外轮廓零件加工
数控车床外轮廓加工课件
数控车床在加工复杂外轮廓零件方面具有显著优势，可以大大提高生产效率和产品质量。
案例二：不锈钢零件的加工
总结词
材料硬度高、加工难度大
详细描述
该案例以一个不锈钢零件为例，说明了数控车床在加工高硬度材料方面的优越性。不锈钢的硬度较高，加工难度较大 ，需要使用特殊的刀具和加工参数。在数控车床上，通过精确控制刀具的速度和深度，可以实现对不锈钢的高效加工 。
加工效率高
数控车床可以连续进行加工，能够有效提高 生产效率。
技术含量高
数控车床需要专业的技术人员进行编程、操 作和维护，技术含量较高。
数控车床外轮廓加工的工艺流程
装夹
将工件固定在数控车床上，确 保工件位置准确、稳定。
加工
按照程序进行加工，注意控制 加工速度和进给速度。
编程
根据零件图纸和技术要求，编 写数控程序。
加工精度概述
数控车床外轮廓加工的精度是指加工后零件的实际几何参数与理想几何参数的符 合程度，包括尺寸精度、形状精度和位置精度。
影响因素分析
影响数控车床外轮廓加工精度的因素主要包括机床误差、刀具误差、夹具误差、 测量误差、工件误差等。
表面质量及影响因素
表面质量概述
数控车床外轮廓加工的表面质量是指加工后零件表面微观几何形状误差和物理力学性能的总和，包括表面粗糙度 、表面波纹度、表面加工硬化等。
冷却方式选择
根据加工要求和刀具材料选择合 适的冷却方式，如喷雾冷却、切
削液冷却等。
润滑方式选择
根据加工要求和工件材料选择合适 的润滑方式，如切削液润滑、固体 润滑等。
冷却润滑剂选用
根据加工要求和刀具、工件材料选 用合适的冷却润滑剂，如切削液、 润滑油等。
05
复杂轮廓类零件的编程与加工
➢知识目标
掌握数控系统复合循环G70~G73指令的适用范围及编程规则。
➢技能目标
掌握数控系统复合循环G70~G73指令的适用范围及编程。 能正确运用各指令代码编制较复杂零件的车削加工程序。 能正确选择和安装刀具，制定工件的车削加工工艺规程。 进一步掌握数控车削加工中的数值计算方法。 培养学生独立的工作能力和安全文明生产的习惯。
程序
M03 S500 T0202
G00 X26 Z34.5
G01 X12 F20
G00 X26 Z34.5
G72W3 R1
G72 P280 Q330U0.5 W2 F25 S400 T0202
G00Z23
G01X24 F50
X22 Z24
X18
Z31
G03 X12 Z34 R3
G00 X100 Z50 M05
切槽到12
快速退回至26 Z34.5 外圆处
采用端面复合循环粗加工左侧倒角、外圆、圆角等
停程序暂停，检测 快速定位 调用精加工程序 切断工件 刀具沿 X 向退出 返回程序起点，停主轴
程序结束
小结
对数控车床而言，不能通过一次走刀路线完成的轮廓表面、加 工余量较大的表面，采用复合循环编程，可以缩短程序段的长度， 减少程序所占用的内存。
100
100
1.5
50
0.25
25
25
20
20
数值计算
（1）设定程序原点，以工件前端面与轴线的交点为程序原点建立工件坐标系，工 件加工程序起始点和换刀点都设在（X100，Z50）位置点。 （2）计算各节点位置坐标值，略。 （3）暂不考虑刀具刀尖圆弧半径对工件轮廓的影响。
工件参考程序与加工操作过程
《数控铣零件加工》课程标准
《数控铣零件加工》课程标准一、课程概述（一）课程的性质和任务本课程属于数控技术应用专业的核心课程，为培养数控技术应用人才提供必备的理论知识和专业技能。
通过本课程学习，要求学生具备数控铣零件加工和工艺分析、操作的能力，并掌握相应的数控编程知识。
本课程以数控铣削零件加工为核心，以国家社会与劳动部颁发的中级数控铣工考核要求为依据，并将要求贯穿到各个教学项目中，学生完成本课程学习即可获得中级数控铣工证书。
同时，通过各项目的训练，培养学生相应的方法能力、社会能力、相互沟通和团队合作的能力。
（二）课程设计理念与思路1.课程设计理念本课程围绕专业培养目标，以“就业为导向，能力为本位”为依据，突破了学科体系模式，基于真实产品、学生可持续发展、人的全面发展设计课程。
课程内容以职业岗位所需的知识、技能、态度方面的要求为主线，融入中高级工职业资格标准，同时充分考虑学生的职业发展能力，以企业生产的机械零件、模具产品为载体设计学习情境和任务单元，既关注职业资格标准和职业岗位的现时要求，又注重未来职业岗位的发展要求，密切关注科技发展动态。
通过工作过程系统化的课程体系实现知识的合理排序；通过“循环强化”课程模式，实现学生职业能力的循环提升；通过行动导向的教学实施，实现专业能力、方法能力、社会能力、个人发展能力的有机结合。
2.课程设计思路（1）以加工中心（数控铣床）职业能力培养为着眼点，基于产品制造工作过程进行课程开发与设计。
（2）教学内容项目化、模块化，且具有普适性和针对性，便于不同层次不同要求的学生学习；（3）遵循能力进阶规律和认知规律进行项目系统序化；（4）倡导灵活运用多种教学方法，充分调动学生的自主学习积极性，提高创新能力；（5）课程教学过程要注重多种能力并重培养，强化工作过程的职业养成，以多种能力并重的形成性考核检验学生学习过程中的表现。
（三）开设时间与学时开设时间：第4学期；学时：120二、课程目标（一）知识目标熟悉数控铣床加工工艺特点、主要内容、能正确的分析数控铣削加工工艺、懂得安全操作规程。
在FANUC系统数控车床上椭圆外轮廓零件编程与加工
角度初始值 角 度终 值 条件 判别 ，从 ０ 。加工 到 ９ ０ 。之 间 Ｘ坐 标值 Ｚ坐标值 拟合直线段加工 循环 角度 每 次步距 量 ０ ． ２ 。
图２
（ ２） 对于在任意位置开始的椭圆轮廓加工 ，每次循环的步距量选取要 适 当 ，否则 有 可能没 加 工到 Ａ点 就跳 出循 环 了 ，使 得加 工精 度降低 。 （ ３） 采用椭圆标准方程编程时，要考虑椭圆的曲率选取 ｘ或 ｚ做 自变 量， 对于图 １ 所示的零件图， 采用 ｚ坐标做宏程序编程的自变量，加工的轮 廓精 度较 高 。 用宏程序编制椭圆加工程序时， 应根据椭圆的位置进行 自变量起始点的 赋值 ，加工时 ，应使椭圆的圆心与编程原点重合 ，为保证椭圆的加工精度， 精车时可选较小的步距量。
ｘ － ａ ｃ ｏ ￥ ａ ．ｙ ＝ ｂ ｓ ｉ ｎａ
撑 ｌ ＝ 撑 １ ＋ ０ ． １ ：
拟 合直 线段 加工 循 环 ｘ坐标 每 次步进 量 ０ ． １ ｍｍ
Ｅ ＮＤ１ ： Ｎ１ ＯＭ９ ９：
＝ 总结几点缩程注意事项 （ １ ）如果采用参数方程编程时要注意 自变量的起始角度不是 １而是
。
拟合 直 线段加 工
二 ：
…’
Ｍ９ ９：
②若 以 ｘ值 为 自变 量 ，加工 到达 某一 点 的 ｘ坐标值 为
ｚ：ａ ｛ ｂ
椭 圆精加 工程 序如 下 ：
Ｏ１ ０ ０ ３； ＃ １ ＝ ２ ３ ．Hale Waihona Puke ８ １ ； ＃ ２ ＝ ３ Ｏ ：
ｘ坐标初 始 值
Ｎ ０ ５ Ｉ Ｆ ［ ＃ １ Ｇ Ｔ＃ ２ ］ Ｇ Ｏ Ｔ Ｏ １ ０ ；
ａ‘
Ｄ
轮廓 时 ， 如 果宏 程序 的 自变 量 、极角 、每次循 环 的步距 选 择不适 当，加 工 出
凸轮加工工艺流程
凸轮加工工艺流程凸轮加工是一种常见的机械加工工艺，用于制造各种机械设备中的凸轮零件。
凸轮作为机械传动中的重要部件，其形状和精度对机械运行的稳定性和效率起着至关重要的作用。
下面将介绍凸轮加工的工艺流程。
在凸轮加工前，需要根据设计图纸和要求准备好所需的原材料，通常使用高强度合金钢来制作凸轮。
接下来，需要进行车削工序，将原材料的一侧车削成圆柱形，并确保其直径和长度符合要求。
然后，需要进行铣削工序，将凸轮的外轮廓形状加工出来。
这一步通常采用数控铣床进行，以保证加工精度和效率。
凸轮的外轮廓形状通常是根据机械装置的工作原理和传动要求确定的。
在铣削过程中，需要使用合适的铣刀和切削参数，以确保加工出的凸轮外形光滑、精确，并符合设计要求。
铣削工序通常需要多次进行，通过不同的刀具和加工路径，逐渐将凸轮外形加工出来。
在铣削完成后，还需要进行磨削工序，以进一步提高凸轮外形的精度和表面质量。
磨削通常采用专用的磨床进行，可以通过控制磨削头的运动轨迹和磨削参数，对凸轮外形进行微调和修整。
还需要进行检验和调试工序，以确保加工出的凸轮符合设计要求和机械装置的传动要求。
检验通常包括凸轮外形尺寸、表面质量和轮廓曲线等方面的检查。
调试则是将加工好的凸轮安装到机械装置中进行试运行，检查其传动效果和稳定性，并根据实际情况进行调整和修正。
凸轮加工是一项复杂而精密的工艺，需要经过多个工序的加工和调试。
通过合理的工艺流程和精确的操作，可以加工出符合设计要求的凸轮零件，为机械装置的正常运行提供保障。
凸轮加工的工艺流程可以根据具体的需求和装备的不同，进行适当的调整和优化，以提高加工效率和质量。
数控车床加工工艺编程-外圆的加工
而在数控车床加工，由于是程序加工，我们 可以使用的加工步骤是：第一步，粗加工整个外 轮廓，程序一次走刀完成零件外轮廓形状的粗加 工，包括外圆、台阶面和倒角；第二步，精加工 整个外轮廓，直接沿轮廓形状一次走刀完成。从 以上分析可以看出，数控车床批量加工零件时， 尺寸统一性好，生产效率高，生产劳动强度低。 今天我们对照零件图纸，给大家介绍一下在数控 车床上外圆的加工，步骤如下：
（4）工卡量具：游标卡尺0.02mm/ （0～150）mm，钢直尺0～150mm
三、指令的选择：
车削两端面可以用手动或手轮方式 加工，顺便可以完成Z向对刀。但车削台 阶时很多指令都能加工该图纸上的外圆、 台阶和倒角，如G00配合G01指令，或 G90 指 令 ， 再 或 者 G71 指 令 配 合 G70 指 令。固定循环指令和复合循环指令虽好， 但刚开始学就用复合指令不好理解，编 程加工容易出错，而用简单的单运动指 令能更好的建立空间想象能力，以后学 习复合指令就容易多了。
三、指令的选择：
前面，我们已经学过了G00和G01 指令的编程，只站在了理论和仿真层面， 那么我们今天就选用用它来完成该零件 图的加工。回顾这两个指令格式如下：
G00X（U） Z（W） ；
G01X（U） Z（W） F
三、指令的选择：
说明： 这两个指令均为模态指令。凡接 触零件和加工零件时都用G01指令，凡 不接触零件和空进退刀时则用G00指令。
一、识图：
零件总长为80mm，左端外圆为不 加工表面，右端为 Ф44和Ф41的外圆， 表面粗糙度均为Ra1.6,其余表面为Ra3.2， 端面倒角C1.5，台阶处倒角C1。
二、工艺分析：
1、加工步骤 （1）装夹工件左端，伸出约40mm
长。 （2）用端面车刀，先车削平右端面。 （3）对90°车刀，编辑两个外圆表
《钳工技能训练》课程标准
钳工技能训练课程标准课程名称：钳工技能训练适用专业：机电一体化专业参考学时：80学时4周20节前修学习领域：常规量具零件质量检测、机械制图、钳工工艺学、机械基础、极限配合与技术测量、金属材料与热处理;后续学习领域：典型学习性工作岗位企业实习、产品检测岗位综合训练、顶岗实习1．课程性质及要求：核心课程1.1课程性质钳工技能训练课程属于机电一体化专业必修的一门核心课程,为培养机电一体化专业人才提供必备的理论知识和专业技能;其主要内容包括：机械设备拆卸、维修、装配的基本知识和方法；机修钳工常用工、量具和设备的操作、使用和维护保养；同时还介绍了设备零、部件测绘的步骤和方法;学完该课程学生具备了钳工操作员的基本能力;1.2课程要求1.2.1对学生已有知识技能的要求：能识读机械零件图和装配图有一定的机械加工理论知识,具有简单机械加工工艺分析能力掌握手工绘图;具有常规量具检测零件质量的能力；1.1.2对教师的资格要求：获得中职教师资格证专任教师；熟练掌握钳工操作和编程技能；具有钳工加工实践经验和丰富的理实一体化教学经验2．学习目标：本课程是机电一体化专业重要的教学环节;通过零件加工任务引领的项目活动,使学生具备从事本职业的高素质劳动者和技术应用性人才所必需的钳工零件加工与修配基本知识与技能;具备钳工零件加工工艺制定和锉配能力,达到企业对钳工种用工独立操作要求;同时培养学生爱岗敬业、应达到如下要求：2.1 知识目标2.1.1 了解钳工零件加工、锉配特点,掌握零件加工工艺分析的主要内容;2.1.2 能熟练拟定钳工加工工艺路线,掌握钳工加工零件的定位与夹紧方案；锉刀选择等;2.1.3 能掌握各类钳工典型零件的加工方法;2.1.4 能掌握对零件尺寸和精度要求进行正确的测量与分析;2.1.5 熟练掌握钳加工用的钻床、台虎钳日常维护和保养;2.1.6 培养学生独立工作的能力和安全文明生产的习惯;2.2 能力目标2.2.1 能根据零件图的要求,制定加工工艺和选择工艺装备2.2.2能根据零件图的要求,加工合格的零件2.2.3能根据零件图的要求,进行工件质量检测2.2.4能根据零件图的要求,进行技术文档的管理、总结及资料存档全过程2.3 素质目标2.3.1 培养学生的沟通能力及团队协作精神;2.3.2 培养学生勤于思考、勇于创新、敬业乐业的工作作风;2.3.3 培养学生的质量意识、安全意识和环境保护意识;2.3.4 培养学生分析问题、解决问题的能力;2.3.5 培养学生的交际和沟通能力;2.3.6 培养学生良好的职业道德;3．典型工作任务描述：3.1钳工操作与保养钳工操作与保养是学习钳工的基础,通过演示,学生操作对钳工的锉配、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、划线、锯削、攻螺丝和套螺纹等钳工技能点进行训练,让学生了解钳工设备加工的工艺和熟练掌握钻床设备的操作；同时,在每次实际操作过程中对机床进行保养,让学生养成良好的习惯;3.2模型样板加工在实际生产过程中,如果客户拿实际样板要求加工时,能按照样板测出实际的尺寸,绘出样板图样,并根据样板的实际要求确定加工工艺,以达到样板的公差要求,直至客户确认零件合格;3.3内、外轮廓零件加工内、外轮廓零件零件加工是模具制造专业钳工加工加工模式之一,是钳工加工的主要技能,当企业接到内、外轮廓零件加工时,先对零件精度进行分析,确定加工工艺和工期,再绘图、等实际零件加工;3.4孔零件加工孔零件加工是钳工最常用到加工模式,也是最能体现钳工的优越的加工内容,一般应用在冷冲压模具的压板、垫板针等,通过孔零件加工要对钳工的技能有更深刻的认识,达到钳工中级工水平;4．工作与学习内容4.1 工作对象和基本内容本课程是以钳工手工操作、设备日常点检及保养、零件加工为主的职业岗位方向课,是集钳工加工工艺、锉配、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、划线、锯削、攻螺丝和套螺纹以及钻床操作、零件加工和质量检测为一体的理实一体化的课程;学生通过典型工作任务的分析和实施,理解和掌握钳工相关理论知识,培养学生动手能力;为便于教学并让学生掌握最基本、最典型零件的加工,本课程通过钳工操作与保养、模型样板、内、外轮廓零件加工、孔类零件、综合及配合类等常见钳工典型零件加工,作为项目教学的载体,以实现项目教学的目标;4.2 工具材料4.2.1 钳工实训中心教学实训基地,配备台虎钳45套或以上,配备钻床5台;4.2.2 教、学、做一体化多媒体教学平台;4.2.3 工具、量具、夹具;4.2.4 手锯、锉刀：各种类型锉刀、手锯;4.2.5 量具：游标卡尺、内外千分尺、万能角度尺、百分表等;4.2.6 材料：45钢板料、直径30毫米45圆钢;4.2.7 其他：板手、锤子、毛刷辅助工具等;4.3 工作方法4.3.1 典型工作任务分析;针对每个典型工作任务,分析所应用的实际环境、教学的目的、典型工作任务所涉及的知识和应掌握的能力;4.3.2 课堂理论讲解;结合典型工作任务,利用实物、情境或多媒体课件等,具体讲解所涉及的理论知识;理论知识的讲解要求理论结合实际,不求知识的系统性和完整性,重原理的实用性;4.3.3 课堂模仿操作;每个典型工作任务应该有学生的模仿操作,让学生体验和掌握,使教、学、练有机结合;4.3.4 学生课内实践;根据课堂所教内容和典型工作任务要求,设计类似工作任务,让学生练习;4.3.5 综合工作任务实训;在每个典型工作任务模块完成后,设计一个运用本模块项目所涉及的知识和技能的综合工作任务,让学生按要求独立完成;4.4 劳动组织老师对全班学生进行分组,确定每组的小组长即负责人,所有加工的同学在加工前都要接受安全教育,组长检查自己组员的安全加工前准备的情况并整改,组长向老师领取相关加工工具材料,学生独立操作整个加工过程,在此过程中,老师和组长现场指导解决加工过程中出现的问题,最后给予学生评价并进行总结;4.5 工作要求要求每个学生都能独立、安全的操作钻床,并以零件加工为主线,学习从零件图样分析、工艺制定、操作加工到零件检测、评价、总结及资料存档全过程;5. 学习情境建议6．课程内容的说明6.1 安全操作在学校学习过程中,严格遵守学校规章制度,钳工安全操作规程,在完成学习目标的同时,一切以安全为基础;6.2 环境保护环境保护包括但不限于废物处理、噪声和灰尘的控制、6S管理;6.3 降低成本提高效益在实施过程中,要注意避免浪费,对材料和工具的使用要按照要求规格做好充分的准备,而在使用量具等工具时,操作要规范,同时在使用后的放置也要按操作规程做好,以保护好一切工具,延长其使用寿命,凡能节约或降低成本的举措及建议应予于鼓励;6.4法律、法规、规章依据机械行业国家标准、企业化生产管理制度、学校规章制度、安全操作生产规程;6.5 工具、设备和材料6.5.1钳工实训中心教学实训基地,配备台虎钳45套或以上,配备钻床5台;6.5.2工具、量具、夹具;6.5.3手锯、锉刀：各种类型锉刀、手锯;6.5.4 量具：游标卡尺、内外千分尺、万能角度尺、百分表;6.5.5其他：板手、锤子等辅助工具、毛刷等;6.5.6材料：45钢板料、直径30毫米45圆钢;6.6 劳动组织所有加工的同学在加工前都要接受安全教育,检查加工前准备的情况并整改,向老师领取相关加工工具材料,学生独立操作整个加工过程,在此过程中,老师现场指导解决加工过程中出现的问题,最后给予学生评价并进行总结;7．教学评价7.1本课程全面考核学生的专业能力和关键能力,采用自我评价、小组评价、教师评价三种结合的发展性评价体系;考核评价表活动过程评价自评表等级评定：A：优10B：好8C：一般6D：有待提高4活动过程评价互评表等级评定：A：优10B：好8C：一般6D：有待提高4活动过程教师评价量表7.2 在企业实习学生考核必须完成实习生考核手册、实习日志,要求按时到岗到位,遵守企业的规章制度,安全操作生产,通过企业的培训能胜任相应生产岗位；指导老师随时对实习学生查岗,了解实习学生的工作情况与表现,最后由企业和指导老师双方给予学生的考核评价;8．实施建议8．1 学习组织8.1.1 典型工作任务分析;针对每个典型工作任务,分析所应用的实际环境、教学的目的、典型工作任务所涉及的知识和应掌握的能力;8.1.2 课堂理论讲解;结合典型工作任务,利用实物、情境或多媒体课件等,具体讲解所涉及的理论知识;理论知识的讲解要求理论结合实际,不求知识的系统性和完整性,重原理的实用性;8.1.3 学生课内实践;根据课堂所教内容和典型工作任务要求,设计类似工作任务,让学生练习;8.1.4 综合工作任务实训;在每个典型工作任务模块完成后,设计一个运用本模块项目所涉及的知识和技能的综合工作任务,让学生按要求独立完成;8．2学习方法通过老师对典型工作任务分析及理论讲解,学生理解钳工的操作、加工工艺和检测,最后能达到分析零件加工工艺、独立加工、检测质量等整个流程;8．3 课程资源的开发与利用8.3.1 充分挖掘现有课程资源的功能和作用;要加强图书、实训、电教等设备设施的建设和管理;同时,除了用好学校现有的教具学具、图书资料、实验设施等,充分发挥教师自身和每个学生作为不可替代的重要课程资源的作用;8.3.2 与综合实践活动的整合;综合实践活动是学科知识内容、方法过程、组织形式等多元多维的呈现;在课程教学中参与到综合实践中来,在发挥应有作用同时,成为新的课程资源;8.3.3 充分利用校本课程资源;在课程的校本化再开发进程中,积极倡导要努力结合地方特点和学校特色挖掘课程资源;8.3.4 网络资源;网络资源的开发在于突破传统课程的狭隘性,在相当程度上突破时空的局限;网上充足的信息可以使思路更开阔,多媒体强大的模拟功能可以提供实践或实验的模拟情境和操作平台,网络便捷的交互性可以使交流更及时、开放,所以可以重复利用网络这一信息载体,进行课程资源的开发和内容重组;教师可以通过网络使学生以独特的方式进行学习,学生也可以在适合自己的时间、地点获得有关学习资料;8．4 参考资料及学材8.4.1以课程标准为依据,根据学习情境编写工作页;8.4.2参考资料钳工工艺学华中科技大学出版社, 2014年7月：课程编码：编制人：陈梅兰课程性质：核心课程审核人：龙卫军授课对象：机电一体化专业学生编制时间：2014年7月。
外轮廓零件的程序编写、加工
1、外轮廓零件的程序编写、加工例1、如图所示零件，已知材料为45钢，毛坯为150×120×30，试编写零件的加工程序。
【分析】1．根据图样要求、毛坯，确定工艺方案及加工路线1）以毛坯的底面和侧面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面（宽度），并将台虎钳固定于铣床工作台上。
2）选用平底立铣刀，一次切深5mm，直接加工工件的轮廓外形。
3）采用G41加工方式，有利于保证侧面表面粗糙度。
4）起刀点在工件轮廓左下角下方，并在轮廓外面建立刀补；抬刀点在轮廓左下角左边，并在轮廓外面取消刀补。
刀具在正式加工工件在轮廓时，不允许建立或撤消刀补。
最好在工件轮廓的延长线上（本例以左下角为起刀点）2．选择机床设备根据零件图样要求，选用VMC－600型数控立式铣床。
3．选择刀具与参数现采用Ø 8－Ø20的平底立铣刀皆可，现在选用Ø10立铣刀，并把该刀具的半径输入刀具半径补偿参数表中。
4．确定切削用量主轴转速：n＝1000V/πD （V表示刀具切削速度。
高速钢刀具一般取20m/s；硬质合金刀具一般50-100m/s，具体还应考虑被加工材料的切削性能）进给速度：F＝f z Zn （f z表示每齿进给量；Z表示齿数；n表示转速）切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系在XOY平面内选择工件对称中心为工件原点，Z方向选择工件上表面为工件原点，建立工件坐标系（编程坐标系）。
（将X、Y、Z坐标值均输入到G54中去，直接调用G54中的X、Y、Z值）6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下（该程序用于VMC－600型数控铣床/加工中心）：O5001；（程序名）N10 G80 G40 G49 G69 G50 G15 G21；（取消所有固定循环功能，并采用公制mm编程）N20 G00 G90 G54 X0 Y0；（绝对编程，调用G54坐标，刀具快速走到编程原点）N30 M03 S600；（启动主轴）N40 G00 X-65 Y-85；（快速到达起刀点）N50 G00 Z10；（刀具快速下到工件表面10mm处）N60 G01 Z-5 F100；（按指定速度到达5mm切深处）N70 G01 G41 X-65 Y-70 D01 F100；（按指定速度从1点切削进给到2点，并在从1点到2点的过程中建立刀具半径补偿左补偿）N80 G01 X-65 Y50 F80；（3点）N90 G01 X65 Y50；（4点）N100 G01 X65 Y-50；（5点）N110 G01 X-85 Y-50；（6点）N120 G01 G40 X-100 Y-50；（按指定速度从6点切削进给到7点，并在从6点到7点的过程中撤消刀具半径补偿）N130 G00 Z100；（快速抬刀至100mm处）N140 M30；（程序结束，光标并返回程序起始处）注上图中，虚线表示刀具在移动过程中的刀具中心轨迹线。
零件外轮廓加工ppt课件
指令格式：
刀具半径补偿的建立：
X Y __ X Z __ Y Z __
D __
刀具补偿起刀时必须为G00或G01 左、右刀补的设置
刀具半径补偿（G41、G42、G40 Z __ Y Z __
刀具半径补偿（G41、G42、G40）
（1）刀补的建立
当刀具从起点接近工件时， 刀具中心从与编程轨迹重合 过渡到与编程轨迹偏离一个 偏置量的过程。 如图，OA段 为建立刀补段， 必须用直线 G01编程，示例程序段如下： G41G01X50.0Y40.0F100 D01；
G00 Z50. M9; G28 G91 Z0; G28 G91 X0 Y0;
M30; %
程序结束。
加工中心（铣）的编程基础
注意！ 1.工件坐标系在编制加工程序时使用。 2.不同工件的工件坐标系不同。 3.工件坐标系是建立在机床坐标系中的。
轮廓零件的数控铣削加工
5、加工实施：
（1）输入并校验各程序。 （2）设定工件坐标系及各刀长补正。 （3）保持机床正常状态开始加工。 （4）注意观察加工过程中的现象和声音。
#2=2; WHILE [#2 LE 6] DO2;
G1 Z-#2 F150; #3=1;
WHILE [#3 LE 2] DO3; G1 G41 X20. Y-50. F200
D#3; G3 X0 Y-30. R20.;
G1 X-27.; G2 X-32.Y-16.R8.; G3 X-32.Y16. R20; G2 X-27.Y30. R8.;
2.可使粗加工的程序简化，如 图，通过有意识地改变刀具半 径补偿量，则可以用同一把刀 具、同一程序、不同的切削余 量完成切削。
刀具
工件
刀具半径补偿（G41、G42、G40）
外轮廓加工 数控车床编程
三、程序编制
（下一页续表）
续表
外圆和端面加工误差分析
（下一页续表）
续表
在FANUC 0i系统中加工该零件。
零件图
第二节 车削圆弧面
1.掌握G02、G03指令的应用。 2.掌握G40、G41、G42指令的应用。 3.能正确合理地安排圆弧加工工艺路线。
一、G02/G03——顺圆加工/逆圆加工 1. 指令格式
第三章 外轮廓加工
在数控车床上经常加工类似中间轴的轴类零件，其外表面多为 外圆、端面、锥面及圆弧轮廓加工，是零件加工的基本步骤和 前期工步。
中间轴
第一节 车削外圆/端面及外锥面 第二节 车削圆弧面 第三节 外圆粗车复合循环G71/G70的应用 第四节 端面粗车复合循环G72/G70的应用 第五节 仿形切削粗车复合循环G73/G70
就会造成“欠切”或“过切”现象，产生加工表面的形状误差。
刀尖圆弧对加工产生的影响——车削锥面
消除车削加工产生误差的方法：采用刀具半径补偿功能。 编程时只需按工件轮廓编程，执行刀具半径补偿后，刀具自动 补偿误差值，从而消除了刀尖圆弧半径对工件形状和尺寸的影 响。
（2）刀尖方位号 对应每个刀具补偿号，都有一组偏置量X、Z，刀尖圆弧半径 补偿量R和刀尖方位号TIP。
（2）在调用新刀具前或更改刀具补偿方向时，中间必须取消 前一个刀具补偿，避免产生加工误差。
（3）在G41或G42程序段后面加G40程序段，便可以取消刀尖 圆弧半径补偿。
程序的最后必须以取消偏置状态结束，否则刀具不能在终点定 位，而是停在与终点位置偏移一个矢量的位置上。
（4）G41、G42、G40是模态代码。 （5）在G41方式中，不要再指定G42方式，否则补偿会出错； 同样，在G42方式中，不要再指定G41方式。 （6）在使用G41和G42之后的程序段中，不能出现连续两个或 两个以上的不移动指令，否则G41和G42指令会失效。
第4章 数控铣削 外轮廓、凸模的加工
一 数控铣削加工工艺设计入门
立式数控铣床
数 控 铣 床 按 主 轴 布 置 分 类
立式数控铣床是数控铣床中最常见的一种，应用 范围最广，主轴轴线垂直于工作台面，以X、Y、Z三 轴联动居多，如下图（a）所示。主运动由主轴完成 ，主轴除完成主运动外，还能沿垂直方向上下移动加 工工件。小型立式数控铣床X、Y、Z三轴的移动一般 由工作台完成，主运动由主轴完成，与普通立式升降 台铣床相似。大型立式数控铣床，由于需要考虑扩大 行程，缩小占地面积和刚性等技术问题，多采用龙门 架移动式，其主轴可以在龙门架的横向与垂直溜板上 运动，而工作台则沿床身作纵向运动，如下图（b） 所示。立式数控铣床可增加数控转盘（分度盘）来实 现四、五轴联动加工，扩大使用功能，如下图（c） 所示。
数控立式铣床、加工中心上铣削零件的加工工艺与编程
• 能力目标：1.会根据零件结构选择数控铣床； • 2.会数控铣削零件图形的数学处理； • 3.会对数控铣削零件图进行数控铣削加工工艺性分 析，包括：分析零件图纸技术要求，检查零件图的 完整性和正确性，分析零件的结构工艺性，分析零 件毛坯的工艺性； • 4.会拟定数控铣削零件的加工工艺路线,包括：选择 数控铣削平面与平面轮廓加工方法,划分加工阶段, 会划分加工工序, 确定加工顺序,确定加工路线； • 5.会根据数控铣削零件加工工艺熟练选用整体式数 控铣削刀具与机夹可转位铣削刀具； • 6.会根据数控铣削常用夹具用途来正确选择夹具和 装夹方案； • 7.会选择合适的切削用量； • 8.会编制数控铣削加工工艺文件。
4坐标联动数控铣床： 机床主轴可以绕X、Y、Z三个坐标 轴和其其中一个轴作数控摆角联动加工
5坐标联动数控铣床： 机床主轴可以绕X、Y、Z三个坐标 轴和其其中两个轴作数控摆角联动加工
刀具半径补偿加工外轮廓编程举例[指南]
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刀具半径补偿加工外轮廓编程举例
例1：加工图所示外轮廓，用刀具半径补偿指令编程。
图 刀具半径补偿加工外轮廓
外轮廓采用刀具半径左补偿，为了提高表面质量，保证零件曲面的平滑过渡，刀具沿零件轮廓延长线切入与切出。
O →A 为刀具半径左补偿建立段，A 点为沿轮廓延长线切入点，B →O 为刀具半径补偿取消段，B 点为沿轮廓延长线切出点。
数控程序如下：
O1：
G90G54G00Z100.0S800M03；
X0Y0；
Z5.0；
G01Z-5.0F100；
G41X5.0Y3.0F120D31；
Y25.0；
X10.0Y35.0；
X15.0；
G03X25.0R5.0；
G01X30.0；
G02X35.0Y30.0R5.0；
G01Y13.0；
G03X27.0Y5.0R8.0；
G01X3.0；
G40X0Y0；
G00Z100.0；
M05；
M30；
说明：1）D代码必须配合G41或G42指令使用，D代码应与G41或G42指令在同一程序段给出，或者可以在G41或G42指令之前给出，但不得在G41或G42指令之后；
2）D代码是刀具半径补偿号，其具体数值在加工或试运行之前以设定在刀具半径补偿存储器中；
3）D代码是模态代码，具有继承性。
Cimatron E轮廓类零件的加工
保存程序。分为保存并关闭和保存并计算两种
（1）零件顶面的加工
图7-2-4
图7-2-5
平行切削：设定角度以平行方式进行铣削。
（2）零件凸台的粗加工
图7-2-6
环切：在2D加工范围内以环绕方式进行铣削。
（3）零件凸台的精加工
图7-2-7
封闭轮廓--封闭边界起始轮廓与终止轮廓相连在一起。
（4）创建零件凹台的加工程序
刀具轨迹：
图7-2-8
零件轮廓：
图7-2-9
保存计算：
图7-2-10
（5）创建零件两个凹槽的加工程序
零件轮廓：
图7-2-11
保存计算：
图7-2-12
STEP8进行高级仿真
图7-2-13
STEP9保存
单击工具条上的【保存】按钮，在弹出的“Cimatron E浏览器”窗口中输入文件名为“编程1”，保存文件。
轮廓类件的加工
一、目的
掌握各种2.5轴轮廓加工的功能特点、使用范围和参数设置方法。
二、操作步骤
STEP 1启动Cimatron E
启动Cimatron E，选择新建文件。
STEP 2新建文档
系统弹出“新建文档”对话框，选择单位为“毫米”，单击零件图标 ，单击【确定】按钮创建一个新零件。
STEP 3加载模型
创建加工程序是CAM的核心操作内容，生成加工程序以及对加工程序各种参数的设置都在这一步骤内完成。创建加工程序里又分为：
选择加工工艺。选择加工的刀轨形式，它包括主选项和子选择。
选择刀具。选取或新建适合本程序加工的刀具。
选择加工对象。选取本程序要加工的零件：边界、零件轮廓、毛坯轮廓等。
数控机床加工法兰的步骤和注意事项
数控机床加工法兰的步骤和注意事项随着科技的不断进步和发展，数控机床作为一种高效、精确的加工工具，被广泛应用于各个行业中。
在机械制造行业中，法兰是一种常见的零部件，其具有连接、密封等功能，广泛应用于管道、容器等设备中。
本文将介绍数控机床加工法兰的步骤和注意事项，以帮助读者更好地理解和掌握这一加工过程。
一、数控机床加工法兰的步骤1. 资料准备：在加工法兰之前，首先需要准备相应的资料，包括机械图纸、工艺规程、加工工具、切削刀具等。
同时，还需要检查机床的状态，确保各项工作参数符合要求。
2. 外轮廓粗加工：第一步是进行外轮廓的粗加工。
将工件安装到数控机床上，根据工艺规程进行设定和调整。
使用合适的刀具，根据机械图纸的要求进行粗加工，削减材料，使其逐渐接近设计要求的尺寸和形状。
3. 内孔加工：在完成外轮廓的粗加工后，开始进行内孔的加工。
根据机械图纸的要求，设置加工工艺和参数，选用合适的刀具进行加工。
根据孔径的大小和深度，选择合适的进给速度和切削速度，使切削过程更加稳定和高效。
4. 表面精加工：在完成外轮廓和内孔的加工后，进行法兰表面的精加工。
通过调整数控机床的工作参数，选用合适的切削刀具，对法兰的表面进行高速旋转切削，以提高表面的光洁度和精度。
5. 检验和修整：完成法兰的加工后，需要进行检验和修整。
通过测量和检查法兰的各项尺寸和形状对应机械图纸的要求，确保加工品质符合要求。
如有偏差或不符合的地方，需要进行修整或重新加工，以保证加工的最终结果符合规格标准。
二、数控机床加工法兰的注意事项1. 安全操作：在进行数控机床加工操作时，应遵循安全操作规程，佩戴好相应的个人防护用品，确保自身安全。
避免机床和刀具等设备的误操作，防止意外事故的发生。
2. 资料准确性：在进行法兰加工之前，需仔细阅读和理解机械图纸和工艺规程，确保加工过程的准确性。
对于模糊或不清楚的内容，应及时与设计师或工艺人员沟通，以保证加工的准确性和质量。
3. 刀具选择：在进行法兰加工时，刀具的选择十分重要。
第5章零件2D外形轮廓铣削
5.1 单一外形轮廓铣削
• 5.1.2 程序指令准备
• 1. FANUC0i-MC系统的G02/G03——圆弧插补指令 • 该指令控制刀具从当前点按指定的圆弧轨迹运动至圆弧终点，主要适
用于圆弧轮廓的铣削加工。FANUC0i-MC系统主要有以下几种指令 格式。 • （1）在XY平面内圆弧插补 • G17 G02/G03 X___Y___R___(I___J___)F___ • 其中， • ① X___Y___为圆弧终点坐标； • ② I___J___为圆心相对于圆弧起点的坐标增量值，即I=X圆心-X圆弧 起点；J=Y圆心-Y圆弧起点；
拐”的变形趋势，工件处于“欠切”状态，如图5-5（a）所示。 • ● 顺铣时，刀齿处于受压状态，刀具此时无滑移，因而其耐用度高
，所加工的表面质量好。
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5.1 单一外形轮廓铣削
• ② 逆铣就是在切削区域内，刀具的旋转方向与刀具的进给方向相同 时的铣削，如图5-5（b）所示。逆铣加工有以下几个特点。
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5.1 单一外形轮廓铣削
• ③ R__为圆弧半径，当圆弧圆心角≤180°时，圆弧半径取正值；当 180°≤圆弧圆心角＜360°时，圆弧半径取负值；当圆弧圆心角 =360°，即插补轨迹为一整圆时，此时只能用I、J格式编程；当同时 输入R与I、J时，R有效。
• ④ F为圆弧插补时进给速度； • ⑤ G02为顺圆插补，G03为逆圆插补。 • （2）在XZ平面内圆弧插补 • G18 G02/G03 X___Z___R___(I___K___)F___ • （3）在YZ平面内圆弧插补 • G19 G02/G03 Y___Z___R___(J___K___)F___ • 圆弧顺、逆方向的判别方法是：逆着圆弧插补坐标平面的矢量正方向
任务6 具有非圆曲线轮廓的零件加工编程与操作第2版(FANUC)
能 报
4.手动安装φ20mm粗加工两刃立铣刀至主轴。
国
5.用铣刀直接对刀，将X、Y对刀值输入G54地址，设置工件坐标系零点偏置 值，G54地址中的Z地址须为0。在每把刀的刀补界面输入Z对刀值及刀具半径补偿
值。工件坐标系的原点设在工件上表面的对称中心。
1166
四、任务实施
勤 学
（二）零件加工
苦
6.输入程序，并反复检查。检查无误后，自动状态下进行外轮廓粗加工。
勤 学 苦 练
技 能
任务六 具有非圆曲线轮廓的零件
报
加工编程与操作
国
11
一、任务导入
勤 （一）任务描述
学
使用FAUNC系统数控铣床，对如图2-40所示的非圆曲线
苦
练
类零件进行编程及加工。
技 能 报 国
图2-40 二维椭圆零件
22
一、任务导入
勤
学 （二）知识目标
苦 1.掌握FANUC数控系统宏指令的使用与编程。 练 2.掌握FANUC数控系统条件转移或循环语句在非圆曲线轮廓编
抬刀，取消刀具长度补偿，回到机床原点
1133
四、任务实施
勤 （一）编写零件加工程序
学
表2-37 加工主程序
苦
N80 M00;
（机床动作暂停，手工装φ20mm 三刃立铣刀）
练
N90 M03 S500 G00 X62. Y5.; （设置T2主轴转速，快移至加工定位点，）
N100 G01 G43 Z5. F1000 H02; 带入刀具长度补偿，下移至工件上5mm处
练
7.粗加工完毕后，机床暂停，手动测量工件，如数据与理想状态相符，则不
需修改精铣刀刀补值。
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外轮廓零件加工课题一平面加工图2—1—1 平面加工任务图参考程序：O0001；G90 G94 G21 G17；G91 G28 Z0；G90 G54 M03 S350；G00 X-52.0 Y-50.0；Z5.0 M08；G01 Z-8.0 F50；Y50.0 F52；G00 Z5.0；X-44.0 Y-50.0；G01 Z-4.0 F50；Y50.0 F52；G00 Z5.0；X10. Y50.0；G01 Z-6.0 F50；G02 X10.0 Y-50.0 R50.0 F52；G00 Z20.0 M09；G91 G28 Z0；M30；课题二 外形轮廓加工图2—2—1 零件加工任务图参考程序：（1）圆柱台加工程序○0001；G90 G94 G40 G17 G21；G91 G28 Z0；G90 G54 M3 S350；G00 X62.0 Y0；Z5.0；G01 Z-4.0 F52；G41 D02 G01 X47.0 Y0 F52；G02 I-47.0 J0；G40 G01 X62.0 Y0；G41 D02 G01 X31.0 YO ；G02 I-31.0 J0；G40 G01 X62.0 Y0；G41 D02 G01 X15.0 Y0；G02 I-15.0 J0；G40 G01 X62.0 Y0；G00 Z20.0；G91 G28 Z0；M30；（2）外轮廓加工程序○0002；G90 G94 G40 G17 G21；G91 G28 ZO；G90 G54 M03 S350；G00 X-62.0 Y52.0 M08；Z5.0；G01 Z-9.0 F52；G41 D02 G01 X-40.0 Y30.0 F52；G01 X-20.0 Y30.0；X30.0；G02 X40.0 Y20.0 R10.0；G01 Y-20.0；G02 X30.0 Y-30.0 R10.0；G01 X-30.0；G02 X-40.0 Y-20.0 R10.0；G01 Y10.0；G03 X-20.0 Y30.0 R20.0；G40 G01 X-62.0 Y52.0；G00 Z20.0 M09；G91 G28 Z0；M30；粗加工时，选用Φ20的立铣刀，刀具号为T02，刀具半径补偿号为D02，补偿值为10.2mm （0.2mm是精加工余量）。
精加工时，选用Φ12的立铣刀，刀具号为T03，刀具半径补偿号为D03，补偿值为6mm。
单元三内轮廓零件加工课题一槽加工图3—1—1 槽加工任务图参考程序：（1）十字槽粗加工程序○0001；G90 G40 G21 G17 G94；G91 G28 Z0；G90 G54 M3 S480；G00 X30.0 Y0；Z5.0 M08；G01 Z-4.0 F40；X-30.0 F60；Z-8.0 F40；X30.0 F60；G00 Z5.0；X0 Y25.0；G01 Z-4.0 F40；Y-25.0；Z-8.0 F40；Y25.0 F60；G00 Z5.0 M09；G91 G28 Z0；M30；（2）十字槽精加工程序○0002；（主程序）G90 G40 G21 G94 G17；G91 G28 Z0；G90 G54 M3 S800；G00 X0 Y0；Z5.0 M08；G01 Z0 F40；M98 P0003 L02；G90 G00 Z5.0 M09；G91 G28 Z0；M30；○0003；（子程序）G91 G01 Z-4.0 F40；G90 G41 D03 G01 X12.5 Y7.5 F50；G02 X7.5 Y12.5 R5.0；G01 Y25.0；G03 X-7.5 R7.5；G01 Y12.5；G02 X-12.5 Y7.5 R5.0；G01 X-30.0；G03 Y-7.5 R7.5；G01 X-12.5；G02 X-7.5 Y-12.5 R5.0；G01 Y-25.0 ；G03 X7.5 R7.5；G01 Y-12.5；G02 X12.5 Y-7.5 R5.0；G01 X30.0；G03 Y7.5 R7.5；G01 X12.5；G02 X7.5 Y12.5 R5.0；G40 G01 X0 Y0；M99；课题二型腔加工图3—3—1 型腔加工任务图参考程序：（1）型腔内粗加工程序○0001；（主程序）G90 G40 G21 G94 G17；G91 G28 Z0；G90 G54 M3 S480；G00 X0 Y0；Z5.0 M08；G01 Z0 F50；M98 P0002 L02；G00 Z20.0 M09；G91 G28 Z0；M30；○0002；（子程序）G91 G01 Z-4.0 F40；G90 G01 X7.0 Y0 F48；G03 I-7.0 J0；G01 X19.0 Y0；G03 I-19.0 J0；G01 X0 Y0 F100；M99；（2）型腔内轮廓精加工程序○0003；（主程序）G90 G40 G21 G94 G17；G91 G28 Z0；G90 G54 M3 S480；G00 X5.0 Y0；Z5.0 M08；G01 Z0 F80；M98 P0004 L02；G00 Z20.0 M09；G91 G28 Z0；M30；○0004；（子程序）G91 G01 Z-4.0 F80；G90 G41 D01 G01 X20.0 Y-15.0 F48；G03 X35.0 Y0 R15.0；G01 Y6.7157；G03 X28.3333 Y16.1438 R10.0；G02 X16.1438 Y28.3333 R20.0；G03 X6.7157 Y35.0 R10.0；G01 X-6.7157；G03 X-16.1438 Y28.3333 R10.0；GO2 X-28.3333 Y16.1438 R20.0；G03 X-35.0 Y6.7157 R10.0；G01 Y-6.7157；G03 X-28.3333 Y-16.1438 R10.0；G02 X-16.1438 Y-28.3333 R20.0；G03 X-6.7157 Y-35.0 R10.0；G01 X6.7157；G03 X16.1438 Y-28.3333 R10.0；G02 X28.3333 Y-16.1438 R20.0；G03 X35.0 Y-6.7157 R10.0；G01 Y0；G03 X20.0 Y15.0 R15.0；G40 G01 X5.0 Y0；M99；单元四孔加工课题一钻孔、攻丝加工图4—1—1 孔类零件加工任务图参考程序：○0001；G91 G28 Z0；M06 T1；G90 G17 G49 G21 G94；G54 M3 S1200；G00 X20.0 Y100.0 M08；G43 H01 G00 Z50.0；G99 G81 X-15.0 Y65.0 Z-4.0 R5.0 F80；G98 X-30.0；G00 X-120.0；Y15.0；G99 G81 X-85.0 Y15.0 Z-4.0 R5.0 F80；G98 X-70.0；G91 G28 Z0 M09；M06 T02；G90 G49 G54 M3 S550；G00 X20.0 Y100.0 M08；G43 H02 G00 Z50. ；G99 G73 X-15.0 Y65.0 Z-20.0 R5.0 Q2.0 F60；G98 X-30.0；G00 X-120.0；Y15.0；G99 G73 X-85.0 Y15.0 Z-20.0 R5.0 Q2.0 F60；G98 X-70.0；G91 G28 Z0 M09；M06 T03；G90 G49 G54 M3 S500；G00 X20.0 Y100.0 M08；G43 H03 G00 Z50. ；G98 G83 X-30.0 Y65.0 Z-21.0 R5.0 Q2.0 F60；G00 X-120.0；Y15.0；G98 G83 X-70.0 Y15.0 Z-21.0 R5.0 Q2.0 F60；G91 G28 Z0 M09；M06 T04；G90 G49 G54 M3 S450；G00 X20.0 Y100.0 M08；G43 H04 G00 Z50. ；G98 G81 X-15.0 Y65.0 Z-21.0 R5.0 F50；G00 X-120.0；Y15.0；G98 G81 X-85.0 Y15.0 Z-21.0 R5.0 F50；G91 G28 Z0 M09；M06 T05；G90 G49 G54 M3 S350；G00 X20.0 Y100.0 M08；G43 H05 G00 Z50.0；G99 G82 X-15.0 Y65.0 Z-6.0 R5.0 P2000 F60；G98 X-30.0；G00 X-120.0；Y15.0；G99 G82 X-85.0 Y15.0 Z-6.0 R5.0 P2000 F60；G98 X-70.0；G91 G28 Z0 M09；M06 T06；G90 G49 G54 M3 S50；G00 X20.0 Y100.0 M08；G43 H06 G00 Z50.0；G98 G85 X-30.0 Y65.0 Z-18.0 R5.0 F40；G00 X-120.0；Y15.0；G98 G85 X-70.0 Y15.0 Z-18.0 R5.0 F40；G91 G28 Z0 M09；M06 T07；G90 G49 G54 M3 S100；G00 X20.0 Y100.0 M08；G43 H07 G00 Z50.0；G98 G84 X-15.0 Y65.0 Z-19.0 R5.0 F175；G00 X-120.0；Y15.0；G98 G84 X-85.0 Y15.0 Z-19.0 R5.0 F175；G91 G28 Z0 M09；M30；课题二镗孔加工图4—2—1 零件加工任务图参考程序：○0001；G91 G28 Z0；M06 TO1；G90 G94 G49 G17 G40 G21；G54 M03 S400；G43 H01 G00 Z50.0 M08；X-46.0 Y55.0；Z5.0；G01 Z-4.0 F80；Y-55.0 F60；X46.0 F1000；Y55.0 F60；G41 D01 G01 X17.321 Y30.0 F60；X34.641 Y0；X17.321 Y-30.0；X-17.321；X-34.641 Y0；X-17.321 Y30.0 ；X-20.0；G40 G01 X65.0 Y55.0 F300；G91 G28 Z0 M09；M06 T03；G90 G54 G49 G40 M03 S1200；G43 H03 G00 Z50.0 M08；G98 G81 X0 Y0 Z-4.0 R5.0 F60；G91 G28 Z0 M09；M06 T04；G90 G54 G49 G40 M03 S500；G43 H04 G00 Z50.0 M08；G98 G81 X0 Y0 Z-20.0 R5.0 F60；G91 G28 Z0 M09；G28 X0 Y0；M06 T05；G90 G54 G49 G40 M03 S350；G43 H05 G00 Z50.0 M08；G98 G73 X0 Y0 Z-22.0 R5.0 Q2.0 F50；G91 G28 Z0 M09；G28 X0 Y0；M06 T06；G90 G54 G49 G40 M03 S250；G43 H06 G00 Z50.0 M08；G98 G73 X0 Y0 Z-25.0 R5.0 Q2.0 F45；G91 G28 Z0 M09；G28 X0 Y0；M06 T07；G90 G54 G49 G40 M03 S200；G43 H07 G00 Z50.0 M08；G98 G73 X0 Y0 Z-26.0 R5.0 Q2.0 F40；G91 G28 Z0 M09；M06 T02；G90 G54 G49 G40 M03 S800；G43 H02 G00 Z50.0 M08；X46.0 Y55.0；Z5.0；G01 Z-4.0 F80；G41 D02 G01 X17.321 Y30.0 F60；X34.641 Y0；X17.321 Y-30.0；X-17.321；X-34.641 Y0；X-17.321 Y30.0；X-20.0；G40 G01 X65.0 Y55.0 F300；G91 G28 Z0 M09；M06 T08；G90 G54 G49 G40 M03 S800；G43 H08 G00 Z60.0 M08；G98 G85 X0 Y0 Z-17.0 R5.0 F60；G91 G28 Z0 M09；M06 T09；G90 G54 G49 G40 M03 S1500；G43 H09 G00 Z60.0 M08；G98 G85 X0 Y0 Z-17.0 R5.0 F50；G91 G28 Z0 M09；G28 X0 Y0；M30；单元五综合课题加工课题一镜像加工图5—1—1 加工任务图参考程序：○0001；（主程序）G90 G40 G21 G17 G94；G50.1 X0 Y0G91 G28 Z0；G90 G54 M3 S680；M08M98 P0002G51.1 X0M98 P0002G50.1 X0M09M30○0002；（子程序）G00 X-58.0 Y-48.0；Z50.0；Z5.0；G01 Z-3.0 F50；G41 D01 G01 X-47.0 Y-45.0 F100；X-47.0 Y-20.0；X-37.0 Y-20.0；G03 X-27.0 Y-10.0 R10.0；G01 X-27.0 Y10.0；G03 X-37.0 Y20.0 R10.0；G01 X-47.0 Y20.0；X-47.0 Y42.5；X-28.0 Y42.5；G02 X-8.0 Y22.5 R20.0；G01 X-8.0 Y-20.0；X-30.5 Y-42.5；X-50.0 Y-42.5；G40 G01 X-58.0 Y-48.0；G00 Z50.0；M99；课题二极坐标加工图5—2—1 加工任务图参考程序：○0001；G54 G40；M08；G15；M03 S700；G00 X58.0 Y-10.0；Z50.0；Z5.0；G01 Z-5.0 F50；G41 D01 G16 G01 X36.0 Y-5.0 F100；G02 X24.0 Y-5.0 R6.；G03 X24.0 Y275.0 R-24.0；G02 X36.0 Y275.0 R6.0；G02 X36.0 Y-5.0 R-36.0；G40 G15 G01 X58.0 Y-10.0；G00 Z150.0；M09；M30；课题三旋转加工图5—3—1 加工任务图参考程序：○0001；G54 G40；G69；M03 S700；G68 X0 Y0 R30.0；G00 X0 Y0；Z50.0 M08；Z5.0；G01 Z-5.0 F50；G41 D01 G01 X25.0 Y10.0 F100；G03 X15.0 Y20.0 R10.0；G01 X-15.0；G03 X-25.0 Y10.0 R10.0；G01 Y-10.0；G03 X-15.0 Y-20.0 R10.0；G01 X15.0；G03 X25.0 Y-10.0 R10.0；G01 X25.0 Y10.0；G40 G01 X0 Y0；G00 Z150.0 M09；M30；课题四综合零件的加工图5—4—1 加工任务图参考程序：（1）正六边形加工程序○0001；G90 G40 G21 G17 G94；G91 G28 Z0；G90 G54 M03 S400；G00 X0 Y55.0；Z5.0 M08；G01 Z-6. F60；G41 D01 G01 X0 Y29.0 F100；X10.97；G02 X19.63 Y24.0 R10.0；G01 X30.60 Y5.0；G02 Y-5.0 R10.0；G01 X19.63 Y-24.0；G02 X10.97 Y-29.0 R10.0；G01 X-10.97；G02 X-19.63 Y-24.0 R10.0；G01 X-30.60 Y-5.0；G02 Y5.0 R10.0；G01 X-19.63 Y24.0；G02 X-10.97 Y29.0 R10.0；G01 X0；G40 G01 X0 Y55.0；G00 Z50.0 M09；G91 G28 Z0；M30；（2）斜六边形加工主程序○0002；（主程序）G90 G40 G21 G17 G94 G69；G91 G28 Z0；G90 G68 X0 Y0 R10.0；M98 P0003；G69；G91 G28 Z0；M30；○0003；（子程序）G90 G54 M03 S400；G00 X0 Y40.0；Z5.0 M08；G01 Z-4. F60；G41 D01 G01 X0 Y25.0 F100；X10.97；G02 X16.17 Y22.0 R6.0；G01 X27.14 Y3.0；G02 Y-3.0 R6.0；G01 X16.17 Y-22.0；G02 X10.97 Y-25.0 R6.0；G01 X-10.97；G02 X-16.17 Y-22.0 R6.0；G01 X-27.14 Y-3.0；G02 Y3.0 R6.0；G01 X-16.17 Y22.0；G02 X-10.97 Y25.0 R6.0；G01 X0；G40 G01 X0 Y40.0；G00 Z50.0 M09；M99；（3）凹槽加工程序○0004；（主程序）G90 G40 G21 G17 G94；G54 M03 S680；GO0 X60 Y-50；Z5.0 M08；M98 P0005；G51.1 X0 Y0 ；M98 P0005；G50.1 X0 Y0 ；G0 Z100.0 M09；M30○0005；（子程序）G00 X56.0 Y-46.0；G01 Z-8.0 F50；G41 D04 G01 X52.34 Y-33.55 F ；X34.88 Y-19.58；G3 X26.76 Y-29.73 R6.5；G1 X41.94 Y-41.87；G40 G01 X56.0 Y-46.0；G00 Z5.0；M99；（4）孔加工程序○0006；G91 G28 Z0；M06 T05；G90 G40 G21 G17 G94 G15；G54 M03 S1500；GO0 X0 Y0；G43 H05 G00 Z20.0；G16 G00 X40.0 Y40.0；G99 G81 Z-9.0 R5.0 F60；G00 X40.0 Y210.0；G98 G81 Z-9.0 R5.0 F60；G15；G91 G28 Z0；M06 T06；G90 G15 G54 M3 S500；GO0 X0 Y0；G43 H06 G00 Z20.0；G16 G00 X40.0 Y40.0；G99 G81 Z-20.0 R5.0 F60；G00 X40.0 Y210.0；G98 G81 Z-20.0 R5.0 F60；G15；G91 G28 Z0；M06 T07；G90 G15 G54 M03 S450；GO0 X0 Y0；G43 H07 G00 Z20.0；G16 G00 X40.0 Y40.0；G99 G81 Z-20.0 R5.0 F50；G00 X40.0 Y210.0；G98 G81 Z-20.0 R5.0 F50；G15；G91 G28 Z0；M06 T08；G90 G15 G54 M03 S500；GO0 X0 Y0；G43 H08 G00 Z20；G16 G00 X40.0 Y40.0；G99 G82 Z-10.0 R5.0 P2000 F60；G00 X40.0 Y210.0；G99 G82 Z-10.0 R5.0 P2000 F60；G15；G91 G28 Z0；M06 T09；G90 G15 G54 M03 S50；GO0 X0 Y0；G43 H09 G00 Z20.0；G16 G00 X40.0 Y40.0；G99 G85 Z-18.0 R5.0 F40；G00 X40.0 Y210.0G98 G85 Z-18.0 R5.0 F40；G15；G91 G28 Z0；M30；数控编程实例1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。