不合格品控制流程图
不合格处理流程图
线长 （专门人员） 线长 课长
不良对策
水平展开
报废处理
部长
财务报告
红箱、黄箱的处理应该 由线长或专门人员进行 处理，而不是让作业者 进行
平展开
不合格品处理流程图
（红箱、黄箱处理） 信息处理
发生异常产品
生产部门 责任部门
工程异常处理规定
OK 判定 NG
退 回 产 线
作业者
不合格品
区分
作业者 系长 QRQC报告
红箱
黄箱
退 回 产 线
品质
对策指示
责任部门 （发生） 线长
先行对策
OK NG 判定
要返修
掌握不合格内 容、原因解析 和数据化
NG
1小时1次判定处理， 必须收集数据和将 现物作为样品
不合格品处理流程图红箱黄箱处理生产部门责任部门作业者作业者系长qrqc报告品质对策指示责任部门发生线长线长专门人员线长课长部长信息处理发生异常产品判定不合格品退回产线工程异常处理规定黄箱红箱判定ng退回产线ok报废处理ngok要返修区分掌握不合格内容原因解析和数据化ng财务报告先行对策水平展开不良对策1小时1次判定处理必须收集数据和将现物作为样品红箱黄箱的处理应该由线长或专门人员进行处理而不是让作业者进行
ISO9001不合格品控制程序(含流程图)
不合格品控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2.0范围本程序适用于原辅料、在制品、成品及交付后的产品发生的不合格控制。
3.0定义与术语3.1轻微不合格品：是指对产品质量稍微有影响的不合格品。
3.2一般不合格品：是指偶发的、对产品质量影响不大、损失较少的不合格品。
3.3严重不合格品：是指连续发生的、对品质有较大影响的、损失严重的不合格品。
3.4返修:对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的。
3.5特采:指以书面形式允许一段时限内或一定数量的不符合品质要求的特定材料，半成品，成品在不影响功能下使用或出货。
4.0职责4.1品管课负责对产品进行检验判定，标示；4.2物料课、生产各课负责对不合格品进行隔离；4.3责任部门负责实施不合格品的处置。
5.0作业流程5.1进货不合格控制a.进货检验检验人员依据原物料检验标准、工程图纸、顾客要求等进行检验，判定为不合格品时开《品质异常处理单》并填写相关异常信息并附上不合格样品一并交给品管课长审核和管理部经理批准后扫描发邮件给采购课、生管课、物料课。
b.标示隔离进料不合格品由品管课检验人员进行标示，物料课人员将产品移至不合格品区域进行隔离。
c.不合格品处理1.退货：由物料课开具《退货单》，经品管、仓管确认后，经物料课长审核后通知采购课在7日内退货，若超出期限由我司自行处理。
当同一供应商因产品连续有2批因同样质量被拒收时，品管课开出《纠正和预防措施单》交采购课处理。
2.挑选使用：由采购课通知供应商，确定挑选方式：(1)由供应商进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；(2)由我公司安排物料课全检组人员进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；3.特采接收：在生产急需或紧急出货的情况下不影响安全，功能或结构的不合格品由采购课填写《品质异常处理单》交相关单位会审后由管理部经理核准后方可特采，同时品管员于该批产品上加贴“进料特采标签”;4.报废：制程中发现无法使用的来料不良品（含特采物料），由采购课与供应商沟通处理方式，物料课接收到可报废处理邮件或已扣款的财务部确认签署后开立《报废单》经资材部经理审核、副总核准后进行报废；5.不合格品的处理期限要求：采购课接单后需在24H内签回。
不合格品控制程序及处理流程图
不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退(Reject)：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责定义不合格品的区分、隔离及标示方式；•评估定义不合格品的挑选方式及标准；•品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
进料品质如发现不合格时，贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。
不合格品控制流程图
《零件不合格统计表（供应商）》
2
◆检验员应在进货检验记录上记录不合格的现象（含数据）、数量、规格、料号等信息。
◆检验员对不合格品，用不合格品标牌进行标识。
检验员
3
◆检验员通知仓库管理人员将不合格品或批次，移到不合格品区隔离。
依据检验标准分别进入“退/换货”程序或评审程序
检验员
仓库员
4
退货/换货
◆返工、返修：采购部负责组织供方或公司人员在返修区进行返工、返修，技品部负责返工、返修作业的指导和返工、返修后的重检（再次抽检），合格后标识入库。
采购部
技品部
采购部
技品部
《进货检验单》
序号
流程
工作说明
责任部门
使用表单
6
◆让步接收：技品部贴“让步接收”标识入库。
◆整批退货：由采购部负责处理退回，技品部贴“退货”标识。
◆技品部对纠正和预防措施的效果进行验证。
◆技品部对各车间的不合格品，每月进行量化分析，并跟踪和验证计划的实施效果。
生产车间
技品部
《品质异常处置单》
4、客户退货的不合格品处置流程：
序号
流程
工作说明
责任部门
使用表单
1
◆客户的退货产品到公司后，销售部通知仓管员核对退货产品型号和数量，将退货产品隔离存放并做好标识。
◆评审判定为全检由生产车间执行，经检验人员复检合格后才能出货。
◆评审判定为报废则由生产副总指定人员报废。
技品部
生产车间
5
纠正和预防措施及验证
◆属技术问题由技品部组织《品质异常处置单》的制定和实施，由车间进行跟踪验证。
◆属过程控制问题由生产车间组织《品质异常处置单》制定和实施，技品部对纠正和预防措施的效果进行验证。
不合格品的控制程序
不合格品的控制程序不合格品控制程序目的：有效控制不合格品，防止其非预期使用或交付。
范围：适用于与公司产品生产、安装调试、售后服务和质量有关的不合格物料、生产、安装过程和交付或使用中发现的不合格品的控制。
职责：质量安全部门负责不合格品的识别和跟踪处理结果。
生产部门负责处置其职责范围内的不合格品。
采购部门负责处理进货物资不合格品，并向供方提出整改要求。
销售公司负责与顾客沟通协商，处理使用中发生的不合格品。
控制程序：1.不合格品控制流程图：返工→ 复检识别→ 不合格记录、标识→ 不合格评审→ 不合格处置→ 返修、让步接收、审批（必要时）、顾客确认记录、拒收/报废、降级或改作他用。
2.不合格品分类：A。
严重不合格品：对下道工序或设备整体质量有较大影响，或造成较大经济损失，直接影响产品质量主要功能、性能技术指标的不合格品。
B。
一般不合格品：个别或少量不影响产品使用质量的不合格品。
3.不合格品的识别和标识：3.1 进货物资检验：检验人员依据图纸、产品检验指导书对来料进行检验并填写《进货检验记录》，发现不合格立即进行标识，由采购人员隔离。
3.2 不合格半成品、成品由检验员填写《过程检验记录》后进行标识，由生产人员进行隔离。
4.不合格品的评审和处置：4.1 轻微不合格品授权检验员直接通知责任人处置，并督促实施。
4.2 一般和严重不合格品：4.2.1 一般不合格品由检验员填写《不合格品评审处置表》交相关部门评审并提出处置意见。
4.2.2 严重不合格品由检验员填写《不合格品评审处置表》交相关部门评审并提出处置意见，报质量安全部经理审批后，由责任部门实施处置；当合同有规定时应经顾客或其代表确认。
4.2.3 处置为返工、返修的不合格品由生产部门进行返工/返修。
4.2.4 处置为拒收的采购物资由采购部门退回供应商。
4.2.5 当不合格品处置为让步接收时，需经接收部门审批同意，必要时经顾客同意方可接收。
4.2.6 当不合格品处置为报废时，质量安全部将《不合格品评审处置表》复印一份交财务部备案，作为产品报废的证据，产品报废由相关部门处置。
不合格品控制程序(含流程图)
5.1 品管:对不合格品标示及隔离，不合格品的确认，组织对不合格品进行评审，通知相关部门对不合格品进行处理，对返工品的重新检验；负责记录及归档不合格品处理的相关记录。
5.2采购:负责原物料特采提出及特采申请单的开立和特采物料的跟踪执行，负责来料不合格品的处理实施（退货、换货等），向供应商反馈产品的不合格信息及供应商品质改进跟踪。
文件制修订记录
NO
制/修订日期
修订编号
制/修订内容
版本
页次
1
2022-08-01
全新制订
01
制订
会审
核准
仓库
总经理
生产
人力资源
1.目的:
为使不符合要求的产品和服务处于受控状态，得到识别和控制，防止其非预期的使用或交付，确保公司产品及服务质量，特建此程序文件。
2.适用范围:
适用于本公司进料（原物料）、制程（半成品）、成品出货过程所发现的不合格品管制。
6.6特采提出时机（包括但不限于）:
A、急于使用之材料，不良情形不会影响生产进程且不产生主要及致命缺点时。
B、生产过程中产生的或客户急于使用之产品，其不良状况经客户同意时。
C、客户急于使用之产品，仅为轻微之缺陷且不影响客户使用时。
6.7不合格成品降级提出时机:
A、不合格成品能实现部分或全部原设定的功能，符合法规要求，但无法进行特采或返工不经济时。
6.5不合格成品或半成品返工（数量超过100PCS）、报废及成品不合格品降级或特采，由生产填写《不合格品处理申请单》,制程（超过100PCS）或库存品的不良品报废由仓库、品管或生产填写《报废申请申》，提交相关部门会签，最后交总经理批准；对于少于100PCS的返工或少于100PCS的制程不良品报废处理，由供应链经理直接确认及安排实施(不必填写申请单)。
IATF16949不合格品控制程序(含乌龟图)
不合格品控制程序
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的
建立并保持对不合格品的有效控制机制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2.0适用范围
适用于原材料、过程产品、成品及交付后发现的不合格品。
3.0职责
3.1 质保部负责不合格品的识别，并负责组织对不合格品的处理工作；
3.2 采购部负责与供应商的联络和协调工作，并将拒收零件退给供应商；
3.3 生产部负责车间生产的不合格品的返工；
3.4 生产部负责顾客退换、返修回来的产品维修工作。
4.0过程质量目标的监视
5.0过程中的风险控制（风险应对计划）
6.0作业程序与控制要求
8.0过程流程图
8.1进料检验不合格品处理流程图
8.2过程产品检验不合格品处理流程图
8.3成品出厂检验不合格品处理流程图
8.4客户返修或退换产品处理流程图
9.0相关文件
9.1 《文件控制程序》
9.2 《纠正措施控制程序》
9.3 《过程和产品的监视和测量控制程序》
10.0相关记录
10.1 《进货检验不合格记录》
10.2 《原材料不合格品退库单》
10.3 《外部质量反馈单》
10.4 《首件检验不合格记录》
10.5 《过程不合格品及维修记录》
10.6 《纠正措施处理单》
10.7 《产品检验及维修记录》
10.8 《控制器不合格品报告及维修记录》
10.9 《报废申请单》
10.10《不合格品标签》（让步接收、不合格品、拒收、需挑选或修复等）。
检测方式及不合格品处理流程图
2020/3/30
———
AQL减量抽检表
2020/3/30
当来料及成品检测连 续5-10批合格后，可 以作为减量抽检，但 若有出现1批不良时， 立即改为正常抽检
———
AQL正常抽检表
2020/3/30
一般情况下，不管是 来料还是成品检测中， 都以单次二级正常抽 检表为主
———
AQ/自检
IPQC确认
批量生产
品质异常单
判定
IPQC巡回检验
生产实施纠正
成品检验
2020/3/30
IPQC确认
———
生产成品
成品检验
库存三个月成品
合格
成品检验
不合格
报废
老化
产品返工/特许放行
FQC
OQC
包装
出货
2020/3/30
———
2020/3/30
———
当来料或者成品正 常抽检当中，连续3 批出现不良状况时，
应当以加严抽检为
主，直到检测合格 批次连续为3批后， 方能回到正常抽检
———
IQC作业流程
供应商来料 仓库收料
采购退货 不良区
仓库清点数量
拒收
IQC抽检
不合格品
异常反馈单
合格品
特采/挑选
报表记录
2020/3/30
良品入库
———
IPQC作业流程
不合格品控制程序
1.目的：
为了对不合格品进行标识、记录、评价、隔离(可行时) 和处置的控制，以防止不合格品的非预期使用和交付。 可疑品将作为不合格品予以控制直到最终状态被确认。
为了降低不合格品的数量过多的流入生产，因此检测 的方式及作业流程如下：
不合格处理流程图
责任 研判
5.2
评
审
、
产品不合格
分
析
、
改 善 应急措施、纠
正措施落实跟
进与结案
应急处理措施评审
纠正 预防措 施单、不合 格评审 单、供应 商质量 异常反 馈单
原因分析与 纠正措施
纠正 预防措 施单、 供应 商质量 异常反
馈单
在制品、流程不合格
库存品
流程不合格
应急措施、纠 正措施落实跟
品质部
5.1 来料检验、制程检验、成品检
发
验、客户投诉
现
售后 鉴单、检验 记录
、
标
标识、隔离
示
、 个案 隔 离 记录检验 、 日报表
批量 异常
不合格反馈
报
纠正 预防措 施单、
告
不合 格评审 单、
知会相 供应商质量异常反馈单
关单位
不合格处理流程图
责任单位
技术部
生控部
总监办 行政部
内/外审、管理评审、 外部投诉、合规性评价
进与结案
不
不合格处置
不合格处置
合
返工 /返修 料单
处
返修 计划 报废 单
置
不合格品控制流程图
合格品
产品 检验
合格品
不
技术部或员
合
工识别检验
格
不合格
不合格记录或质
格
加工不合格
分析
严重不合格或 处置有争议时
评审
由公司总经 理、技术部、 质量部讨论 后提出处置
意见
质量部主管或检 验员提出整改意
见
调 试 不 合 格
评审
有争议时
标识 隔离
分析
反馈 客户
生 产 克 服
评审
不合格 退料 有争议时
检验员协助现场 班组进行整改
调试技术员提出 整改意见
技术部协 助调试技 术员进行 异常处理
总经理、技 术部、质量 部讨论后提 出处置意见
调试人员整改
检验员确认
检验员协助现 场班组进行整
改
复检
不合格
不合格
复检
不合格
复检
合格
合格
生产 入库
合格
不合格品控制流程图
生产/ 质量
各部门 担当
生产部/质检部相关人员须做好不合格品的标识记录和追溯管理
整 让返 全 批 步工 数 拒 接返 挑 收 收修 选
1.退货单 3.返工/返修指导书 4.不合格品处理单 5.扣款单
标识记录
OK
NG
检验
1.质量报表
记录归档、产品放行
1.记录清单
不合格品提出
1.不合格品处理单 2.纠正预防措施报告
各部门 担当
1.报废：责任部门提出报废，质检部负责报废品判定，具体流 程见《报废品控制流程图》。 2.让步接受：质量、工程部门、在“不合格品处理单”上注明 意见/建议后报生产副总核准。如有顾客要求，让步接收还需得 到顾客或其代表的批准。 3.返工/返修：对返工/返修的产品，由工程部制定返工返修指 导书，生产部作业，检验员重新检验，合格后方可进入下一流 程。 4.全数挑选：由责任部门实施，挑选后的零件必须重新检验确 认 5.质检部全检组选出的不合格品，每天清理分类别退给生产 部， 生产部每天安排专人维修打磨，第二天随白坯品投入产线返 喷，但须和正常品区分隔离标示，下线后须标示区分，单独存
供
3.返工/返修：技术部制定返工返修指导书，生产部组织对返工
不 合
各部门
责任担当
/返修作业，返修后检验员必须重新检验，合格后方可入库。 4.全数挑选：生产部组织实施，挑选后的产品必须重新提交检
格
验
5.让步接收品：由采购部按次品价格采购。
品
6.外购件由公司返工、全检所产生的费用，由质量部统计、采
购部扣款。
7.客户提供品由我司返工返修，由业务部联络客户确认费用归
属
质量
质检
让步申请如批准，质量部应在“质量报表”上注明，并在标签 上进行标识记号，让步申请未得到批准的，则采用退货方式处
不合格品控制程序(含流程图)
不合格品控制程序1目的为对不合格产品进行识别并控制，以防止其被非预期使用或交付。
2范围本程序适用于公司采购的原辅材料、产品、生产过程不合格的识别及控制。
3职责3.1质检部检验人员负责做好不合格产品的标识和书面记录。
3.2质检部负责人应根据公司处置权限汇报或组织对批量不合格品的评审和处置，并负责对不合格品的跟踪与监督。
3.3有关责任部门应对不合格产品及时进行隔离，并负责采取措施处理或纠正不合格品及产生不合格产品的原因。
4程序4.1不合格品的产生4.1.1原材料提供过程的不合格品指：●原材料进货验收时发现的不合格；●原材料贮存中发现的不合格；●原材料使用过程中发现的不合格。
4.1.2生产过程中产生的不合格品指：●生产过程中由于作业人员的操作不当或工艺配方不当产生的不合格品；●生产设备故障或设备操作参数调试不当产生的不合格品；●检验人员每天对生产现场进行巡视检查及定时产品抽验发现的不合格品。
4.3不合格产品的识别、标识、隔离4.3.1质检部检验人员应依据《产品的测量和监视控制程序》程序中检验和试验计划及作业指导书/规程等有关规定进行材料、外协零配件、半成品、成品的检验或试验。
4.3.2检验人员一旦发现不合格产品，应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.3生产车间自检发现的不合格产品，也应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.4不合格标识仅在处置不合格产品后方才予以撤消。
4.5记录、报告4.5.1检验人员在检验/验证时，发现不合格产品应按有关规定记录在相应的检验记录/报表中。
4.5.2生产车间发现个别不合格，应报告车间负责人进行处理，对于连续性异常或批量不合格应报检验部门进行签定，检验部门应按规定进行检验/验证并记录。
4.6评审和处置4.6.1检验人员有权对个别不合格品进行处置，并记录于相应的检验记录中。
4.6.2检验人员负责对半成品、成品能返工且生产车间无争议的批量不合格品进行处置，如有争议应逐级上报。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
采购部/业务外购/生产车间/品质部/业务部
品质部
采购/业务外购/生产车间/品质部/物控部/业务部/副总经办
品质部/生产/责任单位
采购/车间/品质部
车间/采购/仓管课
品质部
仓管课/采购部
20-22.评审报废的由责任单位开立报废送检单送报废检验员确认,将可修与不可修分捡出来。
23-24将可修品修好再送检,不可修品由报废检验员开立报废单送领导审批后移至废品仓库,并作好数据记录。
25-26.由品质组织召开不合格分析改进会议，拟定纠正预防措施,并落实责任人与时限。
27-28.品质督导责任单位落实纠正预防措施,并跟踪验证。
6-8.品质出具挑选/加工/返工文件或封样,由生产或责任单位落实。
9-12.采购/车间重新送检,品质抽样检验,并根据检验结果贴绿标或红标。
13.合格品由责任单位办理入库或流转手续,不合格品返回处理。
14-16.让步或降级使用,由品质更换特采标识((注明让步/降级项目)再流转。
17-19.评审退货的由仓管课开立退货单并知会采购通知供应商。
LoGO
XXX有限公司
编号
QP-XX-XX
版次
B1版
不合格品控制流程图
页 码
1/1
发行日期
2014-5-6
流程图
流程说明
权责部门/单位
文件/表单
1-3.外购不合格品包括原材料、辅料、委外加工产品；制程不合格品指从原料投入到包装成品之前，包装后产品。
4.品质部负责不合格品标识，仓库/车间负责隔离。
5.外购不合格品由采购/业务外购提出评审，制程或成品不合格品由品质部或生产提出评审。
生产车间/品质部
品质部
品质部/生产部/技术部/物控部/业务部/副总经办
品质部/责任单位
品质部/技术部
检验标准
检验报告
红标签
评审报告
制程不合格报告
返工文件/封样
送检单/检验标准/检验报告
入库单/交接单
黄标签
退货单
报废送检单
报告/相关文件