标准作业-精益基础课程
合集下载
精益生产-标准作业
—
5
合计 14
主任
工长
工 序 能 力表
件 号
型 式
部 门
姓 名
名 称
个 数
工序能力表
年 月 日
案例链接：工序能力表填写例
LOGO
定义：确定作业分配和作业顺序的工具包括生产节拍、作业顺序、作业内容、作业时间等内容，主要用于反映人工操作和设备作业结合的关系。 另外，填入设备自动加工时间，一起考查人和设备的组合是否可能。 制定时的注意事项 - T/T（节拍时间） - C/T（循环时间）
■
■
决定标准手持的基本规则 ①从作业顺序来考虑 ②从有无设备自动加工来考虑
LOGO
案例链接：标准在制品的设置案例
成品
材料
标准手持
⑤
④
③
②
①
⑥
⑦
１工序
１工序
２工序
２工序
３工序
(Ａ)
(B)
(Ａ)
(B)
顺方向作业 ０个 逆方向作业 １个
实现与准时生产有关的各工序间的同步化
把在制品的持有量限定在必要的最小数量
LOGO
内容
标准作业概述
1
标准作业的制定
2
标准作业改善
3
标准作业再分配
4
标准作业执行与完善
5
LOGO
海量PPT模板免费下载
标准作业的制定
在最初没有标准作业的情况下，首先要参照原有的方式把作业固定下来，使作业者能够进行反复的循环作业，然后再按照上述步骤进行。
LOGO
案例链接：作业要领书填写例
LOGO
六、山积表
①从作业顺序来考虑 （工序的流程）
②从有无设备自动加工来考虑
5
合计 14
主任
工长
工 序 能 力表
件 号
型 式
部 门
姓 名
名 称
个 数
工序能力表
年 月 日
案例链接：工序能力表填写例
LOGO
定义：确定作业分配和作业顺序的工具包括生产节拍、作业顺序、作业内容、作业时间等内容，主要用于反映人工操作和设备作业结合的关系。 另外，填入设备自动加工时间，一起考查人和设备的组合是否可能。 制定时的注意事项 - T/T（节拍时间） - C/T（循环时间）
■
■
决定标准手持的基本规则 ①从作业顺序来考虑 ②从有无设备自动加工来考虑
LOGO
案例链接：标准在制品的设置案例
成品
材料
标准手持
⑤
④
③
②
①
⑥
⑦
１工序
１工序
２工序
２工序
３工序
(Ａ)
(B)
(Ａ)
(B)
顺方向作业 ０个 逆方向作业 １个
实现与准时生产有关的各工序间的同步化
把在制品的持有量限定在必要的最小数量
LOGO
内容
标准作业概述
1
标准作业的制定
2
标准作业改善
3
标准作业再分配
4
标准作业执行与完善
5
LOGO
海量PPT模板免费下载
标准作业的制定
在最初没有标准作业的情况下，首先要参照原有的方式把作业固定下来，使作业者能够进行反复的循环作业，然后再按照上述步骤进行。
LOGO
案例链接：作业要领书填写例
LOGO
六、山积表
①从作业顺序来考虑 （工序的流程）
②从有无设备自动加工来考虑
最新精益生产之标准化作业培训PPT课件
18种动作要素分析
· 去除不必要的动作 · 研讨最合理的作业配置 · 作业工装化 · 改进工装 · 作业方法说明 · 设定标准作业 · 改善前后对比分析 · 培养分析能力
18种动作要素分析
NO. 名称 英文缩写 符号 1 伸手 TE
符号说明 分类
定义
手中无物形状 A 空手移向目标
2 握取
G
3 移物 TL
正常作业范围 最大作业范围
作业点
手持工具
三角形原理
作业过程中，作业点、 工具和零部件三个位置构成 三角形关系。此三角形面积 越小，作业效率越高。
小零件
8、用秒表法测定标准工时的要点
工时研究
PTS法 既定工时标准法
秒表法（马提表法）
照片、录像分析法
作业要素法 （即WF / Work Factor法）
MTM法 （Method Time Measurement）
观察时间
修正时间 宽余时间
使用秒表进行观测，除去 异常值外测量10～40次所获得 的平均时间
常用用具：秒表 观测板 观测表格 记录用具
1/100 秒表 1/60 秒表 100DM=1分钟=60秒
秒表法工时分析步骤：
① 明确分析目的，确定观测工序；
· 不要选择内向、 和人一见面就脸红的作业者
③ 观测准备（秒表、板、表格、用具等）；
· 秒表法工时分析步骤 ·
④ 记录必要事项；
· 作业名称 · 作业者姓名 · 经验年限 · 分析者姓名 · 分析日期 · 作业条件变化
⑤ 把作业分解成单元作业并记录在表格上；
· 秒表法工时分析步骤 ·
⑥ 确定观测次数；
精益生产之标准化作业培训
目录
第一章 第二章 第三章 第四章
· 去除不必要的动作 · 研讨最合理的作业配置 · 作业工装化 · 改进工装 · 作业方法说明 · 设定标准作业 · 改善前后对比分析 · 培养分析能力
18种动作要素分析
NO. 名称 英文缩写 符号 1 伸手 TE
符号说明 分类
定义
手中无物形状 A 空手移向目标
2 握取
G
3 移物 TL
正常作业范围 最大作业范围
作业点
手持工具
三角形原理
作业过程中，作业点、 工具和零部件三个位置构成 三角形关系。此三角形面积 越小，作业效率越高。
小零件
8、用秒表法测定标准工时的要点
工时研究
PTS法 既定工时标准法
秒表法（马提表法）
照片、录像分析法
作业要素法 （即WF / Work Factor法）
MTM法 （Method Time Measurement）
观察时间
修正时间 宽余时间
使用秒表进行观测，除去 异常值外测量10～40次所获得 的平均时间
常用用具：秒表 观测板 观测表格 记录用具
1/100 秒表 1/60 秒表 100DM=1分钟=60秒
秒表法工时分析步骤：
① 明确分析目的，确定观测工序；
· 不要选择内向、 和人一见面就脸红的作业者
③ 观测准备（秒表、板、表格、用具等）；
· 秒表法工时分析步骤 ·
④ 记录必要事项；
· 作业名称 · 作业者姓名 · 经验年限 · 分析者姓名 · 分析日期 · 作业条件变化
⑤ 把作业分解成单元作业并记录在表格上；
· 秒表法工时分析步骤 ·
⑥ 确定观测次数；
精益生产之标准化作业培训
目录
第一章 第二章 第三章 第四章
标准作业-精益基础课程
爱波瑞管理咨询公司
机密
A.BRAIN consultants
标准作业的类型
1■ 时 间 观 测 表
2■
工 程 別 能
标 准 部
力品
表
3■
組 合 票
标 准 作 业
表示对每个工序現状进行写实的记录表
事例； ・装配作业各工序的时间测定 ・加工生产线各工序的作业时间测定
表示每个工序現状的（机械）加工能力的表
作业写实和时间观测的注意事项
35
第一，工序作业要求
所选工序满足的条件：所选工序的作业人员完成的是循环往复的标准作业，使用标 准的工作方法，符合作业标准。
第二，时间观测过程中的要求 ➢选取技能水平中等熟练的操作者； ➢进行多个循环的测量； ➢在不同时间段测出的CT时间很可能不同，理想的观测实际应选择上午10:00左 右和下午15:00左右。 ➢附带作业，要换算成1个循环时间。（拆包装、换模具等） ➢多个循环的作业顺序必须一致； ➢尽量排除操作者身体异常、及拍摄过程中故意延缓或加快作业速度的情况 ➢尽可能不影响操作者的正常作业 ➢必须以“作业”为开始，不可以从“等待”或“步行”开始； ➢操作者为同一人；设备为相同设备；
⒃ 完成品 ＡＢ ＳＥＴ
粗料Ａ 粗料Ｂ
(9)
(1)
⒂ ＡＢ ６９
⒁ ＡＢ ５８
Ｂ１ 工序
(2)
⑻⑺ ＢＢ ７６
ＢＢ ２３ (3) (4)
⑹⑸ ＢＢ ５４
好例子
Ａ ２ ⒁ Ａ⒀ ３⑿
Ａ ４
Ａ１ 工序 ⒂
粗料Ａ ⒃
粗料Ｂ ⑴
Ｂ１ 工序
⑵
⑾ 完成品 ＡＢ ＳＥＴ
⑽
ＡＢ ６９
⑼
ＡＢ ５８
精益生产方式——标准化作业
较好的例子：装焊车间（二、三廂）在没有要人的情况 下，为了满足生产和前、后工程的需要02年3月由二班制 变成三班制，03年1月由三班制变成四班制。并输出30余 人支援其它工程。但后期的培训工作、管理及分配政策 没有到位，使品质出现了一些波动。
作业改善：
精益生产方式
等待、中间 环节的堆垒 码放、二次
二、什么是标准作业？
1、标准作业是运用较少的工位、人员， 生产出高品质产品的一种工作手法。
2、标准作业是以人的动作为中心， 排除在作业动作中的浪费（ MUDA ）。
总之：标准作业是以人为中心，将人、物、 设备有效地组合,把管理要求(品质Q、成本 C、生产物流的时机D、安全等)按目标设定 最有效的全员必须遵守的作业规则,严格实 施不断改善。
精益生产方式
在TOYOTA制定标准作业的人是现场监督人员(组长)，同时也负 责标准作业的更正。
标准作业并非一成不变的，它会随着：
1. 作业的改善。
2. 设备的更改 、生产线的调整。
3. 生产量的变化 、节拍（ T·T ）变化,而随之变化。
精益生产方式
标准作业是改善的基础:
1.标准作业是完全以人的动作做为基础，进行合理的作业研究而得出来的。 2.如果生产过程中每一次作业程序都不相同的话，或是作业动作有偏差时， 这就表示，该项作业并没有标准化。 3.如果一项工作流程没有制定标准化，即使人们努力改善作业，但他的改 善效果也不容易明显化（维持不住）。 4.因此，我们可以说：在一个没有作业标准化的生产工程里，即使进行改 善也是丝毫没有意义的，所以作业标准化是改善第一个首要步骤和基础。
上述三个条件已基本具备，但还特别需要政策的 支撑，措施的保证。
精益生产方式
四、标准作业的三要素
作业改善：
精益生产方式
等待、中间 环节的堆垒 码放、二次
二、什么是标准作业？
1、标准作业是运用较少的工位、人员， 生产出高品质产品的一种工作手法。
2、标准作业是以人的动作为中心， 排除在作业动作中的浪费（ MUDA ）。
总之：标准作业是以人为中心，将人、物、 设备有效地组合,把管理要求(品质Q、成本 C、生产物流的时机D、安全等)按目标设定 最有效的全员必须遵守的作业规则,严格实 施不断改善。
精益生产方式
在TOYOTA制定标准作业的人是现场监督人员(组长)，同时也负 责标准作业的更正。
标准作业并非一成不变的，它会随着：
1. 作业的改善。
2. 设备的更改 、生产线的调整。
3. 生产量的变化 、节拍（ T·T ）变化,而随之变化。
精益生产方式
标准作业是改善的基础:
1.标准作业是完全以人的动作做为基础，进行合理的作业研究而得出来的。 2.如果生产过程中每一次作业程序都不相同的话，或是作业动作有偏差时， 这就表示，该项作业并没有标准化。 3.如果一项工作流程没有制定标准化，即使人们努力改善作业，但他的改 善效果也不容易明显化（维持不住）。 4.因此，我们可以说：在一个没有作业标准化的生产工程里，即使进行改 善也是丝毫没有意义的，所以作业标准化是改善第一个首要步骤和基础。
上述三个条件已基本具备，但还特别需要政策的 支撑，措施的保证。
精益生产方式
四、标准作业的三要素
精益生产方式之《标准作业》PPT课件
标准手持的计算基本原则——顺流0，逆流1；手动0，自动1
一 档 齿 坯 精车
10 9
插齿
8
标准手持
一 档
~~~~
成 剃齿 品
~
7
6
1
2
二 精车 档 齿 坯
3
插齿
~~~~ ~
4
5
剃齿 二
档
成
14
品
①.工序能力表
作用：是用来核算生产线瓶颈工序在哪里，另外可以看出拖后退的是设备 还是手动作业。
说明： a) 工序能力是核算生产线各道工序加工过程中，考虑到手动作业时间、
标准作业表 用图表示每个作业者的作业范围，应填入标准作业的三要素及检查品 质和注意安全等记号。（原则是一个流作业）。
9
1.标准作业概要
标 准 作业
定义
目的
前提条件
以人的动作为中 心，把工序集中 起来，以没有
① 明确产品的制造方法 它市制造方法和管理的根本，
① 应以人的动作 为中心。
MUDA的操作
在考虑品质、数量、成本、安
设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加工的最大数量。 b) 加工能力是与人的因素、设备的能力、刀具的换刀频次等因素相关联
的，教材中没有考虑换夹具时间，原因可能是由于日本生产线混线生 产的现象不多，基本上是专线生产。
加工能力=
1班的运转时间（定时） 完成时间/件+交换刀具时间/件
15
①.工序能力表
=3分40秒
12
②.作业顺序 作业者能够效率最好的生产合格品的生产操作顺序 这里需要区别“工序顺序”和 “作业顺序”。 工序顺序是工艺文件上规定的加工先后顺序。 作业顺序是作业者的生产操作顺序。 实际生产中作业顺序与工序顺序往往不相同的。
一 档 齿 坯 精车
10 9
插齿
8
标准手持
一 档
~~~~
成 剃齿 品
~
7
6
1
2
二 精车 档 齿 坯
3
插齿
~~~~ ~
4
5
剃齿 二
档
成
14
品
①.工序能力表
作用：是用来核算生产线瓶颈工序在哪里，另外可以看出拖后退的是设备 还是手动作业。
说明： a) 工序能力是核算生产线各道工序加工过程中，考虑到手动作业时间、
标准作业表 用图表示每个作业者的作业范围，应填入标准作业的三要素及检查品 质和注意安全等记号。（原则是一个流作业）。
9
1.标准作业概要
标 准 作业
定义
目的
前提条件
以人的动作为中 心，把工序集中 起来，以没有
① 明确产品的制造方法 它市制造方法和管理的根本，
① 应以人的动作 为中心。
MUDA的操作
在考虑品质、数量、成本、安
设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加工的最大数量。 b) 加工能力是与人的因素、设备的能力、刀具的换刀频次等因素相关联
的，教材中没有考虑换夹具时间，原因可能是由于日本生产线混线生 产的现象不多，基本上是专线生产。
加工能力=
1班的运转时间（定时） 完成时间/件+交换刀具时间/件
15
①.工序能力表
=3分40秒
12
②.作业顺序 作业者能够效率最好的生产合格品的生产操作顺序 这里需要区别“工序顺序”和 “作业顺序”。 工序顺序是工艺文件上规定的加工先后顺序。 作业顺序是作业者的生产操作顺序。 实际生产中作业顺序与工序顺序往往不相同的。
精益生产-标准化作业(SOP)
③ 作业顺序与工序顺序的区别： ¾ 如果作业顺序简单，可以从《工序能力表》直接确定，这时工序顺序实 际上和作业顺序相同； ¾ 如果作业顺序复杂，不容易确定某台设备的自动运行时间在作业人员于 下一个节拍里操作这台设备之前能不能结束，因而在确定正确的作业顺序 时，要使用《标准作业组合票》
13
步骤三：确定标准作业顺序－－《标准作业组合票》
② T.T 、ATT（Actual Tact Time）、C.T （Cycle Time）的定义： ¾ T.T：每班工作时间(固定)÷需求量(每班的生产数量)。
注：T.T可以写成Tact Time，也可以写成Takt time。主要是由于有许多 非英语国家，尤其德国人，经常把c写成k，因为发音相同，而且德语里面c经 常就是k
GPS（丰田生产方式） 标准化作业
2009年3月
0
标准作业概述
1 标准作业： ① 以最少浪费的程序，来实现安全、高质量、高效率作业的方法； ② 由功能组织同意并制定、遵守和维护的，文件化的，顺序可重复的
作业内容。
2 标准作业目的： ① 通过必要的、最少数量的作业
人员进行生产。通过排除无效动作的有 效率的劳动，实现较高的生产率；
3 动作图线复杂的地方是改善的突破口；
21
标准作业票
步骤五：编制《标准作业票》
② 《标准作业票》的要素：
1 循环时间T.T
2 作业顺序
标准作业“三要素”
3 标准持有量
4 纯作业时间
5 “质量确认”的位置
6 “安全注意”的位置
22
步骤五：编制《标准作业票》
③ 《标准作业票》的用途： ¾ 为了让作业人员全面理解标准作业，丰田公司的分别编写两份文件，发 放给现场作业人员：
13
步骤三：确定标准作业顺序－－《标准作业组合票》
② T.T 、ATT（Actual Tact Time）、C.T （Cycle Time）的定义： ¾ T.T：每班工作时间(固定)÷需求量(每班的生产数量)。
注：T.T可以写成Tact Time，也可以写成Takt time。主要是由于有许多 非英语国家，尤其德国人，经常把c写成k，因为发音相同，而且德语里面c经 常就是k
GPS（丰田生产方式） 标准化作业
2009年3月
0
标准作业概述
1 标准作业： ① 以最少浪费的程序，来实现安全、高质量、高效率作业的方法； ② 由功能组织同意并制定、遵守和维护的，文件化的，顺序可重复的
作业内容。
2 标准作业目的： ① 通过必要的、最少数量的作业
人员进行生产。通过排除无效动作的有 效率的劳动，实现较高的生产率；
3 动作图线复杂的地方是改善的突破口；
21
标准作业票
步骤五：编制《标准作业票》
② 《标准作业票》的要素：
1 循环时间T.T
2 作业顺序
标准作业“三要素”
3 标准持有量
4 纯作业时间
5 “质量确认”的位置
6 “安全注意”的位置
22
步骤五：编制《标准作业票》
③ 《标准作业票》的用途： ¾ 为了让作业人员全面理解标准作业，丰田公司的分别编写两份文件，发 放给现场作业人员：
标准作业
16
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道培场养系卓列越课精程益人才│爱波瑞精益训练
7.核心技术工具
对象工序
加工箱体
N
作业项目
O
1
拿零件走到设备旁
2
装夹并检查
3
关门、启动
4
去除零件毛刺
5
清洗
6
刻标记
7
放下零件
1
2
0
45
--
7
10
56
10
11
12
58
2
2
22
67
10
9
25
70
3
3
35
79
10
9
38
82
3
决定标准手持的基本规则 ①从作业顺序来考虑 ②从又无设备自动加工来考虑
14
标准手持的设置案例
①从作业顺序来考虑 （工序的流程）
②从有无设备自动加工来考虑
材料 (Ａ) (B)
１工序
⑦ ①
②
１工序
培养卓越精益人才│爱培波养瑞卓越精精益益训人练才道│场爱波系瑞列精课益程训练道培场养系卓列越课精程益人才│爱波瑞精益训练
• 设定改善数量,循环时间或效率的目标 • 选择工序 • 1个工作站或多能工作站 • 工序数据表
• 每次研究1个操作工/工作站 • 时间研究准备表 • 手工时间研究表 • 周期目标研究表 • 工作平衡表 加工能力表 • 工作组合表 • 消除浪费 • 改善行动表 • 改善行动计划 • 定义新的标准 • 工作平衡表或加工能力表 • 工作结合表 标准作业表 • 培训操作工 • 作业指导书培训计划 • 故障作业指导表
着眼点
手 将右手的动作和左手的动作分开看 脚 只看脚的动作 物 只看物的移动
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道培场养系卓列越课精程益人才│爱波瑞精益训练
7.核心技术工具
对象工序
加工箱体
N
作业项目
O
1
拿零件走到设备旁
2
装夹并检查
3
关门、启动
4
去除零件毛刺
5
清洗
6
刻标记
7
放下零件
1
2
0
45
--
7
10
56
10
11
12
58
2
2
22
67
10
9
25
70
3
3
35
79
10
9
38
82
3
决定标准手持的基本规则 ①从作业顺序来考虑 ②从又无设备自动加工来考虑
14
标准手持的设置案例
①从作业顺序来考虑 （工序的流程）
②从有无设备自动加工来考虑
材料 (Ａ) (B)
１工序
⑦ ①
②
１工序
培养卓越精益人才│爱培波养瑞卓越精精益益训人练才道│场爱波系瑞列精课益程训练道培场养系卓列越课精程益人才│爱波瑞精益训练
• 设定改善数量,循环时间或效率的目标 • 选择工序 • 1个工作站或多能工作站 • 工序数据表
• 每次研究1个操作工/工作站 • 时间研究准备表 • 手工时间研究表 • 周期目标研究表 • 工作平衡表 加工能力表 • 工作组合表 • 消除浪费 • 改善行动表 • 改善行动计划 • 定义新的标准 • 工作平衡表或加工能力表 • 工作结合表 标准作业表 • 培训操作工 • 作业指导书培训计划 • 故障作业指导表
着眼点
手 将右手的动作和左手的动作分开看 脚 只看脚的动作 物 只看物的移动
精益生产—标准作业
作业内容将作业内容汇总表按人员进行筛选，按装配工艺顺序自上而下排成下表
这里时间略超出节拍，通过改善可以解决。
23
标准作业单编制方法
测定各个单位作业的完成时间 工序作业排布完成后，进行每个作业时间测定。 测时表 动作的改善就意味着改变动作 重要的是要测定出正确的时间 时间测定实际上是一种作业写实，把实际情况原封不动 地、正确地记录下来
24
标准作业单编制方法
现场测时表（实例）
序号 工位
确定要测定的 工作内容
操作者 作业内容
1 回牙工位 腾鹏
平台正面回牙（除M10螺纹外）
2 回牙工位 腾鹏
吊回转马达11C0587
3 回牙工位 腾鹏
吊平台至水平
4 回牙工位 腾鹏
摆螺栓
5 回牙工位 腾鹏
装钢管到回转支承并吊翻支承
6 回牙工位 腾鹏
清洁回转支承
具体讲：以人的操作为中心，去掉浪费的动作，把真正有意义的工作集合起 来，编出顺序，使之在同样的条件下能够反复进行这样的作业，并且与设备的 配置和时间相符合。
前提条件
① 以人的活动为中心 ② 重复作业
4
标准作业的定义
当工序明确可重复时，采用标准化工作
生产
物料
办公室
随处都可以开展标准化工作!!!
5
标准作业的定义
○
×
标准半成品库 是将半成品的库存量控制在最小库存量，也就是在标准作业程序中作业 员所需的数量。（不包含最初工序前的毛坯及最终的成品）
8
标准作业的定义
标准作业与作业标准的区别
作业标准是为了进行标准作业依据的标准,是构成标准作业的基础。 如：机械加工中的切削速度、切削量；焊接工艺的焊点数、电流、 电压；涂装工艺中的涂料的粘度、喷枪的气压值、喷枪与工件间的距 离、温度、湿度等。
这里时间略超出节拍，通过改善可以解决。
23
标准作业单编制方法
测定各个单位作业的完成时间 工序作业排布完成后，进行每个作业时间测定。 测时表 动作的改善就意味着改变动作 重要的是要测定出正确的时间 时间测定实际上是一种作业写实，把实际情况原封不动 地、正确地记录下来
24
标准作业单编制方法
现场测时表（实例）
序号 工位
确定要测定的 工作内容
操作者 作业内容
1 回牙工位 腾鹏
平台正面回牙（除M10螺纹外）
2 回牙工位 腾鹏
吊回转马达11C0587
3 回牙工位 腾鹏
吊平台至水平
4 回牙工位 腾鹏
摆螺栓
5 回牙工位 腾鹏
装钢管到回转支承并吊翻支承
6 回牙工位 腾鹏
清洁回转支承
具体讲：以人的操作为中心，去掉浪费的动作，把真正有意义的工作集合起 来，编出顺序，使之在同样的条件下能够反复进行这样的作业，并且与设备的 配置和时间相符合。
前提条件
① 以人的活动为中心 ② 重复作业
4
标准作业的定义
当工序明确可重复时，采用标准化工作
生产
物料
办公室
随处都可以开展标准化工作!!!
5
标准作业的定义
○
×
标准半成品库 是将半成品的库存量控制在最小库存量，也就是在标准作业程序中作业 员所需的数量。（不包含最初工序前的毛坯及最终的成品）
8
标准作业的定义
标准作业与作业标准的区别
作业标准是为了进行标准作业依据的标准,是构成标准作业的基础。 如：机械加工中的切削速度、切削量；焊接工艺的焊点数、电流、 电压；涂装工艺中的涂料的粘度、喷枪的气压值、喷枪与工件间的距 离、温度、湿度等。
精益管理培训教程-标准作业
d.
-------------------------
实 习 者 须 知
Part 1
Ⅰ、标准作业的 概要
1.标准作业的定义
以人的动作为中心，以没有MUDA(浪费)的操作顺序有效地
进行生产，这种做法在丰田生产方式中被叫做〝标准作业〞。
它由〝TAKT. TIME (T.T)〞、〝作业顺序〞、〝标准手持〞
三要素组成。
定义
标准作业 目的
前提条件
它是以人的动作为中心， 把工作集中起来，以没 有MUDA(浪费)的操作 顺序有效地进行生产的 方法，由：
TAKT. TIME 作业顺序 标准手持
三要素组成。
1.明确产品的制造方法
它是制造方法和管理的根本， 在考虑质量、数量、成本、安 全的基础上，规定作业的方法。
1日的生产时间 (定时) T.T＝──1─日─的──需─要──生─产量
(图3) T.T的计算式
(2)T. T 的计算例
生产时间为定时(不加班)的作业时间，可动率按100%计算。
例１ 是以一个、或一台为单位生产的生产线的例子，可以将计算公 式直接代入计算。
例２ 是以重量、体积等为单位生产的生产线的例子。为了代入公式， 先将生产数量换算成一个或一台，然后计算。
3.标准作业的 前提条件
标准作业的成立，需要下列条件： 一个是〝以人的动作为中心〞。 1. 标准作业是根据人的活动而不是机械的运转
而制订的。制订标准作业时，不能受设备条 件的限制，无视人的动作，归根就底应以人 的动作为中心。 • 另一个是〝反复作业〞。 2. 如果每次操作的动作发生很大的变化，即使 制订了标准作业也不能找出改善的突破口， 而且这时即使进行改善活动，也不会收到效 果。
( 3)--
精益生产-标准化作业(S.O.P)
缩短换产时间
设备（工序） 多能工 布局 （一人多工序）
标准作业
尊重人性/持续改善
Page 6
标并排除在作业中的浪费 ，以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法 它由作业节拍（ TAKE TIME ）、作业顺序、标准手持三 要素组成。 标准作业分为三种类型： ①普通型 ②传送带型 ③搬运作业型
Page 8
对标准作业的理解要点
标准作业是根据人的活动而不是机械的运转而制定的。制定标 准作业时，不能受设备条件的限制，无视人的动作 标准作业应该是按照相同的动作进行反复的循环作业。如果每 次操作的动作都发生很大的变化，就很难制定标准作业，即使 制定了标准作业，也不能找出改善的突破口。这时即使进行改 善活动，也是具有盲目性，效果不会好。 标准作业根据作业者和生产量的增减及改善活动而经常发生变 化，所以管理者必须经常对标准作业进行管理修订。因此它反 映了现场管理者的意图。管理者利用它可以从动作与标准的差 异中发现问题，是看得见的管理工具
Page 41
案例链接：作业要领书填写例
Page 42
案例链接：标准作业书填写例
Page 43
实施标准作业改善的步骤
制定改善目标 制定改善计划 现状调查，制作标准作业“三件套” 了解生产线概要 制作工序能力表 制作标准作业组合票 制作标准作业票 确定改善对象 确定改善方向 制定具体改善活动目标 找出待改善问题点 追究真因，制定改善方案 实施改善 确认改善效果、实施标准化
例如：每天平均作业时间 8小时/480分，其中休息20分，实际作业时间460分 每天所需数量: 460件/天 460分 = 1分钟/件 生产节拍(T.T) = 460件
切莫按设备和人的能力进行生产!
精益生产专题标准作业培训PPT精益生产-标准作业
它将生产过程中的各个环节和要素进行系统性的整合，确保生产过程的高效、稳定 和持续改进。
标准作业基础 标准作业基础
提高生产效率
标准作业能够明确作业步骤和要 求，提高生产流程的规范性和效 率。
降低生产成本
通过标准化作业，企业可以减少 浪费、降低生产成本，提高经济 效益。
标准作业基础 标准作业基础
提升产品质量
随着数字化和智能化技术的不断发展，企业将更加广泛地应用这 些技术，提高生产效率和产品质量。
个性化和定制化需求的满足
随着消费者需求的多样化，企业需要更好地满足客户的个性化需求， 提供定制化的产品和服务。
绿色和可持续发展
随着环保意识的不断提高，企业需要更加注重绿色生产和可持续发 展，减少对环境的负面影响。
传播与发展
自20世纪80年代起，精益 生产逐渐传播到全球范围 内，成为众多企业追求的 生产方式。
未来趋势
随着科技的发展和市场的 变化，精益生产将继续不 断创新和完善，为企业创 造更多价值。
02
标准作业基础
标准作业基础 标准作业基础
标准作业定义
标准作业是以安全、高效、低成本的方式，将生产过程中的作业、质量、安全、成 本等要素标准化、规范化的作业方法。
持续改进
精益生产鼓励员工发现问 题并提出改进意见，促进 标准作业的持续优化。
标准作业在精益生产中的实施步骤
制定标准作业指导书
明确每个岗位的工作职责、操作步骤 和作业标准。
培训员工
确保员工了解并掌握标准作业指导书 的内容，能够按照标准进行操作。
实施标准作业
在生产过程中，员工应遵循标准作业 指导书，确保生产活动的稳定性和一 致性。
案例二：某服务企业的精益化服务流程
标准作业基础 标准作业基础
提高生产效率
标准作业能够明确作业步骤和要 求，提高生产流程的规范性和效 率。
降低生产成本
通过标准化作业，企业可以减少 浪费、降低生产成本，提高经济 效益。
标准作业基础 标准作业基础
提升产品质量
随着数字化和智能化技术的不断发展，企业将更加广泛地应用这 些技术，提高生产效率和产品质量。
个性化和定制化需求的满足
随着消费者需求的多样化，企业需要更好地满足客户的个性化需求， 提供定制化的产品和服务。
绿色和可持续发展
随着环保意识的不断提高，企业需要更加注重绿色生产和可持续发 展，减少对环境的负面影响。
传播与发展
自20世纪80年代起，精益 生产逐渐传播到全球范围 内，成为众多企业追求的 生产方式。
未来趋势
随着科技的发展和市场的 变化，精益生产将继续不 断创新和完善，为企业创 造更多价值。
02
标准作业基础
标准作业基础 标准作业基础
标准作业定义
标准作业是以安全、高效、低成本的方式，将生产过程中的作业、质量、安全、成 本等要素标准化、规范化的作业方法。
持续改进
精益生产鼓励员工发现问 题并提出改进意见，促进 标准作业的持续优化。
标准作业在精益生产中的实施步骤
制定标准作业指导书
明确每个岗位的工作职责、操作步骤 和作业标准。
培训员工
确保员工了解并掌握标准作业指导书 的内容，能够按照标准进行操作。
实施标准作业
在生产过程中，员工应遵循标准作业 指导书，确保生产活动的稳定性和一 致性。
案例二：某服务企业的精益化服务流程
标准作业——企业进行精益改善的基础方法
标准作业——企业进行精益改善的基础方法目前，生产制造类企业面临着转型升级，实施精益生产能使企业较为顺利的完成。
精益生产的实施是对企业进行持续的改善，而改善需要一个标准作支撑，因此作业的标准化是进行精益生产必不可少的技术基础。
标签：精益生产；标准作业；持续改善；SOP1 引言精益生产就是发挥人的主观能动性，通过持续改善，建立标准作业降低成本，实现利润最大化。
标准作业是精益生产的基础方法，也是目前制造类企业降低成本提高效率的重要手段。
标准作业是精益生产中制造、改善和管理的基本内容。
标准作业是改善的依据，没有标准作业就不能进行正确的改善。
2 标准作业SOP（STANDARD OPERATION PROCEDURE）是近年来在日本和欧美等国兴起的一种管理方法，它在技术和管理领域的应用，对于保证质量控制和精益生产的顺利实施起到至关重要的作用。
SOP负责管理企业的操作和业务流程，减少多余的流程操作，降低运营成本并改善企业经济效益。
3 企业中的SOP对于生产制造类企业来说，SOP是由组织内部，由生产工艺主管或生产部门，针对生产的具体操作流程等自行撰写的一种工作流程或操作规范。
当SOP制定并交由企业内部作业人员使用以后，就成为生产作业人员在实际生产时依循的操作规范和作业标准，其目的在于让作业人员通过相同的标准流程，工作时规范的作业动作，减少不增值的动作浪费，使相同工作工序生产的产品达到相同的品质水准，降低不良品率。
其形式可以是一份操作手册或一部作业指导书（针对某具体生产工序），其中包含操作流程以及相关表格、作业流程图和说明等。
SOP将企业在日常生产中不断总结积累下来的操作技术、生产经验及注意事项等详细的记录在企业内部的标准文件中，可以有效避免因技术人员的流动导致生产技术的随之流失，减少因人员变动所造成的生产效率降低等问题。
另外，SOP 是企业最基本、最有效的管理工具和技术数据，是改善的依据，没有标准作业就不能进行正确的改善。
精益生产-标准化作业(SOP)
7
步骤二：确定单位产品的完成时间－－工序能力表
① 工序能力表：
工序能力表
¾ 统计在各个工序加工零件时所表现出来的工序生产加工能力 ¾ 记录手工作业时间、机器的自动输送时间、及换线（附带时间）的表格 ¾ 本表作用在于在工序中可以明确机器的瓶颈等等，从而找到改善的突破口
8
步骤二：确定单位产品的完成时间－－建立作业要素：
9
步骤二：确定单位产品的完成时间－－建立作业要素：
④ 作业要素分解实例：
10
步骤二：确定单位产品的完成时间－－时间观测：
⑤ 时间观测步骤及方法： 1 把作业要素填写在观测表上，一边观察作业一边记录观测； 2 秒表不停地转动，作业要素完成时秒表所显示的时间就是观测值，读取秒表 上所显示的时间并记录到观测表上； 3 一个动作的结束也可以作为下一个动作的开始，必须观测10次左右； 4 用黑色字体记录在每一项作业要素的上半行； 5 计算出各作业要素的时间，用红色字体记录在每一项作业要素的下半行； 6 计算出每个生产周期时间，用红体字记录； 7 确定各作业要素作业时间：测10次以后，把里面的最好值选出来。但是，在 可能范围内连续作业的时间不包含异常值（注意：在丰田公司选用的是最稳定 的值，而不是平均值） 8 求出机器作业时间：测定从按下启动按钮开始到所有目标作业完成，机器运 转恢复原位的时间大概观测2~3次左右
② 作业要素的重要性： ¾ 任何操作都可以分解为若干个作业要素； ¾ 作业要素是标准化作业的基石，一个作业要素是一组使得操作成功完 成的动作的合理组合；
③ 建立作业要素的关键： ¾ 实际作业的位置 ¾ 产品的分组 ¾ 完成要素所需的时间 ¾ 行走不是一个要素，通常情况下不要包括在作业要素表中 ¾ 任何工作的第一个要素可以是“阅读料单并拿取零件” ¾ 工序顺序与作业顺序的编排。
步骤二：确定单位产品的完成时间－－工序能力表
① 工序能力表：
工序能力表
¾ 统计在各个工序加工零件时所表现出来的工序生产加工能力 ¾ 记录手工作业时间、机器的自动输送时间、及换线（附带时间）的表格 ¾ 本表作用在于在工序中可以明确机器的瓶颈等等，从而找到改善的突破口
8
步骤二：确定单位产品的完成时间－－建立作业要素：
9
步骤二：确定单位产品的完成时间－－建立作业要素：
④ 作业要素分解实例：
10
步骤二：确定单位产品的完成时间－－时间观测：
⑤ 时间观测步骤及方法： 1 把作业要素填写在观测表上，一边观察作业一边记录观测； 2 秒表不停地转动，作业要素完成时秒表所显示的时间就是观测值，读取秒表 上所显示的时间并记录到观测表上； 3 一个动作的结束也可以作为下一个动作的开始，必须观测10次左右； 4 用黑色字体记录在每一项作业要素的上半行； 5 计算出各作业要素的时间，用红色字体记录在每一项作业要素的下半行； 6 计算出每个生产周期时间，用红体字记录； 7 确定各作业要素作业时间：测10次以后，把里面的最好值选出来。但是，在 可能范围内连续作业的时间不包含异常值（注意：在丰田公司选用的是最稳定 的值，而不是平均值） 8 求出机器作业时间：测定从按下启动按钮开始到所有目标作业完成，机器运 转恢复原位的时间大概观测2~3次左右
② 作业要素的重要性： ¾ 任何操作都可以分解为若干个作业要素； ¾ 作业要素是标准化作业的基石，一个作业要素是一组使得操作成功完 成的动作的合理组合；
③ 建立作业要素的关键： ¾ 实际作业的位置 ¾ 产品的分组 ¾ 完成要素所需的时间 ¾ 行走不是一个要素，通常情况下不要包括在作业要素表中 ¾ 任何工作的第一个要素可以是“阅读料单并拿取零件” ¾ 工序顺序与作业顺序的编排。
精益基础(新员工入职)PPT演示课件
Slide 11
05/20/2015
精益基础培训课程
搬运的浪费
• 搬运是一种无效的动作，搬运是 一种必须的动作
• 因为没有搬运，如何做下一个动 作？
• 输送带：花大钱减少体力消耗， 搬动没有消除（隐藏）
• 搬运浪费又包含放置、堆积、移 动、整理等动作的浪费。
Slide 12
05/20/2015
精益基础培训课程
精益的解决方案
Slide 5
05/20/2015
精益基础培训课程
工作包含什么？
增值
• 客户愿意付费的工作 • 将材料/信息转换成客户需求
不增值
• 客户不愿付费的部分 • 必须在现有条件下来满足客户要求
浪费
• 客户不愿付费的部分 • 不能将材料/信息转换成客户需求
Slide 6
05/20/2015
精益基础培训课程
设备
Slide 15
05/20/2015
精益基础培训课程
加工的浪费
• 不必要的工序，过度加工——在制造过程中，为了达到 作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组 或合并的
• 似乎是增值的工作，但实际上从客户角度来说是不增值
的
举例： • 生产速度比需求要快或慢。
画蛇添足 杀鸡用牛刀 大炮打蚊子
Solutions
Services
Slide 55
05/20/2015
精益基础培训课程
考试
简述题: 1.精益生产的定义？ 2.精益生产的五大原则 3.生产中的七种浪费分别指什么？ 4. 5S现场管理分别指哪五个层次？ 5. 使用5个为什么的方法有什么好处？ 6.我如何参与公司的改善活动？
Slide 56
标准作业-精益精品课(2010.5.18)
（共同作业）
在共同作业的，在作业名称栏手作业内容的后面加上 括号填写（例：与B共同作业）
32
标准作业组合票做成要领—8
项目
说明
①追兔作业的场合.显示在1张表上.2追兔作业的场合 作为原则显示1周期
追图
（同一加工工序 复数机械设 备）
①.（2台加工，的场合）同哟工序，机械设备的加工 能力不足，2台加工的场合，因为步行距离等作业时 间不同，记录2个周期，更改该工序的作业顺序号、 作业名称、作业时间。2.其他工序的作业顺序号、作 业明名称、作业时间，在同一行分别明示
5
每班的稼动时间 • 节拍时间 =
每班的生产必要数
6
开动率与可动率
开动率
120个
80个
＝ 可销售量
×１００%＝
加工能力（定时）
100个
120％ 80％
・・・为加工后工程所需（与销售连动）生产量 按其设备能力满负荷作业时的定时能力 与所需量的比例。
根据销售情况，开动效率可在 100％以上也可在其以下。
• “工程能力表”是制作标准作业组合票时的基准，并且可以 应用到查找生产中的瓶颈工序。
10
（2）标准作业组合票 标准作业组合票的定义和用途
• 标准作业组合票就是以生产节拍为基准，将手工作业与机 械作业进行组合，确认人与机械的作业分担的比例和作业 顺序的工具。
• 通过此表能够很容易的判断作业顺序和作业时间的经过， 还被活用于查找必要的作业改善点当中。
可动率
・・・需要运转设备时（看板来时） 确认其处于正常运转状态。 根据设备及其保全、持有与之相当的可信度。 以100%为理想目标。
7
• ②作业顺序
加工或组装产品时，技能员选择部品并将其装夹 到机械设备上并进行加工的有效顺序。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
类型 Ⅲ
不反复的工作 根据安东提示进行作业 不能设定TT
刀具更换、质量检查 换模、搬运等
测时表 标准作业要领书 作业原单位表 山积表
爱波瑞管理咨询公司
机密
A.BRAIN consultants
实施标准作业的步骤
31
1.确定节拍时间 2.通过时间观测和作业写实确定作业的顺序和时间 3.根据节拍时间确定工位数量并作业分割 4.确定标准工位流程图并完成标准作业三票（标准作业组合票，标准作业表，工序
１５个
１５个
爱波瑞管理咨询公司
机密
A.BRAIN consultants
相关概念：C.T（循环时间）
20
C.T也称周期时间或循环时间（Cycle Time）：分为机器C.T， 人的C.T和工序的C.T。
机器C.T指机器加工完成一个（批）产品所需的时间；人的C.T指 人完成一个周期动作所需时间；工序的C.T指该工序完成2个产品 的间隔时间
事例； ・机种別巻线时间一览表
⇒线材・回转数・張力 ・机种別成型时间一览表
⇒材料・整形温度・加工时间 按节拍时间为基准来决定人和机械的作业顺序 明确其关系的表
事例； ・机种別巻线时间一览表
29
4■ 作 业 要 领 书
5■ 作 业 指 导 书
6■ 标 准 作 业 票
为了进行作业、必要的机械機操作、治具 交換、机重交换、加工作业等的注意事項 単位作业的注意事項、作业布局 事例； ・作业指図書的注意事項
标准作业:企业认可的，能够安全、 保证质量、很少浪费、合理成本、以人的 动作为中心，应该严格遵守的作业方法。
节拍时间
标准 作业 作业 标准
标准作业应该悬挂 到作业现场醒目易 于查阅的地方
作业顺序 标准在制
机密
工艺图纸 安全规则
环境要求
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants
标准作业的目的
16
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants
3要素
17
1.节拍时间 (Takt Time )： 2.作业顺序： 3.标准在制（标准手持）：
爱波瑞管理咨询公司
机密
A.BRAIN conpsaugleta1n7/t7s1
3要素
18
TT：关注客户速度需求 作业顺序： 关注质量与安全和效率需求 标准在制： 关注成本需求
机密
标准作业
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants
标准作业在精益中的地位
10
爱波瑞管理咨询公司
机密
A.BRAIN consultants
标准作业定义
11
标准作业是指以人的动作为中心按照没有浪费的工作的顺序 进行有效率生产的作法
＜精益生产的基本原则＞
1) 工序的流程化 2) 根据必要数来决定节拍 3) 后道工序的领料
作业写实和时间观测的注意事项
35
第一，工序作业要求
所选工序满足的条件：所选工序的作业人员完成的是循环往复的标准作业，使用标 准的工作方法，符合作业标准。
第二，时间观测过程中的要求 ➢选取技能水平中等熟练的操作者； ➢进行多个循环的测量； ➢在不同时间段测出的CT时间很可能不同，理想的观测实际应选择上午10:00左 右和下午15:00左右。 ➢附带作业，要换算成1个循环时间。（拆包装、换模具等） ➢多个循环的作业顺序必须一致； ➢尽量排除操作者身体异常、及拍摄过程中故意延缓或加快作业速度的情况 ➢尽可能不影响操作者的正常作业 ➢必须以“作业”为开始，不可以从“等待”或“步行”开始； ➢操作者为同一人；设备为相同设备；
爱波瑞管理咨询公司
机密
A.BRAIN consultants
3前提
１．作业方面 （设定时的条件）
① 必须以人的动作为中心设定 ② 必须是能反复进行的作业
２．设备方面 （运用时的条件）
① 设备故障要少 ② 生产运转时的偏差要小
３．品质方面 （运用时的条件）
① 加工质量的问题要少 ② 精度偏差要小
机密
第三，进行作业分解的要求 每个作业要素都要有明确目的；作业的目的要么是“增加产品价值”（例如：拧 紧螺栓，装配起动机等），要么是“不增加产品价值，但不能取消”（例如：拿 气动扳手，取零件等）；
爱波瑞管理咨询公司
机密
A.BRAIN consultants
作业分割
注意事项： 1.计算理论数量 2.工位作业时间 3.产品工艺属性 4.实际布局条件
⒃ 完成品 ＡＢ ＳＥＴ
粗料Ａ 粗料Ｂ
(9)
(1)
⒂ ＡＢ ６９
⒁ ＡＢ ５８
Ｂ１ 工序
(2)
⑻⑺ ＢＢ ７６
ＢＢ ２３ (3) (4)
⑹⑸ ＢＢ ５４
好例子
Ａ ２ ⒁ Ａ⒀ ３⑿
Ａ ４
Ａ１ 工序 ⒂
粗料Ａ ⒃
粗料Ｂ ⑴
Ｂ１ 工序
⑵
⑾ 完成品 ＡＢ ＳＥＴ
⑽
ＡＢ ６９
⑼
ＡＢ ５８
⑻⑺
ＢＢ ７６
ＢＢ ２３ ⑶⑷
能力表）
爱波瑞管理咨询公司
机密
A.BRAIN consultants
步骤一：作业写实与时间观测
32
爱波瑞管理咨询公司
机密
A.BRAIN consultants
时间观测表样表1
33
爱波瑞管理咨询公司
机密
A.BRAIN consultants
时间观测表示例2
34
爱波瑞管理咨询公司
机密
A.BRAIN consultants
定時稼働時間（４５０分）
0
450
30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420
1ヶ 1ヶ 1ヶ 1ヶ 1ヶ 1ヶ 1ヶ 1ヶ 1ヶ 1ヶ 1ヶ 1ヶ 1ヶ 1ヶ 1ヶ
节拍时间TT
当日必要数 １５个
节拍时间＝ ４５０分钟×１个班＝ ４５０分钟 ＝ ３０分钟
13
1.提高效率、质量 2.技术储备 3.教育训练 4.改善依据
爱波瑞管理咨询公司
机密
A.BRAIN consultants
标准作业的目的
14
改善持续的条件：标准化的制定和执行。 持续改善-----产品品质提高。
SDCA
爱波瑞管理咨询公司
机密
A.BRAIN consultants
目录
15
一、课前秀 二、标准作业概论 三、标准作业前提、要素 四、实施标准作业的步骤及工具 五、标准作业的运用及改善
根据节拍时间来制造
决定作业范围・顺序・标准在制（手持）
决定标准作业 改善
可以造出便宜的物品…降低成本
爱波瑞管理咨询公司
机密
A.BRAIN consultants
标准作业与作业标准
12
标准作业与作业标准的区别
标准作业强调的是作业，作业标准突出 的是标准。
作业标准：作业者的作业要求， 强调的是作业的过程和结果。
爱波瑞管理咨询公司
机密
A.BRAIN consultants
课前秀一
4
③ ①
②
机密
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants
5
爱波瑞管理咨询公司
机密
A.BRAIN consultants
你所知道的麦当劳标准化
6
2016年世界五百强排名
？ 思考二：你所知道的麦当劳标准化
爱波瑞管理咨询公司
对学习单元作业的作业者、按标准作业的确 能进行作业指导的书
事例； ・作业映像、ＱＣ－Ｎａｖｉ系统
用来对设备机械的布局、节拍时间、作业顺序 、手持数、安全注意等进行眼睛看得到管理
事例； ・机械布局图
7
其他标准作业文件……
爱波瑞管理咨询公司
机密
A.BRAIN consultants
标准作业的三种方式
30
类型 Ⅰ
利用标准作业三要素
工
组成循环作业的工位
位
可以明确设定TT
部
机械加工、注塑、冲压
门
焊接 定量搬运作业
时间观测表
标准作业要领书
表
工程能力表
格
标准作业组合表
标准作业票
类型 Ⅱ
能计算生产节拍，但种类繁 多且很难书写的工位
总装、涂装、焊接 机械装配
时间观测表 标准作业要领书 标准作业组合表 标准作业票 山积表
1
标准作业
-精益基础课程
爱波瑞管理咨询公司
机密
A.BRAIN consultants
开场
2
为了能取得最好的效果，请在培训之前做好以下的准备
请将手机关闭或调成震动
倾听，思考，理解，沟通
积极参与讨论和分享
珍惜时间，学到知识
爱波瑞管理咨询公司
机密
A.BRAIN consultants
目录
3
一、课前秀 二、标准作业概论 三、标准作业前提、要素 四、实施标准作业的步骤及工具 五、标准作业的运用及改善
例：某操作员用12秒将6个托盘夹具的产品放入机器的6个加工头中（托盘夹具 位），1秒按下开关，机器每5秒钟流出1个托盘产品，操作员用3秒将每托 盘新产品递给下工序，问该机器、人、工序的C/T各是多少？
机器C.T=6个×5秒/个=30秒 人的C.T=12秒+1秒+3秒=16秒 工序的C.T=12秒+1秒+30秒+3秒=46秒
机密
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants
C.T与T.T的关系
21
C.T是一个循环实际作业时间；T.T是根据一日的需求量、可用于生 产的时间计算出来的 单件时间。