自卸车通用检验标准

自卸车通用检验标准
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自卸车通用制造检验规范
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批准：
2006年月日发布2006年月日实施
前言
自卸车通用制造检验规范
1 范围
本标准规定了自卸车的技术要求、制造检验规范，试验方法。

本标准适用于本公司生产的各种型号自卸车（上装）的制造及最终检验。

2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。

GB7258-2004 机动车运行安全技术条件
GB1589-2004 道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值
GB/T 3766 液压系统通用技术条件
QC/T 223-1997 自卸车性能试验方法
QC/T 252-1998 专用汽车定型试验规程
QC/T 319-1999 自卸汽车取力器技术条件
QC/T 460-1999 自卸汽车液压缸技术条件
QC/T 460-1999 自卸汽车栏板锁紧装置技术条件
3 技术要求及检验规范
3.1 整车要求
3.1.1 自卸汽车整车必须符合本规范要求，并按照规定程序批准的图样及技术文件制造。

3.1.2 自卸汽车外廓尺寸应符合GB1589-2004《道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值》的规定，货箱内部尺寸等必须符合产品公告和图纸要求。

3.1.3 自卸汽车上装按质心，轴荷设计要求计算，严格按图纸及公告尺寸施工。

3.1.4 照明及信号系统应符合GB4785-1998《汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定》的要求。

a)自卸车应安装两只红色后示廓灯，安装在后立柱上部；
b)自卸车应安装两只红色前示廓灯，安装在前立柱上部；
c)自卸车应安装侧标志灯和侧回复反射器，琥珀色，安装位置高度距地面不得小于900，不得大于1500，
最好是车架边纵梁处，整车纵向位置是距前部小于3000，距后部小于900，两灯中间位置相距小于3000，最大不能超过3500；
d)后转向灯、后位灯离地高度不得小于900，大于1200，后位灯距外廓侧面不得小于400；
e)车辆后部必须安装一只红色后雾灯，不能与后位灯干涉，二者相距至少200；
f)车辆后部必须安装后回复反射器，三角形红色2只，安装在保险杠上或后尾板上，距车辆左右侧不
得小于400，并且对称安装。

3.1.5 焊接件应按JB/ZQ3011-1983《工程机械焊接通用技术条件》的规定施焊。

焊缝均匀、光滑，焊接要牢固、可靠，不得有裂纹、夹渣、焊穿、漏焊现象，咬肉处每米不得多于3处。

3.1.6 油漆涂层应符合JB/Z111-1986《汽车油漆涂层》的规定，油膜应能自然干燥。

3.1.7 自卸车外观质量
3.1.7.1 自卸车外观不应有图样未规定的凸起、凹陷和其它损伤。

各栏板，车架，侧防护栏、后防护杠应平整、匀称，无翘曲变形。

3.1.7.2 零部件外露结合面的边缘应整齐、均匀，不应有明显的错位，其错位量不得超过规定值。

3.1.7.3 刹车管路和电器管路应布置紧凑，排列整齐、美观，应该用管卡固定牢靠。

3.1.7.4 自卸车各连接部分的零件不应有损坏，永久变形等现象，各部连接销轴要可靠且转动自如，所有螺栓联结都要采用防松措施，被紧固件为薄板件时还要加平垫圈。

3.1.7.5 所有外露黑色金属表面均应作防锈处理。

外表面装饰漆应美观大方，色泽鲜明，分界整齐，无漏喷、流挂、起皱、起泡、针孔、脱漆、发花、反粘、颗粒、夹杂、倒光等缺陷，漆膜附着牢固，坚硬，光滑平整、厚薄均匀，干净无尘。

漆膜下不允许出现红丝和透过漆膜的锈斑。

相互接触的非配合装配面在装饰前要喷防锈漆，由于加工或焊接损坏的底漆要重新涂装。

3.1.8 自卸车应设置防护装置，侧后防护装置的尺寸，强度及安装位置应符合GB11567.1-2001《汽车和挂车侧面防护要求》和GB11567.2-2001《汽车和挂车后下部防护要求》的要求。

3.1.8.1 侧面防护装置要求。

a)自卸车左右侧必须安装横杆结构的侧面防护装置；
b)侧面防护装置不应增加车辆的总宽，外表面的主要部分位于车辆最外侧以内不大于120mm的位置，
装置后端有300mm位于后轮胎最外侧以内不大于30mm的位置。

c)侧面防护装置外表面应光滑且连续，尽量采用横杆结构，横杆间距不大于300mm，横杆截面高度不
小于100mm，最好为δ3×100×40的折槽。

d)后缘与最靠近它的轮胎外圆距离小于300mm。

e)侧面防护装置的下缘最大离地高度为550mm，全长方向上不得有凸出超过5mm的物体。

f)上缘距车辆上部构件的距离，即距车架边纵梁的距离不得大于350mm，且离地高不得小于950mm。

g)侧面防护装置前缘要光滑倒圆，圆角半径大于5mm。

3.1.8.2 后下部防护装置要求
a)后防装置下边缘的离地高度应不大于550mm；
b)后防装置的宽度不得大于车辆后轴两侧车轮最外点的距离，且任一端最外边缘与这一侧车辆后轴车
轮最外端的水平横向距离不大于100mm，后防装置宽度一般应为2320mm；
c)后防装置截面一般应为矩形管140×100×8，但也可为［14槽钢。

3.1.9 自卸车应至少设置一个备胎和相应的备胎架，尽量满足用户要求。

3.2 副车架
3.2.1 副车架主纵梁
a)副车架主纵梁材质必须符合图纸要求，保证主纵梁拼焊后的尺寸；
b)副车架主纵梁拼焊后需要矫查，校查方法和要求见下表：
校正按以下内容进行：
1）目视或拉线确定变形部位
2）根据变形大小确定加热区域，作标记线
3）采用火焰校正，水冷法
4）加热温度不超过650℃
5）加热温度与颜色见下表
钢材表面颜色及相关温度
颜色温度（℃）颜色温度（℃）
深褐红色550-580 樱红色770-800
褐红色580-650 淡樱红色800-830
暗樱红色650-730 亮樱红色830-960
深樱红色730-770 桔黄色960-1050
6）加热法如图示
7）检查
主纵梁在全长范围内直线度在高度方向上小于2mm，且只允许上凸，宽度方向小于2.5mm，全长内小于5mm。

3.2.2 副车架组装
3.2.2.1 副车架的组装有车架组焊平台，完成各横梁，纵梁、边梁的组对和后翻转铰链的组装。

保证的关键尺寸为：后翻转铰链相对车架中心线垂直度2mm。

3.2.2.2 副车架在制作过程中保证总长度不大于8000mm范围内，其长度极限偏差为±5mm，长度每增加1000mm时，（不足1000mm的，按1000mm计算），长度极限偏差增加1mm。

宽度极限偏差增加±4mm。

3.2.2.3 副车架在制作过程中保证，车架纵梁上平面在长度不大于5000mm范围内，其平面度公差为5mm，长度每增加1000mm时，（不足1000mm的，按1000mm计算），其平面度公差增加1mm。

3.2.2.4 副车架对角线长度差不大于10mm。

3.2.2.5 副车架只允许冷校正。

3.3 车厢
3.3.1 对厢式或有栏板的自卸车，车门及栏板闭锁装置应设置在离地面高度不超过1900mm的位置。

3.3.2 车厢底板对角线长度差不大于10mm。

3.3.3 所有栏板与底板间隙不大于4mm，各栏板、立柱之间间隙不大于5mm。

3.3.4 各栏板对角线长度公差不大于5mm。

3.4 液压系统安装
3.4.1 安技术图样要求安装液压举升机构。

3.4.2 车厢完全下降后，油缸的缸杆伸出长度应在15-50mm之间。

3.4.3 油缸的上下支架与油缸之间的最大距离不大于2mm,必须使用M16的细螺纹螺栓连接，且螺栓的精度等级不小于Q8.8级，扭紧力矩力矩210Nn。

3.4.4 所有液压软管必须妥善保管以防刮伤和磨损。

3.4.5 正确安装油泵，油泵与传动轴及底盘之间的间隙大于5mm,传动轴夹角小于5度。

4 电气
4.1 发电机在运转期间，不允许松开、取下或置换交流发电机的电线和蓄电池连接线。

4.2 蓄电池充电时要与汽车的电气设备断开。

4.3 汽车搭铁连接有变动时，必须重新形成完全有效的接地。

4.4 电线因更改被切断时，必须使用防水连接件。

4.5 更改导线位置时必须套上绝缘胶皮，并用夹子牢固的固定在车架上。

4.6 在汽车上电焊时，为避免对交流发电机调节器造成损害，必须拆除蓄电池连接线，并将电缆捆在一起。

4.7 电气元件在装配前一定要进行严格检查或实验筛选，合格者进行装配。

4.8 按装配图布线连接，不得随意更改。

4.9 导线的载流量和颜色必须符合设计规定。

4.10 装配按钮和指示灯严格按设计的颜色。

4.11 所有导线的绝缘层必须完好无损，导线剥头处的细铜丝必须拧紧，需要时应搪锡。

4.12 焊点必须牢固，不得有脱焊和虚焊现象。

焊点应光滑、均匀。

4.13 电线必须拉直，多余的折叠后用卡子卡住。

4.14 电气系统装配后，应按设计规定的电压和电流范围进行试运行检查。

4.15 在试运行开始前，所有选择的开关都应置于开始位置。

试运行过程中应检查各开关、按钮、旋钮是否灵活可靠，各个灯是否亮。

4.16 如需直接从底盘电路中连接电源，应校核底盘采用的发动机功率。

4.17 需延长或减短线束时，应将整根线束更换，如需增加线束，线束应采用同原车型号、颜色相同的导线，通过连接件或接线柱连接。

4.18 电路不能打褶，多余的线用卡子卡住。

5 改主车
5.1 底盘尼龙管
5.1.1 在塑料管和尼龙管附近进行焊接、钻孔磨削等工作时，应采取防护措施，将其拆下或覆盖。

5.1.2 制动装置更改，管路连接件和软管等需符合设计要求，和底盘厂家要求。

5.1.3 安装尼龙管时不要与车架的刃边、撑杆、螺栓头和支架等接触。

若不可避免，则需利用保护管子装置。

5.1.4 安装尼龙管不要过分的拉伸和压缩。

5.1.5 若尼龙管与其他部件平面接触，应将其固定以防止管子抖动或擦伤。

尼龙管架的间距不超过600mm 。

5.1.6 应保证尼龙管与排气管等发热部件有足够的间隙，以避免尼龙管损坏，若不能保证，应设置绝缘和隔热挡板。

5.1.7 尼龙管不允许接触有害液体，尼龙管不要涂漆。

5.1.8 进行蒸汽冲洗、防锈处理或红外线烘烤油漆等工作时，保护尼龙管不受热损害。

5.1.9 应使用摺边的或有橡胶涂层的夹子来固定尼龙管。

5.1.10 尼龙管不能与钢管夹在一起。

5.1.11 尼龙管的使用温度在-40°—90°。

5.2 主车车架及其他
5.2.1 尽量借用主车大梁上的各孔，尽量避免在主车大梁上采用气割、气焊工艺，特殊情况除外。

5.2.2 对车架高度应力区以外钻孔时尽量满足下表：
5.2.3 在大梁翼面高应力区外的其他部位钻孔时，只能在中心处钻一个孔。

5.2.4 在纵梁的边角区禁止钻孔，图示部位禁止钻孔：
尺寸 重型车
孔间距/mm A >70
B >50
C <50
孔径/mm φ <15
5.2.5 腹板上的新钻孔必须远离原有的孔位和焊缝，否则腹板可能出现裂纹。

5.2.6 禁止采用粗糙的钻孔，禁止气割割孔。

5.2.7 车架无法避免采用气焊切割，则在气割后再修磨，以消除割痕，做到表面平整无缺。

5.2.8 尽量避免装置件在紧固前先临时点焊在车架上，点焊处往往诱发裂纹，出现早期损坏。

在纵梁翼缘上点焊，应绝对禁止。

5.2.9 进行制动系统改装时必须将车轮楔住。

6 组装
6.1 工具箱的组装在工具箱的组装胎具上，外观、质量均达到图纸要求。

6.2 备胎架与大梁连接螺栓为M16，拧紧力矩为108-137N.m。

6.3 整车的组装过程见自卸车工艺流程图。