成型常见不良的分析及解决方法(曹建娇)

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成型不良现象及解决方法

成型不良现象及解决方法成型缺陷及所采取的改正措施1、1影响成型的因素影响成型的因素有很多方面：模具的结构及加工精度、设备状况、注射成型环境、原料特性及质量等，但是，最主要因素还在于前三者。

1、工艺条件注塑时的工艺条件有三大要素：温度、压力、时间，彼此相关的情况如下：1）与时间相关的是注射速率、压力的作用时间、模具的闭合时间、材料的塑化时间和螺杆转速。

2）与温度相关的是模具温度、机筒温度、喷嘴温度、背压引起的温度、螺杆转速引起的温度、进入模腔的熔体在整个模具表面产生的温度、摩擦温度和引起气体产生的温度。

3）与压力有关的是注射高压压力、注塑保压压力、背压，由小浇口、长浇口、小流道无圆角弯道、流道的粗糙表面光洁度、排气和附加料量不均匀性造成的模腔外的压降。

2、设备状况注塑机的锁模方式及精度可以直接影响制品的分型面质量；分段注射及调整工艺条件的好坏可以直接影响制品能否顺利填充成功；注射速率的调整可以影响制品的表观质量。

因此，设备的精度状况直接影响制品的质量。

3、模具结构模具结构包括：成型浇注方式、浇口尺寸大小、浇口位置、镶块镶拼方式的合理性、脱模方式的合理性、排气道是否流畅、整体加工精度等。

1、2、常见制品缺陷及对策1、注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件1）注塑机的成形能力不足注塑机的实际塑化能力达不到实际工作的需要，只有更换大一些注射量的设备。

2）流动阻力过大a)喷嘴阻力过大：加大喷嘴直径、提高喷嘴温度、使用流动阻力较低的喷嘴b)主、分流道阻力过大：加大主、分流道直径，改变分流道截面形状，尽量采用整圆形、梯形等相似的形状、避免采用半圆浇道，尽可能缩短流程c)制品壁厚过薄：尽可能加大壁厚，尤其是在熔料阻力过大部位，相对加厚；d)模温过低：提高模具温度。

3）型腔排气不良型腔排气不良时造成充模困难，而且易产生烧焦现象。

增加排气部位的方式有：a)增设顶杆，利用间隙排气；b)在分型面上加工排气槽；c)在较深的下陷部件使整体变为镶块。

塑胶产品成型常见的品质缺陷产生的原因及改善的办法

塑膠產品成型常見的品質缺陷產生的原因及改善的辦法:缺陷定義產生的原因改善辦法縮水產品成型硬化,在產品表面形成保壓,保壓時間不夠,射出壓力小,溫度加大保壓和射出壓力,延長保凹現象過高,冷卻時產短,模具本身設計上的缺壓和冷卻的時間,增加膠量,降陷,(產品骨位較厚),膠量不夠.低模溫,改善模具.披鋒又稱毛邊,產品成型後在產品的射出壓;力過大,模溫過高,膠量過多,鎖減少射出壓力,降低模溫,減少分型面,PL面多出的部分.模壓力夠,材料的流通強,模具質量差或膠量,重設鎖模壓力,改善模具.老化.頂白/產品成型時在產品頂針對應面頂高上的發白,凸起的現象.產品脫模不順,射壓,保壓過大,頂針過修正棋具,減少射出和保壓,調長,頂針頂出壓力大,冷卻時間不夠,模校頂針頂出的壓力和長度,降低溫高,模溫.氣紋產品的表面,水口處形成与產品射膠速度過大,模具存在著排气不良的降低射膠速度,改善模具排氣結顏色,光澤不一致的現象(非混色).波紋產品表面波浪狀品質不良射膠速度小,模溫度低,材料的流通性差,電熱壞,或是有個別水品堵死.衝花/產品表面水口處或其它部位銀料花色放射狀,起泡狀的白色不良現象.夾水線又叫結合線,熔接線,塑膠成型跡.光影產品表面閃亮發白不良缺陷.混色產品表面局部顏色與其整體產品顏色異常.缺膠產品成型時填充不足材質不良,模溫過高,壓力過大,模具結改善材質,降低模溫,減小壓力.構(膠位較薄).混有其它材料,電熱溫度失控,使材質發檢查電熱溫度,清洗炮筒.生變化,料筒清洗不徹底.射膠時間,壓力不夠,膠量不夠,模溫低,延長射膠地間,增加射出壓力,模設計上存在缺陷,水口堵塞,材料流動加大射出膠量,升高模溫,改善性產.氣泡產品成型後,產品內有氣體存在材料未干燥,射出速度過快.未排出(多發生透明鉸片)燒燋產品骨位或邊緣有燒黑,發白,模具排氣不良,射膠速度過快.模具,.調整焗料溫度,焗料時間調整射出速度.改善模具排氣結構,降低射出速度.膠渣,吸附在模腔內.的擠壓.具進行異物清除,.後使產品平放冷卻後包裝,使合理包裝方式.射壓射速低,模具溫度低,材質流通性增加射出壓力,射出速度,提高模具溫度,改善模具進水結構.在型腔內流通結合的,熔接的痕差,模具設計存在缺陷.材料未干燥,射膠速度大.調整焗料溫度和時間,增大射膠速度.改變射膠速度,模溫,改善材質.缺陷.構.困氣發亮甚至碳化的現象.在產品表面.曲等形變.冷膠又稱膠屎,產品成型時羿物包含模腔內有異物,一般是產品拖出的膠粉,修正模具,增設風槍開模時對模變形指產品與原有形狀發生彎曲,扭冷卻時間,壓力,保壓有關,或其機械性調整冷卻時間,壓力,保壓,啤塑。

成型常见不良产生原因分析

(1)模具光洁度不够 ) (2)模具斜度不够 ) (3)模具顶出位置不合理 ) (4)模腔,模架变形 )模腔, (5)浇口尺寸太大 ) (6)浇口位置不当 ) (7)模具镶块处缝隙太大 ) (8)模具表面划伤或刻痕或倒扣 ) (9)滑块粘模 ) (10)脱模斜度不足 ) (11)滑位未退到位 ) (12)滑块骨位太多或太深且无 ) 滑位弹针或顶针. 滑位弹针或顶针.
4, 设备方面:
材料方面: 2, 材料方面:
(1)材料流动性太小
批锋
产品边缘,合模线等处附着胶丝状物或胶片产生溢料往往由于模具缺产品边缘, 陷造成. 陷造成. 1,操作条件问题:
(1)锁模力太低 (2)注射压力太大 (3)注射速度太快 (4)料筒温度太高 (5)喷嘴温度太高 (6)模具温度太高 (7)注射时间太长
塑胶制品常见不良及其原因
编写: 编写:刘翔
缺料
产品残缺不全,往往由于物料在未充满模具型腔之前即已固化, 产品残缺不全,往往由于物料在未充满模具型腔之前即已固化,一般多发生于离浇口较远端边角或深腔骨位处. 发生于离浇口较远端边角或深腔骨位处. 1,操作原因:
(1)注射压力太低 (2)注射过程中注射压力损失太大 (3)注射速度太慢 (4)注射保压时间太短 (5)料筒温度或喷嘴温度太低 (6)模具温度太低 (7)加料量不够 (8)制料太多 (9)射咀与模具接触不良而漏胶 10) (10)杂质堵塞喷嘴
3,设备问题: 设备问题:
(1)顶出行程不足 (2)顶出机构不良
冷块或僵块
产品表面上出现发白的片状胶块主要是操作和模具造成. 产品表面上出现发白的片状胶块主要是操作和模具造成. 1,操作条件问题: 操作条件问题:
(1)料筒温度太低,有塑化不良料筒温度太低, (2)喷嘴温度太低有冷料

铸件成型不良原因分析及改善对策

■杂质
⑴镁料杂质 ⑵炉底杂质
镁锭是否预热至300℃；检查镁锭原料
清除炉底过多镁渣
⑶镁汤表面浮渣
⑷坩锅密合不良
检查SF6气体是否异常；检查混合气体是否外泄
用耐火棉和耐火泥重新封闭
⑸离型剂喷雾太多
⑹溢流井排气不顺
模面离型剂喷干；灌口内离型剂喷除干净
调整合适溢留井排气
⑺使用回熔材料
⑻铅和镉破坏溶液
⑺最大压铸流量太小
⑻金属液供应不足
检查料管喷嘴是否符合此模具灌口及模具流道和入料厚度与设计当时是否相同
检查鹅颈管寿命是否到达更换数量
⑼流道设计不良
⑽铸件厚度过薄
修改流道或增加溢流井排气
建议增加肉厚由CNC铣除
⑾离型剂未喷干
⑿离型剂倍数过浓
改变人员喷雾方法
调整离型剂倍数与该量产SOP相同
改善人员敲除方式或重新线割及研磨抛顺
⑺汤流激射造成黏模
⑻铸件肉厚不均
修改流道或挡水来降低流速
增加模厚至平均由CNC加铣或铸件肉厚不均处加斜度
⑼崩模造成黏模
重新线割或由CNC加铣并研磨抛顺
■尺寸NG
⑴芯轴尺寸NG ⑵铸件肉厚NG
尺寸过小更换芯轴；尺寸过大研磨抛光或更换
降面或降靠破面；检查支撑柱；模仁是否高于模框；或模框厚度不足，要更换
⑸肉厚不均
⑹流道设计不佳
铸件是否更改结构或增肉由CNC铣除
修改至适当流道
⑺汤流撞击交汇倒包
⑻离型剂使用过多
修改流道使汤流减速或增加溢流井
按SOP标准调整适当离型剂
铸件成型不良原因及解决对策
万柳柳
一铸件成型不良点

成型及模具的不良对策讲解

成型及模具的不良对策一、成形不良对策（一）射出条件的不良对策1、充填不足：树脂没有完全充填到模具型腔角落。

【对策】：1）树脂的流动性不足，内压不足提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。

2）可塑化不足提高背压，提高料筒后部的温度。

3）气体、空气造成注射不足模具内排气不良，在模具厚度不均的较薄的部位更容易发生这种情况。

减慢射出速度，可使排气通畅。

有时，减小锁模力也能解决排气不良，以消除充填不足。

4）一模多穴的模具，部分充填不足加快射出速度，使其能均匀充填。

如果在加快速度以后造成峰压过大的现象，要调整保压转换位置，抑制峰压。

5）射出加快A、B、C设定如果由于加速不快而引起成形品充填不足时，从C调到B，再从B调到A。

相反，如果加速过快使模具内的空气无法排光而引起充填不足时从B调到C（调慢）。

5）料斗口的阻塞和树脂的吸入不好而引起计量不足，从而造成充填不足降低料筒最后部的温度，增加通水量。

如果是使用再生材料的场合，要么是提高背压设定，或者是分析材料的大小。

2、毛边熔融的树脂流入模具的分割面和型芯的接合面等的间隙，成形后会发生毛边。

【对策】1）确认是否在正常的的锁模力条件下发生毛边。

2）降低树脂温度和模具温度，减慢射出速度。

3）变更保压转换位置，降低峰压。

4）如果射出速度较慢。

在成形品发生了充填不足，要使模具内的流动良好，要提高树脂温度，模具温度。

2—1充填不足和毛边同时存在流道和浇口附近有毛边，成形品未端部充填不足。

1）设定多段射出故意以短射来成形，将充填不足和毛边部分的速度变更。

2）提高模具温度、树脂温度，改善流动性，减慢射出速度如果在减慢射出速度后发生了充填不足，就将这部分的射出加快。

3）确定模具浇口的平衡度。

3、气泡、空洞在成形内部出现的空洞，由成形品的体积收缩差引起厚度部分的空洞；树脂中的水分和气体成泡后就变成了气泡。

【对策】：1）对于气泡，为防止树脂的热分解而降低树脂温度，同时施加背压，防止空气进入树脂中。

成型不良现象及解决办法

成型不良现象及解决办法１。

毛刺熔融树脂从金型的分型面溢出，是成形上最差的状态，特别是毛刺料嵌入在金型表面时，合模的话会损伤金型的分型面，受损伤的部分又会引起新的毛刺产生，所以一定要防止毛刺产生。

①不要施加过高的射出压力熔融后粘度低的树脂，例如ＰＡ、ＰＰ、ＰＥ、ＰＳ等流动容易，所以从金型的空隙溢出的可能性大，但即使如此也没有必要施加过高的射出压，保压。

有毛刺出现倾向时，将射出·保压位置提前，减少计量，降低射出压力。

也有保压压力过高的时候。

对流动性良好的树脂，一开始不能设定过高的保压压力，应该观察着成形品的状态，一点点提高保压压力。

②如果型缔力不足的话当然会产生毛刺，但如果不知道正在使用的金型的必要型缔力，也难以作出此判断。

些时，应首先用型缔力调整手柄增加型缔力看看情况。

即使用最大型缔力锁紧金型也还是会产和毛刺的话，那要考虑是不是机器的能力不足。

些时的判断方法是，用型腔内压力＊成形品投影面积，如果未超过机械的最大型缔力，则不是机器的能力不足。

但是，型腔内压力的推定必须正确无误，不能将商品目录上标出的射出压力认为是型腔内压力。

射出压力是理论上的机筒内压力，树脂流入金型后冷却，压力急剧下降，平均压力从低粘度杂货的250kg/cm到高粘度工业部品的800kg/cm不等.推定这个压力很难，虽有一定基准，但若要推定得很精确，需有丰富的经验。

③金型的分型面上有伤，或夹入异物，或金型平行度不好的话，当然要产生毛刺，如金型保管不善，安装面上有打痕或生锈的话会产生毛刺，所以必须养成妥善保管金型的习惯，绝对不允许将金型直接置于地上。

④成形机的金型安装面也要仔细保养，安装金型前要用抹布擦拭干净。

⑤计量过多，或机筒温度设定过高都会产生毛刺，最好的方法是将计量值一点点增大，而机筒所需温度是随材料变化的，最好记住标准温度位。

毛刺多易产生在如图所示的分型面上，另外也易产生在顶针周围，镶块周围。

这一般都称为“竖毛刺”，产生原因多是金型精度不良，象尼龙这样熔融粘度低的树脂特别容易产生这种毛刺，ＰＣ这样粘度高的材料不易产生毛刺。

成型不良解决方案剖析

2.5模温不当:调整适当温度
2.6浇口太小，塑料凝固失去背作用:加大浇口尺寸
2.7背压压力不够:提高背压压力
2.8冷却效果不好，制品顶出后继续收缩:延长冷却时间
2.9注射时间太短:增加注射时间
2.10蓄压段过多:注射终止应在最前端
成型不良解决方案
共8页，第3页
文件编号
版本/状态
2.11注射速度太慢:加快注射速度
、
成型不良解决方案
共8页，第5页
文件编号
版本/状态
7.7注射速度太快或太慢:调整适当注射速度
7.8模内有过多脱模油:擦拭干净
7.9注射压太高或太低:调整适当注射压力
7.10模内表面有水:擦拭并检查是否有漏水
7.11塑料不洁或渗有其它料:检查塑料
7.12模内表面不光滑:打磨模具
8.银纹、汽泡
可能出现的不良原因及解决办法：
12.1注塑机锁模力大导致制品脱模困难:适当调节成型机锁模力
成型不良解决方案
共8页，第7页
文件编号
版本/状态
12.2注射压力、保压力过大，时间过长导致残余应力大，脱模困难：适当调整注射压力、保压力及成型时间
12.3顶针分布不合理,顶出不平行:合理分布顶针位置及数量
12.4制品脱模斜度不够:修正模具脱模斜度
11.出现黑点、黑纹
可能出现的原因及解决方法如下：
11.1塑料过热部份附着料筒内壁：彻底空射，拆除料筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理
11.2射入模内时产生焦斑：降低注射压力及速度，降低料温，加强模具排气，酌降合模压力，更改溢口位置
11.3塑料混有杂物，纸屑等：检查塑料，彻底空射
11.4塑料温度太高：降低塑料温度

成型不良原因分析

十、变形和翘曲：
（1）现象：从模具取下来成品，如果是平衡方向的变形称〔变形〕。如果是对角方向的变形称〔翘曲〕。
（2）解决方法 1. 降低树脂温度和模具温度。 2. 增加冷却时间。 3. 提高保压。
十一、熔接线：
（1）现象：两股树脂合流处，出现熔接痕，此处强度较差。
东莞市金翔电器设备有限公司
射出成型不良原因解释
UU
UUUU
螺杆转速
VVVUU V
背压
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螺杆后退距离
U
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关模压力
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冷却时间
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顶出速度
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射出成型不良原因解释
11
检查原料浇口及浇道大小浇口及浇道位置模具打光模具倒角检修模具排气孔脱模油之使用清理模具各部检查料管检查料斗
1. 干燥不足。 2. 材料贮存不当
模具 1. 模温控制系统漏水。 2. 模面形成凝结水。射出成型机 1. 熔胶温度太高。2. 射速太快。3. 射压太高。 4. 螺杆转速太快，塑化时剪切速率太大。 5. 停留时间过长。（3）解决方法 1. 树脂干燥不足。 2. 肉厚变动大的成品，型腔内的空气难以排出，放慢射出速度。 3. 提高背压，放慢转速。
图片暂缺
(2) 解决方法： 1. 对于气泡，为防止树脂的热分解而降低树脂温度，同时施加背压，防止空气进入树脂中。 2. 对于空洞，可延长保压时间，提高模具温度。 3. 减少螺杆的后退距离，降慢后退速度。 4. 厚度变化较大的成形品，模具内气体难排出去，放慢射出速度。
五、缩痕：
（1）现象：成形品表面发生凹陷现象。
8
（2）可能原因：塑料 1. 流动性不佳「流长对壁厚比」较大的型腔，须以易流塑料充填。如果塑料流动性不够好，熔胶波前愈走愈慢，愈慢愈冷，当熔接线形成时，波前温度已经降得太低，接合不良，线条明显。 3. 添加补强料（如：玻纤）太多。制品 1. 壁厚太薄或壁厚差异太大 2. 波前遇合角(Meeting Angle)太小，模具 1. 竖浇道(Sprue)、流道(Runner)或浇口(Gate) 位置不当、太小或太长。 2. 模温太低提高模温，可以改善熔接线品质。模温可从材料厂商的建议值开始设定。每次调整的增量可为 5 °C，射胶 10 次，成型情况稳定后，根据结果，决定是否进一步调整。 3. 排气不良若是排气不良，波前收口处会卷入空气或挥发物，熔接线线条明显。有时可在熔接线收口处加一溢料井，成型后再切除之，以改善熔接线的品质。

射出成型常见不良现象级处理措施

射出成型中常见不良现象产生原因分析及对策以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗(一)短射(不饱模)(1)短射(不饱模)﹔即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落的现象(2)原因及改善对策(见下表)(二)毛边(1)毛边﹔即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的多余胶料(2)原因及改善对策(见下表)*注﹔成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因(三)银线(1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状的银白色条纹。

(2)原因及改善对策(见下表)(四)成品光泽度低(1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。

(2)原因及改善对策(见下表)(五)变形（1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象（2）原因及发善对策（见下表）（六）顶白（1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹（2）原因及改善对策（见下表）（七）结合线（1）结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状（2）原因及改善对策（见下表）（八）冲料痕（1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状（2）原因及改善对策（九）异色（黑纹）（1）异色（黑纹）是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹（2）原因及改善对策（见下表）（十）气泡（1）气泡是熔融塑料中的水份﹐挥发气体于成型过成中被封入内部而残留的空动现象（2）原因及改善对策（见下表）射出换料要诀在射出成型作业中﹑换料﹑换色的问题﹐值得吾入深入探讨﹒如何以最快速的方法完成换料﹑换色﹐除可节省时间外﹐并可降低一笔相当可观的生产成本﹒一﹑同一材料之换色1﹒1同一材料的换色时﹐原则上从淡色材料换为深浓色材料﹐较从不透明材料换为透明材料容易﹒一般换色作业程序如下﹔（1）关斗漏料斗下部的进料挡门﹓（2）空射数次﹐将加热料管内的材料全部射出﹓（3）新材料加入漏斗﹓（4）打开进料挡门﹐螺杆前进后退十数次直到换色完成﹒从不透明材料换为透明材料时﹐尤需拆除喷嘴头部份﹐清除残留的材料﹐必要时杆亦需抽出撤底清理﹐不可有残余料积存死角处﹒二﹑不同材料之换色2.1 不同材料的更换作业﹐是利用前后各材料的熔融黏度差﹐与加热管的温度控制来施行换料手续。

注塑成型不良问题原因分析及解决方案

1．产品包胶水口缩水问题。

模具排气不良，射胶速度慢，保压压力和时间不够，都有能造成水口缩水。

增大模具排气，适当提高射胶速度，增加保压压力和时间。

2．产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。

由于产品内残存应力，产品放置一段时间后由于应力的作用，使产品爆裂。

提高注塑时的模具温度，降低射胶压力，来消除产品应力，产品可用退火的方法消除应力。

3．ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。

是色母的颜料中用了碳粉过多的原因，造成产品脱皮，更换色母颜料。

4.刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。

刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。

在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。

5.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方案。

生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。

提高料管温度来解决。

6.产品椭圆的原因及解决方法。

产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。

7.精密产品对模具的要求。

要求模具材料钢性好，弹变形小，热涨系数小。

8.产品耐酸试验的目的。

产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。

9.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。

产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。

在生产时，对镶件进行预热处理。

10.模具排气点的合理性与选择方法。

模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。

选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。

11.产品易脆裂的原因及解决方法。

产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。

塑胶产品成型缺陷及其对策

产物成型缺陷及其对策之樊仲川亿创作••一、填充缺乏•二 .模腔划痕和擦伤•三、毛刺过年夜•四、缩孔•五、翘曲、弯曲和扭曲•六、开裂、裂纹、微裂和发白•七．熔接痕•八、波纹•九、银丝•十、烧伤•十一、黑色条纹•十二、晕色膜(发暗)、光泽欠安•十三、颜色不匀•十四、气泡和空洞•十五、透明度欠好•十六、混入异物•十七、嵌件镶嵌不良•十八、脱模不良•十九、冷料凹痕(蛇行纹)•二十、脆弱•二十一、层状剥离一 .填充缺乏一般情况下, 填充缺乏是因塑料流动性缺乏, 不能填布满整个型腔所造成的.固然也不纯真是这个原因, 造成填充缺乏还可能有多方面的原因.这是对注射机的能力估计过高而发生的, 由于塑化能力缺乏或者注射量缺乏也会发生.其中, 塑化能力缺乏可通过延长加热时间、增加螺杆转数、提高背压来提高塑化能力.而注射量缺乏, 如果不换成年夜注射量的机床就不能解决问题.尽管成型机床的能力足够, 这种缺陷是因浇口不服而发生的.有时只是主浇道附近或者浇口粗而短的型腔可加工出合格制件, 其余型腔的制件有缺陷.达到浇口平衡即可消除这种缺陷, 也就是加粗浇道直径, 使流到浇道末真个压力降减小, 同时加年夜离主浇道较远型腔的浇口.如果, 是由于型腔未完全闭合所致, 这时就必需减少每次注射成型的数目.如果塑料流动性欠安, 未等流到型腔末端或者未流到溢料槽就已冷凝, 因而往往造成填充缺乏.为了消除这种缺陷可提高溶料温度,并在熔料冷凝前使熔料流到型腔末端, 也可加快注射速度.也就是说提高料筒温度、提高注射压力, 加快注射速度, 也可提高模具温度.在这种场所, 塑料良好的流动性特别重要, 所以更换流动性好的塑料也是一种解决方法.阻碍熔料流动的部位有喷嘴、主浇道、浇道、浇口和制件的薄壁处等.采纳如下方法可减小喷嘴流动阻力：加年夜喷嘴直径, 提高喷嘴温度, 使用流动阻力较小的喷嘴.对主浇道可增年夜其直径：对浇道应防止采纳流动阻力年夜的半圆形浇道, 而采纳圆形或梯形浇道, 若增年夜直径则更好.同时必需使其长度为最短.至于壁厚太薄造成的填充缺乏, 可增加整个壁厚或增加局部壁厚, 亦可在填充缺乏处的附近, 设置辅助浇道或浇口来解决.特别是被喷嘴最先注射出的熔料因被主浇道和浇道冷却, 招致流动阻力变年夜, 在这种情况下应开设年夜的冷料穴.若因模具温度低而使流动阻力增年夜, 提高模具温度也就可以了.根据模具具体情况改变冷嘲热讽却水收支口位置, 或者变动冷却水的流径路线, 也会取得良好效果.由于这种原因而造成的填充缺乏屡屡发生.当熔料被注入型腔时, 往往是一开始熔料就把型腔封闭, 在局部未填充处残留有空气.还因填充过快, 空气有时来不及从分型面溢出而被压缩, 造成局部未填充塑料, 成型制件填充缺乏.这种缺陷特别容易呈现在模腔的转角处, 深凹陷处和被厚壁部份包围着的薄壁部份.即年夜多发生在用侧浇口成型时薄底的壳形件及长凸台的头部.这样被封闭的空气受绝热压缩而达高温, 有时会烧焦制件的局部（参照烧伤和黑色条纹部份）.消除这种缺陷的办法是降低注射速度, 给予一定的排气时间, 若将模腔内的空气用真空泵排除, 一般情况下很有效.最好的方法是设置排气孔道, 选择浇口位置使空气易于先排出, 或从模具结构上考虑排气方式.即把模腔局部制成镶件, 使用空气从镶件缝隙溢出, 或者在分型面上开设浅槽, 还可以利用顶杆的缝隙来排气.例如采纳多浇口等形式成型时, 将模具的一部份制成镶件, 可利用其缝隙作排气孔道.虽然也可认为锁模力与填充缺乏没有关系, 但有时这也是造成填充缺乏的原因.即使使用注射量相同的成型机床, 有时也会呈现锁模力缺乏的现象.如果锁模力缺乏, 在注射压力作用下动模稍微后退, 将发生飞边毛刺而使制件注射量傍边足, 因而引起注射量缺乏, 这与上面说过的机床能力缺乏一样, 也会发生填充缺乏的现象.尽管注射机能力足够, 而从喷泉嘴注射出的熔料达不到所需数量, 也可发生填充缺乏.其原因有两个, 一是料斗的塑料粘边落不到料筒中；另一个是使用螺杆式注射成型机时, 塑料在料筒内滑移, 不能前进.前者是因塑料在料斗干燥器内局部熔化结块, 使粉料或不规则颗粒料无法进入料斗.后者是因塑料品级选择不妥, 颗粒料的润滑剂过多造成的, 如改为配比正确的原料就可解决.对柱塞式注射机, 如果进入料筒的塑料过多, 注射压力因压缩颗粒粒而消耗失落一部份, 因此降低了注射成型所必需的从喷嘴射出熔料的压力, 从而造成注射压力缺乏.其解决方法是调整供料数量, 使之恰好适合成型所需的塑料量.二 .模腔划痕和擦伤模腔划痕是指模腔概况狎痕被原封不动地复制在成型制件概况上, 因此除修理模具之外没有其它法子.相反, 擦伤是因模具拔模斜度相反或缺乏, 而呈现在制件与模腔相对滑动面上的擦伤现象.如果这样继续成型, 极有可能磨损模具自己, 必需及时修正模具.也有因抛光不充沛或模具局部有毛刺而造成造成擦伤, 稍加修理即可.有的模具采纳中心一根顶杆的顶出方式, 实际顶出时顶板倾斜, 因之制件也倾斜而发生顶出擦伤.这是被顶出制件相对型腔中习不服衡所造成的缺陷, 需注意顶出方式的设计.另外, 拔模斜度缺乏也会发生擦伤.所以设计制件时必需充沛考虑拔模斜度.特别是有蚀刻加工图案时, 蚀刻的细小凸凹是造成反拔模斜度的原因, 就取足够年夜的拔模斜度.同时, 也必需反拔模斜面上的蚀诶花纹深度考虑进去.三、毛刺过年夜毛刺过年夜多发生在分合面上, 即动模与静模之间、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆孔隙等处流入熔料, 在制件上形成过剩的飞边毛刺, 这样的飞边毛边毛刺, 在乘型时起杠杆作用、会使飞边毛刺进一步增年夜, 从而造成模具局部的凹陷, 形成时飞边毛刺进一增年夜的恶性循环.所以, 如果一开始发现发生了飞边毛刺, 就必需尽早修整模具.毛刺的发生有下面几种原因.1．锁模力缺乏与成型制件的投影面积相比, 如果锁模力较小, 由于注射压力的作用使动、静模之间将呈现缝隙, 这样势必就会呈现飞边毛刺.特别是把侧浇口置于制件中央附近的孔上时, 因为这种成型浇口需要较年夜的注射压力, 所以极易呈现毛刺.降低注射压力或者提高锁模力都可消除这种缺陷, 若根据具体情况改用流动性好的塑料采纳高压成型, 有[时也是很有成效的.2．模具局部配合不严密首先讨论动、静模合模不严的问题, 尽管棋具自己合模严密, 当采纳肘杆式锁模机构的注射机成型时, 往往因模具平行度欠安或者锁模装置调整的不良, 发生诸如左右两边锁模不.均衡的现象, 即左右两侧只有—边被锁紧, 另—‘边不密贴, 此时必需调整拉杆(二根或四根拉扦)使之均衡仲展, 其次, 也有因模具自己研配欠安造成密贴不严.特别是制件中心有成型孔时, 由于这部份的支承作用, 当锁模力不充分时也容易呈现毛刺.另外是滑动型芯, 因沿动型芯是举措机构, 往往发生毛刺, 所以滑动型芯的配合很重要.尤其是对左右分型的哈夫模, 其正面的投影面积也受成型压力作用, 如果设计很不能完全接受这个压力也常会呈现毛刺.关于镶件缝隙和顶杆孔隙, 不单会发生毛刺恶性循环增年夜的现象, 而且还会增年夜顶出阻力.3．模具挠曲引起如果模具原度缺乏, 受注射压力作用将发生挠曲, 这时若中心附近有孔, 孔的周边就会发生毛刺；还有利用中心孔开侧浇口时,孔和浇道周边也会发生毛刺.这种原因发生的毛刺, 是由模具制作不良造成的, 所以较难修理.采用补强模具, 可使毛刺减小.4．塑料流动性过好纯真是由于塑料流动性过好, 在理论上其实不是发生毛刺的原因.可是, 当塑料流动性过好时, 那怕是微细的缝隙塑料也能钻进去, 所以极易呈现毛刺.要消除这种毛刺, 可降低熔料温度或注射压力, 也可降低模具温度或注射速度,5．注入熔料过多这也不是发生毛刺的直接原因.为了防止缩孔而注入过多熔料的作法是毛病的, 应采用增加注射时间或保压时间来成型(参照缩孔). 6．模具概况有异物模具合模面上有异物, 肯定会发生毛刺.解决这个问题, 显然应清扫于净模具概况, 使合模面密贴即可.四、缩孔成型制件概况呈现的凹陷叫缩孔.这是成型时常发生的缺陷, 是由于塑料成型时收缩所造成的, 所以年夜大都难以消除.加之注射成型的过程中, 是把熔融塑料注入凉的棋腔内, 又因塑料导热性很差, 所以冷却甚为复杂.特别是厚壁部份比薄壁部份冷却较缓慢, 因而厚壁部份易呈现缩孔.另外榄具温度稍高部位冲凝缓慢, 因而形成棋具局部温差, 若加上模具自己热传导的不同, 那水温度偏高成热传导较差的部位就会呈现缩孔.因而, 设计时应考减采纳难以呈现缩孔的成型制件及模具结构.1.压缩缺乏在主侥道、浇道和浇口比成型制件壁厚和容积过小的模具中, 因注射压力不能充沛作用到模腔内的熔料上, 使收缩量增年夜, 从而呈现较年夜的缩孔.·特别是浇口过小时, 即使保压时间充分, 但浇口已经硬化, 使压力传递不到模腔内的熔料上.尤其是对固熔点纷歧致的结品性塑料, 就更容易发生这种现象, 还有易出毛刺的模具, 因闭合不严而加不上足够的成型压力, 也易呈现缩孔.螺杆式注射机设置有逆止环, 以防止熔料沿螺杆回流, 但比柱塞式注射机易出缩孔.在这一点上, 可以说柱塞式注射机比螺扦式注射机好.如上所述, 当熔料乃至型腔末真个熔料尚未冷凝硬化之前, 加上足够的坚持压力即可防止压缩缺乏所造成的缩孔.所以, 增年夜主浇道、浇道、浇门, 尤其是增年夜浇口直径是很有效的.另外增年夜注射压力, 或加上足够的坚持压力也很重要.而熔料缺乏也助长缩孔.塑料流动性好, 如果增加压力, 因发生毛刺也会引起缩孔, 需要时降低料简温度或改用流动性差的塑料能防止缩孔.在离浇口较远、流动熔料的末端也容易呈现地孔, 这是出十流到末真个流路阻力引起压力损失所造䈐的, 所以在易山缩孔的附轑开没浇口、或者增加该部位的厚度乛昏有效的.因此, 根据情况增加点浇口数目.或变动浇口位置更为有效.2．注射量调整不妥螺杆式注射成型攺注射终了时, 必需在螺杆头部与喷嘴之间留有适当数量暄熔融塑料, 用它来缓冲.若这个缓冲量为零, 又把注ᰄ量调整到终了时, 螺杆同时也顶究竟缌ᰄ样在保压时螺杆就无擕前进, 因而丌能进行保压.这样在保压过程䘭, 塑料收缩就成为缩孔而暗示出来.这米浇口部位的缩孔和制件概况深浅不圇的笩孔, 很容易与其他原因缩孔相区别.解决的法子昧留有一定的缓冲量, 使注射结柬时螺扦仍能前进数毫米乃至十几毫米.缓冲量为零, 即把注射量调整到注射结束螺杆顶究竟时, 这样将会缩短注射机自己的寿命, 因此必需十分注意这一点.3．缩孔呈现在制件工作面上有些成型制件即使内部呈现缩孔, 有时也没有妨碍.这种情形如开头叙述的那样, 模具温度高的一面易出缩孔, 而温度低的—面很匠难出缩孔.所以, 应把不允许出缩孔的面充沛冷却, 或者相反将允许出缩孔的(即不允许出缩孔的相对面)高温成型也很有效. 4．冷却不均匀成型制件壁厚极不均匀时, 厚壁部份比薄壁部份冷却的缓慢, 因而厚壁部份发生缩孔.要消除由于壁厚不均匀发生的缩孔, 从理论上来说也是困难的, 所以设计制件时应使壁厚均匀.也就是说, 重点是缩小壁厚的变动.例如设计凸台时, 如果对外径尺寸有要求,就应在中心设置消除缩孔的工艺孔；当要求凸台强度时, 不应加粗凸台自己, 而应采用利用加强筋增加强度的方式.平缓凹下的缩孔要比急剧凹陷下去的缩孔不那么显眼, 所以不要求精度的制件, 应在外层已冷凝硬化, 月．中心部份尚柔软能够顶出的状态下出模, 然后在空气中或温水中缓冷, 这样可使缩孔不明显, 不影响使用．5．收缩量过年夜成型塑料自己的热膨胀系数较年夜时, 固然易呈现绍孔.因此, 高温成型这种塑料就不容易呈现缩孔.若提高注射压力可使更多的塑料注入模腔, 所以压力越高缩孔也就相应减小.可是, 温度降到塑料所需最高温度以下, 即使提高注射压力, 也很难防止结品性塑料的缩孔.例如聚丙烯、高密度聚乙烯、聚甲醛等, 其结晶固体与熔融状态的密度显著不问, 所以防止缩孔很困难.这时如果允许用非结品性共聚体取代, 就能减少缩孔.另外, 如果填充无机填充剂, 如玻璃纤维、石棉等也可使缩孔变小.五、翘曲、弯曲和扭曲注射成型时塑料的成型收缩率随流动方向的分歧而不问, 就是说流动方向的收缩卒远比垂立方向年夜.结品性塑料的收缩率原本就年夜, 而, 收缩率在方问上的差值与年夜的收缩率相迭加, 就比非结品性塑料更年夜.有时收缩率在方向上的差值达1％以上.尤其是成型收缩率还·受成型制件壁厚的彤响.由于收缩率的分歧, 致使制件发生变形.注射成型足把粘流态的高聚物挤压到模腔中成型的一种方法, 所以小可防止在成型制件内部残留有内部应力.此应力也将引起制件的变形.另外还有一些原因也往往引起变形.如制件未完全硬化就顶出的变形.还有顶杆推力造成的变形.由于上述原因, 将成型制件从模腔顶出后, 就达不到内部应变最小的理想形状, 而呈现翘曲、弯曲和扭曲等现象.可采纳辅助工具来娇正冷却变形.即把从模腔内顶出的, 且内部尚柔软的成型制件放在辅助工具中, 随着辅助工具一起冷却, 从原始状态限定变形.根据冷却方式来确定冷却时间, 一般需冷却10min以上.引起制件翘曲、弯曲和扭曲的具体原因及防止法子如下.1. 冷却不充沛或不均匀在未完全冷却时顶出, 顶杆的顶推力往往使成型制件变形, 所以未充沛冷却就勉强出模也会发生变形.；对策是在模腔内克分冷却, 持完全硬化后方可顶出.也可以降低棋具温度、延长冷却时间.然而, 有的棋具的局部, 例如浇口对侧冷却不充沛, 在通常成型条件下还有时不能防止'变形.这种情况应考虑变动冷却水的路径、冷却水道的位置或追加冷却梢孔, 尤其应考虑不用水冷, 采纳空气冷却等方式.2．顶扦造成有的制件的脱模性不良, 采纳顶杆强行脱棋而造成变形.对不容易变形的塑料如甲其丙烯酸甲酯制件, 这时不是发生变形而是发生裂纹.对ABS和聚苯乙烯制件, 这种变形是以被推项部位的发白暗示出来(参照开裂、裂纹、微裂和发白).其消除方法是改善模具的抛光、使其易于脱模, 问时使用脱模剂也可改善脱模.最根本的改进方法是珩磨型芯、减小脱模阻力, 或增年夜拔棋斜度, 在不容易顶出部位增设顶扦等, 而变动顶出方式则更重要.3．由成型应变引起成型应变造成的变形主要是由成型收缩在方向上的不同、壁厚的变动所发生的.因此, 提高模具温度、提高熔料温度、降低注射压力、改善浇注系统的流动条件等均可减小收缩率在方向上的差值.可是, 只变动成型条件年夜多灾以矫正过来, 这时就需改变浇口的位置和数目例如成型长杆件时要从—端注入等.有时必需改变冷却水道的配置；较长薄片类制件更、容易变形, 有时需变动制件的励部设计在其上翘一侧的反面设置加强胁等．利用辅助工具冷却来矫正这种变形年夜多是有效的.不能矫正时, 有的需修正模具尺寸.4.结晶性塑料结晶性塑料的成型iDC缩率1Jb非结晶性塑料年夜很多, 由于融点温度范困狭窄大都发生变形, 而且往往是难以修正的.：结晶性塑料的结品度随冷却速度的分歧而变动, 即急剧冷却结晶度降低、成型收缩率减小, 而缓慢冷却结晶度升高、成型收缩率增年夜.结晶性塑料变形的特殊矫正法就是利用这—性质.灾际上使用的矫正法是使动、静模有—定的温差.就是采用使翘曲的另一面发生应变的温度, 即可矫正变形.有时这个温差高达20.C以上, 但必需十分均匀地分布.必需指出, 在设计结晶性塑料成型制件及模具时, 如不预先采用特另外防止变形的手段, 制件会因变形而无法使用, 仅使成型条件达到上述各项要求, 年夜大都情况仍然不能娇正变形.六、开裂、裂纹、微裂和发白有的成型制件并没有局部破碎, 只是概况发生微细的开裂, 根据其水平和外观上的分歧, 把较严重的叫开裂或裂缝, 较轻微的叫做微裂或龟裂.其中微裂不单则成型后发生；放置后或与溶剂蒸气等接触时也会发生.而ABS和耐冲击聚苯乙烯根本不发生这种现象, 却以顶杆推顶部位发白的形式暗示出来, 采纳热风加温则可消除这种发白现象.1、发生上述现象的原因有下两几点.1．脱模不顺畅、成型时模的拔模斜度缺乏, 成为例拔模斜度, 或抛光极差, 因此制件脱模困难, 往拄造成制件破损或发白.由于主浇道抛光欠好使制件粘在静模、或者动模上, 有侧壁凸凹并采纳硬性脱模时, 更容易发生这种现象.总之发生这种缺陷时, 首先应注意模具的抛光, 并在增年夜拔模斜度的同时在成型制件开裂处附近增设顶杆, 使制件不弯曲、合理地脱模.对聚甲基丙烯酸甲酯成型制件, 因塑料自己较脆、概况要求有光泽, 年夜多采纳镀铬模具成型.然而电镀具有平面不容易镀覆的性质, 却易放覆到转角处；因而成为倒拔模斜度, 所以必需予以特别注意.2．过填充由于过分担忧成型缩孔, 结果注入棋腔的熔料过多, 使成型制件内部发生极年夜的应变.这时收缩变得很小, 不单容易开裂, 而且放置一段时间后内部应变动容易造成微裂.要消除过填充的开裂可提高熔料温度、降低注射压力、提高模具温度, 但只要保证熔料易于注入模腔即可.根据成型制件外观等有关原因, 必需以过填充的方式成型时, 为使制件不发生微裂, 成型后应进行塑化处置, 这抵消除内部应变是有效的.3．冷却不充沛在末完全硬化时就将制件顶出, 有时顶仟周困开裂或发白.‘通过充沛冷却或改变模具自己的冷却方式等, 可消除这利, 缺陷. 4．嵌件周围开裂置入嵌件成型时由于塑料的收缩, 应力显著地集中在嵌件周围.这个力虽然能牢固地坚持住嵌件, 可是应力过年夜时嵌件周围塑料往往开裂.要减少嵌件周围的开裂, 有效的是预热嵌件或尽量缩小收缩差, 进行塑化处置效果更明显.七．熔接痕成型时熔料汇合处发生的细线被称做熔接痕, 这是高温熔料相汇合因不能完全熔合而发生的.这种熔接痕只发生在熔料汇合部位, 就是说, 只发生在带孔成型制件、或多个浇口成型的制件, 该处的强度低于其它部份.栅格等制件的熔接痕呈现在中心, 对强度和外观有影响.熔接痕的详细情况叙述如下.1、熔接痕位置不妥熔接痕发生的部位与浇口, 制件形状有关, 当不能消除时应把它移到不影响外观质量的位置.为此, 需要考虑移动浇口位置, 改变浇口尺寸并坚持平衡；、改变制件壁厚等方法.2、熔料流动性缺乏 , 如果熔料流动性缺乏, 熔接处的熔料温度将更低, 而且压力损失也年夜, 势必使熔接痕明显、强度下降；因此下降使熔接痕仍在原来的位置上, 也应使之不明显, 以减少对外观及强度的影响.办法是使熔料以高温、高压流到汇合处；'若能降低流动阻力就更好了.：所以, 应采用升高熔料温度来提高流动性；加快注射速度使熔料不降温就达到汇合处, s升高模具温度减少熔料降温；扩年夜浇口或加厚达到汇合处路径上的制件壁厚, 以减少流动阻力.改用流动性良好的塑料有利于减轻熔接痕.采纳多个浇口成型时肯定会发生熔接痕, 而用单浇口能够成型时, 就可能不发生熔接痕.3．存在空气或挥发成份熔接痕虽然如上所述是难免的, 但在熔料流动时首先应把空气或挥发成份排除失落‘如果排气不顺畅, 熔接痕固然变得明显.这种情形严重时还会引起填充缺乏或烧伤(参照填充缺乏、烧伤)；考虑到有这种可能时, 有需要利用镶件的缝隙排气或设置排气孔道, 对空气造成的熔接痕恰好与通常的消除熔接痕方法相反.有时甚至要降低注射速度才华使熔接痕不明显.4.脱模剂造成当模腔概况涂有脱模剂时, 一旦被熔料运送到熔接处, 因脱模剂与熔料相互不熔合而发生熔接痕.当使用含硅脱模剂时, 这种现象更严重.如果这种熔接痕粗重, 往往使制件变得懦弱, 而且易开裂(参照懦弱).5.着色剂造成如果加入铝箔或微粒状着色剂成型圆片制件, 熔接痕明显地随着色剂的性质变动.消除这种熔接痕是困难的(参照颜色不匀).八、波纹所谓波纹, 是指熔料流入模腔后呈现的以浇口为中心的条纹.这是由于模腔各面熔料冷凝硬化不均匀所发生的.详细说明如下.1．塑料粘渡过年夜.熔料粘渡过年夜时一接触到模腔概况很快就冷凝, 后面流来的熔料迫使冷凝料继续流动, , 从而发生条纹.：条纹发生的原因大都是模具温度不适当.可用改酿成型条件, 即提高熔料温度和模具温度来消除.。

成型不良原因分析及对策

缺胶
不良原因分析
缺胶
定义: 成品未充填完整，有一部分缺少的状
态，称为缺胶。
1、模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不完整，有时产生烧焦象。
2、模具温度低，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化；
不良原因分析
缺胶
3、熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象；
不良原因分析
变形
定义:
射出时，模具内的树脂受到高压而产生的内部应力，脱模时，成品两边出现变形弯曲。薄壳产品容易产生变形
1、因树脂受到高压而产生内部应力造成变形。 2、由于产品内部的密度不均匀而产生变形。
不良原因分析
变形
3、产品厚、薄相差较大，冷却速度不均匀，薄壁部分的原料冷却快，粘度提高，厚的部分加快收缩，造成变形。 4、成品没有充分冷却，顶针对表面施加压力，造成变形。
拉白
不良原因分析
拉伤
成品分模线或滑块合模出处出现损伤
对策
降低射出压力速度加大脱模角改善模具开模方式改善顶出方式模具加强抛光
不良原因分析缺陷：黑点
黑点
不良原因分析
黑纹（异色）
成品表面出现不规则黑色或其他颜色
对策
降低料管温度
清洗料管
检查螺杆及逆止阀
检查热流道
不良原因分析
尺寸不稳定
产品尺寸与管控值出现偏差，生产制
不良原因分析
缺陷：熔接线 (夹线)
不良原因分析
熔接线 (夹线)
定义: 熔接线是原料在合流处产生细小的线，是
由于没有完全融合而产生的。成品正反都在同一部位上出现细线。如果模具的一方温度高，则与其接触面的汇胶线比另一方浅。

成型不良的原因及改善方法详解

成型不良的原因及改善方法详解成型不良的原因及调节方法详解No不良项目原因改善对策1有条纹树脂温度过低提高树脂温度射出速度过快降低射出速度模温过低提高模温进料口位置不佳改变进料口位置2邹纹或表面树脂温度，模温过低降低机筒温度，提高模温光洁度有异射出压力不足提高射出压力射出速度太慢加快射出速度进料口位置不佳改变进料口位置，增多进料口进料口太小、太细加大、加粗进料口脱模剂、污染、水气蒸发改换脱模剂，清扫模具表面设置汽体流出槽3银条树脂的分解降低树脂温度树脂干燥不足充分干燥树脂树脂滞留时间过长减少循环时间射出速度过快降低射出速度空气混入提高背压模温过低提高模温射出成型机改为带出气口样式模具出气不良设置汽体流出槽表面污染模具表面清扫4进料口周围有花树脂温度过低提高树脂温度，提高成型机头温度干燥不充分充分干燥树脂射出压力过低提高射出压力射出速度过低加快射出速度模具提高模温加大进料口及流道改变进料口位置5黑条主轴、机筒、伤痕清扫主轴机筒、换轴滞留时间过长射出机筒内树脂机筒温度过高降低机筒温度射出速度过快降低射出速度轴转速快烧焦降低转速，降低背压6烧焦空气混入安装出气口装置设置汽体流出槽射出速度过快降低射出速度7云纹、光泽不良树脂过热降低机筒温度成型材料干燥不足充分干燥、改变干燥方式模温过低提高模温机筒温度过高、过低调节机筒温度脱模剂过多减少脱模剂8色差、混色颜料染料分散不良改变树脂，着色剂成型机筒温度过高、过低调节机筒温度可塑化不良降低轴转速，提高背压树脂的分解降低温度，循环时间缩短成型机清扫不良彻底清扫前产品留在机内材料冷却时间过短延长冷却时间进料口位置不佳修正进料口位置分散剂、扩散剂不能加入对该树脂不适合的添加剂等9透明料混浊材料干燥不足，异物混入充分干燥材料、变更材料树脂温度过高、过低调节树脂温度滞留时间过长成型材料滞留时间减短机筒温度过高降低机筒温度添加剂、脱模剂过多确认添加剂的适合性，减少脱模剂10气泡成型材料的分解降低成型温度材料干燥不足充分干燥材料树脂带温过长修正机筒内主轴进料行程射出压力过低提高射出压力保压过低提高保压背压过低提高背压射出速度过慢提高射出速度背压过大背压降低模温过高、过低调节模温料斗下端冷却不足注意改善料斗下端的冷却成型机改为带出气口样式11杂质、异物成型机、料斗、干燥机清扫不良充分清扫成型机、料斗、干燥机材料周围环境有尘埃用塑胶将材料部分隔开材料输送管清扫不良清扫材料输送管模具生锈模具清扫材料不良改换材料12剥离不同材料混入调节材料断裂树脂温度过低提高树脂温度模温过低提高模温材料使用不适、缓冷不足更变材料、改变缓冷条件13裂纹干燥条件不良按树脂种类决定干燥条件树脂温度过低提高树脂温度模温过低提高模温射出压力过高降低射出压力保压压力过高降低保压压力保压时间太长减少保压时间坡度不足增加坡度顶针位置不良调节顶针位置顶针数量少增加顶针数量脱模剂不足增加脱模剂14脆弱成型材料不适改变成型材料强度不够不同材料，粉碎材料混入调节材料质量干燥不适度按材料选择干燥条件树脂温度过高降低树脂温度树脂温度不适当成型温度调节滞留时间过长缩短滞留时间可塑化不良成型温度轴转速、背压调整射出压力不适当射出压力调节保压压力过低提高保压压力射出速度不适当射出速度调节冷却时间过短延长冷却时间模温调节模温模具强度不足修理模具进料口不良、数量不足改变进料口位置，增加进料口数量后处理采用缓冷方式15尺寸不均材料流动性调节成型温度有大有小材料吸湿充分干燥材料射出压力过低调节射出压力保压过低、过短调节保压的压力和时间冷却时间过短延长冷却时间背压过低选择适当背压模温不适调节模温模具关合力过少提高模具关合力模具强度不足修理模具，增加强度进料口位置不适当改变进料口位置进料口数量少增加进料口数量16变形成型材料流动性不足提高树脂温度收缩率过大改提收缩率小的树脂射出压力过高降低射出压力冷却时间短延长冷却时间，使用冷却模具模温使各部位得到冷却，改善模具17凸凹不规则工程塑料较多如PA、PET等注意改善料斗下的冷却料斗侧温度过高降低料斗下机筒温度背压过高调低背压，固定停止时间再生材料不良尽量将再生材料打碎用筛子除去粉末祛除含0.2mm以下厚度胶片的部分玻纤强化颗粒使用2.5mm -3.5mm长度的玻纤材料18毛边、飞刺树脂流动性太快降低成型温度、改变成型材料射出压力过高降低射出压力保压太慢快速保压模具关合力不良提高模具关合力模具强度不足修理模具模具表面不光滑修理模具19多边树脂流动性过剩降低树脂温度改变成型材料射出压力过高降低射出压力快速加入保压模具关合力不足提高模具关合力模具不良模具强度不足分割面密封不良20胡须树脂成型收缩率大改变成型材料树脂温度高降低树脂温度射出压力过低提高射出压力保压压力低提高保压压力射出速度过低加快射出速度模具降低胡须发生侧模温扩大模具进料口、加粗料流道改善进料口位置，壁厚均一模温过高降低模温21缺边树脂流动性不足提高树脂温度改变成型材料射出压力过低提高射出压力保压压力低慢速加入保压提高保压压力射出速度过慢增加射出进入速度计量投量不足增加计量设定值主轴不适合使用带防止逆流功能的主轴模具扩大模具进料口加粗材料流道。