注射成型及模具设计实用技术知识点总结

1、塑料是一种以树脂为主要成分，以添加剂（增塑剂、稳定剂、填充剂、增强剂、着色剂、润滑剂、特殊助剂、其他主要助剂）为辅助成分的高分子化合物。

增塑剂：为了改善聚合物成型时的流动性能和增进之间的柔顺性。

稳定剂：制止或者抑制聚合物因受外界因素影响所引起破坏作用。

填充剂：为了降低成本改善之间的某些使用性能，赋予材料新特性。

增强剂：使塑件力学性能得到补强。

着色剂：赋予塑料以色彩或特殊的光学性能。

润滑剂：改善塑料熔体的流动性能，减少、避免对成型设备的摩擦、磨损和粘附，改进制品表面粗糙度。

2、塑料的特性：相对分子质量大；在一定的温度和压力作用下有可塑性。

3、聚合物（树脂）通常有天然和合成两大类型。

对聚合物的选择主要是从分子量大小及分布、颗粒大小、结构以及与增塑剂、溶剂等相互作用的难易程度等诸方面考虑。

4、聚合物的作用：胶粘其他成分材料；赋予材料可塑性。

5、塑料的分类：根据来源：天然树脂、合成树脂。

根据制造树脂的化学反应类型：加聚型塑料、缩聚型塑料。

根据聚合物链之间在凝固后的结构形态：非结晶型、半结晶型、结晶型。

根据应用角度：通用塑料、工程塑料根据化学结构及基本行为：热固性、热塑性塑料。

6、塑料的实用性能：轻巧美观、电气绝缘、热物理性能、力学性能、减震消音、防腐耐蚀。

7、塑料的技术指标：密度、比容、吸水率、拉伸强度、冲击强度、弯曲强度、弹性模量、马丁耐热、热变形温度等。

8、线性非结晶型聚合物在不同温度下所处的力学状态：g T T 聚合物处于玻璃态；处于高弹态f g T T T <<；f T T <粘流态。

9、玻璃态聚合物力学行为特点：内聚能大，弹性模量高，在外力作用下只能通过高分子主链键长、键角微笑改变发生变形。

10、高弹态聚合物力学行为特点：弹性模量与玻璃态相比显著降低，在外力作用下分子链段可发生运动 11、黏流态聚合物力学行为特点：整个分子链的运动变为可能，在外力作用下，材料科发生持续性变形，变形主要是不可逆的黏流变形。

12、成型加工的主要参数：收缩率、比体积和压缩率、流动性、吸湿性热敏性、结晶性、应力开裂及熔体破裂、定型速度。

13、成型收缩主要表现在：塑件的线尺寸收缩、收缩方向性、后收缩、后处理收缩。

14、影响收缩率变化的因素：塑料品种、塑件结构、模具结构、成型工艺。

15、防止塑料分解的措施：添加稳定剂；合理选择设备；正确控制成型温度和成型周期；及时清理设备中分解物。

合理设计模具浇注系统等。

16、减少或消除塑件内应力措施：合理选择成型条件，正确设计塑件结构，增加脱模斜度，合理选择浇口及顶出形式，适当调节料温、模温、注射压力及冷却时间，对塑件进行后处理，防止塑件与溶剂接触。

17、硬化速度：通常是以塑料式样硬化1mm 厚度所需的时间来表示s/mm18、注射成型是将热塑性塑料加工成型的主要方法。

19、研究注塑的目的：在循环时间和废品率最小的前提下保证制品有预定的性能。

20、常规注射成型加工系统是指热塑性材料通过注射成型系统，包括被加工的塑料原料和成型好的塑件，以及用来成型加工的注射机、注塑模等。

21、注射成型的优点：生产效率高、劳动强度低、制品无需休整或少量休整、可以成型复杂制品、设计灵活、废料损耗低、可以得到小的公差。

缺点：投入要求高；缺乏专门的技术和良好的保养，可能会造成高启动费和运作费；产品质量难以时刻保证；设计的技术和交叉学科的知识多、难于掌握；制品的结构有时不适合高效成型。

22、完整的注射成型工艺过程包括：成型前准备（外观检验、染色造粒、干燥）、注塑机上成型和成型所得制品的热处理和调湿处理。

23、注射机由合模机构、塑化装置、注塑装置和控制系统构成。

24、塑化：指塑料在料筒内经过加热达到流动状态，并具有良好的可塑性的过程。

25、成型周期可分为成型时间和辅助操作时间。

26、注射成型塑料所经过的三个阶段：塑料未进入料筒前的颗粒状态（颗粒流）；塑料在料筒中的塑化运动而达到熔融状态（稳定流懂）；通过注塑模浇注系统的充模流动及冷却定型（充模流动）。

27、熔体在型腔内的流动类型：湍流和层流流动充模。

28、流动距离比是衡量熔融树脂流动性能的一个重要参数。

29、注塑模中保压的作用：使熔体紧密贴合型腔壁，精确取得型腔的型样；使不同时间、不同流向的熔体相互熔合；使成型物料的密度增加。

30、模具出现变形的结果：使平制品的厚度大于型腔厚度；增大了厚度的不均匀性。

31、树脂固化过程中发生的主要现象是收缩。

32、型腔内塑料冷却过程是其内部的熔体先将其热量传导给外面的凝固层，凝固层再将热量传给型腔壁，最后由模具向外散发。

33、注射成型的工艺的三要素（条件）：温度（料筒、喷嘴、模具、油温度）、压力（塑化、注射、保压、合模、顶出）、时间。

34、料筒温度和模具温度主要影响塑料的塑化与流动；模具温度对塑料的流动与冷却定型起决定性作用。

35、喷嘴和浇口的作用是为了加速熔体的流速、把势能转变为动能，并有调整熔体温度和均匀化温度的左右。

36、一般注射成型前都会通过“对空注射法”和“直观分析法”来调整成形工艺，以确定合适的料筒温度和喷嘴温度。

37、控制模具温度的方法有：自然散热、水冷却、电热丝、电热棒加热。

38、模具温度的控制方法：通入定温的冷却介质来控制；考熔体注入模具自然散热达到平衡；用电加热使模具保持定温。

39、注射压力的主要作用：克服塑料熔体从料筒向型腔的流动阻力；给予熔体一定的充模速率。

40、在各项条件都相同的情况下，柱塞式注射压力比螺杆的要大，是因为柱塞式注塑机料筒内压力损失大。

41、成型质量要素一般包括：外观性的、尺寸精度性的、功能性等内容42、塑件生产四要素：材料选择(成功前提）、产品设计、模具设计（成功关键）、成型工艺（成功保证）。

43、塑料注射成型所用的模具为注塑模；注塑模特点是模具先由注塑机合模机构紧密闭合，然后由注塑机的注射装置将高温高压的塑料熔体注入模腔，经冷却或固化定型后，开模取出塑件。

44、注塑成型的特点：注射是在封闭的模腔中进行；过程受多种工艺参数影响；成型过程有热交换作用并伴随着相变和聚集态变化。

45、注塑模的八大部件：成型零部件、浇注系统、导向部件、脱模机构、分型抽芯机构、调温系统、排气系统、其他零部件。

46、注塑机技术规范包括：最大注射量、最大注射压力、最大锁模力、模具安装尺寸及开模行程。

47、最大注射量有：注射容量、注射重量两种表示方法。

最大注射容量：指注塑机对空注射时，螺杆一次最大行程所射出的塑料体积，以cm3表示。

最大注射重量：指注塑机对空注射时，螺杆做一次最大注射行程所能射出聚苯乙烯塑料重量。

48、注塑机油路系统提供最大压力下所获得的注射压力称为最大注射压力。

49、工艺参数的校核：最大注射量、注射压力；安装尺寸的校核：喷嘴尺寸、定位圈尺寸、模具外形尺寸、模具厚度。

50、浇注系统的组成由：主流道、分流道、冷料井和浇口组成51、浇注系统的作用：是塑料熔体平稳有序地充满型腔，并在填充和凝固过程中吧注塑压力充分传递到各个部分，以获得组织紧密的塑件。

52、浇注系统的设计原则：重点考虑型腔布局、热量及压力损失小、均衡进料、塑料耗量少、消除冷料、排气良好、防止塑件出现缺陷、塑件外观美观、生产效率高、塑料熔体流动性好。

53、主流道的作用：将注塑机喷出的塑料熔体导入分流道或型腔中。

分流道的作用：使塑料熔体的流向得到平稳的转化并尽快的充满型腔。

冷料井的作用：贮存冷料，拉出凝料。

54、分流道的设计要点：流动阻力竟可能小；转折处以圆角过渡；各型腔要保持均衡进料；表面粗糙度以0.8为佳；分流道过长时设置冷料井。

55、分流道的截面形状有：圆形、梯形、U形、六角形；其不知道形式有平衡式（人工平衡、自然平衡）和非平衡式。

56、浇口的作用：型腔充满后，绒料在浇口处首先凝结防止倒流；易于切除浇口尾料；对于多型腔模具，用以控制熔接缝的位置。

（浇口：点浇口、潜伏式浇口、侧交口、重叠式浇口、扇形浇口、平缝式浇口、盘形浇口、圆环形浇口、轮辐式浇口与爪形浇口、护耳浇口）57、浇口位置选择原则：避免制件上产生喷射等缺陷；浇口应开设在塑件界面最厚处；有利于塑料熔体流动；有利于型腔排气；考虑塑件使用时的载荷状况；通过减少或避免塑件的熔接痕来增强牢度；考虑分子取向对塑件性能的影响；考虑浇口位置和数目对塑件尺寸的影响；校核流动距离比；防止将型芯或者嵌件挤歪变形。

58、为使大小不同的型腔能够同时充满需采用的措施：加长到较小模腔的流道长度；减小到较小模腔流道的截面尺寸、改变进入模腔的浇口尺寸（即人工平衡）。

59、在注塑模中，成型零部件有：凹模、凸模、成型杆、成型环。

60、型腔数目的确定方法：根据经济性确定型腔数目；根据注塑机的额定锁模力确定；根据制品精度确定；根据注塑机最大注射量确定。

61、分型面：是动定模具的分界面，即打开模具取出模具塑件或浇注系统、凝料的面。

62、分型面的选择原则：保证塑件质量、便于制品脱模和简化模具结构。

主要表现在：分型面的位置设在塑件截面尺寸最大位置处；有利于保证塑件尺寸精度；有利于保证塑件外观质量；考虑满足塑件的使用要求；考虑注塑机的技术规格；考虑锁模力，尽量减小塑件在分型面的投影面积；尽可能将塑件留在动模一侧；考虑侧向抽拔距；尽量方便浇注系统布置；便于排气；模具易于加工。

63、排气系统的作用是把模具型腔内的空气、塑料所产生的气体排放到模具之外，保证熔体在充模过程中的正常流动。

排气不良的危害：充填不足；影响表面质量；产生高温；形成流动痕和熔合痕；降低充模速度。

64、凹模的结构类型：整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式、大面积镶嵌式、四壁镶嵌式。

凸模的结构类型：整体式、组合式、成型杆组合式、异形型芯结构式。

65、螺纹型芯：圆柱配合面固定螺纹型芯、弹性连接固定螺纹型芯。

螺纹型环：整体螺纹型环、组合式螺纹型环。

66、成型零件工作尺寸的计算方法：平均收缩率法和公差带法。