前处理常见不良原因分析

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前处理常见问题处理

7.2 膜层结晶粗大
现象：磷化膜结晶粗大，疏松、表面有水锈
形成原因及解决措施序号
1 2 3 4 5 6
形成原因
槽液中亚铁离子含量偏低磷化槽液的游离酸偏低工件表面有磷酸工件表面产生过腐蚀现象磷化槽液促进剂含量不足磷化槽液含有硫酸根离子或盐酸根离子
解决措施
提高亚铁离子含量加入磷酸，提高游离酸度加强清洗或中和处理控制除锈时间或者更换除锈剂补加促进剂更换或调整磷化槽液
解决措施
先用有机溶剂除蜡剂（针对蜡类）擦去或洗去重油污，再进行脱脂或提高脱脂温度，延长脱脂时间。换用有针对性的脱脂剂更换脱脂能力强的脱脂剂根据工件表面油污种类和严重程度及处理批量等重新确定工艺条件和脱脂方法提高温度，延长时间及时清理槽液表面油污，工件出槽后最好用热水冲洗检测槽液指标是否在工艺范围内，补加脱指剂换槽提高脱脂剂的浓度加强水洗，保持溢流循环槽液或摇动工件
2 3
6、表调或中和工序存在问题
6.1 表调或中和泡沫过多
现象：表调或中和的泡沫过多或有溢出槽外
形成原因及解决措施序号
1 2
形成原因
水洗槽含除油剂或表面活性剂并随工件带有除油液或脱脂液入表调槽
解决措施
加大表调前水洗，溢流量改变工件装挂方法或完善工件工艺孔
6.2 表调或中和偏酸或消耗快
现象：表调或中和液的PH过小现象：表调或中和液的PH过小
2 3
4.3 除锈效率急剧下降
现象：除锈剂消耗太快，除锈效率急剧下降
形成原因及解决措施序号
1
形成原因
钢铁工件表面锈蚀太重，除锈剂消耗多处理温度太高或酸的挥发太快，尤其是酸雾抑制性差的盐酸型除锈剂操作不慎，工件带出除锈剂过多除锈剂和酸的质量差

涂装前处理不良对策

一﹑脱脂不良原因: 对策﹕(泼水现象) 1.浓度低下。

1.补充脱脂剂。

2.温度低下。

2.提高温度﹑延长时间。

3.加工液使用长久﹐油份过高。

3.重新建浴。

二﹑除锈不良 1.除锈剂浓度低下。

1.提高浓度。

2.铁份过高。

2.除去铁份或重新建浴。

3.时间不足。

3.延长时间。

三﹑表面调整不良 1.产生皮膜结晶粗糙。

1.加少许表面调整剂2.皮膜表面附着粉末水洗困难。

或重新建浴。

四﹑皮膜化成不良 1.产生水锈现象。

1.促进剂不足。

2.游离酸过高。

3.全酸度低下。

4.脱脂不良。

5．化成时间不足。

2.呈磷酸铁皮膜。

1.促进剂过高。

2.脱脂不良。

3.皮膜干燥后﹐接缝 1.脱脂不良。

产生有潮湿现象。

4.皮膜干燥后﹐接缝产 1.碱酸中和﹐水洗不良。

生白粉现象。

建议最终水洗﹐请保持清洁﹐标准浓度 0.2point 以下。

五﹑皮膜生成时正常后但几天之内就有黄锈出现1.最终水洗污染度高。

1.更换水槽﹐保持溢流。

2.水质不佳﹐含盐量及有害离子 2.若达严重程度时﹐建议使用软水浓度过高。

或纯水。

3.皮膜游离酸过高。

3.加入适量中和剂。

六﹑皮膜生成厚薄不均匀1. 表调失效。

1.定期更换表调槽﹐注意PH 值之控制。

2. 素材表面有油污。

2.检视脱脂槽内﹐是否含油量过高。

检视素材上之防锈油是否干固。

青烽涂装前处理不良对策原因: 对策﹕七﹑素材生成皮膜后﹐短时间内在底部出现黄锈1.最终水洗不良﹐有害离子随水流 1.更换水洗槽﹐保持溢流。

聚集底部或使用气枪吹落素材上之积水。

八﹑皮膜生成产生明显条纹1.喷嘴方向偏差。

1.调整喷嘴方向。

2.除油不佳。

2.调整脱脂浓度﹐加强脱脂工程。

3.第一﹑二水洗不佳。

3.更换水洗槽。

4.表调老化。

4.含铁量过高时﹐必须更新。

注﹕脱脂后第一道水洗全碱污染度在5point以下﹐第二道水洗全碱污染度在2point以下﹔皮膜化成后第一道水洗全酸污染度在2point以下﹐第二道水洗全酸污染度在0.2point以下。

电镀常见的问题及解决方案

电镀常见的问题及解决方案
电镀过程中可能出现的问题及其解决方案如下：
1.针孔或麻点：这是由于前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低等原因造成的。

可以使用润湿剂来减小影响，并严格控制镀液维护及流程。

2.结合力低：如果铜镀层未经活化去氧化层，铜和镍之间的附着力就差，会产生镀层剥落现象。

因此，在电镀前应对基材进行适当的预处理，如酸洗、活化等。

3.镀层脆、可焊性差：这通常是由于有机物或重金属物质污染造成的。

添加剂过多会使镀层中夹带的有机物和分解产物增多，此时可以用活性炭处理或电解等方法除去重金属杂质。

4.镀层发暗和色泽不均匀：有金属污染可能是造成这一问题的原因。

应尽量减少挂具所沾的铜溶液，并在发现污染时立即处理。

5.镀层烧伤：这可能是由于硼酸不足、金属盐的浓度低、工作温度太低、电流密度太高、PH值太高或搅拌不充分等原因造成的。

需要检查并调整相关工艺参数，确保其处于合适的范围。

6.沉积速率低：PH值低或电流密度低都可能导致沉积速率低。

应检查并调整镀液的PH值和电流密度，以优化沉积速率。

7.其他问题：如辅助阳极的铜条未与生产板长度一致或已发粗，不允许再使用。

全板及图形镀后板需在24小时内制作下工序。

图形镀上板戴细纱手套，下板戴棕胶手套，全板上板戴橡胶手套，下板戴干燥的粗纱手套。

在处理电镀问题时，需要综合考虑多个因素，包括镀液成分、设备状况、操作条件等。

如遇到难以解决的问题，建议寻求专业人士的帮助。

涂装常见问题及解决办法

1、前处理常见问题及解决办法序号发现的问题造成的后果产生原因解决方法1 除油不净含油区域磷化不上，进一步导致锈蚀；污染其它槽液，导致缩孔①加工人粗心未除油②脱脂失效①加强责任心②严格控制脱脂工艺参数2 工件因停线生锈电泳纹、电泳花斑加工人随意按下急停按钮按车间管理规定，不能随意按急停3 驾驶室表面锈蚀未打磨电泳花斑加工人粗心导致按工艺要求对少量锈蚀的工件打磨；大面积锈蚀的情况，及时联系车间处理4 底漆未烘干严重影响漆膜附着力、防锈等各项性能①烘干炉设备故障②烘干炉未达到工艺温度就开始进车①报告给班组长，由设备维护人员维修②监控烘干炉温度，当温度达到工艺要求时，才能进车5 驾驶室表面坑包严重影响驾驶室漆膜外观加工人未钣金修整对其钣金后刮涂腻子修补6 液位报警：前处理槽液超出或低于规定液面范围（即高液位和低液位），绝大多数表现为高出液位液面超高会串液，造成槽液浪费和污染；液面超低，工件处理不彻底①绝大多数原因为槽内加药过多，必须加水稀释，导致液面增高②可能槽液本身未超出液位，但是当车体进入槽内，使槽内液面迅速增高，导致高位报警③电磁阀故障①若为加药因素，可纠正操作者工作②检查PLC输出条件是否满足，有输出③电磁阀故障，检查电磁阀是否动作，检查PLC程序，看是否有信号输出，无输出，检查输出信号线，若信号线良好，更换电磁阀2、电泳常见问题及解决办法序号常见故障产生原因处理措施1 pH值下降过少排放阳极液提高阳极液排放量阳极液渗漏到电泳槽中检查阳极管确认无渗漏阳极液流量不足检查每个阳极管的极液进出管流量阳极管腐蚀严重从工件入槽端开始检查每个阳极管状况阳极膜堵塞检查清理阳极膜控制电路故障检查电导率控制器和电磁阀加入了过量的酸提高阳极液排放量并停止加酸酸污染（前处理带入，纯水水质差等）提高超滤液排放量提高阳极液排放量检查纯水电导和工件滴水电导2 pH值上升阳极液排放过量减少阳极液排放，适当提高阳极液的电导率阳极液流失到电泳槽之外检查阳极液系统确认无渗漏控制电路故障检查电导率控制器和电磁阀碱性物质污染（前处理带入，纯水水质差等）提高超滤液排放量检查纯水电导和工件滴水电导原漆补加量大（中和剂加料量相对不足）补加酸，减少阳极液排放量3 电导率下降UF液排放过量，包括UF液的意外损失停止UF液排放，并监测电导率，意外损失故障排除NV值太低补足NV值在规定范围之内4 电导率上升UF系统故障尽快恢复UF系统正常工作，增加UF液排放量槽液中游离酸含量增加降低阳极液电导率，排放UF液NV值太高停止补漆槽温及测试温度偏高加强槽温控制，规范测试方法补加纯水电导率过高确保纯水电导率小于10μs/cm原漆加入量过大（超过槽液的5％）采用少量多次的方法补加原漆前处理带入高电导率的物质控制工件滴水电导小于30μs/cm5 NV值降低原漆补给不足根据耗量，及时补给原漆UF液漂洗系统回流入槽失衡，导致槽液体积增加检查UF液贮槽液位，控制0次喷淋和超滤液回流速度槽液流失检查系统中是否泄漏，包括转移贮槽槽液液位太高降低纯水补给速度6 NV值升高原漆加入量过大相应于消耗量，降低原漆加入量往槽中补给纯水不足补足纯水加入量7 灰分下降颜料浆加量不足补加高颜料份色浆NV值下降增加固体份，监测P/B槽液循环不良，以致颜料产生重力沉降检查设备的循环功能及循环喷射管道是否堵塞8 灰分升高颜料浆加量过大补加低颜料份漆，或补加乳液NV值增加降低固体份：监测P/B9 溶剂量下降高挥发损失检查漆液温度是否在所要求的范围内；添加流平剂来调整溶剂含量UF液渗漏过度检查超滤系统是否渗漏UF液清洗喷淋压力过大，导致挥发损失增加调整喷淋压力槽液NV值下降增加槽液固体份10 溶剂含量上升流平助剂和溶剂加量过大停止加入流平剂和溶剂，并监测各项溶剂含量原漆加入过大降低原漆加入量生产量大，槽液更新快增加超滤排放，并监测溶剂含量11 漆膜薄槽液pH值低调整pH值至要求范围内槽温偏低调整槽温至控制范围的上限槽中有机溶剂含量偏低适当补加有机溶剂槽液NV值偏低提高槽液固体份槽液电导偏低减少UF液的损失施工电压低，泳涂时间不足提高泳涂电压，延长泳涂时间极板与电源连接不良，极板被腐蚀，极夜K值低，极罩隔膜堵塞检查极板、极罩和极夜系统，定期清理和更换工件通电不良清理挂具，使工件通电良好磷化膜太厚控制磷化膜厚度在工艺范围内12 漆膜厚泳涂电压偏高调低泳涂电压槽液温度偏高降温至工艺要求范围之内槽液NV值偏高降低槽液的NV 值溶剂含量偏高排放UF液，补加纯水，延长新槽的熟化时间槽液K值高排放UF液增加纯水被涂物周围循环不好通常因泵、过滤器和换热器堵塞所致改善循环系统13起皱涂膜在烘烤时流平性差或在泳涂时成膜性差增加有机溶剂含量湿膜展平性差，漆温过高使漆温度在工艺要求范围内漆膜偏厚降低施工电压烘烤时升温太快，造成漆膜流平性差而造成严重皱纹调节升温曲线14 漆膜粗糙泳涂电压偏高降低电压至要求范围槽温过高降低槽液温度泳涂速度过快除电压和温度外，pH值、K值也应下降磷化膜不均匀消除磷化不均入槽泳涂工件温度偏高确保涂装工件温度在32℃以下工件表面受磷化渣污染改进磷化除渣系统：增加磷化后喷淋清洗电压波动大控制电压脉动不超过5％，用示波器检查整流器，排除故障入槽工件带入的杂质离子多检查去离子水的pH值，K值清除污染源15 漆膜有颗粒槽液pH值偏高，碱性物质混入槽液中；温度偏高，树脂析出或凝聚控制槽液pH值，严禁有碱性物质混入槽中加强过滤，加速槽液的更新槽内有沉淀死角和裸露金属消除沉淀死角和产生沉淀膜的裸露件电泳槽液和后冲洗液杂质污染，过滤不良加强过滤，推荐试验精度为25微米的过滤元件，减少泡沫入槽被涂物表面不洁，磷化后水洗不良确保被涂物表面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染在烘干过程中落上杂质粒状污物保持烘道清洁，检查并消除空气尘埃污染源补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒确保新补涂料溶解良好，中和分散均匀后，检查应无颗粒16 缩孔槽液中混入油污在槽液循环系统设除油过滤袋，同时清查油污源被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落油污加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染泳后清洗液中混入油污提高后清洗水质，加强过滤烘干室内不净，循环风内含油保持烘干室和循环热风的清洁P/B比失调，颜料份偏低调整P/B比，补加颜料浆补给涂料有缩孔或树脂溶解不良，中和不好加强涂料补加管理，确保补给涂料的溶解中和，过滤良好17 针孔槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物表面产生气体过多排放UF液，加纯水，降低杂质离子含量电泳涂装后，被涂物出槽清洗不及时湿涂膜产生返溶被涂物电泳出槽后，应立即用UF液冲洗，时间不超过1分钟为宜磷化膜空隙率高，易含气泡调整磷化结晶致密槽液温度偏低或搅拌不充分湿膜脱泡不良加强槽液搅拌，确保槽液温度在工艺范围之内被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积控制液面流速大于0.2m/s，消除堆积的泡沫18 水滴痕湿膜带水滴，水珠在烘干前未挥发掉吹掉水滴、水珠，升高晾干区的温度，加强排风从挂具和线链上滴落的水珠采取措施防止水滴落在被涂物上进入烘干室后，升温过急避免升温过急或增加预加热纯水洗不足增加纯水洗19 干漆迹泳后冲洗不良加强泳后冲洗管理，检查喷嘴是否堵塞或布置不当加大冲洗水量槽液温度偏高，涂装环境温度低适当降低温度，提高环境温度入槽段液面有泡沫浮游，泡沫吸附在被涂物表面上，被沉积的漆膜包裹加大入槽部位液面流速，消除液面的泡沫20 涂层斑印入槽段电压过高，造成电解反应剧烈降低入槽段电压，在入槽段不设或少设电极被涂物表面干湿不均或有水滴吹掉被涂物面的水滴，确保被涂物全干或全湿状态进入电泳槽磷化膜疏松或太薄调整前处理工艺，确保磷化膜质量符合入槽电泳工艺要求磷化后水洗不充分加强磷化后清洗工艺磷化后水洗水质不良加强水质管理，纯水清洗后滴水电导率不应大于30μs/cm磷化处理过的被涂面再次被污染防止磷化后湿膜的二次污染，保持环境整洁，防止挂具滴水被涂物的结构造成在可能的条件下改结构21 二次流痕泳后清洗工艺选择不当对复杂结构的被涂物应选用浸喷结合式清洗工艺，或用水冲或用压缩空气吹掉夹层中的槽液进入烘干区时，升温过急加强晾干功能，在烘干前预加热由于电泳系统管路中泵、阀门泄漏造成爆气检查系统有关泵、阀门等设备22 槽液气泡主、副槽溢流落差太大造成气泡调整溢流堰高度，减少落差由于循环不足，造成槽液表面流动不畅，以致涂装件入口处带进的气泡不宜消失且越积越多检查循环系统相关设备的工作正常与否，如有必要则需维修。

前处理常见缺陷及对策

更换清水或另加快清水溢流
磷化膜发黄
游离酸度低高
降低游离酸
表调浓度不够或已老化
添加表调或重新建浴
生成磷化膜速度慢
磷化池温度低
提高磷化池温度至工艺范围内
促进剂含量太低
补加促进剂
磷化池沉淀
游离酸度太低
适当提高游离酸度
磷化主盐含量低高
适当加稀释磷化池，并调整各项技术指标
磷化膜不匀
工件表面脱脂或除锈不彻底
除磷化膜后重新脱脂或除锈
工件质不同
更换专用的脱脂剂，磷化剂
磷化池温度偏低
提高磷化池温度至工艺范围
工作局部无磷膜
磷化温度偏低
提高磷化池温度至工艺范围
脱脂不于净或磷化时间偏短
加强脱脂或延长磷化时间
磷化池比例失调
调整或更换磷化池
工作之间发生接触或有空气泡
避免工件表面相互接触，磷化过程中注意适当搬运挂具
涂装前处理常见缺陷及对策
缺陷种类
形成原因
解决措施
脱脂效果显下降、脱脂后有残油
工件局部油污重
用有机溶剂除去重油
脱脂温度低
提高脱脂温度
脱脂时间太短
延长脱脂时间
处理批量过大，池中有效成份不足
补充脱脂剂
池子更新期太长，被污染
重新建浴
池液表面油污过多，脱脂后油污重新附在工件表面上
清除表面油污
水洗表面有油污
更换清水或加大溢流量
磷化膜太薄
表调效果差或表调失效
更换或添加表调
工件表面有硬氧脂层
采用强酸除去氧化皮
磷化时间太短或者磷化温度太低
延长磷化时间或提高磷化温度
磷化后表面生锈
工件在磷化前已生锈
加强工件磷化前除锈效果

在前处理生产线领域中发生问题的现象一览表

（1）表面调整的MIST喷嘴闭塞（1）检查，清扫喷嘴
4．工程4。
（1）传送带速度慢（1）调整设备
5．原材料5。
（1）由原材料原因引起（1）确认后与钢铁厂家商讨
名称
外观
发生的工程
干燥
纯水洗
水洗
化成
表面调整
水洗
脱脂
预脱脂
预清洗
附
着
渣
主要附着在水面上（多在浸渍线上）
3
1 2 4
原因与对策
1．表面调整老化1。补给表面调整剂，检查和调整
（2）温度过高（2）检查调整升温装置
（3）在处理中投入中和剂（3）加入中和剂时，要少量慢慢地投入（远的地方用泵）
（4）从化成到下一工序的时间长（4）在化成后的区域内设置MIST喷雾
名称
外观
发生的工程
干燥
纯水洗
水洗
化成
表面调整
水洗
脱脂
预清洗
预脱脂
斑
点
化成入槽时变成斑驳.深浅不匀（与化成入槽角度相同）
4
（5）温度低（5）检查，调整升温装置
（6）A成分低（6）慢慢提高全酸度或加入AC_1(1_2KG/T程度)
（7）槽内搅拌不足(浸渍)（7）检查搅拌以及检查循环泵压力计，电流计，进行清扫
名称
外观
发生的工程
预清洗
预脱脂
脱脂
水洗
表面调整
化成
水洗
干燥
纯水洗
锈
斑
点
白点状的锈迹是电泳涂装后出现的（夏季容易发生）
名称
外观
发生的工程
预清洗
干燥
纯水洗
水洗
化成
表面调整
水洗
脱脂

喷涂前处理缺陷原因和对策

喷涂前处理缺陷原因和对策1.表面污染：在喷涂前，被喷涂物的表面可能会受到各种污染物的污染，如灰尘、油脂、水分等。

这些污染物会降低涂层与被喷涂物之间的附着力或者导致喷涂后表面出现斑点和气泡等问题。

2.表面腐蚀：被喷涂物的表面可能会存在腐蚀现象，如锈蚀和氧化。

这些腐蚀物会降低涂层的附着力，使得喷涂后涂层容易脱落。

3.表面不平整：被喷涂物的表面可能存在凹凸不平的现象，这会导致涂料在喷涂过程中无法均匀地分布在表面上，形成涂层厚薄不均或者产生气泡。

4.喷涂前处理不当：喷涂前处理过程中使用的溶剂、清洁剂或其他化学品，如果种类选择不当或者使用方法错误，可能会对被喷涂物产生不良影响，如引起变色、起皮或者损伤表面。

针对以上喷涂前处理的缺陷原因，可以采取以下对策来进行改进和预防：1.表面清洁：在喷涂前需要对被喷涂物进行充分的清洁。

可以使用合适的清洁剂和溶剂来清除表面的污染物，如油脂、尘土和水分等。

同时，可以使用吹风机或者布擦干表面的水分。

2.表面处理：对于存在腐蚀现象的表面，可以采用打磨、研磨、除锈等方法进行处理。

同时，可以使用防锈底漆或者涂层来防止腐蚀的发生。

3.表面修复：针对表面凹凸不平的问题，可以采取修补、填充等方法进行处理。

可以使用合适的填充剂来填充凹陷部分，并进行打磨和抛光，使得表面得到平整。

4.喷涂前处理方法的选择：选择合适的喷涂前处理方法和材料，需要根据被喷涂物的性质和表面情况来确定。

可以参考相关的技术资料和经验进行选择，并严格按照使用说明进行操作，以免对表面产生不良影响。

总之，喷涂前处理的缺陷原因可能包括表面污染、表面腐蚀、表面不平整和处理不当等。

通过合适的表面清洁、处理、修复和选择喷涂前处理方法等对策，可以提高喷涂前处理的质量，减少喷涂缺陷的出现，提高喷涂效果和涂层的附着力。

电镀中常见的不良原因分析（这些你都能解决了吗）

电镀中常见的不良原因分析（这些你都能解决了吗）电镀是制造业不可或缺的基础⼯艺。

电镀⽣产中发⽣不良在所难免，不良现象频发会影响⽣产进度和产品合格率，造成经济损失。

排除不良是电镀技术⼈员管理的重要内容。

今天我们平台针对最基础不良现象与原因分析分享给⼤家1．镀层结合⼒不好结合⼒不好⼀般有下列⼏种情况：(1) 底层结合⼒不好，该情况⼤都是前处理不良、基体⾦属上的油污或氧化膜未除尽造成的。

(2) 打底镀层成份控制不当，如碱铜中铜与游离氰⽐例不当，有六价铬污染等。

(3)前处理⼯序中的表⾯活性剂黏附在基体表⾯未清洗⼲净。

(4)腐蚀过度，有些⼯⼚除锈酸的浓度⾼或不加缓蚀剂也会造成结合⼒不佳。

2．镀层脆性⼤造成脆性的最⼤原因是镀液中有机杂质或有机添加剂过多所致。

有的技术操作⼈员把添加剂看作是万能灵药，镀层⼀有问题就加添加剂。

添加剂⽐例失调或超过允许上限就会造成镀层脆性。

另外，pH 值不正常和重⾦属离⼦对镀液的污染，也会造成脆性。

镀层脆性与结合⼒不好有时很难区别。

⼀般可这样区别：：结合⼒不好的镀层，能从基体⾦属上成⽚撕下，弯曲时镀层不会成粒屑飞出，薄型镀件⽆嘶嘶声；有脆性的镀层，剥落时镀层不能成⽚撕下，弯曲时镀层成粒屑飞出，薄型镀件有嘶嘶声。

3．针孔针孔在镀亮镍及光亮酸铜中最多见，通常见到的针孔有下列三种情况：(1)因析氢造成的针孔是锥形的。

(2)因油污和有机杂质造成的针孔是细密不规则的。

(3)基体⾦属的⼩凹点所造成的针孔⽆规则，如苍蝇脚趾，很难认定，须经试验和观看基体表⾯才能确定。

4．⽑刺与针孔不同，可⽤湿纸揩擦故障处，如故障表⾯沾有纸屑的是⽑刺，不沾纸屑的是针孔。

造成⽑刺的主要原因是固体杂质。

(1)镀件本⾝带⼊镀液的固体杂质，如铁屑；先涂漆后电镀时，漆膜腐蚀下来的漆粒。

(2)外界混⼊或阳极溶解时带⼊的固体杂质。

建议阳极必须⽤阳极袋包扎。

5．发花发花主要是有机杂质多，镀液成分、光亮剂及表⾯活性剂(如⼗⼆烷基硫酸钠)等⽐例失调造成的。

医学检验分析前误差的原因及对策探讨

医学检验分析前误差的原因及对策探讨
医学检验分析前误差的原因主要有以下几种：
1. 样本采集误差：包括样本采集器具、采集方法、操作技能等方面的误差。

如样本采集时使用的采血针不规范或不洁净、采集方法不正确、采集者不熟练等，都可能导致样本受到污染或变质，从而影响最终的检验结果。

2. 样本处理误差：样本在采集后、检测前需要进行一些处理步骤，如离心、过滤、加药等。

这些操作如果不规范或不准确，也会影响检验结果。

3. 仪器误差：检验仪器的质量和性能对检验结果有重要影响。

仪器的校准不准确、使用寿命过长、维护保养不及时等，都可能导致结果偏差。

4. 检验人员误差：检验人员的技能水平、操作规范、专业知识等方面的误差也会对结果产生影响。

对策方面，可以采取以下措施：
1. 规范采集操作：培训采集人员的操作技能，提高其对采集器具、采集方法以及洁净、无菌等方面的认识。

2. 保证样本质量：样本采集后要及时送至检验部门，并进行冷藏保存或加工处理。

3. 定期检测仪器：检测仪器要进行定期维护保养，进行校准和验证，以确保其性能和精度。

4. 建立检测流程：制定严格的检测规范和操作流程，对检测人员进行培训，确保操作的标准化和准确性。

5. 引入质控措施：采用内部质控和外部质控等措施，对检验过程中的误差进行监测和修正，确保检验结果的准确性和可靠性。

制程异常分析改善汇总

防焊前五项制程问题分析:一、防焊空泡：造成原因：1、前处理不良。

（H2SO4浓度、水质、吹干段角度及风量，吸水海棉清洁度、烘干温度）。

2、磨刷后放置时间过长，室内湿度偏低。

3、印刷台面沾有油墨及其它有机溶剂，反沾板面，油墨搅拌不均。

4、预烤不足。

5、曝光能量太低或太高。

6、显影侧蚀太多。

7、HAL浸助焊剂时间太长，锡槽温度太高，浸锡时间太长。

预防措施：1、前处理作业必须按SOP要求生产。

2、磨刷后放置时间不得超过2H ，室内湿度控制在50-60%之间。

3、印刷台面保持清洁，印第一面时台面上垫一张白纸，以保证板面清洁度。

4、预烤温度保持70±2℃，烤后之板保证不粘棕片。

5、曝光能量保持在9-13格。

6、显影点控制在50-60%，避免过多侧蚀。

7、后烤通风保持良好，塞孔板必须分段烘烤。

8、HAL作业须完全按照SOP操作，不可有违规作为。

二、L/Q内圈阴影：原因分析：1、油墨过期。

2、预烤时间过长，温度过高。

3、挡点印刷时，孔环处积墨过多，印刷房湿度不够。

4、曝光前，静置时间过长。

5、显影速度过快，压力过小。

6、棕片遮光度不够。

7、曝光时吸真空压力未能达到要求。

改善对策：1、油墨按照先进先出的方式使用，保证在油墨保质期内使用。

2、预烤时间和温度按SOP要求作业，且烤好后及时取出防止冷烤。

3、印刷房湿度保持在50-60%之间，挡点印刷保持连贯，且印一PNL刮一次网版。

4、预烤后板静置时间不能眼过12H，最连贯4H以内对位完。

5、显影点保持在50-60%之间。

6、选用遮光度及质量较好之棕片生产。

7、吸真空不得低于600㎜Hg，且须保持导气良好。

三、卡锡珠：原因分析：1、印刷塞孔不满（量产板）。

2、退洗板导通孔内油墨未剥除干净。

3、油墨本身质量问题。

4、HAL贴胶未贴好，某些孔呈半覆盖状态。

5、HAL浸助焊剂及浸锡时间过短。

改善对策：1、从印刷各条件去改善塞孔程度。

（刮刀压力、角度、确度、速度、网目T数量）2、选用适合的退洗液，尽可能洗净导通孔内油墨，保证塞孔效果。

护理人员在检验医学中标本前处理时出现的问题及对策

熊丽，龚国富（鄂州市中心医院检验科，湖北鄂州４－３６０００）
文献标识码：Ｂ文章编号：１６７３ — ４１３０（２０１５）０４ — ０５６６ — ０２
随着检验医学与护理学的发展，护士与检验医学的关系越来越密切。患者的标本需要护理人员采集，标本前处理过程虽
用于大小便常规检测及病原菌培养的痰液、分泌物标本，导致
很多临床护士基本操作技能不熟或者经验有限，采血一次
不成功，需要两次或三次采血。婴幼儿采血时对颈静脉、股静
脉的穿刺不熟练，造成二次损伤。做动脉血气分析时，对动脉的穿刺不准或穿刺成功后压迫止血不到位，发生血气标本漏气需重新采集，没有保证标本在采集后１５ｍｉｎ内送检使检验结果出现误差。诸如此类因护理操作水平的问题引发的护患矛盾更让患者信不过医院，容易加重患者的怨医情绪，导致严重
前一定要仔细查找，选择最容易成功的静脉采血。必须穿刺颈
通，定期向临床护理人员培训检验相关知识，可在病区卫生问
后果。
标本不合格而被退回，重新留取标本增加了患者的身体和心理
负担，也影响了护患关系的和谐。

为什么前处理标准工艺中除油效果不佳

为什么前解决工艺中除油效果不佳？原因解决措施 1) 脱脂剂选择不当更换脱脂剂 2) 脱脂时间太延长脱脂时间 3) 脱脂温度偏低提高温度 4) 脱脂剂浓度偏低提高浓度至工艺范畴 5) 喷射压力低提高喷射压力6) 喷嘴堵塞，流量局限性定期清理喷嘴 7 ) 浸渍脱脂旳机械作用力小用泵循环工作液或摇动零件更换槽液，并控制槽液中油旳质量分数不不小于0.4%，并加强水洗，水洗水用持续溢流8) 工作液中含油量太高9) 脱脂后水洗不彻底为什么会工作液泡沫多？因素解决措施 1) 温度太低提高温度至规定范畴 2) 循环泵密封处磨损而进空气更换泵旳密封材料3) 脱脂剂选择不当更换脱脂剂为什么水洗槽液泡沫多？因素解决措施 1) 水洗槽溢流量太小加大溢流水量 2) 循环泵密封处磨损而进空气更换泵旳密封材料为什么磷化膜结晶粗糙多孔？因素解决措施 1、工件表面有残酸加水稀 2、工件表面过腐蚀加强中和水洗 3、亚铁离子含量过高控制酸洗浓度和时间，补加添加剂加双氧水消除过剩旳亚铁离子为什么磷化膜过薄，无明显结晶？因素解决措施1、工件表面不硬化层加强酸洗2、亚铁离子含量过低增长亚铁离子3、温度低合适提高解决温度为什么磷化膜耐蚀性差，在干燥过程中浮现返锈旳现象？因素解决措施1、总酸度低添加磷化液提高总酸度2、工件表面有残酸加强除锈后旳水洗3、表调明显呈酸性，表调失效调节或更换表调剂4、磷化温度低合适提高磷化温度5、磷化时间短合适延长时间磷化时间6、增进剂含量局限性按规定添加增进剂7、工件在干燥过程中重叠现象把工件单体摆放8、工件局部有积水现象变化工件放置角度为什么磷化膜不均匀有“泛彩”现象？1、除油不净加强脱脂2、工件表面有硬化状态加强除锈使工件表面状况接近一致或进行磷化前旳表面调节3、工件因热解决措施不同4、增进剂溶解不均使增进剂溶解均匀后再进行磷化解决5、磷化旳各项指标中有未在范畴内旳状况调节磷化液及磷化解决旳各项指标为什么铁系磷化解决后旳工件表面有返锈现象？因素解决措施1、工件表面油污未清除彻底加强脱脂解决2、工件过腐蚀缩短除锈时间或间隙除锈液中加入添加剂3、工件在磷化或干燥过程中有重叠现象工件要分隔摆开4、工件表面有积水现象变化工件放置角度为什么涂膜冲击强度和附着力差?•1、磷化膜太厚.•2、固化温度过低，时间过短，使固化不完全.•3、金属未解决干净.•4、涂工件浸水后会减少附着力.为什么涂膜产生针孔?•1、空气中具有异物，残留油污.•2、喷枪电压过高，导致涂层击穿.•3、喷枪与工件距离太近，导致涂层击穿.•4、涂层太薄.•5、涂膜没有充足固化.为什么涂层脱落？•1、工件表面解决不好，除油除锈不彻底.•2、高压静电发生器输出电压局限性.•3、工件接地不良.•4、喷粉时空气压力过高.。

电镀品缺陷及原因分析

电镀品缺陷及原因分析一、电镀品缺陷分类：1、前处理造成的缺陷：漏镀、起泡、漏油、绝缘处沉上镍、擦花2、电镀过程中造成的缺陷起砂、麻点、发蒙、镀层烧焦、发黄、发灰、针孔、毛刺、脱落、发雾、发花二、原因分析：电镀品缺陷一般在电镀过程中电镀出故障才会出现电镀品缺陷，因此，要对电镀故障分析找到问题点，才能对症下药，解决问题1、判断产生电镀故障原因属于镀液因素，还是非电镀因素，从电镀科学和生产规律而言，电镀溶液是生产的主体或必要因素，是获得正常镀层的必要条件，镀液成份不正常其它条件再好也不能获得优质镀层，而非电镀因素，如温度、PH 值、电流密度等工艺条件是生产的客体或偶然因素，是获得正常镀层的充分条件，只有在具备条件下才能充分发挥作用。

镀液因素属于不可逆性，其成份调整时，加入容易除去难，如果判断一旦不当，虽然纠正但费力，后果严重，而非镀液因素则具有可逆性，万一判断不当，比较容易纠正，不产生严重后果。

1．1镀液因素：是指电镀环节中由于镀液成份偏离规定范围，而引起镀液性能恶化，从而造成相应的电镀故障，镀液因素包括：1）镀液中的主盐、络合剂、导电盐、阳极活化剂、缓冲液以及各种添加剂等成份失调2）镀液中受到各种有害金属离子，氧化剂以及有机杂质感污3）水质不符，如Ca、Mg离子超标等因素等等1．2非电镀因素：是指电镀环节中除镀液因素外的其它各种因素1）镀液温度、PH值、电流密度等工艺条件失控2）工件抛、磨不符，基体表面状态不良3）工件镀前处理不当4）受镀时导电不良5）镀件周转发生沾污、氧化6）镀后处理中清洗不净7）干燥不符、工件受潮等等非电镀因素引起的故障缺陷，正是由于其偶然性诱发原因，而使电镀故障具有特征、程度不一，而且故障往往表面为时有时无，时轻时重等非规律性特征1．3镀液因素的故障原因确定方法镀液因素造成的故障，通常要通过镀液成份调整，或除杂净化来解决，如判断不当，在初步判断后未经确定，即加料处理，若未能消除故障，不仅造成人力、财力的浪费，而且使故障处理复杂化而延误生产，镀液因素确定方法：1）镀液成分失调：是电镀故障生产常见原因之一，诸如：镀液主盐浓度过低或铬合剂浓度过高，会使沉积速度降低，镀层容易烧焦，主盐浓度过高或铬合剂浓度过低，会造成镀层粗糙，导电盐过低易导致槽电压升高，溶液失调应采取镀液分析方法来检查确认故障原因，对症下药。

护理不良事件原因分析及整改措施

护理不良事件原因分析及整改措施护理不良事件是指在医疗护理过程中由于医护人员的操作失误、疏忽或疏漏等原因导致患者受到不必要的伤害或造成意外事故。

这种事件不仅影响了患者的身体健康，也会给医疗机构和医护人员带来不良的声誉影响。

因此，及时发现护理不良事件的原因，并采取有效的整改措施是非常重要的。

造成护理不良事件的原因主要有以下几个方面：1.人为操作失误：医护人员在护理过程中由于疏忽、马虎等原因没有按照操作规程进行护理操作，或者操作不当导致患者受伤。

2.设备故障：医疗设备故障也是导致护理不良事件的重要原因之一。

如果医护人员没有及时检查设备的运行情况，那么很可能会在使用过程中发生故障，从而危及患者的安全。

3.人际关系问题：医护人员之间的不和谐关系、沟通不畅等问题也会影响护理质量。

如果在护理过程中因为人际关系问题导致医护人员之间不协作，那么很可能会造成护理不良事件的发生。

4.护理规范不足：如果医护人员没有足够的专业知识和技能，或者没有按照护理规范进行操作，那么也会导致护理不良事件的发生。

针对以上原因，医疗机构需要采取一系列有效的整改措施来提高护理质量，预防护理不良事件的发生。

具体措施如下：1.加强人员培训：医疗机构应该加强医护人员的专业培训，提高其护理技能和操作规范。

通过定期的培训，可以帮助医护人员掌握最新的护理知识，提高其工作水平。

2.建立规范的操作程序：医疗机构应该建立规范的护理操作程序，确保医护人员在护理过程中按照规程进行操作。

如果发现医护人员操作不当，应及时进行纠正并严肃处理。

3.加强设备管理：医疗机构应该定期对医疗设备进行检查和维护，确保设备的正常运行。

如果发现设备出现故障，必须立即停止使用，并及时修复或更换。

4.改善人际关系：医疗机构应该重视医护人员之间的沟通和协作，建立良好的人际关系。

通过加强团队建设，增强医护人员之间的信任和合作意识，可以有效预防因人际关系问题导致的护理不良事件。

综上所述，护理不良事件的原因复杂多样，需要医疗机构和医护人员共同努力，采取有效的整改措施来提高护理质量，保障患者的安全和健康。

临床检验标本分析前不合格的原因分析及处理

试剂影响
生化检验中使用的试剂成分、性能和使用方法等因素会影响检验结果。
对免疫检验结果的影响
免疫抑制剂
免疫抑制剂的使用会影响免疫检验结果。
免疫反应
免疫反应过程中产生的交叉反应、继发性反应和自身抗体等会影响检验结果。
对血液检验结果的影响
采血不当
采血不当会导致血液检验结果不准确。
抗凝剂
抗凝剂的使用不当会影响血液检验结果。
建立送检记录
建立送检记录本，记录送检时间、送检人员等信息，方便追踪和管理。
04
结论与展望
结论
01
临床检验标本分析前不合格的原因主要涉及患者准备不足、标本采集不当、标本运送不及时、标本处理不规范等多个环节。
02
针对这些原因，需要加强患者教育、规范标本采集技术、建立标本运送制度、统一标本处理流程等措施，以提高临床检验标本的质量。
标本保存不当
总结词
保存温度不当、保存时间过长、保存液选择不当、抗凝剂使用不当。
详细描述
标本保存过程中的不当操作可能导致检验结果的失真。如血液标本未在合适的温度下保存，可能导致血液中成分的分解或沉淀；保存时间过长也会导致细胞成分的破坏；保存液选择不当则会影响到物质的稳定性；抗凝剂使用不当则可能影响血液凝固和检测结果。
对尿液检验结果的影响
尿液保存
尿液保存不ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ会导致尿液中的化学成分发生变化，影响检验结果。
尿液污染
尿液污染会影响尿液检验结果。
03
提高临床检验标本合格率的措施
加强患者教育
宣传采血知识
向患者宣传有关采血的知识，使其了解采血对检验结果的影响，提高采血规范程度。
强调注意事项
向患者强调采血前注意事项，如饮食、运动、用药等，以减少误差。

前处理误差影响因素及方法的选择—样品前处理误差影响因素(分析制样技术课件)

措施
（2)
阴离子吸附的程度一般较小，作为预防措施，如有必要，可使溶液呈碱性。
（3)
加入配位体化合物，如1:10氨水可防止玻璃容器中1mg/L的Ag被吸附。
04
与容器反应引起的损失
04 与容器反应引起的损失
分析制样技术
在干灰化和熔融分解中常常存在着一些组分与坩埚表面反应的危险性，若反应产物难溶，会使分析结果偏低。
所用的酸、碱或水不纯。
分析制样技术
工业纯化学纯分析纯超级纯
04
避免样品沾污的方法
04 避免样品沾污的方法
①
尽量使用高纯或超纯试剂，必要时可对试剂进行提纯；
防
污
方
小心选择容器材料；
②
分析制样技术
④
保持环境卫生，超痕量分析应在超净实验室里进行。
法
器皿必须清洗干净并防止被污染；
③
日常使用的茶杯中茶垢的形成，就是容器对溶液的吸附作用造成的。
分析制样技术
03 吸附损失
容器的前处理
容器彻底清洗能显著减弱吸附作用。
如除去玻璃表面油脂、用酸或碱处理、高温灼烧等。
分析制样技术
03 吸附损失
分析制样技术
防止吸附损失的措施
（1)
将溶液酸化可防止无机阳离子吸附在玻璃或石英器皿上。
② 将释出的气体通过吸收容器和适当的吸收溶液吸收，如测酚、氰。
02
以飞沫或粉尘的形式损失
02 以飞沫或粉尘的形式损失
含义
当溶解伴有气体释出或者溶解是在沸点的温度下进行时，总有少量溶液损失，即气泡在液面破裂时以飞沫的形式带出。
分析制样技术
加盖
02 以飞沫或粉尘的形式损失

第一季度护理不良事件分析

第一季度护理不良事件分析第一季度是一个医疗机构开展工作的开始阶段，也是护理工作中容易发生不良事件的时期。

通过对不良事件进行分析，不仅可以总结经验教训，提高护理质量，还可以加强护士的专业能力和责任心。

本文将对不良事件进行深入剖析，找出问题根源，并提出相应的改进措施，以期改善护理质量。

一、事件概述在第一季度中，我们医疗机构共发生了10起不良事件，涉及范围广泛，包括药物错误、手术操作错误、感染控制不当等。

这些事件的发生给患者的身体健康和医疗机构的声誉带来了重大影响。

二、问题分析1. 药物错误药物错误是不良事件中常见的一类，主要包括用药剂量错误、药物配伍错误、给药途径错误等。

经过分析发现，药物错误的主要原因是医护人员对药物知识的理解不够深入，操作不规范，没有严格按照医嘱执行。

此外，医护人员之间的沟通不畅也是导致药物错误的因素之一。

2. 手术操作错误手术操作错误是一类严重的不良事件，对患者的身体健康影响巨大。

经分析，手术操作错误的主要原因是医护人员的专业技能不够熟练，存在一定的操作误差。

此外，手术室内的工作流程和配备的设备也需要进一步完善。

3. 感染控制不当感染控制不当是医疗机构中频繁发生的不良事件之一。

主要原因是医护人员在操作过程中未严格遵守消毒、无菌操作等规范要求。

医疗机构的感染控制管理也需要进一步加强，强化培训和监督。

三、改进措施1. 提高药物管理水平加强对医护人员的药物管理培训，包括药物的知识普及、临床日常的药物使用规范等。

建立规范化的药物管理流程，明确各个环节的责任和要求。

同时，加强医护人员之间的沟通和协作，共同营造良好的药物管理氛围。

2. 加强手术技能培训针对手术操作错误，医护人员应加强手术技能培训，提高专业水平。

医疗机构应制定完善的手术操作规范，加强对手术操作过程的监督和管理，确保手术安全。

3. 加强感染控制管理医疗机构要加强感染控制管理，定期组织感染控制培训，提高医护人员的感染控制意识和操作水平。