ch04 物料需求计划
物料需求计划与能力需求计划
物料需求计划与能力需求计划物料需求计划是指根据企业的生产计划和销售预测，确定物料的需求量及其采购时间、数量和价值的计划。
物料需求计划的编制是企业物流管理工作的重要组成部分，它对企业的生产管理、采购管理和库存管理具有重要的指导作用。
首先，根据企业的生产计划和销售预测，确定物料的需求量。
企业需要通过数据统计和分析，结合市场需求和产品销售情况，对每种物料的需求量进行预测。
这可以通过历史数据和统计模型进行预测，以确定合理的物料需求量，并据此制定物料需求计划。
其次，确定物料的采购时间、数量和价值。
根据物料的需求量和采购渠道的情况，企业可以确定物料的采购时间。
同时，根据物料的供应商情况和采购策略，确定物料的采购数量。
此外，还需要计算物料的总价值，以便于企业进行预算和费用控制。
最后，制定物料需求计划。
根据物料的需求量、采购时间、数量和价值等信息，制定详细的物料需求计划。
这包括具体的物料采购计划、采购订单和交货日期等，以便于企业进行物料采购和库存管理。
能力需求计划是指根据企业的发展战略和目标，确定人员和技术能力的需求量及其培训和发展计划。
能力需求计划的编制是企业人力资源管理工作的关键环节，它直接关系到企业的竞争力和可持续发展能力。
首先，根据企业的发展战略和目标，确定人员和技术能力的需求量。
企业需要根据市场需求和竞争对手情况，确定所需要的人员和技术能力的类型和数量。
这可以通过市场调研和竞争对手分析来确定，以确保企业在新的市场环境中具备竞争优势。
其次，确定人员和技术能力的培训和发展计划。
根据人员和技术能力的需求量，企业需要制定相应的培训和发展计划。
这包括内部培训、外部培训和人才引进等措施，以提升人才的专业能力和创新能力，为企业的发展提供有力的支持。
最后，制定能力需求计划。
根据人员和技术能力的需求量及其培训和发展计划，制定详细的能力需求计划。
这包括人员招聘、培训计划和技术研发计划等，以确保企业能够及时满足人员和技术能力的需求，提高企业的核心竞争力。
物料需求计划分析与设计
物料需求计划分析与设计物料需求计划是企业生产过程中不可或缺的一个重要环节，它直接影响到企业的生产成本、交货期和质量。
在本文中，我们将探讨物料需求计划的分析与设计，以期为企业制定高效、合理的物料需求计划提供参考。
物料需求计划分析主要包括对企业生产所需物料的原因、种类、数量、质量等方面进行分析。
要明确物料的具体种类和数量，这通常需要根据企业的生产计划、销售订单等因素来确定。
要对物料的质量要求进行严格把关，以确保生产出的产品符合质量标准。
还需要对物料的来源进行全面调查和分析，包括供应商的供货能力、物料的价格和运输成本等因素。
针对这些分析结果，企业可以制定相应的物料需求计划。
在物料需求计划设计阶段，企业需要基于上述分析结果来制定合理的物料需求计划。
具体包括以下几个方面：采购方案：根据物料的需求量、种类和质量要求，制定相应的采购计划，包括采购周期、采购数量、供应商选择等。
库存设置：针对不同的物料种类和数量，需要设定合理的库存水平，以确保生产过程的顺利进行。
同时，还需要考虑到库存成本和交货期等因素。
采购流程安排：明确采购流程，包括物料需求的确认、供应商的选择、订单的下达、物料的验收等环节。
还需要对采购过程中的关键节点进行监控，以确保采购过程的顺利进行。
在物料需求计划实施阶段，企业需要注意以下几个方面：物料配送：根据生产计划和物料需求计划，合理安排物料的配送时间和数量，以确保生产现场的物料供应及时。
安装调试：对于一些需要安装和调试的物料，企业需要制定相应的安装调试计划，以确保这些物料的正确使用和及时供应。
通过对物料需求计划的分析与设计，我们可以为企业制定一套高效、合理的物料需求计划。
在实施过程中，企业需要注意物料配送、安装调试等方面的事项，以确保物料需求计划的顺利实施。
合理的物料需求计划有助于降低企业的生产成本、提高生产效率和产品质量，从而提升企业的整体竞争力。
在全球化的今天，物料需求计划和制造资源计划已成为企业运营的核心环节。
物料需求计划制造资源计划企业资源计划
物料需求计划制造资源计划企业资源计划物料需求计划(MRP)是制造企业采购和生产管理过程中非常重要的一环。
它基于销售预测、库存水平和生产能力等信息，以确保企业能够按时供应所需的原材料和零件，并组织合理的生产计划。
物料需求计划包括以下几个主要步骤：1. 销售预测：根据市场需求、季节性变动以及过去销售数据等信息，预测未来一段时间的销售量和需求趋势。
2. 库存分析：评估当前库存水平，包括原材料、零件和成品的库存，以确定是否需要重新采购或生产。
3. 物料需求计算：根据销售预测和库存分析结果，计算所需的原材料和零件数量。
这些计算基于产品的Bill of Materials (BOM)，即产品所需的所有原材料和零件清单。
4. 采购计划：根据物料需求计算，制定采购计划，包括采购数量、供应商选择和交货日期等。
5. 生产计划：根据物料需求计算和销售预测，制定生产计划，包括生产数量、制造时间和工作人员安排等。
制造资源计划(MRP II)是在物料需求计划的基础上发展起来的一种更加综合和全面的计划方法。
它不仅考虑了原材料和零件的供应，还涵盖了其他与制造相关的资源，如人力资源、设备和资金等。
企业资源计划(ERP)是一种集成管理软件系统，将物料需求计划和制造资源计划与企业其他部门和功能进行整合。
它用于跟踪和控制企业的各类资源，提供全面的业务流程管理，包括供应链管理、生产计划、销售管理、财务管理等。
物料需求计划、制造资源计划和企业资源计划的综合运用，可以帮助企业实现生产流程的高效运转和资源的合理利用。
通过准确的销售预测和库存分析，可以确保及时供应所需的原材料和零件，并避免库存过高或过低的情况。
通过生产计划的制定，可以合理安排工人和设备的使用，提高生产效率和产品质量。
通过企业资源计划的整合管理，可以实现各部门之间的信息共享和协作，提高企业整体运营的效率和效益。
物料需求计划(MRP)是制造企业中非常重要的一项工作，它通过对销售预测、库存分析和物料需求计算等步骤的运用，帮助企业合理安排和管理采购和生产，确保按时供应所需的原材料和零件。
物料需求计划和资源需求计划介绍
物料需求计划和资源需求计划介绍1. 物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）1.1 定义物料需求计划（MRP）是一种企业生产管理方法，通过分析和预测销售订单、库存、需求和供应等信息，把产品的生产计划分解为各个物料的具体需求数量和时间，以便准确地控制和安排原材料和物料的供应。
1.2 MRP的主要目标•确保所需的物料和零部件及时到达生产线，以满足生产计划；•控制库存水平，避免过多或过少的库存；•提高生产效率，减少生产中的停机时间；•提高客户满意度，确保按时交付产品。
1.3 MRP的基本原理•需求预测：基于历史销售数据和市场调研，预测未来一段时间内的产品需求；•主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）的制定：根据需求预测、现有库存和计划生产等信息，制定产品的生产计划；•净需求计划：根据主生产计划和物料清单（Bill of Materials，简称BOM），计算出各个物料的需求量；•批量计划和推荐采购：根据净需求计划和供应商的供货能力，制定采购计划并下达采购订单。
1.4 MRP系统的特点•自动计算和更新需求量和物料的供应计划；•管理复杂的物料清单和多层次的产品结构；•有效协调生产和供应链环节；•实时跟踪和控制原材料和物料的库存。
2. 资源需求计划（Resource Requirements Planning，简称RRP）2.1 定义资源需求计划（RRP）是一种企业管理方法，旨在确定和规划所需的人力、设备、机器和其他资源，以满足生产计划和业务目标。
2.2 RRP的主要目标•通过合理分配资源，提高生产效率和利用率；•避免因资源短缺导致的停机和生产延误；•降低生产成本，优化资源利用效率；•确保生产能力与市场需求的匹配。
2.3 RRP的基本原理•资源分类和规划：将企业的各种资源进行分类，并根据生产计划和业务需求进行合理的规划；•资源需求计划：根据生产计划和业务需求，确定各类资源的需求量和时间安排；•资源调度和协调：根据资源需求计划，进行资源的调度和协调，确保资源的有效利用；•监控和调整：实时监控资源的使用情况，根据实际情况进行调整和优化。
物料需求计划方案
物料需求计划方案物料需求计划是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。
物料需求计划包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存记录。
为确保整个公司生产计划的顺利进行，使现有的人力、材料、设备等资源得到合理的运用，提高生产效率，保证品质，以满足客户的出货需求；入厂物流的高效管理就成了整个企业有效运转的前提。
入厂物流设计合理，可以在保证生产的前提下，降低仓储量，减少运输卡车出动频率，增大满载率，降低人员负荷。
公司标准的物料入场是时间流程如下：1，需求部门申请物料编码时间1-2天；2，总部技术分中心审核时间大约30分钟但总部骆原处理很慢；3.需求部门拿到物料编码通知物流采购时间30分钟；4.物流采购的周期标①标准件（螺丝接头等1-2天）②非标准（15-30天）。
为保证交期、保证质量、保证物料现针对公司情况做如一下方案。
1．技术分中心负责建立产品图纸和BOM（物料清单行）清单包括对应的成品料号、半成品和零件料号；即对应的产品组件、子件、零件、包装材料直到原材料的之间的关系，以及每个组装件所需要的各下属部件的数量，且BOM清单中明确规定哪些是自制件和外购件。
委外加工的产品需建立相应的委外BOM; 当BOM需变更时第一时间通知相关部门并发行。
2．运用管理部门负责制定生产计划和物料需求计划；生产计划包括主生产计划和周生产计划及日生产计划，运营管理部门接到销售订单后根据技术部门提供的相对应的BOM清单哪些需要外购，哪些需要自制；外购的部分由计划部门根据需求的数量，扣除相应的库存下单给采购并建立相应的物料跟踪表以便跟踪具体的物料到位时间，有问题及时反馈相关部门，并建立物料需求计划表。
3．生产车间负责建立生产领料和成品入库环节，生产部门接到生产任务单后由计划部门下达生产领料指令给产线，由产线开出对应的领料单去仓库领料，仓库根据相应的料号发料给产线；当制程过程中出现的不良品产线拿不良品及时去仓库换良品生产。
物料需求计划与精益生产方式
物料需求计划与精益生产方式物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是指企业根据市场需求和生产计划，通过对产品所需原材料的需求进行精确计算和分析，以确定采购、生产和库存管理的具体计划，从而实现生产与供应链的有效协调和优化。
精益生产方式（Lean Production）是一种通过减少浪费，提高效率和质量的生产方式。
精益生产强调的是以顾客为中心，同时关注生产过程的每一个细节，并通过持续改进来实现最大化的价值创造。
物料需求计划与精益生产方式有着密切的关联。
物料需求计划的核心是确保所需原材料的供应能够满足生产的需要，并避免出现过多或过少的库存。
而精益生产方式则着重于优化生产过程，减少不必要的浪费，包括物料的过度采购和过剩库存。
具体来说，物料需求计划在精益生产方式中的作用主要体现在以下几个方面：1. 准确的需求计划：物料需求计划通过对市场需求和生产计划的分析，能够准确计算出每个物料的需求量和采购时间，从而避免生产过程中的不必要等待和浪费。
2. 及时的供应保障：物料需求计划能够帮助企业准确预测原材料的需求量，并及时与供应商沟通，确保原材料的供应能够满足生产需求，从而避免因原材料短缺而导致生产停滞。
3. 控制库存水平：物料需求计划通过对原材料的需求进行精确计算，能够帮助企业控制库存水平。
精益生产方式追求“即时生产，零库存”，通过精确的物料需求计划，能够避免过多的库存积压，减少库存成本。
4. 改进生产过程：物料需求计划能够帮助企业对生产过程进行分析和改进。
通过分析物料的需求和供应情况，企业可以识别出生产过程中的瓶颈和不必要的等待，并通过精益生产的方法来进行改进，减少生产过程中的浪费，提高生产效率和品质。
总之，物料需求计划与精益生产方式是相辅相成的。
物料需求计划的准确性和及时性对于实现精益生产具有重要作用，而精益生产方式的原则和方法也能够指导和优化物料需求计划的制定和执行。
物料需求计划
物料需求计划物料需求计划是指根据企业的生产计划和销售预测，确定所需物料的数量、时间和采购计划的文件。
它是生产计划和采购计划的重要依据，对于企业的生产和销售是非常重要的。
物料需求计划的主要内容包括以下几个方面：1. 物料信息：列出所需物料的名称、规格、型号和单位等信息。
物料信息的准确性和完整性对于产品的质量和生产进度起着关键作用。
2. 需求量预测：根据企业的生产计划和销售预测，确定每种物料的需求量。
需求量预测应该尽可能准确，以避免过多或过少的物料，从而影响生产进度和产品质量。
3. 采购数量：依据需求量预测和库存情况，确定每种物料的采购数量。
采购数量应该合理，既要满足生产需求，又要尽可能减少库存和成本。
4. 采购时间：根据物料的供应周期，确定每种物料的采购时间。
采购时间的安排应该合理，与生产计划和交货期相匹配，以确保物料的及时供应。
5. 供应商选择：根据物料的质量要求、价格、交货能力和服务等因素，选择合适的供应商。
供应商的选择应该根据实际情况，并经过充分的调查和评估。
6. 供应商管理：与供应商建立合作关系，并进行供应商绩效评估和管理，以确保物料的质量和交货能力。
供应商管理应该是一个长期的过程，不断改进和提高。
物料需求计划的编制应该根据企业的实际情况和需求，结合生产计划和销售预测，合理确定物料的需求量、采购数量和采购时间等。
编制物料需求计划需要考虑多方面因素，如物料的质量、成本、交货能力、供应商关系等，以达到最佳的生产和销售效果。
同时，物料需求计划还需要与其他相关计划进行协调，形成一个有机整体，以保障企业的正常运营。
物料需求计划是企业生产和经营过程中至关重要的一个环节。
它不仅直接影响到生产计划的执行和产品的质量，还关系到企业的成本、效益和竞争力。
1. 物料信息物料信息是物料需求计划中最基本的内容之一。
对于每种物料，需要明确其名称、规格、型号和单位等信息，以确保所有相关人员对物料的认识一致。
这些信息对于交流、协调和决策都非常重要。
物料需求计划
物料需求方案1.总那么1.1.制定目的标准物料分析作业，制定计算物料需求数量、交期的作业流程，使之有章可循。
1.2.适用范围本公司用于产品生产使用的原物料的分析，并提出需求方案的作业。
1.3.权责单位1)生管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.各部门工作职责2.1.配合部门1)业务部提供销售方案、客户订单资讯。
2)资材部提供成品、半成品、原物料库存状况报表。
3)生管部提供生产方案。
4)技术部提供产品用料明细表。
5)采购部提供采购前置期、经济订购量、最小订购量。
2.2.责任部门生管部物控人员为用料分析之责任人员，负责制订物料需求方案。
3.物料需求方案步骤3.1.决定产品总需求量业务部决定产品总需求量。
总需求量一般由三个来源整合而成：1)某期间〔如一个月或一季度〕的实际订单量。
2)该期间的预测订单量。
3)管理者决策改变前述数量〔如为平衡淡旺季或调整产品结需要〕。
3.2.决定产品实际需求量根据3.1获得的总需求量，再依据该产品的成品存量状况予以调整，即得：实际需求量=总需求量-库存数量一般由业务部或生管部确认。
3.3.确定生产方案生管部依实际需求量确定生产方案，一般需做下述工作：1)产能负荷分析。
2)产销平衡。
3)中日程生产方案与细部生产方案。
3.4.分解出物料清单生管部物控人员负责物料清单的分析。
物料需求量=某期间之产品实际需求量*每一产品使用该物料数量3.5.区分物料ABC工程1)物控人员根据物料状况区分ABC工程，一般作如下区分：占总金额60%~70%的物料为A类。
占总金额余下之30%~40%的物料为B类及C类物料。
2)A类物料作物料需求方案，B类、C类物料使用订货点方法采购。
3.6.确定物料实际需求量根据物料在制造过程的损耗率，计算实际需求量。
物料实际需求量=物料需求量*〔1+损耗率〕3.7.决定物料净需求量A类物料净需求量，必须参酌库存数量、已订货数量予以调整。
物料需求计划概述
物料需求计划概述物料需求计划（MRP）是企业中进行生产和采购物料的关键工具。
它的目的是确保企业能够及时满足生产需求，同时尽量减少库存水平和供应链风险。
物料需求计划的概述可以包括以下内容：1. 简介：介绍物料需求计划的目的和重要性，强调它对企业生产和供应链管理的影响。
2. 数据收集：描述如何收集所需数据，包括销售数据、库存水平、订单量、供应商交付时间等。
这些数据将用于确定物料需求计划中的各个参数。
3. 需求预测：根据历史销售数据和市场趋势，使用合适的预测方法对未来的需求进行预测。
这将是物料需求计划的基础，以确保企业能够满足市场需求。
4. 订购规划：确定需要采购的物料和所需的数量，基于需求预测和当前库存水平。
同时考虑供应商的交付时间和合同条款，以确保物料的及时供应。
5. 生产计划：根据需求预测和库存水平，制定生产计划。
这包括确定需要生产的产品和所需的原材料，以确保生产能够按时进行。
6. 库存管理：根据需求预测和生产计划，确保库存水平处于合适的范围内。
过高的库存将增加成本，而过低的库存则会导致供应链中断。
7. 检讨和调整：定期检查物料需求计划的执行情况，对实际销售和库存进行比较分析。
根据分析结果，对计划进行调整和优化，以适应市场和供应链变化。
物料需求计划的概述将帮助企业了解其在供应链管理中的重要性，并确保生产与供应链之间的顺畅运作。
它旨在优化库存管理和供应链流程，以确保企业能够按时满足市场需求，提高运营效率和客户满意度。
物料需求计划（MRP）的重要性体现在它的多个方面。
首先，物料需求计划可以帮助企业优化库存管理。
通过准确预测需求和合理计划生产和采购活动，企业可以确保库存水平处于适当的范围内。
高库存水平会增加企业的成本，包括仓储和保险费用，而低库存水平可能导致供应链中断和无法满足客户需求。
物料需求计划可以帮助企业在库存达到安全库存水平时自动触发采购和生产活动，从而避免了高库存风险和供应紧张的问题。
其次，物料需求计划可以提高供应链的响应速度。
物料需求计划(标准范本)
绩效考核绩效管理企业建设企业管理招聘配置薪酬待遇薪酬管理培训开发培训与开发员工关系人事管理行政后勤行政管理制度规范招聘与配置实用表格规章制度管理制度建设方案方案书员工培训培训计划入职培训团队建设考核方法员工考核工资待遇工作计划工作计划表签到表考勤表工资表考核表申请表登记表检查表计划表报告表通知单日报表记录表审批表报销单绩效考核企业管理招聘配置薪酬待遇培训开发员工关系行政后勤实用表格行政表格办公常用人事报表财务报表物料需求计划（2019-2020年版）物料需求计划1.总则1.1.制定目的规范物料分析作业，制定计算物料需求数量、交期的作业流程，使之有章可循。
1.2.适用范围本公司用于产品生产使用的原物料的分析，并提出需求计划的作业。
1.3.权责单位1)生管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.各部门工作职责2.1.配合部门1)业务部提供销售计划、客户订单资讯。
2)资材部提供成品、半成品、原物料库存状况报表。
3)生管部提供生产计划。
4)技术部提供产品用料明细表。
5)采购部提供采购前置期、经济订购量、最小订购量。
2.2.责任部门生管部物控人员为用料分析之责任人员，负责制订物料需求计划。
3.物料需求计划步骤3.1.决定产品总需求量业务部决定产品总需求量。
总需求量一般由三个来源整合而成：1)某期间（如一个月或一季度）的实际订单量。
2)该期间的预测订单量。
3)管理者决策改变前述数量（如为平衡淡旺季或调整产品结需要）。
3.2.决定产品实际需求量根据3.1获得的总需求量，再依据该产品的成品存量状况予以调整，即得：实际需求量=总需求量-库存数量一般由业务部或生管部确认。
3.3.确定生产计划生管部依实际需求量确定生产计划，一般需做下述工作：1)产能负荷分析。
2)产销平衡。
3)中日程生产计划与细部生产计划。
3.4.分解出物料清单生管部物控人员负责物料清单的分析。
物料需求量=某期间之产品实际需求量*每一产品使用该物料数量3.5.区分物料ABC项目1)物控人员根据物料状况区分ABC项目，一般作如下区分：占总金额60%~70%的物料为A类。
物料需求计划工作计划范文
物料需求计划工作计划范文一、前言物料需求计划是企业生产经营管理中非常重要的一项工作。
物料的供给和使用是保证生产计划顺利进行的基础，而物料需求计划则是确定物料供应的数量、时间和质量，以满足生产和销售的需要，保证生产计划的实施和顺利进行。
本文将以某汽车零部件制造企业为例，详细介绍物料需求计划工作计划的编制过程。
二、编制背景该汽车零部件制造企业是一家专注于汽车发动机零部件生产的企业。
需要制定物料需求计划工作计划，以保证生产计划的顺利实施，避免生产过程中因缺乏关键物料而导致的生产中断或延误。
三、目标和任务1. 目标确保物料供应充足，以满足生产和销售的需要，避免因缺乏物料而导致的生产中断和延误。
2. 任务（1）明确物料需求计划的编制流程和标准。
（2）收集和整理生产计划和销售订单的信息，以确定物料需求。
（3）与供应商协商，制定合适的物料采购计划。
（4）跟踪和监控物料的采购、交付和库存情况。
（5）及时调整物料需求计划，以适应生产和销售的变化。
（6）评估和优化物料供应链的性能，提高物料供应的效率和质量。
四、编制流程物料需求计划的编制流程如下：1. 收集信息：收集和整理生产计划和销售订单的信息，包括生产计划量、交付时间、销售订单量和交货时间等。
2. 确定需求量：根据生产计划和销售订单的信息，结合现有库存和销售预测，确定物料的需求量。
3. 协商采购计划：与供应商协商，确定合适的物料采购计划，包括采购数量、采购时间和价格等。
4. 编制物料需求计划：根据需求量和采购计划，编制物料需求计划，明确每个物料的需求量和采购时间等。
5. 跟踪和监控供应链：及时跟踪和监控物料的采购、交付和库存情况，确保物料供应的及时性和准确性。
6. 调整计划：根据生产和销售的变化，及时调整物料需求计划，以确保物料供应的及时性和准确性。
7. 评估和优化：定期评估和优化物料供应链的性能，提高物料供应的效率和质量。
五、编制标准为了确保物料需求计划的准确性和有效性，制定了以下编制标准：1. 数据准确性：收集和整理的生产计划和销售订单等信息必须准确无误。
Ch04供应链设计与规划
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顧客價值
4. 階段四：以品質為核心的顧客價值管理—在此 階段中，品質策略已融入企業策略中，並能利 用顧客價值分析工具與方法，來瞭解與追蹤自 己在目標市場中的競爭地位，幫助企業評估應 投入哪些事業，並能隨著目標市場需求的演進 來調整組織和流程。
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顧客價值的內涵
需求鏈管理資訊流從通路端出發，並以顧客需 求資訊為基礎，著重於顧客的銷售、訂購、收 帳、服務和關係管理，涵蓋主要企業流程，包 含需求預測、行銷規劃、產品規劃(產品生命 週期規劃)、銷售預測、、訂貨、補貨計劃和 例外事件管理…等。
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需求鏈管理是供應鏈管理的延伸
需求鏈管理包含了從顧客的需求提出開始，直 到顧客的需求得到滿足為止，貫穿整個需求鏈 的所有商業活動。
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顧客價值
3. 階段三：市場觀點的品質與價值—在瞭解競爭 的重要性之後，企業開始將重心從原有顧客擴 充到目標市場，除了關心自己的顧客是否滿意 之外，也同時注意目標市場中競爭者的顧客， 對自己所提供的產品和服務，所感受的品質和 價值地位。此時企業朝向更市場導向，關心自 己和競爭者在目標市場中表現的差異。在此階 段顧客價值的分析模型已然建立，惟該品質、 競爭策略，尚未與企業經營之策略規劃結合， 形成各自思考，缺乏整合的現象。
Ch04 供應鏈設計與規劃
本章學習重點
顧客價值 需求鏈 需求鏈管理 產品生命週期 供應鏈規劃 供應鏈執行 夥伴關係 夥伴關係管理(PRM) 夥伴自動化
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顧客價值
顧客購買某項產品或服務，是因為覺得它有價值 所謂「價值」(Value)就是「品質」(Quality)與
物料需求计划
物料需求计划物资需求计划的含义及内容其主要内容包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存纪录。
其中客户需求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即能得出客户需要什么以及需求多少。
物料需求计划（MRP）是一种推式体系，根据预测和客户订单安排生产计划。
因此，MRP基于天生不精确的预测建立计划，“推动”物料经过生产流程。
也就是说，传统MRP方法依靠物料运动经过功能导向的工作中心或生产线（而非精益单元），这种方法是为最大化效率和大批量生产来降低单位成本而设计。
计划、调度并管理生产以满足实际和预测的需求组合。
生产订单出自主生产计划（MPS）然后经由MRP计划出的订单被“推”向工厂车间及库存。
制订物料需求计划前具备的基本数据制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。
第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。
第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。
第四项数据是提前期，决定着每种物料何时开工、何时完工。
应该说，这四项数据都是至关重要、缺一不可的。
缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。
因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。
物料需求计划的基本计算步骤1.计算物料的毛需求量。
即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。
2.净需求量计算。
即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。
3.批量计算。
物料需求计划与制造资源计划
物料需求计划与制造资源计划物料需求计划与制造资源计划是企业生产和供应链管理中非常重要的两个计划。
物料需求计划是指根据销售预测和库存水平，确定所需物料的数量和时间，以保持足够的库存和满足客户需求。
制造资源计划是指根据物料需求计划和生产能力，确定生产计划和所需的制造资源，以确保生产活动的顺利进行。
物料需求计划的编制过程通常包括以下几个步骤：1. 分析市场需求和销售预测：通过市场调研和历史销售数据，分析市场需求趋势和销售预测，确定未来一段时间内的销售量和需求。
2. 分析库存水平和项目需求：根据现有库存和项目需求，确定所需物料的数量和时间。
同时，考虑到不同物料的采购和供应周期，以及供应商提供的最小订购量和交货周期。
3. 计算毛需求和净需求：根据销售预测和库存水平，计算每种物料的毛需求和净需求。
毛需求是指在特定时间范围内的总需求量，净需求是指在此期间内真正需要采购的数量。
4. 考虑物料供应和配送：根据供应商的能力和配送渠道，确定物料供应和配送计划。
同时，考虑到供应商的交货时间和可靠性，以确保物料能按时到达生产车间。
制造资源计划的编制过程包括以下几个步骤：1. 分析生产能力和制约因素：根据生产设备的容量和效率，以及生产人员和技能水平，分析生产能力和制约因素。
同时，考虑到设备维护和突发事件等因素，以确定可用于生产的时间和资源。
2. 确定生产计划：根据物料需求计划和生产能力，确定生产计划和时间表。
同时，考虑到各种调整和优化的可能性，以确保生产活动的顺利进行。
3. 确定制造资源需求：根据生产计划和产品结构，确定所需的制造资源，包括设备、人力、原材料和能源等。
同时，考虑到供应商的能力和可靠性，以确定在适当时间内准备好所需的制造资源。
4. 编制资源计划和调度：根据物料需求计划和制造资源需求，编制资源计划和调度计划。
同时，考虑到资源的分配和使用效率，以确保生产活动按计划进行，并最大限度地提高资源利用率。
物料需求计划与制造资源计划的编制是企业生产和供应链管理中重要的环节。
物料需求计划的基本原理
物料需求计划的基本原理物料需求计划（Material Requirement Planning，MRP）是在制造与生产企业中非常重要的一项管理活动。
它主要是根据采购风险、库存持有量、财务预算以及其他指标来制定合理并适时供应原料、零部件、运料等物料。
MRP 计划将精细地为不同物料建立计划，并计算每项物料的发料时间，控制库存的变化，优化物料的采购、发料以及入库的配置，确保生产运行的平稳有效进行，以达到产品的要求量和质量。
MRP 的基本原理就是，在有限的物料供应情况下通过优化库存，减少产品的发货延迟，同时进行采购、生产、库存和销售行动的协调，以完成预定的订购量、物料清单和交货期。
MRP 包括三个基本步骤：首先，根据库存量、订购量以及预计的消耗量计算剩余库存量；其次，使用符合消耗时间的调度技术来确定发料时间；最后，根据实际的库存水平和生产需求，结合产品的销售计划，确定在特定时间点采购的物料数量。
MRP 结合了两种决策技术：制造资源计划技术（Manufac-turing Resources Planning,MRP II）和符合消耗时间（Lead Time Matching, LTM）技术。
制造资源计划技术可以将企业的供应链整体视为一个有着数据系统、管理手段和工具的管理体系，管理手段和方法有助企业改进订单处理过程中的信息流程。
符合消耗时间技术是基于前头的货品的生产时间确定，并应用多种方法进行优化，确保发料和采购安排能够顺利完成并不超过实际的发料和采购时间。
MRP的基本原理是针对不同的物料进行针对性计划，按照物料的发料计划，根据库存量、订购量以及预计消耗量，运用MRP II和LTM技术，优化物料采购、发料和入库，满足生产过程中的需求，确保产品的要求量与质量，最终实现企业的效率提升与绩效改善。
ch04物料需求计划
能力需求计划(CRP)
N 是否可行？
Y 作业计划管理和控制 (采购、生产作业计划)
执行能力计划(投入/产出计划)
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本章内容
4.1 概述 4.2 MRP的工作原理 4.3 低层码的作用 4.4 MRP的计算过程 4.5 本章小结
2020年12月10日
第26页
4.3 低层码的作用
低层码是指同一种物料项目由于位于同一个BOM的不同 阶层中或不同的BOM的不同层次中而有多个阶层码时， 取最低层码作为计算该项物料需求量的一种方法。
在传统的手工管理方式下，由于计算效率 低、计算误差大等原因，某些物料的缺乏 往往在生产加工过程和装配过程中才能被 发现和记录。
缺料表往往是这种缺料现象的具体表现形 式。根据缺料表来进行采购作业安排和生 产作业安排的计划被称为缺料计划。
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MRP应该回答的问题
[A] 生产什么？生产多少？何时生产？ [B] 要用到什么？用到多少？何时用到？ [C] 已经有了什么？有多少？何时使用？ [D] 还缺少什么？缺少多少？何时需要？ [E] 何时安排？
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第31页
4.4 MRP的计算过程
MRP的计算过程与MPS的计算过程非常类似，但 又有所不同。
例如，在MRP计算过程中，没有预测量、订单量 和可供销售量等数据，因为MRP的计算量都是相 关需求，不是可以销售的最终产品项目；在计算 MRP时需要考虑BOM的分解和低层码等影响因素； MPS只涉及到最终产品项目，但是MRP涉及到组 成最终产品项目的所有层次的物料，MRP的计算 量和复杂程度远远大于MPS的计算量和复杂程度。
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再生式MRP
在再生式MRP运算中，MPS中列出的每一个最终 产品项目的需求都进行分解，每一个需要的BOM 文件都被访问，每一个相关物料的库存状态记录 都要更新，每一个物料的毛需求量和净需求量都 要重新计算，每一项作业计划的日程需要重新安 排，系统输出大量的相关报告。 这种方法的优点是数据的处理效率高，因为总是 提供最新的计划数据。 但是，这种方法存在的主要问题是运算量大，两 次运算之间的MPS变化、BOM变化和作业计划因 素变化等不能及时反映到MRP中。
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2014年12月29日
闭环MRP原理图
N
生产规划 主生产计划(MPS) 粗能力需求计划(RCCP) 是否可行？ Y 物料需求计划(MRP)
BOM 库存状况
MRP 的分时段需求 工艺路线 工作中心 能力需求计划(CRP) N
是否可行？ Y 作业计划管理和控制 (采购、生产作业计划) 执行能力计划(投入/产出计划)
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本章内容
4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 概述 MRP的工作原理 低层码的作用 MRP的计算过程 本章小结
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4.2 MRP工作原理
逐层计算原则 MRP的输入、处理和输出 MRP中的基本数量概念 MRP的运行方式 MRP的开环和闭环
第21页
2014年12月29日
净改变式MRP
净改变式MRP运算采用了对需求进行局部分解的作业方 式。 局部分解大大缩小了需求计划运算的范围，可以确保提高 重排作业计划的频率。所谓的局部分解可以从两个方面来 理解，每次运行MRP时仅仅分解MPS中的一部分内容， 由库存事务处理引起的分解只局限在该事务直接涉及的物 料项目和这些物料项目下属层次的物料项目。 净改变式MRP的运行既可以每天运行，也可以实时运行。 净改变式MRP的优点在于对状态变化能够及时做出反应。 但是，这种方法也存在诸多缺点，例如，系统的自清理能 力差、数据处理的效率相对比较低以及对于各种变化过于 敏感等。
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开环MRP
最初提出MRP是在20世纪60年代中期，MRP的结构如图 4-1所示。 根据可行的MPS，在BOM、库存状态信息和工艺路线等 基础数据的支持下，由计算机编制出分时间段的物料需求 计划，从而可以下达执行采购作业的采购订单和执行生产 作业的加工订单。显然，采用MRP可以快速、准确地制 定采购作业计划和生产作业计划，从而可以确保得到准确 的物料需求，为最终实现物料管理的精细化打下物资基础。 但是，这种MRP计算方式有一些前提条件，例如，MPS 存在且可行、采购作业计划可行且执行过程顺利以及生产 作业计划可行且生产过程不受其他外界因素的影响。
在MRP运算中，经常用到的基本数量概念 包括描述库存信息的数量概念和描述需求 信息的数量概念。 描述库存信息的数量概念包括现有库存量、 计划收到量、已分配量、安全库存量、可 用库存量和预计库存量等。 描述需求信息的数量概念包括总需求量、 毛需求量、净需求量、计划产出量和计划 投入量等。
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MRP应该回答的问题
[A] 生产什么？生产多少？何时生产？ [B] 要用到什么？用到多少？何时用到？ [C] 已经有了什么？有多少？何时使用？ [D] 还缺少什么？缺少多少？何时需要？ [E] 何时安排？
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MRP是ERP系统的核心内容
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课堂思考和问答
1. Oracle公司的主要产品是什么？ 2. Oracle公司为什么收购PeopleSoft公司？ 3. Oracle公司完成收购PeopleSoft公司之后，为什么会对SAP公司造成 威胁？ 4. Oracle公司的未来发展计划和SAP公司的未来发展计划分别是什么？ 你认为哪一个公司的发展计划更可行？ 5. Oracle公司为何要收购Sun公司？Sun公司技术如何提升Oracle公司 的战略？ 6. 从财务和市场方面比较，Oracle公司和SAP公司，哪一个更强大些？ 7. 目前，要想实现各自的发展计划，Oracle公司和SAP公司最迫切需要 做的事情是什么？需要什么资源？为什么？分组讨论。
MRP的输入、处理和输出
MRP最主要的输入数据是3个，即MPS、 BOM和库存状况。 MRP的处理过程主要包括读取MPS数据、 分解BOM、计算物料毛需求、计算物料净 需求和下达作业计划。 MRP的输出主要是可以用于管理和控制的 各种计划和报告。
2014年12月29日
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MRP中的基本数量概念
MRP是ERP系统的核心内容，它把ERP系统中的 许多重要组件组合在一起。 MRP把MPS作为其基础和输入，是MRP要达到 的最终目标。 BOM是MRP把最终产品分解成各种物料的工具， 是最终产品与物料编码和物料数量相关联的方法。 毫无疑问，作为一种重要的基础数据，物料编码 是整个ERP系统包括MPS和MRP组件识别和使用 物料的依据。
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自行车产品的BOM结构示意图
ZXC 0
A(2)
B(1)
1
A(1)
C(2)
2
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计划形式：MPS 物料名称：ZXC 时段 需求量 计划形式：MRP 加工提前期：1 时段 毛需求量 1 装配提前期：1 2 50 物料名称：A(1 层) 批量规则：30 当期 1 100 2 安全库存：20 3 160 4 180 5 3 4 80 5 90 计划形式：MRP 装配提前期：1 时段 毛需求量 计划收到量 预计库存量 净需求量 计划产出量 计划投入量 50 20 物料名称：B(1 层) 批量规则：50 当期 1 50 100 70 70 40 30 50 100 50 70 100 50 2 安全库存：20 3 80 4 90 5
计划形式：MRP 加工提前期：1 时段 毛需求量 计划收到量 预计库存量 净需求量 计划产出量 计划投入量 30
物料名称：A(2 层，低层码) 批量规则：30 当期 1 100 90 20 30 50 60 60 270 40 250 270 180 40 160 180 40 2 50 3 260 安全库存：20 4 180 5
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教学目标
理解和掌握物料需求计划的概念和特点 理解MRP的基本原理 理解和掌握低层码的特点和作用 理解和掌握MRP的运算过程
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第4页
本章内容
4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 概述 MRP的工作原理 低层码的作用 MRP的计算过程 本章小结
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逐层计算原则
逐层计算原则是指MRP在计算物料需求时， 应该采用自顶向下按照产品结构层次逐层 计算物料需求量的方式。 逐层计算原则是MRP工作原理的重要组成 部分，它揭示了MRP计算物料需求量的基 本过程形式，是理解MRP工作原理的基础。
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第4章 物料需求计划
本章内容结构
案例研究 课堂思考和问答 教学目标 本章内容 本章小结 思考和练习
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案例研究：Oracle公司的发展
前面介绍了SAP公司，这里再介绍另外一个ERP供应商， 就是Oracle公司。当然，Oracle公司不仅是ERP供应商， 也是一个主要的数据库产品供应商。 1977年，3位年轻人，拉里· 埃里森、鲍布· 迈纳和爱德 华· 澳茨组建了以开发关系型数据库管理系统为主的软件 公司。后来，该公司成功完成了一个美国政府机构招标的 代号为Oracle的项目之后，3位创业者正式把Oracle作为 公司名称。于是，Oracle公司诞生了。 ……
2014年12月29日
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分时段的优先计划管理方式
MRP是一种分时段的优先计划管理方式。 为了理解这个概念，需要理解以下两点：
– 第一，物料需求量和物料需求时间之间的关系； – 第二，传统生产计划管理方式中采用的缺料计 划。
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缺料表
缺料表是传统手工管理方式下的缺料计划 的表现形式。 在传统的手工管理方式下，由于计算效率 低、计算误差大等原因，某些物料的缺乏 往往在生产加工过程和装配过程中才能被 发现和记录。 缺料表往往是这种缺料现象的具体表现形 式。根据缺料表来进行采购作业安排和生 产作业安排的计划被称为缺料计划。
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闭环MRP
例如，采购作业计划可能因为供货能力或运输能力不足而 不能按期或按量执行，生产作业可能会受到加工设备能力 不足、人力资源缺乏和废品率过大的影响而不能按期、按 量完成计划的生产作业。 怎样解决这种MRP计算方式存在的问题呢？可以基于控制 原理采取一些适当的措施，例如，在MRP计算过程中考虑 到企业的生产加工能力问题、供货企业的供货能力问题， 确保制定的物料需求计划(包括采购作业计划、生产作业计 划)是可行的；在采购作业计划、生产作业计划的执行过程 中，通过增加采购管理和车间管理功能而增强计划跟踪和 反馈功能，确保物料需求计划可以及时地得到更新。 采取这些措施之后得到的MRP被称为闭环MRP，而把以前 的MRP计算方式称为开环MRP
2014年12月29日
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示例
下面通过一个例子来介绍低层码的作用。 在如图4-3所示的自行车产品的BOM结构示 意图中，最终产品项目是ZXC，由2个零件 A和1个组件B组成，1个组件B由1个零件A 和2个零件C组成。 在这里，零件A既出现在阶层1又出现在阶 层2，因此，零件A的低层码是2。