不合格品与可疑产品控制流程图
不合格品控制程序
4·3·1采购产品不合格品评审与处置方案
对不合格的采购产品，填写不合格品报告评审单，经质量部经理确认后交采购.
XX/F-8.3-01-01-0不合格品报告评审单
客户部
组织相关部门对不合格品进行评审以提出相应的处置措施,并分析采购产品不合格的产生原因,及时通知供应商,以下为采购产品的不合格品的处置职责规定:
现场
负责人
对检验出的不合格品进行隔离,对顾客退回的不合格品进行标识和隔离。
检验员
4·2不合格品的沟通
对不合格品，在作好检验记录后应按以下相关要求填写不合格品报告评审单（采购产品和成品）或其它规定的表单，经质量部经理确认后向相关部门提交。
4·3不合格品评审与处置
不合格品应在两天内得到评审并提出处置方案.
1.目的
确保不合格品得到有效控制以防止其误用或非预期的使用。
2.适用范围
适用于从原材料外协件过程产品和最终产品的不合格品的控制。
过程负责：质量部
3.术语及定义：
无
4.工作流程：
不合格品控制管理流程简图
见附件
责任
工作内容
支持文件和记录
4.1不合格品标识和隔离
操作者
检验员
对检验（自检或抽检）发现的不合格品应立即作不合格标识、同时注明不合格原因或项目,并及时通知相关单位和生产现场.状态未经标识或可疑的产品皆作为不合格品。
检验员
3)成品不合格品评审与处置
对于成品不合格品,填写不合格品报告评审单在经质量经理确认通知责任单位负责人组织评审并督促其对不合格品以下处置职责规定采取适宜的处置措施。
XX/F-8.3-01-04-0不合格品报告评审单
4)不合格品处置规定
过程异况不合品和成品不合格品的处置规定如下:
异常处理体系图
疑似不正 规作业
检查发现异常或测试不合格
放行指示
《不合格品控制程序》
※QC判定基准 ※控制计划
作业*设备停止
无异常
《设备管理控制程序》 《监视与测量设备控制 程序》 报告
联络上司 开始异常处置 《QC检查批不合格通知单》发行 工程状况调查及追溯确认 ※对象批次范围明确化 不合格品通知单发行
异常情况 是否属实 异常属实
核准
※不合格品标签
不合格品标签（原材、在制品及可疑品）标示 不良品处置 原因分析 改善对策检讨 对策的实施（暂定对策/永久对策） 对策效果确认及横向展开 异常报告书及品质记录的保存
对策实施 不良处置
处置方法检讨：实物标识
处置结果 确认
处置方法 决定
处置结果 承认
不良原因分析
※品质异常联络/对策报告单
不合格品通知单：不合格内容/发生状况
记录
不良范围 确认
《不合格品控制程序》 《原主材料进料检验标 准》
※品质异常联络/对策报告单
不合格品通知单：工程检查调查
记录
不合格品通知单发行
供应商 联络
责任单位 报告 责任单位 报告 责任单位 报告 责任单位 报告
客户联络
不良返品
不良返品
责任单位报告
报告接收
报告确认
不合格品处置流程图（工程异常处置流程图）HY-QP-029 各工程（不合格品定义） 检查异常 工程品质异常 制造变化点 可疑制程品
生产部 品保部 技术部 制造条件 制造方法 计量器具 环境变化 作业错误 发现异常 变化 变化 异常 不正常 超出管理 基准 超出警戒 界限 计量器具 校正过期 计量器具 校正不合 格
附件1
不合格品控制程序
不合格品控制程序1.0 目的本程序规定了对整个生产过程中的不合格品、可疑产品以及客户退货产品的控制与处置方法，对于成品降级（作市场配件用）使用及原材料让步使用规定与批准的方法，以确保不合格品不流入客户手中。
2.0 适用范围对原材料验收、外包方产品验收、客户提供产品验收、过程控制、成品检验与客户退货的不合格品与可疑产品的处置办法；对原材料让步使用的规定；对成品降级（作市场配件用）使用的规定。
3.0 定义3.1 不合格品：凡产品经检验或测试不符合标准要求时，则该产品为不合格品； 3.2 可疑产品：无状态标识的产品，则为可疑产品；其与不合格品等同对待； 3.3 待检品：生产过程中一时难以确定其质量合格与否时，视作为待检品；4.0 程序流程图负责人 补充说明 流程图主要输出主要 支持5.1 5.2负责人补充说明流程图 主要输出主要 支持材料到货送检单仓库材料检验员质量部材料检验员原材料验收报告 不合格标识采购员质量经理 检验主管处置结论5.25.35.4负责人补充说明 流程图 主要输出 主要 支持5.5生产操作工 生产部主管生产部主管采购员 采购主管采购员质量主管 生产主管采购员质量主管 生产主管 新品开发主管偏差报告 偏差报告 检验与测试记录不合格标识 待检品标识 钢化玻璃检测记录质量检验员生产操作工 待检品记录报告“B 级品”记录 偏差申请单生产主管质量主管 销售主管 处置结论生产操作工5.6负责人补充说明流程图主要输出主要支持5.7成品检验记录质量检验员检验主管成品抽检/全检报告车间主管制造经理制造经理处置结论生产操作工生产操作工成品测试记录质量检验员检验主管“B级品”记录偏差申请单生产主管质量主管销售主管采购主管负责人 补充说明流程图主要输出主要 支持5.8负责人补充说明 流程图 主要输出主要 支持5.9缺陷分析报告 检验主管 销售主管 成品抽检/全检报告质量检验员、测试员 检验主管 质量经理检验主管质量经理形式试验报告 实验室试验员 实验室主管形式试验报告实验室主质量经理处置结论 成品抽检/重检结果记录质量经理检验主管质量经理检验主管处置结论质量检验员质量检验员 “B 级品”记录 偏差申请单质量主管质量经理 销售经理 采购经理5.105.0 补充说明5.1 入库检验不合格，检验员对产品予以标记，在入库验收记录上描述不合格内容和处置意见，经部门主管批准后并通知采购人员。
HSF不合格品管理程序(含表格)
HSF不合格品管理程序（QC080000-2017/ISO9001-2015）1.0目的为了在发现原材料、半成品、成品执行过程中不能满足或达不到规定(质量、有害物质)要求时，及时采取纠正与预防措施，以确保公司之产品质量。
2.0范围：公司进料产品，制程半成品﹑成品﹑库存品﹑客供品﹑客退品及生产过程中使用的设备﹑模具﹑检治具﹑副资材(含清洗线的槽液)等日常运作过程中所发生的相关问题。
3.0职责：3.1采购部：负责对不合格来料处理。
3.2品保部：负责对供货商来料、客供品、厂内半成品和成品之不合格品及客户退货品进行检验评审，并提出不合格品的处置建议。
3.3制造部：负责对不合格品进行处置。
3.4各部门：维护系统的正常运作。
4.0定义：4.1重工：指不合格品按规格要求重新加工。
4.2筛选：指不合格品100%的检查。
4.3修理：指不合格品缺点清除。
4.4特采：原物料、成品、经检验不符合标准，但急需使用该项原物料或成品时，在不影响产品使用功能或特性的前提下，而提出的特别采用。
4.5有害物质异常：相关测试资料（《有害物质测试报告》、《MSDS》）、《材质成份表》或实际检测数据表明有害物质含量超过《有害物质控制程序》最新版本的允收标准时。
4.6不合格品：即原材料、半成品、成品不能满足或达不到客户规定(质量、有害物质)的要求。
5.0程序5.1不合格品的发现5.1.1进料发现品质异常，立即将不合格品隔离处理并开立《不合格品处理单》，若为HSF不合格品，需隔离放置于HSF不合格品区，贴HSF不合格标签(见附件标签)，呈报环境管理代表批示处理，并记录好相关不合格批之追溯记录。
IQC人员提出《纠正预防措施单》给厂商改善，厂商须在3天内回复书面报告，IQC人员负责对改善后产品前三批进行追踪确认，若无异常方可结案。
5.1.2制程中发现产品品质异常，立即隔离处理并开立《不合格品处理单》，若为HSF不合格品，需隔离放置于HSF不合格品区，贴HSF不合格标签，呈报环境管理代表批示处理，并记录好相关不合格批之追溯记录。
不合格品控制流程图
《零件不合格统计表（供应商）》
2
◆检验员应在进货检验记录上记录不合格的现象（含数据）、数量、规格、料号等信息。
◆检验员对不合格品，用不合格品标牌进行标识。
检验员
3
◆检验员通知仓库管理人员将不合格品或批次，移到不合格品区隔离。
依据检验标准分别进入“退/换货”程序或评审程序
检验员
仓库员
4
退货/换货
◆返工、返修：采购部负责组织供方或公司人员在返修区进行返工、返修，技品部负责返工、返修作业的指导和返工、返修后的重检（再次抽检），合格后标识入库。
采购部
技品部
采购部
技品部
《进货检验单》
序号
流程
工作说明
责任部门
使用表单
6
◆让步接收：技品部贴“让步接收”标识入库。
◆整批退货：由采购部负责处理退回，技品部贴“退货”标识。
◆技品部对纠正和预防措施的效果进行验证。
◆技品部对各车间的不合格品，每月进行量化分析，并跟踪和验证计划的实施效果。
生产车间
技品部
《品质异常处置单》
4、客户退货的不合格品处置流程：
序号
流程
工作说明
责任部门
使用表单
1
◆客户的退货产品到公司后，销售部通知仓管员核对退货产品型号和数量，将退货产品隔离存放并做好标识。
◆评审判定为全检由生产车间执行，经检验人员复检合格后才能出货。
◆评审判定为报废则由生产副总指定人员报废。
技品部
生产车间
5
纠正和预防措施及验证
◆属技术问题由技品部组织《品质异常处置单》的制定和实施，由车间进行跟踪验证。
◆属过程控制问题由生产车间组织《品质异常处置单》制定和实施，技品部对纠正和预防措施的效果进行验证。
IATF16949不合格品控制程序(含流程表格)
不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对不合格品及可疑产品迅速加以处理，并予以识别、隔离、记录、评审、处置，防止不合格品的非预期使用或出厂。
2.0范围适用于所有的不合格品及可疑产品，包含供方提供的材料和顾客退货。
3.0职责3.1 质检部负责不合格材料、过程产品和成品的评审、处置。
3.2 生产部车间负责对不合格品采取相应的纠正或纠正措施。
4.0程序内容4.1 不合格品控制程序4.2 其他管理要求4.2.1 不合格品的分类a）严重不合格品：经监测的批量(半成品达到50件，成品达到20件)不合格，或造成较大经济损失（超过2000元），或出现严重影响两个或以上产品重要特性、主要功能、性能指标等的不合格；b）一般不合格品：个别或少量不影响成批产品质量的不合格。
4.2.2 无论是生产部门生产或质检部检验时发现不合格品，发现者均应首先进行标识、隔离，标识可采用产品标识卡、标识牌、区域、容器等方式方法，或按《生产管理程序》的标识规定。
4.2.3 对在各工序发现的无状态标识或标识不清的可疑产品，以及过期产品，发现人应立即通知检验员予以标识，并与合格产品区分隔离。
检验员应对此类产品进行重新检验或验证，以判定其为合格品或不合格品，同时填写相应的检验记录。
合格品可流入下一工序，不合格品的处理参见4.1条3款。
4.2.4 生产各阶段出现的一般不合格品，由质检员负责评审和处置，填写《不合格品处置记录》；当生产过程中操作者或质检员发现程度严重的批不合格品时，应立即报告给质量负责人（质量代表）和车间负责人，质量代表根据不合格性质、紧急情况及对随后的影响，决定并采取是否停止生产，停产采用断电或关机的方式进行。
对已出现的严重不合格品，生产部应会同质检部共同进行评审处置，必要时总经理参加，填写《不合格品处置记录》。
并组织分析原因，落实责任，并责成有关部门采取纠正措施，具体执行《纠正措施/预防措施管理程序》。
不合格品处理控制程序 (含表格)
不合格品控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的:确保不合格品得到标识、隔离和处置，并防止不合格品因被误用而造成损失。
2.0范围:本公司生产中所有不合格品（包括来料、半成品和成品）的控制。
3.0定义:3.1 IQC（Incoming Quality Control）：进料品质控制。
3.2 MRB(Material Review Board)：物料评审委员会。
3.3不合格品：指不符合相应检验标准或客户标准的产品，包括来料、半成品和成品。
3.4可疑品:需要经过再次确认才能确定是否能满足客户需要的产品。
3.5特采AOD（Accept On Deviation）：对使用或放行不符合要求产品的书面认可，限用于某些特定不合格特性，在指定偏差内的可限于一定期限或数量产品的放行。
3.6返工：某工序未达标准要求，经重复此工序或采取其它补救措施可使产品质量达到规定要求的方式。
3.7报废：对无法返工或返工后仍达不到客户要求的产品进行销毁的处理方式。
3.8重大不合格：.经投诉过的外观问题点；b.重要尺寸超过公差且影响实配功能；c.制程异常处理超出4H，相关部门未做出有效解决方案之产品缺陷；d.调机3次未改善的外观问题点；e.漏工序加工，造成批量流入后工序或经客户检验后未发现流走客户制程之缺陷。
3.9一般不合格：a.重点尺寸超过公差但不影响实配功能；b.调机已改善的外观问题点；c.符合我司外观管控标准，但未被投诉的外观问题点。
4.0职责:4.1品质部：负责不合格品的判定和标识及生产返工、返修品的确认。
4.2生产部和仓库：负责不合格品的隔离和相关处置。
4.3相关部门负责本部门的不合格品和不合格项的整改措施的落实。
5.0作业内容:5.1检验标准的制定5.1.1研发部应根据产品的特性制定出材料标准和产品标准。
5.1.2品质部依据材料标准和产品标准制定出检验标准。
对于一些难以用文字准确描述的检验标准，品质部应提供相关的检查验收样板，以方便检验人员对标准的准确把握。
检测方式及不合格品处理流程图
1.目的：
为了对不合格品进行标识、记录、评价、隔离(可行时) 和处置的控制，以防止不合格品的非预期使用和交付。 可疑品将作为不合格品予以控制直到最终状态被确认。 为了降低不合格品的数量过多的流入生产，因此检测 的方式及作业流程如下： ①减量抽检 ②正常抽检 ③加严抽检 ④IQC作业流程 ⑤IPQC作业流程 ⑥成品检验作业流程
AQL减量抽检表
当来料及成品检测连 续5-10批合格后，可 以作为减量抽检，但 若有出现1批不良时， 立即改为正常抽检
AQL正常抽检表
一般情况下，不管是 来料还是成品检测中， 都以单次二级正常抽 检表为主
AQL加严抽检表
当来料或者成品正 常抽检当中，连续3 批出现不良状况时， 应当以加严抽检为 主，直到检测合格 批次连续为3批后， 方能回到正常抽检
IQC作业流程
供应商来料 采购退货
仓库收料
不良区
仓库清点数量
拒收
IQC抽检
不合格品
异常反馈单
合格品
特采/挑选
报表记录
良品入库
IPQC作业流程
首样制作/自检 IPQC确认 批量生产
品质异常单
判定
IPQC巡回检验
生产实施纠正
成品检验
IPQC确认
成品检验
生产成品 库存三个月成品 合格 成品检验 不合格 报废
OQC
包装
出货
不合格品(潜在不安全产品)控制程序
不合格品（潜在不安全品）控制程序1、目的通过对不合格品的正确识别和有效的控制，确保不合格的采购物资不投入生产，不合格的半成品不转序，不合格的成品不出厂。
2、适用范围适用于本公司对主要物资、半成品、成品及其交付后发生不合格的控制。
3、定义本标准采用GB/T19001:2016 idt ISO9001:2015 质量管理体系基础和术语的定义。
4、职责4.1品控中心负责对主要物资(指重要和一般)、半成品、成品的判定及对不合格品的识别标识、评价和处理。
4.2 原辅料管理处和计划物流处责对原辅材料和成品不合格隔离存放。
产品报废必须由责任部门向品控中心提交报废书面申请，验证、批准后进行报废处理。
4.3 生产各分厂部各工序负责对未转序的产品督导操作员工进行返工处理。
4.4生产部负责组织对严重不合格品的评审报（副）总经理批准处置。
4.5品控中心负责组织对一般不合格品的评审报品控中心主管批准处置。
5、流程图5.1不合格品（潜在不安全产品）管制流程图6.1区域划分：来料仓库：管理人员必须将仓区至少划分出以下三类区域：待检区、合格品区及隔离区，对各区域进行标识，作业人员需依物料的状态将其摆放在相应的区域。
生产现场区域：应划分不合格品放置区等，并对区域进行标识，作业人员需依产品的状态将其摆放在相应的区域。
成品仓库区域：划分应设置出货待检区、隔离区等，对各区域进行标识，作业人员需依成品的状态将其摆放在相应的区域。
标识识别：相关岗位质量检验员需对物料/成品等的检验结果（合格、退货（拒收）、返工、特采、报废等）用相应的标签进行标识具体见《标签》，确保相关作业人员能够依据标识状态准确识别。
6.2不合格品处理类型返工、报废、特采、退货（拒收）等。
6.3原辅料、包装物不合格品的识别和处理6.3.1原料(1)严重不合格品:腐烂、变质、异味等涉及产品品质变化的原料；来自疫区或农残等有规定的指针超标的原料。
(2)一般不合格品: 腐烂泥沙等一般杂质超标等通过加工可以纠正缺陷的原料。
不合格品控制程序(程序文件)
1目的对不合格品及可疑的材料或产品进行有效的控制和处理，确保不合格品及可疑的材料或产品不转序入库和出厂。
2适用范围适用于对本公司进货、过程、最终检验和试验中的不合格品及可疑的材料或产品的控制。
3职责3.1品质部负责对不合格品及可疑的材料或产品的评判和处置。
3.2各车间负责涉及本部门不合格品处置的实施。
3.3IIj场部负责对不合格原材料、外购外协件的处理。
3.4巾场部负责向顾客提出成品让步申请。
4定义4.1可疑的材料或产品是指任何检验和试验状态不确定的材料或产品。
4.2售后服务用的产品：是指提供给经销商或其它销售管道，使用于车辆的维护和修理的各种零组件和材料。
5工作程序4.1不合格品的分类a)严重不合格经检验判定的批量不合格，或造成较大经济损失，直接影响产品质量、性能技术指标等的不合格。
b)一般不合格个别或少量影响产品质量的不合格。
5.1不合格品的标识、记录、隔离。
5.1.1品质部检验员应根据检验规范，按照有关技术标准、产品图样的规定检验产品，正确判断产品合格与否。
5.1.2不合格品一旦被检验出来，检验人员应按《产品之标识和追朔管理程序》进行可视的、明显的标识和隔离。
5.1.3可疑的材料或产品应用可视的“可疑”标识牌进行标识。
5.1.4所有不合格品应在相应的检验报告单上做好记录，记录内容应包括不合格品的名称、规格型号、生产部门、工序名称、数量、判断结论、不合格的详细内容和检验员签名及日期等。
5.1.5不合格品未经处置，任何部门，个人不得擅自使用加工、转序、入库、发货。
5.2不合格品的评审和处置5.2.1进料检验不合格时：521.1不合格品检讨：由品质部依《原材料检验记录单》和《外购、外协检验记录单》做出合格与否的结论，并通知市场部作处理。
521.2.2不合格品之处理，可选择以下方式处理：•降级：接受不合格原材料或配件，只能用于特定的规范和限定的应用范围，或该材料或配件的质量仍能满足预期的使用目的，并能符合主要技术标准。
IATF16949不合格品控制程序(含表格)
不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:对可疑和不符合要求的产品或材料进行标识、记录、评审、隔离和处置,使生产过程中各阶段所产生的不合格的产品得到识别和控制,以防止不合格产品非预期的使用或交付,确保不合格品不流入下一过程或交付至顾客。
2.0范围:适用于从原辅材料或产品进厂到制造、交付全过程的不合格品控制,包括可疑产品的控制；也适用于在产品交付之后,以及在服务提供期间或之后发现的不合格产品或服务。
3.0术语和定义:3.1不合格品:不符合规定要求的产品或材料,即指不满足规定要求的活动和过程的结果。
3.2缺陷:未满足与以预期或规定用途有关的要求。
3.4 废品:按规定要求不能使用或不能经济地进行返修的不合格品。
3.5 不合格品管理:对不合格品进行的鉴别、标识、隔离、审理、处置、记录等一系列活动。
3.6 不合格品审理系统:由不合格品判定的质量管理部门、不合格品审理小组和审理员等组成的分级审理不合格品的系统。
不合格品审理系统应独立行使职权。
如果要改变其审理结论时,需由最高管理者签署书面决定。
参与不合格品审理的人员,须经资格确认,并征得顾客的同意,由最高管理者授权。
3.7 偏离许可:产品实现前,偏离原规定要求的许可。
通常是在限定的产品数量或期限内并针对特定的用途。
3.8让步:对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
让步通常仅限于在商定的时间或数量内,对含有不合格特性的产品的交付。
3.9 放行:对进入一个过程的下一阶段的许可。
3.10返工:为使不合格产品符合要求而对其采取的措施。
3.11返修:为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施。
返修包括对以前是合格的产品,为重新使用所采取的修复措施,如作为维修的一部分。
返修与返工不同,返修可影响或改变不合格产品的某些部分。
3.12降级:为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的变更。
3.13报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。
不合格品和潜在不安全产品控制程序
不合格品和潜在不安全产品控制程序1.目的对不合格品或潜在不安全品进行识别和控制，防止不合格品或潜在不安全品的非预期使用或交付。
2.适用范围适用于对原辅材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格或潜在不合格的控制。
3.职责3.1品保部负责对不合格品或潜在不安全品的识别，并跟踪验证不合格品或潜在不安全品的控制。
3.2管理者代表（兼食品安全小组组长）、品保部负责人负责在各自职责范围内，对不合格品或潜在不安全品做出处理决定。
3.3不合格品或潜在不安全品的发生部门负责对不合格品或潜在不安全品采取纠正措施。
3.4所有员工负责向指定的经理报告任何不安全或不合格的产品或原辅材料，以便让需要立即采取行动的问题得到解决。
4.程序4.1 纠正当关键控制点的关键限值超出或操作性前提方案行动准则失控时，组织应确保根据产品的用途和放行要求，识别和控制受影响的产品。
a) 识别和评估受影响的终产品，以确定对它们进行适宜的处置，b) 评审所实施的纠正。
超出关键限值、行动准则的条件下生产的产品是潜在不安全产品，应按潜在不合格产品进行处置。
不符合操作性前提方案行动准则情况下生产的产品，评价时应考虑不符合原因和由此对食品安全造成的后果；必要时，按潜在不合格产品进行处置。
评价应予以记录。
所有纠正应由负责人批准并予以记录，记录还应包括不符合的性质及其产生原因和后果，以及不合格批次的可追溯性信息。
4.2 纠正措施通过监视操作性前提方案和关键控制点所获得的数据，应由指定的、具备足够知识和权限的人员进行评价，以启动纠正措施。
当关键限值超出和不符合操作性前提方案行动准则时，应采取纠正措施。
组织应规定适宜的措施以识别和消除已发现的不符合的原因，防止其再次发生，并在不符合发生后，使相应的过程或体系恢复受控状态。
这些措施包括：a) 评审不符合（包括顾客抱怨）；b) 评审监视结果可能向失控发展的趋势；c) 确定不符合的原因；d) 评价采取措施的需求，以确保不符合不再发生；e) 确定和实施所需的措施；f) 记录所采取纠正措施的结果；g) 评审采取的纠正措施，以确保其有效。
不合格品控制程序
不合格品控制程序
1 目的
为了防止不合格品、可疑品的非预期使用，以及降低不合格成本，特制定本程序。
2 适用范围
适用本公司生产过程中产品、半成品、原材料；外购外协件及原材料的不合格品控制，以及交付后的不合格品、可疑产品的标识和追溯，使记录、评审、隔离和处置等方面得到有效控制，包括：例外放行和紧急放行控制，以及背离申请等。
3 术语
不合格品：不合格品是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。
包括废品、返修品和超差利用品（也称等外品）三种产品。
可疑产品也应视为不合格品。
4 工作流程
5 管理职责
5.1 质保部负责组织对不合格品进行检验、识别和记录，通知整改、处罚及跟踪检验。
5.2 库房、生产部按照要求做好不合格品的标识、隔离工作，并具体实
施对不合格品的处置。
5.3技术中心负责对设计或工艺问题拿出根本原因分析、返修意见与预防和纠正措施；
5.4物资管理部负责与分供方确定采购原材料、部件的根本原因分析、返修意见与预防和纠正措施，并跟踪供应商实施对不合格品的处置，负责质量损失与分供方的索赔工作；
5.5 管理者代表/总经理负责不合格品处置方案及停产的仲裁和最终批准。
6 程序内容
6 相关文件与记录
6.1 《不合格品报告》
6.2 《报检单》
6.3 《让步放行申请》
6.4 《产品合格证》
7. 相关文件
8. 衡量过程的有效性和效率指标。
QP-07 不合格品控制程序
质量部 质量部
生产部 生产部
2 不合格品的标识和隔离 1） 所有的不合格品在发现后，发现部门应立即标识、隔离以防止与合格产品的混淆，并填写 相关不良记录。 2） 出现大量不合格品应通知质量部，质量部应立即对不合格的隔离作出确认。
3 不合格品的处理 1） 来料检验不合格品 ① 来料经检验不合格的，应加以“不合格”标示，并填写《品质异常处置单》。 ② 评审结果有：a 退货、b 特采、c 选别使用 a 评审结果为退货时，通知物控部，由物控部与供方协商退货事宜； b 评审结果为特采时，由物控部告知供应商及时改进，避免下次再有类似事例。 c 评审结果为选别时，由质量部人员或生产人员按产品要求挑选出合格品，由物控 部对剔除的不合格品办理退货处理。 2） 产品不合格处理方式：①返工或返修、②特采、③挑选、④报废 ① 评审结果为返工时，客户有特殊要求时需通知顾客并获得顾客授权， 评审结果为返修时，需通知顾客并获得顾客授权， 由生产部组织人员执行返工或返修动作，作业人员需要经过相应的返工或返修作业方 法的培训；返工返修后的产品应重新检验合格后方可流入下道工序或办理入库； ② 评审结果为选别时，由生产部、质量部实施挑选，合格品流入下道工序或办理入库。 ③ 评审结果为特采时，质量部应在检查表中作好记录。并跟踪后续使用。 ④ 评审结果为报废时，应确保产品确实无用，不合格品由生产部办理入库，放置于不合 格品库统一处理。 3） 不合格品返工或返修时，应编制不合格品返工或返修作业指导书，并放置作业现场，返工 后不合格品应重新检验。 4） 针对特采产品应取得客户同意，依照客户要求进行特采并保存特采相关记录和证据，并在 外包装上做好特采标示，此要求同样适合供应商。 5） 如果不合格品发运应立即通知客户。 6） 顾客退回的不合格品 ① 顾客退回产品时应由质量部组织研发部、生产部进行有效分析，并迅速采取可行的措 施并保留记录； ② 对退回产品可调换、返工或返修或报废。
IAFT16949不合格品控制程序
不合格品控制程序文件编号发行日期版次不合格品控制乌龟图1.目的文件编号发行日期版次为了对不合格品进行控制，确保不合格品不转序，不入库，不出公司，特制定本程序。
2.适用范围本程序适用于进货检验直至成品交付过程中出现的可疑产品和不合格品的控制。
3.不合格品控制工作流程NO 工作流程职责、任务和权限责任单位工作输出1.进料检验发现不合格；质量部2.自主检查发现不合格；生产人员3.巡回检查发现不合格；质量部4.成品入库/出货检查发现不合格。
质量部1.停止使用/生产；发现者《不合格品反馈处置2.向上级报告；发现者单》3.向质量部报告；班组长《产品合格率统计表》4.标识/隔离/记录不合格；发现者/质量部（供方交货不良的处5.异常的不合格填写《不合格质量部理参见《采购控制程品反馈处置单》序》）6.重复发生的不合格填写《产品合格率统计表》制造部/质量部1.严重不合格的评审；总经理2. 一般不合格的评审。
质量部3.评审结果的审批和批准质量部/总经理1.报废制造部《报废单》2.返工/重修制造部3.经顾客工程批准的产品的授权（特采）工程部《偏差许可申请单》1 .进行数据分析。
责任部门2.查明问题发生的根本原因。
研发部质量部1.责任部门负责真因验证。
责任部门研发部质量部1 .采取纠正措施。
责任部门研发部质量部5《管理评审控制程序》《纠正和预防措施控制程序》《持续改进控制程序》《数据分析控制程序》6.使用表格7.8.。
不合格品管制程序
部门会签■管理部■业务部■工程部■模具部■制造部成型课■制造部压铸课■制造部加工课■品管部■资材部文件制/修订履历表版本制/修订者制/修订内容制/修订日期生效日期核准：审核：制订：1 目的：1.1 对质量和HSF不合格产品进行控制,以防止其非预期使用或出货.2 范围：2.1 从进料﹑生产至成品,以及退货/客户端等所发生的质量不合格及HSF管理物质不合格均属之。
3 权责：3.1 IQC/IPQC/FQC/OQC负责不合格品的调查、追溯、标识、隔离、记录及不合格的改善追踪.3.2 制造部门负责质量不合格品重工、筛选及分析改善对策.3.3 工程部负责协助不合格品的原因分析及改善对策的提出3.4 仓管课负责划分库存品不合格品区域﹐按要求进行不合格品保存，执行退货作业.3.5 经理级主管负责不良品报废的审核，执行副总负责报废的核准.3.6 HSF管理代表负责向客户报告HSF管理物质不合格品情况、主持会议及确认不符合的改善.3.7 采购课负责处理HSF管理物质之不合格品退货、惩罚等事宜.4 定义：4.1 不合格品：未能满足规定要求的产品及任何无法分辨HSF状态的可疑产品（含无GP标签、无HSF检测报告编号等）4.2 HSF:Hazardous Substance Free 无有害物质。
4.3 特采：在不影响产品使用功能或特性时经由相关权责单位及可行时经客户授权，经此种方式授权使用、放行或允收。
4.4 重工：不良品经过修复、加工、改善使之不良现象消失，达到合格要求。
4.5 筛选：经确认不良现象对产品特性、功能无影响，不需制程修复、加工动作，仅将良品与不良品进行筛选区分.4.6 报废：产品无法经特采、重工、挑选等方式处理，而采取之动作称为报废。
5 流程图（见下页）：5.1 质量不合格品处理流程:流程图责任单位 文件窗体品保【产品监测与控制程序】品保【产品监测与控制程序】品保【质量异常处理单】【纠正和预防措施通知单】品保【纠正和预防措施通知单】制造部门/采购课【特采申请单】 【产品重工单】【报废申请单】品保【产品监测与控制程序】品保【产品监测与控制程序】仓管课 【仓储管理程序】5.2 HSF 不合格品处理流程流程图责任单位文件窗体入库作业不合格品发生标识与隔离原因分析与责任归属退库 特采 选别 重工 报废确认标识/记录责任归属厂商责任归属制造退回厂商OKNG供货商/制造部门/品保【HSF 管理物质管制标准】【产品监测与控制程序】HSF 管理代表【HSF 管理物质管制标准】制造部门/仓管课/供货商【产品鉴别与追溯管制程序】品保 【产品鉴别与追溯管制程序】业务HSF 管理委员会【产品鉴别与追溯管制程序】HSF 管理代表/责任部门/供货商【矫正与预防措施管制程序】【纠正和预防措施通知单】责任部门/供货商【矫正与预防措施管制程序】【纠正和预防措施通知单】NGHSF 不合格供货商进料/制程/出货客户端反馈不良确认并报告管代库存/在制品/委外加工品/在途品调查OK标识/隔离通知相关客户横纵向调查/追溯相关单位执行改善管代决策处理方式相关单位执行改善制造 工程其他 采购NGOK品保部【纠正和预防措施通知单】HSF管理委员会【HSF管理物质管制标准】【纠正和预防措施通知单】6 作业内容：6.1 进料检验发现不合格品:6.1.1 质量不合格：6.1.1.1 IQC检验员发现异常(包括产线退回的不合格物料),由QE确认并开出【纠正和预防措施通知单】会签后传给责任厂商，要求厂商于三日之内进行回复及改善.6.1.1.2 质量不合格品标示“不合格标签”后,将物料转移不合格品区域. HSF不合格应将整批HSF不合格品转移“HSF管理物质超规品”放置区，进行隔离。
不合格品控制程序
6、返修：对不合格品采取措施（尽管产品可能不符合原始要求），以达到预期的使用目的。
4.职责：
技术部：负责推出产品质量标准和检验指导书。
品管部：负责材料及产品不合格的确认，负责不合格品的管理。
物控部：负责不合格进料的退货。
顾客代表：负责传递顾客退回产品，以及对此的反馈意见。
BG/QP-007
进货检验控制程序
BG/QP-027
产品和过程检验控制程序
BG/QP-030
纠正与预防措施管理程序
BG/QP-018
产品标识和可追溯性管理程序
BG/QP-011
生产件批准程序
BG/WP-024
返工作业指导书
完工成品
退货产品
可疑产品
采购产品监测记录
过程检验记录
出厂产品自检报告
不合格品评审表
《标识和可追溯性管理程序》
不合格品评审表
不合格品评审结论
不合格品评审结论
1.1采购不合格品、生产过程中发现的不合格品、完工检验发现的不合格品以及退货和可疑产品经检验试验判为不合格的产品统称不合格品。
2.1采购不合格品由仓管员负责隔离标识。
不合格品控制程序
编 号
BG\Q2015-03
版 本
A/0
页码
第4页 共5页
责任
流程图
输入/输出
注解
品管部
生产部
品管部
生产部
生产部
品管部
不合格品报告单
统计分析报告
外购配件检验报
告单
首检、巡检记录
成品检验单
分析报告
5. 在最终客户发生产品不合格时。按对顾客的承诺执行。并采用8D方法改进。