液压小仓控制在PQF连轧机上的应用
pqf连轧管机芯棒运行的方式和特点
pqf连轧管机芯棒运行的方式和特点连轧管机芯棒是指用于连续轧制管材的机械设备，它的运行方式和特点对于提高管材生产效率和质量具有重要意义。
一、连轧管机芯棒的运行方式：连轧管机芯棒是通过一系列轧制工序，将毛坯经过多次轧制、拉伸和收卷等操作，逐步变成成品管材的过程。
具体的运行方式如下：1. 上料：将原料毛坯装载到机械设备的进料轧辊上，通过传送带或者其他装置将毛坯送入轧机的工作区域。
2. 热轧：毛坯经过预热处理后，进入热轧轧机。
在高温状态下，通过一对或多对轧辊的旋转，将毛坯连续轧制成管材。
热轧过程中，轧机会产生巨大的压力，将毛坯逐渐拉长并形成管状。
3. 冷轧：热轧后的管材需要经过冷轧工序，以提高管材的质量和精度。
冷轧一般采用两辊式或三辊式轧机，通过辊轧的方式将管材进一步拉伸和整形，使其尺寸更加准确，表面更加光滑。
4. 拉伸：冷轧后的管材经过拉伸工序，通过拉伸机将管材拉长，使其达到所需的长度。
拉伸过程中，管材会受到较大的拉力，从而改变其晶粒结构，提高其力学性能和物理性能。
5. 直条切割：拉伸后的管材经过切割工序，将长条状的管材切割成所需长度的管材。
切割一般采用机械切割或者火焰切割等方式。
6. 收卷：切割后的管材经过收卷工序，将其卷绕成卷筒状，便于储存和运输。
收卷一般采用卷取机或卷曲机等设备。
二、连轧管机芯棒的特点：连轧管机芯棒具有以下几个特点，使其在管材生产中得到广泛应用：1. 高效率：连轧管机芯棒采用连续生产方式，可以实现高速轧制管材。
相比于传统的离散生产方式，连轧机具有更高的生产效率和更低的能耗。
2. 精度高：连轧管机芯棒通过精密的控制系统，可以实现对管材尺寸和形状的高度控制，保证管材的精度和一致性。
3. 管材质量好：连轧管机芯棒通过热轧、冷轧和拉伸等多道工序的处理，可以改善管材的组织结构和性能，提高管材的强度、韧性和耐腐蚀性。
4. 适用范围广：连轧管机芯棒可以轧制各种材质的管材，包括碳钢、合金钢、不锈钢等。
轧机的液压压下装置
轧机的液压压下装置轧机的液压压下装置是轧机操作中的关键部分之一，它通过液压系统实现对轧机辊缝间隙的调整和材料的压下。
下面将为大家详细介绍液压压下装置的工作原理和主要组成部分。
液压压下装置通常由气动液压装置、工作油源系统、工作油缸、液压缸和控制系统等组成。
具体的工作流程如下：1. 液压油源通过阀门进入工作油缸，驱使液压活塞工作。
2. 液压活塞工作时，压下装置内的油液被压力传递给液压缸。
3. 液压缸将压力传递给轧机的下辊，从而实现对轧机辊缝间隙的调整和对材料的压下。
液压压下装置的主要组成部分如下：1. 气动液压装置：通过气动系统提供压缩空气，将其转化为液压能量，驱动液压系统的工作。
气动液压装置通常由压缩空气发生器、增压缸、连杆和活塞等组成。
2. 工作油源系统：提供液压系统所需的工作液压油，确保液压系统的正常工作。
工作油源系统通常由油箱、油泵、油过滤器、油管路和油压表等组成。
3. 工作油缸：将气动液压装置产生的压力传递给液压缸。
工作油缸通常由缸筒、活塞和密封件等组成。
4. 液压缸：是液压压下装置的主要执行部件，负责将液压能量转化为机械能，实现对轧机辊缝间隙的调整和对材料的压下。
液压缸通常由缸筒、活塞、油封和密封件等组成。
5. 控制系统：用于控制液压压下装置的工作，通常由操作台、控制阀门、压力表和电气元件等组成。
控制系统中的控制阀门可以实现对液压缸的启闭控制，从而实现对辊缝间隙的调整和材料的压下。
在轧机操作中，液压压下装置起到了关键的作用，它的工作稳定性和可靠性对于轧机的正常运行至关重要。
对液压压下装置的维护和保养工作也十分重要，包括定期更换液压油、检查液压系统的密封件和连接处、清洗油路以及检查和调整控制系统等。
pqf连轧管机芯棒运行的方式和特点
pqf连轧管机芯棒运行的方式和特点连轧管机芯棒是一种用于连续轧制管材的设备。
它由一系列的轧辊和辊道组成，通过对材料进行连续轧制，以使其形成所需的管材。
连轧管机芯棒的运行方式和特点对于了解该设备的工作原理和优势非常重要。
连轧管机芯棒的运行方式主要包括进料、轧制和出料三个过程。
首先，原材料进入机芯棒，经过切割和加热后，进入轧辊。
轧辊通过对材料进行辊压，使其逐渐变形为所需的管材形状。
然后，经过一系列的轧制过程，管材在机芯棒中逐渐成形。
最后，成形的管材从机芯棒的出料端排出。
连轧管机芯棒的特点有以下几个方面。
连轧管机芯棒具有高效性。
由于连续的轧制过程，机芯棒能够实现高速生产，大大提高了生产效率。
相比传统的离散轧制方式，连轧管机芯棒可以连续轧制多个管材，减少了生产中的停机时间，提高了生产效率。
连轧管机芯棒具有高精度性。
轧辊和辊道的设计和加工精度决定了轧制出的管材的精度。
连轧管机芯棒采用精密的轧辊和辊道，能够实现高精度的轧制，保证了管材的质量和尺寸的一致性。
连轧管机芯棒具有高稳定性。
机芯棒采用连续的轧制方式，材料在整个轧制过程中保持连续的运动，减少了材料的变形和变形的不均匀性。
同时，机芯棒采用稳定的辊道和辊压力控制装置，能够确保轧制过程的稳定性和一致性。
连轧管机芯棒具有灵活性。
机芯棒可以根据不同的轧制需求调整辊道和轧辊的布局和设置，以适应不同材料和管材的轧制需求。
这种灵活性使得机芯棒能够适应不同的生产要求，提高了生产的灵活性和适应性。
连轧管机芯棒具有节能性。
机芯棒采用先进的辊道设计和轧辊材料，降低了能量损失，减少了能源消耗。
同时，机芯棒还采用了先进的控制系统，能够对轧制过程进行精确的控制和调节，减少了能源的浪费。
连轧管机芯棒是一种高效、高精度、高稳定性、灵活性和节能的轧制设备。
它通过连续的轧制过程，实现了高速、高精度的管材生产，适应了不同的生产需求。
连轧管机芯棒在管材生产领域具有重要的应用价值，对于提高管材生产的效率和质量有着重要的意义。
PQF连轧管机自动化控制系统
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轧机的液压压下装置
轧机的液压压下装置液压压下装置是轧机中非常重要的组成部分，它主要用于在轧制过程中对轧辊进行压下，以使金属材料在轧制过程中得到良好的形状和尺寸。
液压压下装置一般由液压系统、主缸、液压缸、液压管路等部分组成。
下面将从这几个方面对液压压下装置作详细介绍。
一、液压系统液压系统是液压压下装置中最为核心的部分，它主要由油箱、油泵、阀门和油管等组成。
油箱主要用于储存液压油，并且在油箱中放置油滤器和油温计等，以确保液压系统中的油液清洁和温度适宜。
油泵的作用是将液压油从油箱中抽出并送入液压缸内，从而使液压缸对轧辊进行压下。
油泵一般有液压柱塞泵、液压齿轮泵和液压叶片泵等几种类型。
阀门主要用于控制液压系统中的液压油流动方向、流量和压力等参数，以实现对液压压下装置的控制。
油管主要用于将液压系统中的液压油输送到液压缸中，并且使液压油在液压缸内进行压力传递。
二、主缸主缸是液压压下装置中的一个重要部件，它主要由液压缸筒、活塞、活塞杆、活塞密封等组成。
液压缸筒一般由优质的合金钢材料制造而成，并且经过热处理和精密加工等工艺，以确保其具有足够的强度和刚性。
活塞是主缸内部的运动部件，它的作用是在液压压下装置工作时对轧辊进行压下，从而使金属材料在轧制过程中得到压制和塑性变形。
活塞杆是连接活塞和液压缸筒的部件，它的结构要求具有足够的强度和刚性，以承受液压压下装置工作时产生的巨大作用力。
活塞密封是主缸内部的关键部件，它的作用是防止液压缸内的液压油泄漏，并且保证液压系统的密封性和工作可靠性。
四、液压管路液压管路是液压压下装置中非常重要的部分，它主要由液压管、接头、接头密封等组成。
液压管一般由优质的碳钢管或不锈钢管制造而成，并经过加工和抛光等工艺，以确保其具有足够的强度和耐腐蚀性。
接头主要用于连接液压管和液压缸、液压泵、阀门等部件，使液压油能够顺畅流动。
接头密封一般采用油封圈、O型圈等密封件，它的作用是防止液压管路中的液压油泄漏，并且保持液压系统的密封性和工作可靠性。
液压AGC在宁波建龙热连轧上的应用
液压AGC在宁波建龙热连轧上的应用宁波建龙热连轧厂作为中国最大的不锈钢生产基地之一，为了提高产品质量和生产效率，不断引进先进的技术和设备，其中液压AGC（自动轧制控制系统）在该厂的应用发挥了重要作用。
液压AGC是一种采用液压控制技术的自动轧制控制系统，主要用于热轧生产线中的轧机控制。
它通过实时监测轧机的工作状态，自动调整轧制参数，以实现产品尺寸、形状和表面质量的精确控制。
在宁波建龙热连轧厂的实际应用中，液压AGC发挥了以下几个方面的重要作用：首先，液压AGC能够实现轧机的自动控制。
传统的轧机控制需要人工干预和调整，容易受到人为因素和环境变化的影响，而液压AGC能够自动根据预设的轧制参数进行调整，减少人为误差，提高轧机的控制精度。
其次，液压AGC能够实现快速换轧。
热连轧生产线需要频繁地进行轧辊更换，传统的手动调整方式耗时且易出错。
而液压AGC能够通过自动调整轧机的参数，实现快速换轧，大大提高了生产效率。
再次，液压AGC能够实现轧机负载的精确控制。
在轧制过程中，轧机的负载会随着材料的变化而变化，传统的控制方式往往无法精确控制负载。
而液压AGC通过实时监测轧机的负载情况，自动调整轧制参数，使轧机负载保持在一个合理的范围内，避免了负载过大或过小对轧机和产品质量的影响。
最后，液压AGC能够实现轧机的自适应控制。
在轧制过程中，轧机工作状态和材料特性会发生变化，传统的控制方式往往无法适应这些变化。
而液压AGC能够根据实时监测到的工作状态和材料特性，自动调整轧制参数，实现自适应控制，提高了轧机的适应性和稳定性。
总之，液压AGC在宁波建龙热连轧厂的应用为提高产品质量和生产效率做出了重要贡献。
随着科技的不断发展，液压AGC 将会进一步完善和应用于更多的生产领域，为中国制造业的发展做出更大的贡献。
轧机的液压压下装置
轧机的液压压下装置轧机的液压压下装置是轧机的重要部件，它在轧机生产过程中扮演着至关重要的角色。
液压压下装置通过液压系统，将液压能转换为机械能，从而实现对轧机辊缝的压下，以实现金属板材的成形加工。
本文将从液压压下装置的工作原理、结构特点、应用领域等方面对其进行详细介绍。
一、液压压下装置的工作原理液压压下装置的工作原理主要是利用液压系统产生的压力，通过液压缸将压力转化为机械能，从而实现对轧机辊缝的压下。
具体而言，液压压下装置的工作原理可分为以下几个步骤：1. 液压系统产生压力：液压系统通过液压泵、油箱、换向阀等部件产生压力，将液压油输送到液压缸中。
2. 液压缸施加压力：液压缸接受液压系统输送的液压油，压力作用在活塞上，从而产生线性位移的力，实现对轧机辊缝的压下。
3. 控制系统调节压力：液压压下装置通过控制系统调节液压缸的压力，以满足不同金属板材成形加工的需求。
通过上述工作原理，液压压下装置能够有效地实现对轧机辊缝的压下，确保金属板材在成形加工过程中达到预期的厚度和形状要求。
液压压下装置通常由液压系统、液压缸、控制系统等部件组成，其结构特点主要体现在以下几个方面：1. 液压缸：液压压下装置中的核心部件是液压缸，液压缸包括缸筒、活塞、活塞杆等部件，其中活塞受液压油压力作用后能够实现线性位移运动，将液压能转化为机械能。
2. 液压系统：液压系统包括液压泵、油箱、换向阀、液压管路等部件，液压泵负责产生液压压力，油箱用于存储液压油，换向阀用于控制液压油的流动方向，液压管路用于输送液压油。
4. 结构紧凑、性能稳定：液压压下装置采用紧凑的集成结构设计，具有体积小、重量轻、装配简便的特点，能够稳定可靠地工作。
5. 易于维护：液压压下装置的关键部件采用优质的材料和零部件，具有较高的耐磨、耐腐蚀性能，能够减少故障率，降低维护成本。
通过以上结构特点，液压压下装置能够实现对轧机辊缝的有效压下，具有结构紧凑、性能稳定、易于维护等优点。
液压系统在轧机中的应用研究
液压系统在轧机中的应用研究李迎春1,付兴建2,张飞3The Application Study of Hydraulic System for Rolling MillLI Ying-chun1,F U Xing-jian2,ZHANG Fei3(11中国矿业大学北京校区机电工程系,北京100083;21北京信息科技大学计算机与自动化系,北京100085;31北京科技大学信息工程学院,北京100083)摘要:重点介绍了在轧制过程中液压AGC(Automation Gauge Control)系统的功能、调节方式和工作原理。
就某中宽带厂的液压压下位置调节系统及其特点进行了简单分析。
最后归纳指出了液压系统的几个发展方向。
关键词:液压;热连轧;厚度自动控制中图分类号:TG333文献标识码:B文章编号:1000-4858(2005)12-0003-031引言目前,液压伺服系统在自动化领域占有重要地位,特别是需要大功率、快速、精确反应的系统大多采用液压控制。
在冶金工业中,现在不仅新建的轧机都采用了带计算机系统的液压控制,众多旧的轧机也改造成液压AGC轧机。
计算机系统和液压AGC已成了板带轧机装备水平的标志。
最初,轧钢轧机的压下机构为电动压下,电动压下装置由于电动机和减速齿轮等运动部分的转动惯量大,有反应速度慢、调整精度低、传动效率低等缺点。
随着带钢轧制速度的逐步提高,产品的尺寸精度要求日趋严格,特别是采用厚度控制系统之后,电动压下装置已经不能满足工艺的要求。
而液压压下系统由于具有惯性小、精度高、响应快等优点,逐步取代了电动压下装置,这就是液压压下厚度控制系统HAGC(HAGC)Hydraulic Automation Gauge Control) (见表1)。
现在,随着轧制速度和自动化程度的提高,为了更有效的控制带钢纵向厚度公差,提高成品带钢质量,液压压下已成为压下系统的发展方向。
其主要优点:表1液压压下系统与电动压下系统性能比较操作电动压下液压压下比较空载运行速度满负载运行速度018mm/s315mm/s215mm/s快3~4倍达到全速所需时间016s01006s快100倍无负载时各道次调整011/015/110mm217/710/1315s0142/2102/4102s快3~5倍频率响应015Hz10Hz快20倍(1)惯性小、反应快、截止频率高,系统对外来干扰跟随性好,调节精度高;(2)由于系统响应快,因此对轧辊偏心引起的辊缝发生高频周期变化的干扰能进行有效清除;(3)可实现轧机刚度系数调节,可依据不同的轧制条件选择不同的刚度系数,获得更高的成品质量。
液压小仓控制在PQF连轧机上的应用
【 关键词 】 液压小仓控制 系统 Ｈ Ｃ Ｃ Ｓ 辊缝控制 Ｐ Ｑ Ｆ 连轧机 无缝钢 管
中图分类号 ：ＴＤ ３ ５ ３ ． ５ 文献标识码 ：Ａ 文章编号 ：１ ０ ０ ９ — ９ １ ４ Ｘ（ ２ ０ １ ３ ） ３ ５ — ２ ３ ６ — ０ １
前 言 Ｐ Ｑ Ｆ 连轧 机为５ 机架 （ 或６ 机架 ）３ 辊 连轧机 ，采 用 限动 芯棒方 式 ，是Ｓ Ｍ Ｓ Ｍ Ｅ Ｅ Ｒ 公司设计的用于无缝钢管生产的先进机组 。每个 机 架包含有３ 个轧辊 ，呈 １ ２ ０ 。排列形 成相应 的孔型 ，每个轧辊的位置 由 相应 的液压小仓控制驱动 ，通过调节相应 的液压小仓 的位置 ，来实现 辊缝的调节 ； 对辊缝 的精确控制 ，是生产优质 、高质量无缝钢管的重
｛ Ｉ ． ． ． ． ． ． ． ． ． ． ． ． ． ． ． ． ． ． ． ． ． 一
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液压小仓控制在 Ｐ ＱＦ连轧机 上的应 用
王建荣 毕研 国 逢振 亮 邱 立明
打 开
关 闭 打 开
关 闭
Ｈ Ｃ Ｃ Ｓ ），用来实现连轧机辊缝精确控制和调整 。对应每个机架 的３ 个 轧辊 ，分 别设置有一 个液压小 仓 ，每个液 压小仓液压 缸设置位移 传 感器来检测小仓 的实际位置 ，轧制状态下也即是 轧辊 的实际位置 。液 压小仓控 制系统采用位置反馈控制方式 ，对小仓 进行实 时动态调节 ， 来保证其保持在 给定位置 ， 从而使各机架的辊缝保持在相应 的给定辊
要的前提条件 。 液压小仓控制概述 液压小仓 控制系统 即Ｈ ｙ ｄ ｒ ａ ｕ ｌ ｉ ｃ Ｃ ａ ｐ ｓ ｕ ｌ ｅ ｓ Ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ Ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ（ 简称
板带轧机电动及液压压下联合控制系统
板带轧机电动及液压压下联合控制系统是一种用于板带轧机的控制系统，它将电动和液压压下两种方式进行联合控制，可以提高板带的轧制效果和轧制质量。
本文将阐述该系统的原理、结构和工作过程。
一、系统原理板带轧机电动及液压压下联合控制系统的基本原理是通过电动控制系统和液压控制系统的联动，实现对轧机的操纵和控制。
在轧机的轧制过程中，电动控制系统主要负责驱动轧辊的旋转，液压控制系统主要负责控制压下辊对板带的压力和间隙。
当轧机开始工作时，电动控制系统通过驱动电机使轧辊进行旋转，同时液压控制系统通过液压缸对压下辊进行升降控制，实现对轧制过程的操作和控制。
二、系统结构板带轧机电动及液压压下联合控制系统包括电动控制部分和液压控制部分。
电动控制部分由电动机、减速机和控制器组成。
电动机通过减速机带动轧辊进行旋转，控制器负责对电动机的启停、转速和方向进行控制。
液压控制部分由液压缸、液压泵、阀门和控制器组成。
液压泵通过供油系统向液压缸提供压力，液压控制器负责对液压泵的启停、压力和流量进行控制。
三、系统工作过程在板带轧机的工作过程中，通过电动控制部分和液压控制部分的联动，实现对轧机的操纵和控制。
1. 初始状态：电动控制器和液压控制器处于停止状态，轧辊和压下辊都处于停止状态。
2. 启动电动控制系统：操作员通过控制器对电动机进行启动，使轧辊进行旋转。
3. 启动液压控制系统：操作员通过控制器对液压泵进行启动，使液压控制系统开始工作。
4. 设定轧辊间隙和压力：通过控制器调节液压泵的压力和流量，以及液压缸的运动，实现对轧辊间隙和压下辊压力的设定。
5. 轧制过程：在轧制过程中，电动控制系统驱动轧辊进行旋转，液压控制系统通过液压缸对压下辊进行升降控制，实现对板带的轧制。
6. 调节控制：在轧制过程中，通过实时监测和控制器的反馈，不断调节液压泵的压力和流量，以及液压缸的运动，以实现对轧制过程的精确控制。
四、总结板带轧机电动及液压压下联合控制系统是一种集电动和液压控制于一体的系统，可以提高板带的轧制效果和轧制质量。
板带轧机电动及液压压下联合控制系统（3篇）
板带轧机电动及液压压下联合控制系统是一种现代化的金属加工设备控制系统，该系统采用了电动和液压联合控制的方式，可以实现高精度的板带轧制操作。
下面将详细介绍该系统的原理、结构和优势。
该控制系统的原理是利用电动机和液压系统相互配合，通过控制电动机的输出扭矩和液压系统的输出压力，来实现对板带轧机的轧制过程进行精确控制。
具体来说，电动机提供动力驱动轧机的辊筒旋转，而液压系统则通过调节油液的压力，来控制辊筒的压下力，从而调整板带的厚度。
该控制系统的结构主要包括电动机、液压系统、传感器和控制器。
首先，电动机负责提供动力，并通过变频器调整电机的转速，以控制板带的进给速度。
其次，液压系统负责提供压下力，并通过调节泵的输出压力，来控制板带的厚度。
传感器用于实时监测板带的厚度和轧制力，并将信号传送给控制器。
最后，控制器根据传感器的反馈信号，根据预设的轧制参数，通过调节电动机和液压系统的工作参数，来实现对轧机的精确控制。
该控制系统的优势主要体现在以下几个方面。
首先，电动和液压的联合控制方式可以充分发挥两者的优势，电动部分能够实现高速运动和快速响应，液压部分则可以提供较大的压下力，并且具有较高的精确度。
其次，该系统具有较高的自适应能力，能够通过实时监测板带的厚度和轧制力，自动调整工作参数，以适应不同的板带材料和加工要求。
再次，该系统具有较高的稳定性和可靠性，能够保证板带的轧制过程稳定、一致，并且提高生产效率和产品质量。
最后，该系统还具有较高的安全性，可以通过监测和保护装置，对电动机和液压系统进行实时监测和故障保护，确保操作人员的安全。
总之，板带轧机电动及液压压下联合控制系统是一种高效、高精度、高稳定性的金属加工设备控制系统。
该系统通过电动机和液压系统的联合控制，能够实现对板带轧机的精确控制，提高生产效率和产品质量。
板带轧机电动及液压压下联合控制系统（二）板带轧机电动和液压压下联合控制系统是一种集电动控制和液压控制于一体的新型轧机控制系统。
板带轧机电动及液压压下联合控制系统
板带轧机电动及液压压下联合控制系统板带轧机是一种用来将金属板带压下成型的设备，是金属加工过程中必不可少的一部分。
板带轧机的工作过程需要通过电动和液压两种力来实现，为了保证轧机的稳定性和高效性，需要使用电动和液压的联合控制系统。
板带轧机的电动部分主要控制轧机的运动速度和位置，通过电动机驱动轧辊的旋转，控制轧机对金属板带的压下速度和位置。
电动控制系统通常由电动机、变频器、编码器和控制器组成。
电动机是板带轧机的动力来源，通过控制电动机的电流和频率来控制轧机的运动速度。
变频器是用来调节电动机的转速，可以根据需要调整电动机的转速，从而控制轧机的运动速度。
编码器用来测量轧机的运动位置，通过信号反馈给控制器，控制器根据编码器的信号来控制轧机的位置。
控制器是整个电动控制系统的核心，根据用户设定的参数和编码器的信号，控制电动机的运行状态，从而实现对轧机的控制。
液压部分是板带轧机的压下力的来源，通过液压系统提供的油压来实现对轧机的压下力的调节。
液压控制系统通常由液压站、油缸、阀门和控制器组成。
液压站是液压系统的动力来源，通过驱动油泵提供压力来实现对轧机的压下力的调节。
油缸是液压系统的执行部件，通过受压力的液压油使油缸活塞运动，从而实现对轧机的压下力的调节。
阀门用来控制液压系统中的油流量和压力，根据用户设定的参数和控制器的指令来调节液压系统的压力。
控制器是液压控制系统的核心，根据用户设定的参数和传感器的信号，控制阀门的开关状态，从而实现对液压系统的控制。
电动和液压的联合控制系统是将电动和液压两种力相结合，通过控制器的协调控制，实现对板带轧机的精确控制。
整个系统中，电动控制系统负责控制轧机的运动速度和位置，液压控制系统负责控制轧机的压下力。
通过控制器对两个控制系统的联合控制，可以实现对轧机的精确控制，保证轧机的稳定性和高效性。
总之，板带轧机的电动及液压压下联合控制系统是一种将电动和液压两种力相结合的系统，通过控制器的协调控制，实现对板带轧机的精确控制。
板带轧机电动及液压压下联合控制系统
板带轧机电动及液压压下联合控制系统是一种先进的控制系统，可以实现板带轧机的精确控制和高效运行。
该系统结合了电动与液压控制的优点，可以更好地满足板带轧机的工艺要求。
该控制系统主要由电动控制系统和液压压下系统两部分组成。
电动控制系统主要负责对板带轧机的线速度、张紧力和张力的控制，通过调节电机的转速来实现对轧机的控制。
液压压下系统主要负责对辊缝的控制，通过调节液压系统的压力来实现对辊缝的调整。
在板带轧机的运行过程中，电动控制系统与液压压下系统实现了协同工作。
电动控制系统通过监测轧机的工作状态和板带的张力，实时调节线速度和张紧力，使得板带的运动稳定，并满足工艺要求。
液压压下系统通过调节液压系统，控制辊缝的压力，使得板带能够得到均匀的压力分布，保证轧制过程的质量。
该联合控制系统具有以下优点：第一，通过电动控制系统的调节，可以实现轧机的高精度控制，保证产品的质量。
第二，通过液压压下系统的控制，辊缝的压力均匀分布，减小了板带的不均匀变形，提高了轧机的工作效率。
第三，该系统具有自动化控制功能，可以根据工艺要求进行自动调节，减轻操作员的工作负担。
为了进一步提高该联合控制系统的性能，可以采用先进的控制算法和传感器技术。
例如，可以引入模糊控制算法，根据板带的工艺要求和工作状态，进行模糊控制，实现更精确的控制效果。
同时，利用高精度的传感器来监测板带的张力、线速度和辊缝的压力，提供准确的反馈信号，进一步优化控制系统的性能。
综上所述，板带轧机电动及液压压下联合控制系统是一种先进的控制系统，通过电动和液压的协同工作，实现对轧机的精确控制和高效运行。
该系统具有高精度、高效率和自动化的优点，可以满足板带轧机的工艺要求。
在未来的发展中，还可以进一步改进控制算法和传感器技术，提高系统的性能和稳定性。
板带轧机电动及液压压下联合控制系统范文（二篇）
板带轧机电动及液压压下联合控制系统范文近年来，随着科技的进步和自动化技术的不断发展，板带轧机的生产效率得到了大幅提升。
为了满足市场需求，提高生产效率和产品质量，板带轧机的电动和液压压下联合控制系统应运而生。
本文将对板带轧机电动和液压压下联合控制系统进行详细介绍，并探讨其优势和应用前景。
板带轧机电动和液压压下联合控制系统是一种结合了电动和液压控制技术的创新型控制系统。
传统的板带轧机只采用电动控制系统，存在控制精度低、响应速度慢等缺点。
而引入液压压下系统后，可以实现更高的控制精度和响应速度，提高轧制产品的质量和生产效率。
首先，板带轧机电动和液压压下联合控制系统具有更高的控制精度。
液压系统具有较高的响应速度和控制精度，能够在轧制过程中实时地调整轧制力和轧制速度，从而实现产品的精确轧制。
而传统的电动控制系统控制精度较低，无法满足需要精确轧制的高要求。
其次，板带轧机电动和液压压下联合控制系统响应速度更快。
液压系统具有较快的响应时间，能够迅速调整轧制力和轧制速度，适应瞬态工况的变化。
而传统的电动控制系统响应速度较慢，需要较长的时间来调整轧制力和轧制速度，影响生产效率和产品质量。
另外，板带轧机电动和液压压下联合控制系统具有更高的运行稳定性。
液压系统采用了先进的液压元件和控制方法，能够实现平稳的轧制过程，减少产品的不良率，提高生产效率。
而传统的电动控制系统在高速运行时容易出现不稳定的情况，对产品的质量和生产效率产生不利影响。
最后，板带轧机电动和液压压下联合控制系统具有广泛的应用前景。
它可以广泛应用于冷轧钢板、热轧钢板、有色金属板材等板带轧制过程中，提高产品的质量和生产效率。
同时，该系统还可以应用于其他类似的工业生产过程中，进一步推动我国工业自动化水平的提高。
综上所述，板带轧机电动和液压压下联合控制系统是一种创新型的控制系统，具有更高的控制精度、响应速度和运行稳定性。
它在板带轧制过程中可以实现精确的轧制，提高产品的质量和生产效率。
轧机的液压压下装置
轧机的液压压下装置轧机的液压压下装置是轧机的重要部件之一，它主要用于轧机在工作过程中对板材进行压下作用。
液压压下装置的设计和性能对轧机的工作效率、产品质量和设备寿命有着重要的影响。
一、液压压下装置的主要功能液压压下装置是轧机的重要部件，主要功能有以下几点：1. 对轧机辊缝中的板材进行压下，保证板材在轧制过程中不会产生变形或者变形较小，从而提高产品的成形精度和表面质量。
2. 通过调整液压压下装置的压下力，可以调节轧机的压下量，满足不同板材的轧制需要。
3. 调整液压压下装置的工作方式和参数，可以适应不同的轧制工艺和板材材质，提高轧机的生产适应性和生产效率。
二、液压压下装置的结构和工作原理液压压下装置通常由液压缸、油缸、阀门、油泵以及压力传感器等部件组成。
其结构如图所示，通过控制阀门的调节，液压系统可以实现对液压缸的压力调节，从而实现对板材的压下作用。
液压压下装置的工作原理如下：当轧机开始工作时，液压系统通过油泵将液压油送入油缸中，使得油缸内的液压缸得以推动，从而对板材进行压下作用。
通过调节液压系统中的阀门，可以控制液压缸的工作压力和压下力的大小，满足不同板材的轧制需要。
通过压力传感器可以实时监测液压系统的工作压力，从而保证轧机的安全运行。
三、液压压下装置的优点液压压下装置相对于机械式压下装置具有以下几个优点：1. 调节性好：液压系统通过调节阀门可以实现对压下力的精确控制，且调节范围大，能够满足不同板材的轧制需求。
2. 压力稳定：液压系统具有压力稳定的特点，能够保证压下力的稳定输出，从而保证产品的成形精度和表面质量。
3. 响应速度快：液压系统的响应速度快，能够满足轧机在工作过程中对压下力的快速调节需求，提高轧机的生产效率。
4. 可靠性好：液压系统的工作过程相对平稳，不易发生振动和冲击，能够保证轧机的稳定运行，延长设备的使用寿命。
四、液压压下装置的应用现状及发展趋势目前，液压压下装置已经在轧机中得到了广泛应用，在改进轧机的生产效率、产品质量和设备可靠性等方面发挥了重要作用。
PQF连轧机组提高芯棒使用寿命对策
PQF连轧机组提高芯棒使用寿命对策摘要：芯棒是确保PQF(Premium Quality Finishing)连轧机能够产出精度较高，品质高钢管的关键热变形工具，其表层质量以及直径精度在很大程度上影响着钢管壁厚精度以及内表层品质。
不仅如此，PQF连轧机孔型的精准程度较高，而钢管在孔型内的变形程度较小。
基于此，本文将进一步解析某钢管厂Φ460mmPQF 连轧机组中，影响芯棒使用寿命的主要因素，同时再给出一系列针对性的建议策略，希望能够给同行带来一定的参考价值。
关键词：PQF连轧机组；芯棒；寿命；对策分析1引言芯棒是产出无缝钢管期间比较关键性的热变形装置之一，它表层的质量在很大程度上会影响到钢管壁厚的精准程度以及内表层的质量情况。
通常来说，芯棒的制作费用较多，如果能够延长芯棒的应用周期，此时就可以在大大地节约产出费用。
现如今，我国各大无缝钢管生产厂商针对如何延长芯棒应用周期展开了探究，基于此，本文将进一步解析某钢管厂Φ460mmPQF连轧机组中，影响芯棒使用寿命的主要因素，同时再给出一系列延长芯棒寿命的合理方法，希望能够给同行带来一定的参考价值。
2芯棒失效形式芯棒的失效形式通常包括芯棒表层划伤，环裂以及龟裂等等，本文将对此展开详尽地阐述，具体如下。
2.1芯棒表层划伤该失效形式通常表现为芯棒表层产生了较为细长的纵向痕迹，情形严峻时还会表现出彗星尾状。
这主要出于如下几点原因：其一，润滑线辊道和润滑链速率极不搭配，芯棒在运作期间常常会被润滑链划破。
其二，芯棒支撑辊在短时间内会被碾坏，芯棒在插入行程以及回退期间也总是被支撑滚划坏。
其三，芯棒在轧制结束之后，其表层的温度可以达到600至800摄氏度，此时硬度就会慢慢降低，此时芯棒回退期间凭借它们来支撑，倘若芯棒支撑机架辊碾死，或者支撑辊面产生了部分的棱角，那么开口度就会偏小，此时都会在芯棒回退期间影响到芯棒。
其四，毛管尾侧的“尾圈”划坏芯棒。
如果穿孔辊面逐渐变得老旧化，那么此时轧制壁厚就会逐渐缩小，成为短于30毫米的毛管，其尾侧常常会产生“尾圈”。
板带轧机电动及液压压下联合控制系统（三篇）
板带轧机电动及液压压下联合控制系统随着科学技术的进步，我国经济得到了快速的发展，汽车、电子等行业对板带钢材的质量要求越来越高。
厚度是板带材最重要的质量指标之一，厚度自动控制AGC控制性能的优劣将直接影响轧制产品的质量。
本文对该轧机采取的改造方案为电动压下和液压压下联合控制板厚，由电动压下进行辊缝粗调，液压压下系统负责辊缝精调。
板带轧机厚度控制理论1.1.影响轧制产品厚度的因素轧制过程中，影响轧制产品厚度的因素很多，根据弹跳方程，生产实际中影响轧制产品厚度的因素主要如下：1.1.1.轧机的机械装置和液压装置在轧机加工装配过程中，零部件之间的误差对轧机的刚度和空载辊缝造成直接影响，从而使得轧制产品的厚度偏离目标值。
轧机开始运作之后，其零部件会发生变形或扭曲，这都会改变轧机辊缝的大小和形状。
一般情况，轧机的刚度越大，轧机的弹跳量越小，辊缝的变化程度和轧制产品厚度偏差都越小，产品尺寸精度就越高。
1.1.2.轧件的来料特性厚度不均、硬度变化、截面变化、平直度变化等来料特性会对轧制生产过程中的轧制力大小和辊缝值变化产生一定影响。
当影响因素已知，而来料特性未知，这就难以满足轧制产品的厚度要求，此时，只有轧机的厚度自动控制系统才能保证产品的质量。
1.1.3.轧机的控制系统轧机的控制系统分为轧机硬件设备和控制模型。
限制轧机厚度控制精度的硬件因素主要有计算机的速度与精度、传感器的精度与稳定性等。
板带轧机压下控制系统2.1.电动压下自动控制系统2.1.1.电动压下控制过程本轧机的传动侧和操作侧分别安装一台西门子直流电机，用于空载时粗调轧机辊缝，当接收到粗调辊缝设定值后，将电动辊缝调到目标设定值，此外，通过进行倾斜度的监控，使得传动侧和操作侧的压下位置偏差控制在允许的范围内，即上辊的倾角保持在允许的偏差范围内。
电动压下控制方式为电机带动齿轮、蜗杆、涡轮传动，压下两台50HP电机带动齿轮啮合。
由于通过大齿轮连接轴上的蜗杆带动轧机两侧蜗轮，蜗轮与压下螺丝转动，蜗轮旋转是，压下螺丝上下运动。
PQF限动芯棒连轧管机组施工方案
目录1 编制依据 (3)2 工程概况 (3)2.1工程概况 (3)2.2施工范围 (3)2.３工程特点 (3)3 施工准备 (4)3.1技术准备 (4)3.2主要施工机具准备 (4)3.3施工人员准备 (5)3.４物资准备 (5)4 施工程序和方法 (5)4.1基础验收 (7)4.2基准点和中心线的设定 (7)4.3基础座浆 (8)4.4芯棒限动系统的安装 (9)4.4.1 芯棒限动机 (9)4.4.2 芯棒循环系统 (10)4.5PQF轧机的安装 (12)4.5.1 底座安装 (12)4.5.2 拉杆及筒形机架安装 (13)4.5.3 筒式机架的调整 (14)4.5.4 传动装置安装 (17)4.6脱管机的安装 (18)4.6.3 减速机的安装 (18)4.6.4 脱管机电机的找正 (19)4.6.5 脱管机机架更换装置及换辊小车的安装 (19)4.6.6 轧辊机架的安装 (19)5质量标准及质量控制 (19)5.1质量标准 (19)5.2质量管理措施 (19)5.2.1 施工前的质量控制 (20)5.2.2 施工过程中的质量控制 (20)5.2.3 施工验收阶段的质量控制 (21)6施工进度计划 (21)6.1劳动力计划 (21)6.2施工进度计划 (21)7 安全技术措施 (23)7.1安全保证措施 (23)7.2安全管理方针和目标 (23)7.2.1 安全管理方针 (23)7.2.2 安全管理目标 (23)7.3基本安全技术要求 (24)8 环境保护和文明施工 (25)9 职业健康和劳动保护 (26)PQF连轧管机组施工方案1 编制依据1）根据德国SMS MEER提供的设计图纸和中冶京诚工程技术有限公司提供的设计图纸以及相关设计资料2）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231-2009；3）《轧机机械设备工程安装验收规范》GB 50386-2006；4）《安全防范工程技术规范》 GB50348-2004；5）《工程测量规范》GB50026-2009；2 工程概况2.1 工程概况江苏天淮钢管Φ508无缝钢管热连轧工程，由德国SMS MEER和中冶京诚工程技术有限公司联合设计，热轧线上的设备主要分布在厂房的B-C跨，在B-C跨的厂房内有三台行车分别为70/20t、（30+30）/60t、（12.5+12.5）/20t。
PQF轧机简介
PQF轧机简介PQF轧机“PQF”为英文“premium quality finishing”的缩写。
PQF连轧机是热轧管工艺中的重要设备，采用的是三辊连轧机机组。
通过轧制变形，达到使毛管减径、减壁厚的功效，使材料内部金相结构呈线性延伸。
为保证更好的表面性能，采用的技术仍为芯棒限动进行轧制，而区别于浮动芯棒。
它介于穿孔工艺和张减工艺之间，起到很好的传输纽带作用，为三大机组中最重要的组成部分。
为了更好的掌握设备，使设备充分发挥其高精度，此处着重从以下几个方面对其进行介绍：一、基本参数：1、设备组成⑴传动设备：因为其采用单独驱动装置，依次包括18台电机，18台减速机，18个安全联轴器及18根伸缩主轴。
⑵执行机构：①轧辊机架：顺着轧制方向，先后为VRS、1架、2架、3架、4架、5架共计6个机架。
②芯棒支撑架：顺着轧制方向，依次为1＃、2＃、3＃、4＃共计4个芯棒支撑架。
（1＃位于VRS机架前，2＃位于1架和2架之间，3＃位于3架和4架之间，4＃位于5架后）⑶附属设备：①为保证其整体性及连续性，更好的实现定位，包括有4段隧道、28个提升缸、3套楔轴锁紧及1架锁紧壁。
②因其采用液压压下方式，故而包括18个压下缸及18套轧辊平衡机构。
③因其采用自动更换工具模式，故而附带1套换辊装置。
④为保证与后续工序相连，附带1组传输辊道。
2、设备主要参数：⑴主驱动电机功率：VRS功率：3×70KW最大负载：额定165％，时间周期为8s/24s最大负载：峰值270％，时间周期为0.5s/24s转速：300/600—10001架＋4架＋5架功率：每架3×400KW最大负载：额定185％，时间周期为5.2s/24s最大负载：峰值230％，时间周期为0.5s/24s转速：400/700—11002架＋3架功率：每架3×600KW最大负载：额定185％，时间周期为6.2s/24s最大负载：峰值230％，时间周期为0.5s/24s转速：400/700—1100总输入功率：7410KW⑵减速机速比：VRS速比：101架速比：132架速比：8.53架速比：6.54架速比：4.45架速比：4.4⑶压下缸参数：VRS：310/260—105,工作压力160bar，3件1架＋2架＋3架：430/360—105,工作压力270bar，环形腔压力80bar，9件4架＋5架：310/260—105,工作压力270bar，环形腔压力80bar，6件⑷其余液压缸参数：平衡缸：80/56—100,工作压力160bar，18件提升缸：100/85—35(补充行程＋8)，工作压力160bar，28件楔轴锁紧缸：125/70—165，工作压力160bar，3件芯棒支撑架打开缸：80/56—225,工作压力160bar，4件抽出缸：200/140—7230,工作压力160bar，2件侧移缸：200/140—5420,工作压力160bar，2件机架小车对齐缸：50/36—110,工作压力160bar，12件机架小车离合缸：50/36—65,工作压力160bar，6件芯棒支撑架小车对齐缸：40/28—110,工作压力160bar，4件芯棒支撑架小车离合缸：40/28—90,工作压力160bar，2件辊道梁升降缸：160/110—400,工作压力160bar，1件上夹送辊升降缸：63/45—360,工作压力160bar，1件侧移车锁定缸：50/36—110,工作压力160bar，2件轴支撑缸：80/56—145,工作压力160bar，18件轴离合缸：80/56—250,工作压力160bar，18件轴扶正缸：40/28—180,工作压力160bar，6件⑸PQF后辊道电机减速机参数：（4件）功率：7.5KW转矩：510Nm额定电压：380V额定频率：50Hz电机转速：1420rpm减速机转速：138rpm速比：1：10.313、工艺参数：①PQF总长为4950mm，其中1架到5架为4080mm（1170＋870＋1170＋870）②牌坊形式为隧道式，机架更换形式为轴向更换。
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液压小仓控制在PQF连轧机上的应用
作者：王建荣毕研国逄振亮邱立明
来源：《中国科技博览》2013年第35期
【摘要】液压小仓控制系统HCCS是伺服阀控制连轧机的主要控制方式，是通过控制轧辊液压缸位置来控制轧机的辊缝和压力进而在线控制钢管的壁厚。
本文介绍了液压小仓控制系统（HCCS）的组成以及其在PQF连轧机上的应用。
精确、稳定的应用好液压小车控制系统，对提高热轧无缝钢管质量有巨大帮助，对提高经济效益有重大意义。
【关键词】液压小仓控制系统HCCS 辊缝控制 PQF连轧机无缝钢管
中图分类号：TD353.5 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）35-236-01
前言
PQF连轧机为5机架（或6机架）3辊连轧机，采用限动芯棒方式，是SMS MEER公司设计的用于无缝钢管生产的先进机组。
每个机架包含有3个轧辊，呈120°排列形成相应的孔型，每个轧辊的位置由相应的液压小仓控制驱动，通过调节相应的液压小仓的位置，来实现辊缝的调节；对辊缝的精确控制，是生产优质、高质量无缝钢管的重要的前提条件。
液压小仓控制概述
液压小仓控制系统即Hydraulic Capsules Control System（简称HCCS），用来实现连轧机辊缝精确控制和调整。
对应每个机架的3个轧辊，分别设置有一个液压小仓，每个液压小仓液压缸设置位移传感器来检测小仓的实际位置，轧制状态下也即是轧辊的实际位置。
液压小仓控制系统采用位置反馈控制方式，对小仓进行实时动态调节，来保证其保持在给定位置，从而使各机架的辊缝保持在相应的给定辊缝，来满足生产工艺的要求。
图一所示为轧制过程中液压小仓控制系统的调节，以保持辊缝为给定的辊缝要求。
3.1 液压阀的设置和功能
每个液压小仓由一个伺服阀和2个电磁换向阀控制。
伺服阀Vservo用来进行位置的闭环控制；2个电磁换向阀分别为快开阀Vopening和锁定阀Vlocking，分别实现液压小仓的快速打开和压力锁定功能，从而实现不同情况下小仓的位置和状态，主要包括锁定状态、工作状态和打开状态。
当Vopening打开时，将主液压主管路和回油管路之间连通，从而利用有杆腔的压力将辊缝打开；对于Vlocking，通常情况下处于打开状态，当其关闭时，液压主管路和液压缸无杆腔之间断开，将小车锁定来保持当前的压力，切断伺服阀的调节。
为了保护系统当出现轧制过载
或操作员干预的主机停车时控制系统立即将辊缝打开到安全位置；在轧制过程中如果控制系统检测到报警，通过电磁阀锁定当前液压缸位置直到完成当前钢管的轧制。
具体的动作及对应的状态如下表所示：
3.2 小仓的控制功能
3.2.1 位置控制
当向HCCS系统发出相应的命令后，使其处于位控模式并将每个机架的3各小仓运行至“插入”位置，在该位置，必须保证小仓和轧辊轴承盒之间可靠的接触，然后才能够激活控制环。
3.2.2 小仓定位到轧辊更换位置
这个功能是将小车定位到接近于完全打开位的位置，在该位置要确保一定的间隙使能够进行机架的抽出和插入。
3.2.3 小仓定位到平衡插入位置
这个功能是使小车运行到一个“中间位置”，在该位置能够在平衡缸的作用下使小仓和轴承座接触，在这个位置，可以检测针对平衡缸和轧辊自重产生的液压力，即空载力。
3.2.4 小仓定位到插轴位
这个功能是将轧辊定位到可以插轴的位置，必须在平衡缸动作后进行插轴。
插轴后，可以检测平衡缸及轧辊、轴承盒、传动轴产生的液压力，在控制程序中将此时的液压力赋值给Fvoid并保存，这也称为轧制力的清零。
这个力做为生产过程中实际轧制力的计算使用。
3.2.5 轧制力计算
生产过程中实际轧制力是通过计算产生的，通过设置于液压小仓液压缸无杆腔和有杆腔的压力传感器，来计算轧制过程中产生的液压力，并结合进行轧制力清零时所保存的Fvoid，来进行实际轧制力的计算。
每个小仓的轧制力F小仓i计算公式如下：
F小仓=[（F无杆腔*S无杆腔-F有杆腔*S有杆腔）*106/103]-Fvoid [KN]
其中：
F小倉：某一小仓的实际轧制力
F无杆腔：某一小仓液压缸无杆腔的压力
F有杆腔：某一小仓液压缸有杆腔的压力
S无杆腔：某一小仓液压缸无杆腔的面积（常数）
S有杆腔：某一小仓液压缸有杆腔的面积（常数）
对每个机架的3个小仓分别进行轧制力计算，将计算出的小仓的轧制力进行平均，做为该机架的轧制力。
3 结束语
对于PQF机组，对辊缝的精确控制是生产高质量、高品质钢管的首要前提条件，辊缝的正确调节是对辊缝控制的基本要求。
液压辊缝控制系统（HCCS）是结合工艺、机械、液压及自动化为一体的自动控制系统，只有对该系统进行正确、合理的使用，才能够使PQF机组发挥应有的功能，进行高质、高效的无缝钢管生产。
参考文献：
孙树青，赵晓峰，连轧钢管厂HCCS系统的控制特性，包钢科技，2004（01）
李小民，张海燕，无缝钢管壁厚控制的核心技术HCCS，科技信息，2012（34）
胡俊、孙天健、易坤，液压控制技术在PQF连轧管机上的应用，液压与气动，2011（07）。