鼓泡塔烟气脱硫处理工艺

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75t循环流化床燃煤锅炉烟气脱硫工艺设计方案

目录一、基础数据和技术要求1.1项目概况1.2设计条件二、设计依据及设计范围2.1、设计条件2.2、设计原则2.3、设计范围2.4、设计分界点2.5、达标要求三、脱硫工艺选择3.1、双碱法脱硫工艺3.2、脱硫剂用量3.3、脱硫除尘系统性能、质量保证措施3.4、工艺流程图3.5、脱硫工艺分系统介绍3.6、物料计算及分析四、 NTL-75型湿式旋流加鼓泡板脱硫塔4.1、NTL-75型湿式旋流加鼓泡板脱硫塔工作原理4.2、脱硫塔结构主要技术参数五、其它设备配置5.1、烟气系统5.2、制浆及再生系统5.3、脱硫浆循环系统5.4、废水处理系统六、电气控制配置七、主要设备清单八、运行费用分析九、售后服务承诺书附件：附件一：工艺方案图附件二：系统设备布置总平面图一、基础数据和技术要求1.1项目概况XXXXX6＃75t/h循环流化床燃煤锅炉的燃煤含硫量为0.6~0.8％，燃煤消耗量15t/h，烟气量160000m3/h，外排烟气已配置三电场静电除尘器作除尘处理。

但锅炉外排烟气的二氧化硫没有设置处理，二氧化硫等有害气体对工厂大气及周边环境产生污染。

为此业主决定为6＃锅炉配置湿式氨法烟气脱硫净化装置，保证锅炉外排烟气脱硫后能够达标排放。

我公司依据75t/h燃煤循环流化床锅炉的有关技术参数（建设单位提供），以及国家相关现行的环境保护设计规范、标准。

作6＃75t/h 循环流化床锅炉外排烟气脱硫除尘系统工程工艺方案设计。

我公司拟提供的炉外脱硫除尘系统，是已获国家专利（专利号为：200620052367.9）的旋流除尘脱硫设备（装置）塔，该塔结构合理、技术先，进、是成熟可靠的产品，整个生产过程符合ISO/9000质量保证体系。

确保脱硫系统运行的安全、经济、可靠。

本工程工艺设计方案，适用于75t/h循环流化床锅炉的炉外脱硫系统，包括炉外脱硫系统、脱硫除尘设备塔主体及辅助设备的功能设计、结构、性能、控制、设备安装、调试等方面的技术要求，为交钥匙工程。

烟气脱硫技术方案

技术方案本烟气脱硫工程，采用石灰石-石膏法脱硫工艺。

脱硫剂为CaCO〔90%纯度〕。

烟24小时计〕的吸收剂耗量设计。

石灰石浆液制备罐设计满足工艺要求，配置合理。

全套吸收剂供给系统满足FGD所有可能的负荷范围。

〔3〕设备吸收剂浆液制备系统全套包括，但不限于此：卸料站：采用浓相仓泵气力输送把石灰石送入料仓。

石灰石粉仓：石灰石粉仓根据确认的标准进行设计，出料口设计有防堵的措施；顶部有密封的人孔门，该门设计成能用铰链和把手迅速打开，并且顶部有紧急排气阀门；贮仓顶部设置仓顶除尘器，除尘后的洁净气体中最大含尘量小于50mg/Nm3；贮仓上配：其在烟气脱硫装置的进、出口烟道上设置密封挡板门用于锅炉运行期间脱硫装置的隔断和维护，旁路挡板门具有快速开启的功能，全开到全关的开启时间≤25s。

系统设计合理布置烟道和挡板门，考虑锅炉低负荷运行的工况，并确保净烟气不倒灌。

压力表、温度计等用于运行和观察的仪表，安装在烟道上。

在烟气系统中，设有人孔和卸灰门。

所有的烟气挡板门易于操作，在最大压差的作用下具有100%的严密性。

我方提供所有烟道、挡板、FGD风机和膨胀节等的保温和保护层的设计。

〔1〕烟道及其附件烟道根据可能发生的最差运行条件〔例如：温度、压力、流量、污染物含量等〕进用碳设在加强筋上的保温层易于安装，并且增加外层美观，加强筋的布置要防止积水。

烟气系统的设计保证灰尘在烟道的沉积不会对运行产生影响，在烟道必要的地方〔低位〕设置清除粉尘的装置。

另外，对于烟道中粉尘的聚集，考虑附加的积灰荷重。

所有烟道在适当位置配有足够数量和大小的人孔门和清灰孔，以便于烟道〔包括膨胀节和挡板门〕的维修和检查以及清除积灰。

另外，人孔门与烟道壁分开保温，以便于开启。

烟道的设计尽量减小烟道系统的压降，其布置、形状和内部件〔如导流板和转弯处导向板〕等均进行优化设计。

操作和脱硫自控系统远方操作，挡板位置和开、关状态反馈进入脱硫自控系统系统。

执行器配备两端的位置限位开关，两个方向的转动开关，事故手轮和维修用的机械联锁。

烟气脱硫脱硝技术方案

1、化学反应原理任意浓度的硫酸、硝酸，都能够跟烟气当中细颗粒物的酸、碱性氧化物产生化学反应,生成某酸盐和水，也能够跟其它酸的盐类发生复分解反应、氧化还原反应,生成新酸和新盐，通过应用高精尖微分捕获微分净化处理技术产生的巨大量水膜，极大程度的提高烟气与循环工质接触、混合效率,缩短工艺流程,在将具有连续性气、固、液多项流连续进行三次微分捕获的同时,连续进行三次全面的综合性高精度微分净化处理.2、串联叠加法工作原理现有技术装备以及烟气治理工艺流程的效率都是比较偏低,例如脱硫效率一般都在98％左右甚至更低,那么，如果将三个这样工作原理的吸收塔原型进行串联叠加性应用，脱硫效率一定会更高，例如99.9999%以上。

工艺流程工作原理传统技术整治大气环境污染,例如脱硫都是采用一种循环工质，那么，如果依次采用三种化学性质截然不同的循环工质，例如稀酸溶液、水溶液和稀碱溶液进行净化处理,当然可以十分明显的提高脱除效率，达到极其接近于百分百无毒害性彻底整治目标。

1、整治大气环境污染,除尘、脱硫、脱氮、脱汞，进行烟气治理，当然最好是一体化一步到位，当然首选脱除效率最高，效价比最高，安全投运率最高，脱除污染因子最全面,运行操作最直观可靠,运行费用最低的，高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备。

2、高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备，采用最先进湿式捕获大化学处理技术非选择性催化还原法，拥有原创性、核心性、完全自主知识产权,完全国产化，发明专利名称《一种高效除尘、脱硫、脱氮一体化装置》，发明专利号.3、吸收塔的使用寿命大于30年,保修三年，耐酸、耐碱、耐摩擦工质循环泵,以及其它标准件的保修期,按其相应行业标准执行。

4、30年以内,极少、甚至可以说不会有跑、冒、滴、漏、渗、堵现象的发生。

5、将补充水引进到3#稀碱池入口，根据实际燃煤含硫量和烟气含硝量调整好钠碱量以及相应补充水即可正常运行。

6、工艺流程:三个工质循环系统的循环工质，分别经过三台循环泵进行加压、喷淋。

锅炉脱硫脱硝及烟气除尘方案

锅炉脱硫脱硝及烟气除尘方案1 脱硝技术的发展过程脱硝技术从技术途径上可分为低氮燃烧技术和SCR烟气脱硝技术。

低氮燃烧技术主要是采用复合式的空气分级低NOx燃烧技术，SOFA风的比例从25%提高到35%，该燃烧技术在获得较高的燃烧效率、确保煤粉安全稳定燃烧的同时能有效降低NOx的排放，缓解炉后脱硝的压力。

1.1 SCR的烟气脱硝SCR的烟气脱硝是指在烟气内部投入化学剂，在发生化学反应后会产生相应的气体以及水分。

在进行催化后，温度可以上升空间较大，最高可以达到400℃，如此高温可以与锅炉与预热器设备之间的温度相比拟，这种技术的脱硝水平已经达到成功率的一半以上。

1.2 SNCR的烟气脱硝原理SNCR的脱硝技术对温度具有一定的要求，在进行处理使需要将还原剂导入锅炉内部温度较高的位置，一旦发生化学反应就会随之产生气体，并与烟气物质进行混合，最终形成氮气，这种技术需要依赖锅炉进行反应，并完成气体的消耗。

但是这种技术的处理水平并不高，也不能达到处理技术的高标准要求。

根据可靠数据的研究不难发现，以尿素做化学反应剂由于其结构组成特点，在进行脱硝处理时，会释放大量的二氧化碳，而该气体可以直接影响空气质量，使大气污染程度加剧。

1.3 SNCR与SCR的结合烟气脱硝原理这种技术是对SNCR与SCR两种技术的有机结合，弥补两者之间存在的不足并使其功效的发挥可以达到预期效果，并且稳定性高，但是将两者进行结合后的SCR的脱硝效率不能过高。

由于该技术是融合性技术，因此对技术的应用性也就提出了更高的要求，并且在进行技术处理时，需要控制双面反应，在运行时难免会呈现出较为难以掌控、复杂的一面，所以在目前我国的脱硝技术中对此技术的应用仍旧处于探索阶段，对技术的应用频率普遍不高。

2 脱硫技术2.1 填料塔的脱硫原理在利用填料塔进行脱硫处理时，需要在塔内填充质地较硬的固体材料，使液体浆能够在材料表面完成流动，在烟气与浆液发生直接接触后就会产生化学反应，脱硫也就随之完成。

CT-121鼓泡式吸收塔在实际工程中的应用

CT -121鼓泡式吸收塔在实际工程中的应用赵日晖Ξ(北京博奇电力科技有限公司,北京　100022)摘　要:本文结合实际工程介绍了CT-121鼓泡式吸收塔脱硫工艺的技术特点。

本脱硫工艺适用于燃用中高硫煤及燃油电厂的烟气脱硫,具有高除尘率、高脱硫率、低能耗等优点,实际运行已显示出其优良的可靠性和实用性。

关键词:石灰石-石膏湿法;烟气脱硫;鼓泡塔燃煤电厂的烟气脱硫(flue gas desu lfurization ,缩写FG D )是目前世界上大规模商业化应用的脱硫技术。

在所有的脱硫工艺中,又以石灰石(石灰)-石膏湿法脱硫占主导地位。

经过几年的工程实践,CT-121脱硫工艺已显示出其优越的性能。

这种工艺能够达到95%以上稳定连续的脱硫率,10mg ΠN m 3以下的粉尘排放率,具有优异的可靠性和实用性。

这项先进的技术将S O 2的吸收、氧化、中和、结晶、以及除尘等工艺过程合并到一个单独的气-液-固相反应器中进行。

这个反应器就是鼓泡式吸收塔(JBR ),其构造截面示意图如图1所示。

鼓泡塔技术目前已经运用到单机装机容量1000MW 的脱硫装置上。

图1　鼓泡塔构造截面示意图 1.工艺介绍鼓泡塔是CT-121工艺的核心,烟气通过喷射管均匀分布到JBR 的浆液中,按化学方法推算,当气泡上升通过鼓泡层时,JBR 里产生了多级的传质过程,由于气-液多级接触产生了庞大的接触面积(是通常喷淋工艺的数十倍),所以传质速率很高。

原烟气进入由上下隔板形成的封闭容器中。

喷管安装在下隔板上,将原烟气导入吸收塔的浆液区。

烟气从浆液中鼓泡上升,流经贯通上层隔板的上升管。

由于烟气速度很低,烟气中携带的液滴在上层隔板的空间被沉降分离,处理后的净烟气流出吸收塔,通过除雾器除去剩余携带的液滴,后经GG H 升温后排入烟囱。

鼓泡塔中的浆液分两个区:鼓泡区和反应区。

SO 2的吸收、亚硫酸氧化成硫酸、硫酸中和成石膏和石膏的结晶4种反应是在鼓泡塔中同时完成的。

焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程

焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程焦炉通常是工业生产中重要的燃烧设备，由于煤炭的硫和氮含量较高，焦炉的燃烧过程会排放大量的SOx和NOx等有害气体。

为保护环境，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。

本文将介绍焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程，并详细描述每个环节。

一、工艺流程焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程的基本步骤包括：烟道布置、氧化脱硫工艺、吸收液循环系统、过滤系统和排放系统等。

具体步骤如下：1.烟道布置对于不同类型的焦炉，其烟气排放的位置、流量、温度和压力等参数不同，需要进行不同的烟道布置设计。

通常采用的是湿式烟道布置，将烟气引入脱硫脱硝设备。

湿式烟道布置可以有效减少烟气中的灰尘，降低对环境的污染。

2.氧化脱硫工艺氧化脱硫是脱硫脱硝工艺中的一个重要环节，其目的是将焦炉烟气中的SO2氧化成SO3，以利于后续的吸收和反应。

氧化脱硫可以采用多种方法，其中最广泛应用的是湿式氧化法和干式氧化法。

湿式氧化法的工艺流程主要包括：喷淋系统、氧化器和过滤器。

其中喷淋系统将脱硫剂和水混合喷洒到氧化器中，氧化器中的SO2与脱硫剂反应生成SO3，然后通过过滤器进行过滤，使得烟气中的灰尘等杂物得到去除。

干式氧化法主要通过高温氧化法将SO2氧化成SO3，然后通过旋流器或过滤器去除杂质，但干式氧化法的设备复杂度较高，所需的能耗和维护成本也较高。

3.吸收液循环系统吸收液循环系统是脱硫脱硝工艺中的关键环节，其作用是在氧化脱硫之后将SO2和NOx等有害气体吸收并转化为无害物质。

吸收液循环系统主要包括：循环泵、吸收塔、冷却塔和反应池等。

在吸收塔中，焦炉烟气从底部进入，通过与吸收液的接触使SO2和NOx等有害气体被吸收并转化。

吸收液主要是氨水或碱液，其中氨水是最广泛应用的吸收液。

吸收液一般定期补充并与废液分离。

分离后的废液需要经过处理再排放，以确保环境的安全。

4.过滤系统过滤系统主要是用于过滤从吸收塔中出来的含有颗粒的物质，以保证排放的烟气符合环保要求。

通常采用的过滤器包括：电除尘器、脱硫钙粉旋风器等。

B1电厂600MW机组锅炉烟气脱硫技术特性分析

图3　再生后硫泡沫沫的实际流量,确定泡沫流道的面积。

在再生槽后设置真空过滤器,熔硫釜,最后以硫粉形式装袋出厂。

过滤后的清液进入贫液槽。

7　结论消化沼气发电是污泥处理的一个重要环节。

目前国内的沼气利用,仅有少数污水处理厂利用消化沼气来进行发电,消化沼气脱除硫化氢问题仍处于探索发展阶段。

喷射自吸再生的PDS 法工业化应用于消化沼气中硫化氢的脱除还有待于进一步中试研究,要考虑从消化池出来的沼气压力不稳,沼气中含尘,脱硫成本,沼气易燃易爆等诸多问题,还要考虑消化沼气自身特点对脱硫效率的影响,从而为脱硫设备的改造提供准确可靠的设计工艺参数。

参考文献[1]　赵庆祥.污泥资源化技术.北京:化学工业出版社,2002.[2]　吕佐周,王光辉.燃气工程.北京:冶金工业出版社,2001.[3]　左建平.焦炉煤气脱硫PDS 法代替改良ADA 法.冶金动力,1995.作者通讯处　张书景　100022　北京市朝阳区平乐园100号　北京工业大学环境与能源工程学院3109室电话　(010)67392080　86647936E 2m ail shujing @2005-06-20收稿台山电厂600MW 机组锅炉烟气脱硫技术特性分析宋建珂(粤能电力科技开发有限公司,广州510600)　王助良(江苏大学能源与动力工程学院,镇江212013)摘要　介绍了我国首台600MW 机组采用CT 2121工艺脱硫系统的原理、特点和试验结果,并就S O 2吸收部分与其它的吸收塔作比较,说明其主要特点,对影响脱硫效率的几个主要因素也进行了分析和讨论。

关键词　CT 2121工艺　鼓泡反应塔　脱硫效率0　概况台山电厂位于广东铜鼓湾口西侧海岸边,一期装机容量4×600MW 燃煤机组。

先期建设的1号、2号机组为两台国产600MW 亚临界一次中间再热控制循环汽包炉,燃用神府东胜煤种。

广东省《蓝天工程计划》规定:在全省范围内严禁新建单机容量<125MW 的燃煤燃油机组,新建和在建的燃煤燃油电厂,必须配套脱硫设施,现有燃煤燃油电厂,要限期配套脱硫设施。

JBR（（鼓泡塔）脱硫技术

JBR((鼓泡塔)脱硫技术1. 工艺概述　千代田自行开发的CT-121脱硫工艺是一种先进的湿式石灰石法脱硫工艺。

无论是对于低硫煤,高硫煤还是燃油,这种工艺都显示出优越的性能。

这种工艺能够达到95%以上稳定,连续的脱硫率,10mg/Nm3以下的粉尘排放率以及优异的可靠性和实用性。

2. CT-121的历史和现状　1971年, 千代田开发出了第一个脱硫工艺CT-101,并建成了13个商业装置。

千代田公司继续改进和发展这项技术,于1976年开发出了更为先进的CT-121工艺。

这项先进的技术将二氧化硫的吸收,氧化,中和,结晶以及除尘等几个必不可少的工艺过程合并到一个单独的气相-液相-固相反应器中进行。

这个反应器就叫做鼓泡式反应器(JBR)。

在电力研究院(EPRI)的经济资助下, 千代田于1978年8月至1979年6月间,在位于美国佛罗里达州Sneads海湾电力公司的Scholz电厂建成了23MW的CT-121示范工程。

自此,千代田在世界范围内获得了30多个CT-121脱硫工艺商业装置建设合同。

千代田公司以10,000MW装机容量的脱硫装置在世界范围的烟气脱硫市场享有极大的影响力。

由于CT-121工艺以其先进性和可靠性被日本的几大公用事业公司任可。

最近几年,在日本的烟气脱硫领域竞争激烈,但CT-121商业装置数量直线上升。

荏原制作所已引进千代田的CT-121技术,并在中国已有独占性的实施权。

3. CT-121获得的奖项CT-121工艺作为一种杰出的FGD技术,被授予了多项著名的奖项。

诸如日本能源研究机构授予的”1990年度奖”;电力杂志授予的美国伊利诺斯州Abbott电站CT-121装置”1990年度电站奖”和美国乔治亚州Yates”1994年度电站奖”;国际电力杂志授予的日本爱知县Hekinan电站CT-121装置”1993年度电站奖”,以及日本发明和创新协会为CT-121工艺发展和应用所授予的”1993年度国内发明奖”。

常见脱硫工艺、设备及参数

常见脱硫工艺、设备及参数一.脱硫方法分类脱硫是减少化石燃料（主要指煤）生成的SO2排放到大气中的所有技术手段的通称，常见脱硫方法按照燃烧过程可以分为三类：⑴燃烧前清洁技术：煤炭洗选、煤气化、液化和水煤浆技术；⑵燃烧中清洁技术：循环流化床燃烧、煤气联合循环发电、型煤；⑶燃烧后清洁技术：烟气脱硫技术。

在上述方法中，烟气脱硫技术是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式，世界各国研究开发和商业应用的烟气脱硫技术已达200种之上。

烟气脱硫技术按照反应物的状态可以分为：⑴湿法烟气脱硫；⑵干法烟气脱硫。

湿法烟气脱硫技术主要有石灰石/石灰洗涤法，双碱法、韦尔曼洛德法、氧化镁法和氨法。

据国际能源机构煤炭研究组织调查表明，湿式脱硫占世界安装烟气脱硫的机组总容量的85%，美、德、日等发达国家更达到90%以上。

湿发烟气脱硫技术特点主要有：①脱硫效率高，适用于各种煤种；②脱硫剂利用率高；③占用场地大，一次性投资大；④反应物显液态，需进行水处理；⑤设备易腐蚀，结垢及堵塞。

可以看出，在资金和场地许可的情况下，采用湿法烟气脱硫是较稳妥的方法。

干式烟气脱硫技术主要有喷雾干燥法、炉内喷钙法和循环流化床排烟脱硫法。

其特点主要有：①投资费用较低；②脱硫产物呈干态，并与飞灰相混；③无需装设除雾器及烟气再热器；④设备不易腐蚀，不易发生结垢及堵塞；⑤吸收剂利用率相对较低，不适用于高硫煤（含硫量＞2%）脱硫；⑥飞灰与脱硫产物相混可能影响综合利用；⑦对干燥过程控制要求很高。

干式烟气脱硫技术适用于硫含量低于2%，场地及资金受限制的情况，通常老厂改造适用此方式。

目前循环流化床排烟脱硫法（CFB）在国内电厂的应用较广，仅次于石灰石湿法的应用，已投入使用的最大机组为20万KW，且效果不理想。

二.石灰石－石膏湿式脱硫装置构成该法原则上可分为下列结构单元：⑴浆液系统。

由粉仓、磨机、漩流分离站、浆液箱组成。

⑵吸收系统。

由洗涤循环系统、除雾器、氧化系统组成。

湿法脱硫技术

1. 概述石灰石-石膏法烟气脱硫技术已经有几十年的发展历史,技术成熟可靠,适用范围广泛,据有关资料介绍,该工艺市场占有率已经达到85以上。

由于反应原理大同小异，本培训教材总结了一些通用的规律和设计准则，基本适用于目前市场上常用的各种石灰石-石膏法烟气脱硫技术，包括喷淋塔、鼓泡塔、液柱塔等。

2.典型的系统构成典型的石灰石/石灰－石膏湿法烟气脱硫工艺流程如图2-1所示，实际运用的脱硫装置的范围根据工程具体情况有所差异。

3反应原理3.1吸收原理吸收液通过喷嘴雾化喷入吸收塔，分散成细小的液滴并覆盖吸收塔的整个断面。

这些液滴与塔内烟气逆流接触，发生传质与吸收反应，烟气中的SO2、SO3及HCl、HF被吸收。

SO2吸收产物的氧化和中和反应在吸收塔底部的氧化区完成并最终形成石膏。

为了维持吸收液恒定的pH值并减少石灰石耗量，石灰石被连续加入吸收塔，同时吸收塔内的吸收剂浆液被搅拌机、氧化空气和吸收塔循环泵不停地搅动，以加快石灰石在浆液中的均布和溶解。

3.2化学过程强制氧化系统的化学过程描述如下：（1）吸收反应烟气与喷嘴喷出的循环浆液在吸收塔内有效接触,循环浆液吸收大部分SO2，反应如下：SO2＋H2O→H2SO3（溶解）H2SO3⇋H＋＋HSO3－（电离）吸收反应的机理：吸收反应是传质和吸收的的过程，水吸收SO2属于中等溶解度的气体组份的吸收，根据双膜理论，传质速率受气相传质阻力和液相传质阻力的控制，吸收速率＝吸收推动力/吸收系数（传质阻力为吸收系数的倒数）强化吸收反应的措施：a)提高SO2在气相中的分压力（浓度），提高气相传质动力。

b)采用逆流传质，增加吸收区平均传质动力。

c)增加气相与液相的流速，高的Re数改变了气膜和液膜的界面，从而引起强烈的传质。

d)强化氧化，加快已溶解SO2的电离和氧化，当亚硫酸被氧化以后,它的浓度就会降低,会促进了SO2的吸收。

e)提高PH值，减少电离的逆向过程，增加液相吸收推动力。

f)在总的吸收系数一定的情况下，增加气液接触面积，延长接触时间，如：增大液气比，减小液滴粒径，调整喷淋层间距等。

典型湿法烟气脱硫系统工艺构成及功能-脱硫除尘

净水箱设置了监测净水pH值和悬浮物的在线监测
仪表。如果pH和悬浮物达到排水设计标准则通过净水泵外排，否则将其送回废水反应池继续处理，直到合格为止。
2.6 事故处理系统
通常事故处理系统，至少应设事故浆罐和地坑系统。
事故浆罐及地坑系统：主要是脱硫系统出现较大事故时，用来储存系统的吸收剂浆液和其他废水的。当然在设备维护与修理期间有时也可使用。
生时，联动停止空调机组和关闭相关的风道风阀。
③火灾报警系统
脱硫岛火灾报警和消防控制系统由业主供货，系统构成：
脱硫岛中央监控装置(主控制盘及人机界面等)；探测系统(包括各种模块、探测器、烟感电缆、温感电缆、
手动和自动两种报警触发装置等)；
火灾事故声光报警装置；火灾广播系统；火灾紧急照明系统；水消防与气体消防控制；与空调控制系统的接口；与电厂消防水泵组的控制接口。
（1）吸收剂破碎系统
主要设备：除铁器、输送机、定量给料机、破碎机及破碎系统的配套除尘器。
主要功能：将吸收剂原料破碎到制浆磨机所需要粒度。
（2）制浆系统
主要设备：原料输送机、定量给料机、定量给水系统、磨机及其一、二级再循环泵，水泵压力油泵，喷射气泵，空压机，气罐等。
主要功能：将脱硫用吸收剂制成规定粒度和浓度的浆液，调节并控制一定的pH值。
1.2 典型湿法烟气脱硫系统的结构
烟气系统；吸收剂制备系统；吸收与氧化系统(脱硫塔)；副产物处理回收系统；工艺水及废水处理系统；事故处理系统(又称紧急系统)；自动控制系统；安全运行自动保护系统；电气系统。
吸收剂制备、吸收塔、副产物处理回收、废水处理、事故处理系统是可彼此分离而相对比较独立成体系的；烟气、工艺水、自动控制、安全运行自动保护、电气系统分布在整体系统各个系统之中。

简述石灰石烟气脱硫工艺流程

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脱硫设备检修工职业技能鉴定题库(高级工)第029套

脱硫设备检修工职业技能鉴定题库（高级工）第029套一、选择题【1】渣浆泵叶轮前后盘与护套配合间隙可以通过改变推力轴承在轴端的（ C ）来调整。

A．位置B．径向位置C．轴向位置D．间隙【2】PH型灰渣泵一般采用滚动轴承作为转子支承件，轴承箱内装有两套滚柱轴承和一套（ C ），它们除了承受较大的传动荷载外，还可以承受一定的轴向推力。

A．滚动轴承B．滑动轴承C．推力轴承D．承力轴承【3】滚动轴承中有（ C ）存在。

A．径向游隙B．轴向游隙C．径向、轴向两种游隙D．无游隙【4】吸收塔做内衬时，要求打光合格后的金属面必须（ A ）迅速涂上底层涂料防腐。

A．当天B．在二天前C．在三天前D．无所谓【5】管式换热器检修后液压试验为最高操作压力（ A ）。

A．p+0.1MPaB．p+0.2MPaC．pD．p+0.25MPa【6】拆除水平轴的风机对轮应选用（ B ）作为捋对轮的顶力。

A．齿条式千斤顶B．螺旋千斤顶C．油压千斤顶D．撬棍【7】橡胶中抵抗SQ2性能最好的是（ A ）。

A．天然硬质橡胶B．丁基橡胶C．氯丁橡胶D．天然软质橡胶【8】从原理上看，适当提高钙硫比（Ca/S）可一定程度地（ B ）脱硫率。

A．减少B．增加C．不变D．不知道【9】在局部剖视图中，剖视图部分与外形视图部分的分界线一般为（ B ）线。

A．点划线B．波浪线C．细实线D．虚线【10】吸收塔做内衬期间，作业环境的湿度应在（ D ）以下。

A．55%B．65%C．75%D．85%【11】蜗杆传动是通过蜗杆和蜗轮实现的，通常蜗杆传动是以（ A ）为主动件。

A．蜗杆B．蜗轮C．蜗杆或蜗轮D．不一定【12】（ A ）是焊接珠光体耐热钢所必须的工艺措施。

A．烘干焊条、预热B．选用小能量焊接参数C．焊后热处理D．选择合适的预热温度【13】球磨机空心轴内套管与端部衬板之间最少留有（ A ）mm以上的间隙。

A．5B．10C．15D．20【14】MPT型泡沫灭火器的存放温度应在（ B ）尤之间，不宜过高或过低。

探究垃圾焚烧发电厂脱硫脱硝及烟气除尘技术

探究垃圾焚烧发电厂脱硫脱硝及烟气除尘技术摘要：伴随社会经济的持续、快速化发展，许多领域在能源需求上逐渐增大，尤其是在用电量上，呈现逐年增多的趋势。

当前，随着人们生活水平的提高，生活、工业垃圾日渐增多，这给垃圾焚烧发电厂带来了沉重压力。

在垃圾焚烧发电中，会产生大量的污染物，比如硫硝、灰尘及烟气等，因此，做好此些物质的处理工作，对于垃圾焚烧发电厂持续发展意义重大。

本文结合当前实况，就垃圾焚烧发电厂脱硫脱硝及烟气除尘技术作一探讨。

关键词：垃圾焚烧发电厂；脱硫脱硝；烟气除尘近年，随着经济的快速发展，环境污染问题越发严重，这引起了国家及社会的高度重视。

火垃圾焚烧发电厂多通过燃烧垃圾来发电，而在燃烧垃圾的过程中，会产生大量的有害物质，比如二氧化硫、氮氧化物以及烟气灰尘等，这些物质不仅会污染环境，而且还会对人类身体健康甚至生命造成严重危害，因此，需采取切实措施，在垃圾焚烧发电厂生产环节中，将此些物质消除掉，为减轻环境污染提供助力。

本文从多方面探讨了垃圾焚烧发电厂脱硫脱硝及烟气除尘技术，现对此进行深入剖析。

1.脱硝技术的发展实况（1）SNCR烟气脱硝技术。

此技术实际就是非选择性还原剂脱硝技术，在实际操作中，所需反应温度较高，当向炉膛喷入还原剂时，温度需达到850~1100℃，此时，还原剂能够快速被分解，产生大量的NH3，且与烟气当中的NOx之间发生SNCR反应，最终生成N2；另外，还需说明的是，此方法将炉膛当作反应器，有着较低的效率，通常仅20~50%。

有研究指出，将尿素当作还原剂，可能会产生大量N2O，对大气层当中的臭氧造成破坏。

（2）SCR烟气脱硝技术。

对于此技术而言，即为将还原剂（比如尿素等）加入到烟气中，经反应后，会生成大量的水与N2。

若加入由催化剂，那么此反应过程中的温度能够达到300~400℃，与空气预热器和锅炉之间的烟气温度相近。

现阶段，此技术在脱硝效率方面，仅能达到60~90%。

（3）SNCR/SCR联合烟气脱硝技术。

燃煤电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术

燃煤电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术摘要：本文首先阐述了石灰石 - 石膏湿法烟气脱硫技术的现状，论述了燃煤电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺系统分析，接着分析了湿法脱硫工艺在电厂的应用，最后对石灰石 - 石膏湿法烟气脱硫技术的发展趋势进行了探讨。

关键词：燃煤电厂；石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术引言：火电厂脱硫是电能生产过程中的重要环节之一，它不仅仅需要满足技术要求同时还要结合社会经济以及企业经济进行具体实施。

在烟气脱硫技术不断发展的过程中出现了多种方法如半干法、电子束法、吸附法等，但从市场现状以及市场需求来看石灰石-石膏湿法依然占据了极大的比重。

相对于其他技术而言石灰石-石膏湿法更为成熟，它不仅仅具有较高的脱硫效率且吸收剂来源较为丰富，经济性较好。

另外它的副产品可进行充分利用、回收，因此受到了广泛应用。

1石灰石 - 石膏湿法烟气脱硫技术的现状石灰石 - 石膏湿法烟气脱硫系统中典型脱硫塔型主要有填料塔、鼓泡塔、喷淋塔和液柱塔。

填料塔是最早的脱硫塔型，系统阻力很大且极易堵塞，目前已不采用。

鼓泡塔具有塔内布局复杂、安装难度大、阻力大等缺点，目前很少用。

而三菱重工近年来开发的液柱塔虽然技术比较先进，应用潜力较大，但还有待完善。

喷淋塔是目前的主流塔型，具有脱硫效率高、塔内构件少、阻力低等显著优点，但也存在着塔内烟气分布不均和塔结构较大的缺点。

喷淋塔作为二氧化硫脱除的直接反应场所，是湿法脱硫系统中的最关键设备。

2燃煤电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺系统分析2.1 烟气系统烟气系统是燃煤电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺系统的核心构成，它主要由增压风机、烟道以及烟囱构成，其中烟气挡板是承担了重要的脱硫功能。

烟气挡板又可分为FGD 主烟道烟气挡板和旁路烟气挡板，FGD 主烟道烟气挡板主要适用于 FGD 系统，其主体结构为双层模式，当主烟道处于关闭状态时，双层挡板间隙间与密封空气相联通，这便可对 FGD 系统当中的原件产生保护作用。

电厂烟气脱硫课程设计

中南民族大学大气污染控制工程课程设计书设计题目：某电厂脱硫工艺设计姓名：乔琪学院：资源与环境学院专业：环境工程学号： 2指导老师：汤迪勇设计日期：2015.12.15~2016.01.08目录第1章绪论 (3)1.1 石灰石—石膏湿法脱硫工艺 (3)1.1.1 工艺简介 (3)1.1.2 化学反应过程 (3)1.1.3 石灰石湿法烟气脱硫装置 (4)1.1.4 FGD运行主要控制参数 (6)第2章系统参数选择与计算 (7)2.1 工艺设计计算 (7)2.1.1 设计原始资料 (7)2.1.2 治理要求 (7)2.1.3 烟气量计算 (8)2.1.4 吸收塔设计计算 (9)2.1.5 配套设备选型 (12)2.2 结垢问题及解决办法 (13)2.2.1 脱硫系统中常出现的结垢及固体堆积现象 (13)2.2.2 结垢的原因 (13)2.2.3 结垢的防止措施 (15)2.3 总平面图设计 (15)2.3.1 一般规定 (15)2.3.2 总平面布置 (16)2.3.3 交通运输 (16)2.3.4 管线布置 (17)第3章特别说明 (17)3.1 课程设计体会 (17)3.2 致谢 (17)3.3 附件 (17)第1章绪论1.1 石灰石—石膏湿法脱硫工艺1.1.1 工艺简介石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺是目前世界上治理工业烟气脱硫工艺中应用最广泛的一种脱硫技术。

目前，其工艺技术完善、运行稳定、脱硫效率高、单塔出力大，脱硫剂—石灰石地理分布广，价格低廉，特别适合工业规模的应用。

石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺流程图如图1所示。

从锅炉引风机后烟道引出的烟气，通过增压风机升压，烟气换热器（GGH）降温后，进入吸收塔，在吸收塔内与雾状石灰石浆液逆流接触，将烟气脱硫净化，经除雾器除去水雾后，又经GGH升温至大于75℃，再进入净烟道经烟囱排放。

脱硫剂石灰石粉则由磨石粉厂破碎磨细成粉状，通过制浆系统制成一定浓度的石灰石浆液，运行时根据FGD处理的烟气量和SO2的浓度，由循环泵不断地把新鲜浆液补充到吸收塔内。

简述催化烟气脱硫脱硝装置工艺操作

简述催化烟气脱硫脱硝装置工艺操作石油炼制工业作为国家环境保护的重点行业，对实现国家环境保护目标具有重要的作用。

催化裂化装置再生烟气是炼油企业的主要有组织排放源，其主要污染物为SO2、NOx、颗粒物。

增设烟气脱硫脱硝装置后，每年可大幅度减少氮氧化物等污染物的排放，减小对周边环境的污染影响。

标签：再生烟气；脱硫脱硝工艺；排放标准为了改善当地的空气质量，完成国家污染减排减排治理任务，实现“十二五”SO2排放总量降低10%控制目标，中海油东方石化催化裂解装置配套建设催化烟气和硫磺装置再生尾气、脱臭尾气综合烟气脱硫脱硝设施。

装置采用成熟先进的丹麦一托普索SCR脱硝工艺和杜邦一BELCO公司的EDV?湿法洗涤技术工艺，对催化烟气及硫磺烟气进行脱硫脱硝除尘治理。

排放催化烟气中SO2含10.4mg/m3，NOx含量45.3mg/m3，颗粒浓度含量15.5mg/m3，满足排放要求均低于《石油炼制工业污染物排放标准》GB31570-2015排放标准。

1 工艺过程简述1.1 脱硝工艺原理SCR是一种通过在烟气中喷入合适的还原剂氨气，在一定温条件下利用催化剂（五氧化二钒）将烟气中的氮氧化物转化为氮气和水。

脱硝反应：4NH3+NO+O2-4N2+6H2O4NH3+2NO+O2-3N2+6H2O4NH3+6NO-5N2+6H2O8NH3+6NO2-7N2+12H2O1.2 脱硫工艺原理EDV?湿法洗涤是采用30%（wt）NaOH作为脱硫吸收剂，与进入洗涤塔的烟气接触混合，烟气中的SO2与NaOH反应，生成亚硫酸钠，亚硫酸钠经曝气进行氧化反应生成硫酸钠。

脱硫反应：SO2+H2O-H2SO3H2SO3+NaOH-Na2SO3+2H2OH2SO3+ Na2SO3-2NaHSO3NaHSO3+NaOH-2Na2SO3+2H2ONa2SO3+O2-Na2SO42 工艺流程脱硫脱硝装置主要包括脱硫单元、脱硝单元、排液处理单元。

如图。

①脱硝单元：氨气与稀释空气在氨/空气混合器充分混合稀释到5vt%浓度以下，氨/空气混合气通过专利喷氨格栅喷入SCR反应器入口烟道与烟气充分混合，并进入SCR反应器在催化剂作用下与烟气中NOX发生反应。