T梁梁场建设及施工实施方案

T梁梁场建设及施工实施方案

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T梁梁场建设及施工方案

一、编制目的：

为了规范施工程序，严格控制制梁、吊移和存放施工过程，保证梁体施工安全，特制定如下施工方案，请严格遵照执行。

二、编制依据

1、省道342线乡宁过境段樊家坪-金桥沟改线工程招标文件和施工图纸

2、国家和交通部颁布的相关施工技术规范，质量验收、评定标准。

3、我单位对本项目的实地考察以及其他相关项目的施工经验。

4、国家和山西省相关建设管理部门颁布的有关施工技术、环保、安全、质量验收规范、评定标准及法规文件。

三、工程概况

省道342线乡宁段樊家坪至金桥沟改线工程LJ3合同段由中铁十六局集团承建，标段里程为K1+878-K2+590。金桥沟大桥起止里程为K2+183.46-K2+397.54，全长214.08m。金桥沟大桥共有30mT梁35片，平均每片中梁C50砼29 m3，边梁C50砼28.52 m3，钢筋平均5300kg，钢绞线平均870kg，综合一片梁重约76吨。

四、梁场建设

1、梁场总体规划

梁体预制场设在项目部后方场地内，预制场全长110，宽24m。共设制梁台座一排共4个，存梁台座两排共16个，存梁台座每片台座存两片梁，上下放置两层。具体平面布置见附图一。

2、制梁区台座设计

每个制梁台座长30.35m，采用混凝土基础。用挖机对原地面地表开挖1m，分层对基底素土夯实，保证承载力达到150KPa。每个制梁台座基底宽1.2m，浇筑0.5m厚1.2m宽C30砼下基础，地面以上0.3m高0.49m 宽C30砼上基础，两端3m范围内上下两层砼基础内分别加入10x10cm φ12钢筋网，以保证台座抗剪台座表面铺设5mm厚钢板并确保钢板平整、光滑，四周镶嵌角钢，保证台座在施工时不破损。在台座横隔板位置横向伸出60cm长， 60cm宽台座，以保证横隔板有立模支座。制梁台座上层砼基础底每隔1m预埋pvc管用来穿地脚对拉螺栓，两端预留30cm 宽，10cm高吊装时钢束孔洞。两基座间纵向每隔5m设置一处横向支撑点，在施工基座基础时同时施做。设计图纸给出存梁90d上拱度最大值边跨为48.7mm，中跨为39.4mm，考虑到上拱度不得超过20mm，设反拱为30mm，在预制台座上以每1米为1段分别打出每点对应的按照30mm 反拱考虑的高程，在浇筑砼时候按该高程浇筑。

相关计算:

单片梁体重量按最大80t计算，梁体荷载=80*9.8=784KN

模板重量按10t计算，模板荷载=10*9.8=98KN

砼基底荷载=（0.5*30.35*1.2+0.3*30.35*0.5）*2400*9.8=535KN 施工荷载=10*1.5*4=60KN

荷载合计=784+98+60+535=1477KN

基地实际承载力=1477/30.35/1.2=40.1KPa满足要求

反拱值计算如下： E2X E F2

Y—反拱度值 Y=

E—反拱建议值

F—梁的半跨长度

在梁中心处设X=0原点，按公式计算出每隔1m处的反拱值如下(单位mm)： 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 30 29.9 29.5 28.8 27.9 26.7 25.3 23.6 21.7 19.4 17.011 12 13 14 15

14.2 11.2 8.0 4.5 0.7

3、存梁区台座设计

将地表土清除后，挖机挖掘基坑，压路机分层压实，保证承载力达到150KPa。采用C30混凝土作为T梁存梁底座，每端底座地面以下基础采用纵向长3m，横宽2.5m，厚0.5m的C30砼基础，地面以上为横向50cm 宽，纵向70cm，高30cm的C30砼基座。一片梁的两端台座的中心距离为2970cm。上下两层砼基础内分别加入10x10cmφ12钢筋网，以保证台座抗剪。两基座间纵向每隔5m设置一处横向支撑点，在施工基座基础时同时施做。

梁体自重784KN，采用双层存梁方式

基座自重=(3*2.5*0.5+0.5*0.7*0.3)*2400*9.8=90.67KN

反算基础最小承载力=(784+90.67)/(3*2.5)=117KPa

满足要求

4、龙门吊轨道基础支座

轨道基础采用同制、存梁基座相同的处理方法，地基承载力满足150KPa，龙门吊基础采用宽1m，厚50cm的C30砼浇筑，砼基础表面轨道两侧预埋30cm长φ16钢筋，留待固定钢轨。

龙门吊自重40t*9.8=392KN

梁体重=784KN

基座重=1*0.5*30*2400*9.8=353KN

基础承载力=（392+784+353）/（1*30）=51KPa

满足要求

五、T梁预制施工工艺

1、施工工艺流程

2、T梁预制施工工艺

2.1梁肋及隔板钢筋安装：

将台座清理干净，涂刷脱模剂。将加工好的梁肋及隔板钢筋绑扎或焊接成钢筋骨架（纵向主筋必须焊接），注意骨架应支撑稳固。

2.2 预应力孔道及预埋件埋设：

将预应力孔道（钢带波纹管）按设计的尺寸与位置用“#”型钢筋架固定，孔道应平顺；在孔道两端及最低处设置压浆孔，最高处设排气孔，安设锚垫板，注意板面应垂直于波纹管孔道中心；埋设梁底钢板，注意钢板埋设要符合设计要求。

2.3模板安装：

模板安装前应打磨、涂脱模剂，先安装端模，再安装侧模。为防止漏浆，模板接缝采用双面粘胶带封严；模板采用拉线调直、调整梁长，加固稳定。

2.4翼缘钢筋、梁端钢筋的绑扎；负弯距孔道、锚具及预埋件的设置要符合图纸要求。

2.5 混凝土施工

2.5.1浇筑前检查：

检查预埋件的位置是否正确，遗漏；检查钢筋位置、数量、间距、焊接或绑扎及保护层厚度是否满足设计及规范要求；检查模板的顺直度、尺寸、加固稳定性、接缝及预埋件位置是否封严，检查各种施工机具运行状态是否正常。

2.5.2混凝土的拌制：

混凝土在砼拌和站集中生产。砼配制按照规范要求进行，运输由砼罐车运输至梁场。

2.5.3混凝土的浇筑：

将质量合格混凝土卸入吊斗，由龙门吊从梁一端向另一端，水平

分层，先下部捣实后再腹板、翼板，浇至接近另一端时改从另一端向相反方向顺序下料，在距梁端3-4m处浇筑合拢，一次整体浇筑成型。

2.5.4混凝土的捣实与检查：

砼的振捣以紧固安装在侧模上的附着式振动器为主，插入式振捣器为辅，振捣时掌握好振动的持续时间、间隔时间和钢筋密集区的振捣，力求使砼达到最佳密实度状态，振捣时应避免振动器碰撞波纹管、预埋件；浇筑过程中应安排专人检查模板、管道、锚垫板及预埋件位置，以保证其位置及尺寸符合设计要求。

2.5.5拆模与标识：

当混凝土强度达到规定值（浇筑后10~12h）方可拆模，模板拆除采用龙门吊配合人工进行，拆模时严禁用力敲打，以防梁片缺棱掉角；拆下的模板按顺序摆放，打磨涂油，以备再用；预制梁片脱模后，应支撑稳固，标明型号、预制日期及使用方向。

2.5.6混凝土的养护：

梁片养护采用覆盖洒水养护。梁板顶面待砼浇注完成将表面抹平、拉毛，收浆后开始养护；梁肋及翼缘底部待拆模后开始养护。

2.6预应力张拉

2.6.1预应力筋张拉时间：

T型梁预应力钢绞线的张拉在预制梁砼的强度达到设计等级的85%后，且龄期不小于7d时方可施加预应力张拉。

2.6.2预应力筋的安装：

先清理孔道内的水及杂物，保证预应力孔道的畅通；将力学性能

和表面质量符合设计要求的预应力钢绞线按计算长度下料，梳理顺直，编匝成束，用人工或卷扬机穿入孔道。

2.6.3张拉机具、锚具的检查：

张拉千斤顶及油泵、锚夹具按设计要求配套使用，并在使用前进行校验，以准确标定张拉力与压力表读数间的关系曲线。锚具应经国家专业机构技术鉴定、出厂时应由供方提供出厂质量合格证明；锚夹具现场使用前应进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀。

2.6.4张拉程序：

主梁预应力钢束张拉必须采取措施以防梁体发生侧弯。张拉时要求两端同时对称张拉，张拉按要求的张拉顺序50%N2→100%N3→100%N2→100%N1进行。张拉时千斤顶的作用线确保与预应力轴线重合，两端各项张拉操作应保持一致。

2.6.5张拉过程控制：

预应力钢绞线的锚下张拉应力符合设计要求，施工中应根据锚口损失具体数值调整实际张拉力；预应力张拉采用双控指标，以锚下张拉力为主，伸长值作为校核，实际伸长值与理论伸长值之差不超过6%；张拉过程中的断丝，滑丝数量不得大于1%，否则更换钢丝或采取补救措施，在任何情况下均不允许整根钢绞线拉断；预应力钢绞线锚固应在张拉控制应力处于稳定状态时进行，其钢绞线收缩（含锚具变形引起的回缩值）总量控制在6%范围内。

2.6.6注意事项：

张拉加压前应检查千斤顶、锚夹具安装是否正确；张拉时，千斤

顶正面严禁站人；预应力钢绞线张拉后，应尽早压注水泥浆。

2.7孔道压浆：

2.7.1施工准备：

压浆前，将锚具周围的钢丝间缝隙和孔洞予以填封，以防冒浆；冲洗孔道，吹除积水并使孔壁完全处于湿润状态。

2.7.2水泥浆的要求：

水泥浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂掺量等符合设计或规范规定。水泥浆数量以能保证压浆拌和机连续进行作业。在符合和易性要求的条件下，水泥浆的水灰比尽可能小一些。一般采用0.4～0.45；掺入适量减水剂时，水灰比可减少到0.35；采用对预应力钢材无腐蚀作用的水及减水剂。水泥浆的泌水率最大不超过3%。拌合后3小时泌水率控制在2％，24小时后全部被浆吸回。水泥浆掺入膨胀剂后的最大自由膨胀量不超过10％。水泥浆拌和应先加水再加水泥，搅拌时间不少于2分钟，直到获得均匀稠度为止。

2.7.3采用的外掺剂应符合的有关技术规范要求，经过监理工程师书面同意，并严格按照生产厂家的说明规定使用。

2.7.4压浆工艺要求：

水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40分钟，在压注过程中水泥浆应不断搅动；压浆应先压下层孔道，水泥浆由孔道最低点压入，最高点排气和泌水；压浆过程应缓慢、均匀进行，不得中断。压浆最大压力为0.7Mpa，当出口处冒出水泥浆，直至不含水沫气体的浆液排出，其稠度与压注的的浆液稠度相同（流出浆液的喷射时间

不少于10秒），关闭出浆口稳压（压力不小于0.5Mpa）2min，以确保管道压浆饱满。

2.8封锚：

张拉后的预应力钢筋外露部分为2~3cm，多余部分应切除（采用切割机，严禁采用电焊融断）；将梁端老混凝土面凿毛，浇筑前刷2遍50号水泥浆，以增加新老混凝土结合面的粘结力；安装封锚端预埋件及模板，浇筑混凝土。

五、吊、存梁施工工艺

1、龙门吊吊移、存梁工艺流程

2、吊移、存梁准备

2.1 提梁用龙门吊应及时作好保养与检修，随时可吊运梁。

2.2 起吊司机必须进行安全培训，确保吊运过程中“人”、“机”、“梁”的安全，严禁违规操作。

2.3 吊运前进行安全排查，确保无安全隐患。

3 、起吊移梁

3.1 预制梁是在梁场的制梁区内进行预制，当梁进行张拉完毕并达到设计要求后，可将梁吊走，以便空出台位，准备下一循环。

3.2 吊装设备采用两台60T龙门吊起梁,在制梁区内把梁体吊起后，然后移到存梁区。

3.3 吊梁用应采用交互捻制的钢丝绳，其长度和断面大小通过计算选定，破断安全系数不小于10。

3.4 钢丝绳与桥梁底面转角接触处，须安放护梁铁瓦以免混凝土被挤碎，钢丝绳被割伤。铁瓦应力求轻便，但须有一定刚度，与钢丝绳接触面作成弧形。钢丝绳与混凝土面接触处应垫木板以防挤伤混凝土。

3.5 当发现钢丝绳有扭结，变形、断丝，锈蚀等异常现象时，应及时折减使用或报废。对已报废钢丝绳应作出明显标记，防止误用。

4、存梁

预制梁从制梁区通过两60T龙门吊运输到存梁区内，放置在存梁台座上。要求测量人员提前对存梁台座顶面进行初始测量，梁底部采用木板支垫。双层存梁对地基处理要求标准更高（双层梁相当于160T重量），为了保证双层存梁安全，梁场采取以下措施，确保梁体安全：

4.1 在存梁前对照桥梁表上的架梁顺序来确定存梁顺序，根据梁场实际单层存梁的片数，合理考虑后架梁的段落先预制，关键考虑实际梁场架梁周期，周期内安排存梁计划。

4.2第一层梁存放稳定后，桥面3%的横向排水坡采用薄木板垫平, 然后放置支撑块以保证第二层梁与下层梁的中心线重合且梁端悬出长度相同。要求测量人员提前对计划双层存梁的支承点进行初始测量，并做好记录，确保下部已存好的梁同一平面保持高差≤2毫米。

4.3 进行统一指挥，要求龙门吊司机在指挥人员的命令下联动操作同速下降，待T梁落到下部梁的支撑块上，龙门吊略带载静停观测。

4.4首次双层存放时候安排测量人员在落梁后对存梁的支承点进行再次观测，观察支座的受压状况，基础载荷状况，支座有无变形、基础有无开裂、有无位移等情况,静停30分钟后，无危险状况，才能将提梁机完全卸载。

4.5为了保证T梁存放不倾倒，提梁龙门吊完全卸载后，采用在T 梁的端隔板下部和梁上翼缘根部加φ50mm的圆木成45°角支撑于下层梁。

4.6要求指挥人员带齐指挥用具，与操作司机进行准确联系，发出的信号必须清晰、准确、简捷、明了，确保吊装安全。