防护装备 ，如手套、护目镜等。
操作时应注意周围环境，避免 与其他人交叉作业。
环保和废弃物处理要求
减少废弃物的产生
01
在工作中，尽量减少废弃物的产生，如废料、废油等。
分类收集和处理废弃物
02
根据废弃物的性质和种类，分类收集和处理废弃物，以避免对
环境造成污染。
符合环保法规要求
03
在处理废弃物时，确保符合当地的环保法规要求，如有必要，
咨询专业人士的意见。
清洗液的使用和维护注意事项
螺钉清洗是工业制造中一项重要的任务，因为螺钉广泛应用于各种机械设备中，其清洁程度直接影响到设备的安全性和稳定性 。
目的和意义
该指导书的编写旨在提高员工对螺钉清洗工作的重视和规范操作，提高工作效率 和质量。
通过该指导书的使用，员工可以更好地掌握螺钉清洗的流程、操作技巧和注意事 项，提高清洗质量和效率，同时降低因操作不当导致的安全事故和设备故障。
零件清理、精整作业指导书.
作业文件名称：零件清理、精整作业指导书(试行) 编号： GPBT/WI-GY-7.5.1-12编制：校对：审核：批准：发布日期：生效日期：受控编号：受控状态：国电联合动力技术(包头)有限公司标题：零件清理、精整作业指导书修改状态：0文件编号：GPBT/WI-GY-7.5.1-12 版号：试行文件变更记录状态修订号编制/修订审核批准生效日发行/变更描述备注：状态分为初次发布、修订、取消三种情况标题：零件清理、精整作业指导书修改状态：0文件编号：GPBT/WI-GY-7.5.1-12 版号：试行1目的为了有效控制产品质量，使零部件的清理、精整操作过程规范化、标准化，使其处于受控状态，特制定本作业指导书。
2适用范围本指导书适用于所有风电齿轮箱零部件的清理、精整作业，除此之外的其他零部件可参照执行。
3职责3.1 技术中心.工艺室负责编制、下发该作业文件；3.2 技术中心.工艺室依据此指导书编制相关工艺技术文件；3.3 各生产单位依据此指导书要求进行清理、精整工作。
3.4质量管理部依据此指导书的要求进行监督并验收交检产品。
4 定义4.1 清理是指去除零件上的多余物（多余物的描述见第5.1项中的描述），同时用清洗剂/液去除表面污物并吹干的处理过程。
4.2 精整一般是指倒角、拐角、尖角/锐边修钝后的光滑过渡处理。
5工作程序5.1关于多余物的描述按不同的工艺方法，其多余物规定如下：5.1.1 铸件上的多余物是指铸件表面的锈蚀、粘砂、结疤、夹砂、冷铁余头和飞边、毛刺等。
5.1.2锻件上的多余物是指锻件表面的氧化皮、飞边、锐边毛刺、积屑瘤、铁屑以及工艺文件规定的倒角、倒圆及倒钝。
5.1.3冲压件上的多余物是指飞边毛刺、塑料膜粘附物和金属粘结物等；5.1.4冲压装配件上的多余物是指焊渣、焊瘤、砂子、毛刺和非涂漆表面的漆层、漆斑等；5.1.5加工件上的多余物是指毛刺、锐边、油污、残留冷却液、金属屑、锈斑、非涂漆表面的漆层等；5.1.6表面处理（含热处理）件上的多余物是指砂子、镀层凸瘤、磷化表面的沉淀物、漆瘤、粘附的杂物、非涂漆面的漆层漆斑、油污、氧化皮和锈斑等；标题：零件清理、精整作业指导书修改状态：0文件编号：GPBT/WI-GY-7.5.1-12 版号：试行5.1.7装焊件上的多余物是指焊瘤、熔渣、切割尖角与毛刺、工艺规定以外的工艺筋、多焊的零件、棉纱、焊条头、铁砂、非涂漆表面的漆层漆斑、油污和纸屑等；5.1.8装配过程中的多余物是指铁屑、铜棒屑、铁丝头、棉纱、非涂漆表面的漆层、漆斑、油污及其它杂物等。
零部件清洗作业指导书
零部件清洗作业指导书1目的提高零部件清洗工的安全、环保、节能意识，规范清洗工的工作行为，减少因工作失误造成人身伤害及环境污染事故。
2适用范围清洗作业人员。
3本岗位一般环境因素/危险源3.1一般环境因素3.1.1 废清洗剂、水排放。
3.1.2 废布、废纸的排放。
3.2一般危险源3.2.1 清洗区不通风或通风不良。
3.2.2 作业现场物品杂乱4本岗位重大环境因素/危险源废酒精的排放5环境/安全防护用品、装置及设施耐腐蚀的手套、清洗专用各种毛刷、工作服、工作鞋和灭火器以及盛酒精的容器。
6应急措施6.1发生触电事故时，应立即切断电源，采取适当措施施救。
并根据情况拨打“120”急救电话。
6.2 发生火灾事故时，应立即用灭火器施救，严重时及时拨打“119”。
6.3同时向本单位安技员、领导、生产部报告。
7 作业要点7.1 零部件分类7.1.1铜、铝导体类：包括镀银、镀铜及不要求电镀的导体、屏蔽件等。
7.1.2瓷瓶、盖板、法兰类：主要是与SF6气体接触的零部件。
7.1.3在SF6气体中的金属机架、连接件类。
7.1.4触指类。
7.1.5弹簧类。
7.1.6绝缘件、密封圈、橡胶条类：包括绝缘拐臂、O形密封圈、密封垫圈、橡胶条密封条等。
7.1.7磷化、发蓝零部件类。
7.1.8不在SF6气体中的支撑架类：包括金属机架、连接件、压板、支撑架等。
7.1.9紧固件类：包括螺栓、螺杆、螺钉、螺母、垫圈、弹簧垫圈等。
7.1.10其他种类：包括现场返回零部件和以上之外的零部件。
7.2零部件表面清洗处理方法见零件清洗明细表。
除表中规定外，如果零部件组装前，表面清洁度较高，则由领班指定人员目视判断是否清洗并确定清洗方法、范围。
7.3零部件清洗处理结果确认7.3.1零部件表面清洗处理应按照图样要求、相关技术文件要求执行。
7.3.2如果7.3.1条中无具体规定，则由操作者目视判断是否合格。
7.4 清洗工作结束后，应及时清扫现场，将清洗废物分类回收。
清洗作业指导书
一、适用范围用于数控车加工后零件的清洗. 二 、作业准备及验证1. 进入生产现场必须穿戴好防护眼镜、工作服、劳保鞋，长发女工需盘发戴工作帽2. 按《设备点检卡》点检设备3. PH 试纸测试超声槽、清洗槽中清洗液PH 值是否为8-9，若小于8时立即更换变质清洗液4. 设定加热温度为30度5. 清洗剂牌号：南通科星HJ-921C, 浓度为：超声槽0.8%-1.0%，漂洗槽0.3%-0.5%6. 添加清洗液前先用折光仪测各槽浓度，根据测试浓度调节添加清洗液的浓度（折光仪使用前先用清水校零）7. 检查计时器（喷洗定时）设定是否为2分钟，淋洗时间30秒三 、工艺流程图四、本工序加工内容 超声波清洗压气机叶轮五、 操作指导1、取OP20加工好零件→2、摆放于支架上 →3、放入超声槽，盖盖启动清洗 →4、转入漂洗槽淋洗 →5、逐一吹干零件 →6、吹好零件放入托盘按照上面图示“清洗流程”清洗零件，洗好的零件放入指定待平衡柜，及时写好状态牌，每日从动平衡岗位随机抽样3件已平衡零件送检清洁度。
六、注意事项1. 机器不用时盖好盖子，防止清洗液污染，周末休息前或长时间休息前将超声槽，漂洗槽放水；2. 禁止用清洗机清洗其他物品，不允许用棉布等擦清洗机水槽内部或边沿，防止纤维等污染清洗液或堵塞水泵；3. 清洗机旁架子上成品托盘放置要稳当，边沿不超出架子范围，限堆放3层，要及时转移到待平衡柜或周转箱内；4. 将电控箱盖子及护罩盖好，注意不要将清洗液或水喷溅到电控箱上边，防止短路及漏电；5. 清洗时应戴好防护手套，以防零件划伤手指或清洗液腐蚀皮肤，吹干零件时要抓牢以防吹落摔坏；6. 班长从库房领取整桶清洗剂时首先检查牌号是否正确、质保期有无过期，用卡片标识后贴在油品标识下方，过期禁用。
OP10 领料检验OP20 车背盘OP30 车型线OP40 清洗OP50 动平衡OP60 喷码OP70 终检OP80 包装OP90 入库OP100托运七、反应计划编制：周文峰 校核：任斌 批准：袁士飞条款问题及现象可能原因建议措施1.1 清洁度不合格清洗剂浓度低 重测浓度，添加原液 螺纹孔内有铝屑 对准螺孔吹气 超声波功率降低 调节功率喷淋槽喷头方向偏调整喷头方向，对准零件背部1.2 碰伤清洗框零件放置过多，零件相互碰撞或撞到清洗机车床操作工按照零件大小合理摆放，避免零件相互接触或零件超出清洗框侧面围栏清洗框的塑料垫片破损后露出金属与零件直接接触重新填补塑料1.3 氧化 长时间浸泡零件未取出 停止时，必须全部取出并吹干 清洗剂温度过高 水温超35℃时换另一台机器 1.4背面有油斑喷淋槽喷头方向偏调整喷头方向，对准零件背部 背部表面没用绸布擦到位 确保绸布每件的背部全擦到 喷头堵塞，淋洗水压变小拧下喷头，清理垃圾。
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零件清理精整作业
指导书
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1目的
为了有效控制产品质量，使零部件的清理、精整操作过程规范化、标准化，使其处于受控状态，特制定本作业指导书。
2适用范围
本指导书适用于所有风电齿轮箱零部件的清理、精整作业，除此之外的其它零部件可参照执行。
3职责
3.1 技术中心.工艺室负责编制、下发该作业文件；
3.2 技术中心.工艺室依据此指导书编制相关工艺技术文件；
3.3 各生产单位依据此指导书要求进行清理、精整工作。
3.4质量管理部依据此指导书的要求进行监督并验收交检产品。
4 定义
4.1 清理
是指去除零件上的多余物（多余物的描述见第5.1项中的描述），同时用清洗剂/液去除表面污物并吹干的处理过程。
4.2 精整
一般是指倒角、拐角、尖角/锐边修钝后的光滑过渡处理。
5工作程序
5.1关于多余物的描述
按不同的工艺方法，其多余物规定如下：
5.1.1 铸件上的多余物是指铸件表面的锈蚀、粘砂、结疤、夹砂、冷铁余头和飞边、毛刺等。
5.1.2锻件上的多余物是指锻件表面的氧化皮、飞边、锐边毛刺、积屑瘤、铁屑以及工艺文件规定的倒角、倒圆及倒钝。
5.1.3冲压件上的多余物是指飞边毛刺、塑料膜粘附物和金属粘结物等；
5.1.4冲压装配件上的多余物是指焊渣、焊瘤、砂子、毛刺和非涂漆表面的漆层、漆斑等；
5.1.5加工件上的多余物是指毛刺、锐边、油污、残留冷却液、金属屑、锈斑、非涂漆表面的漆层等；
5.1.6表面处理（含热处理）件上的多余物是指砂子、镀层凸瘤、磷化表面的沉淀物、漆瘤、粘附的杂物、非涂漆面的漆层漆斑、油污、氧化皮和锈斑等；
5.1.7装焊件上的多余物是指焊瘤、熔渣、切割尖角与毛刺、工艺规定以外的工艺筋、多焊的零件、棉纱、焊条头、铁砂、非涂漆表面的漆层漆斑、油污和纸屑等；
5.1.8装配过程中的多余物是指铁屑、铜棒屑、铁丝头、棉纱、非涂漆表面的漆层、漆斑、油污及其它杂物等。
5.2清理、精整的方法及要求。