全员生产维修的开展过程
全员参与生产维修TPM推行方法与技巧
因为一个企业(qǐyè)这么 大，光靠几个几十个工作人员 维护，就算是一天8个小时不停 地巡查，也很难防止一些显在 或潜在问题发生。
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TPM的两大基石(jīshí)
循序渐进---从基础作起 基石(jīshí)一：彻底的6S活动
全员参与---从基层作起 基石(jīshí)二：岗位重复小组活
TPM起源于美国，发展完善于日本。 第一阶段，最初在1950年左右，以半自动、手动操作设备居
多，结构简单，常采用设备出现故障后再维护。——事后保全 第二阶段，1955年左右，人们发现设备的许多故障是周期性
出现的，采取了预防维修。 第三阶段，1960年左右，工业技术进步，人们开始需要不发
生故障的设备，维护从设计、制造、安装调试开始。——保全 预防
第四阶段，1960年后，美国GE公司综合上述(shàngshù)保 全方法，提出一套系统的保全方案，——PM。后来日本引进，
并将其发展为全员的二生产O保一全四即年T三PM月。一日(yī rì)
第三页，共54页。
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TPM的发展(fāzhǎn)历史
从美国式的PM到日本独自的TPM
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4
TPM的发展(fāzhǎn)历史
呜响。
3、点检、保养敷衍了事，甚至根本不做—
—月底交点检表时，“一天就是一个月”，“
保养从来不是我的事”。
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为什么要推进自主(zìzhǔ)保全
1. 分工要求
人身体不舒服，身
传统的生产分工：我管生产，你管维护！ 体的使用者、即自
设备坏是维修部门的事！
己(zìjǐ)最清楚
2. 协作要求
因为这是以工厂全体为对象的活动，所以(suǒyǐ)虽然需 要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的 。
TNPM--全员规范化生产维修
TNPM──全员标准化生产维修一条比拟适应中国企业现状的设备管理之路李葆文广州大学维修工程技术学部广州市小北登峰麓景路狮带岗中，广州大学，510091一TNPM思想概述TNPM 〔Total Normalized Productive Maintenance〕是在TPM----“全员生产维修〞思想的根底上提出的新设备管理模式。
众所周知，全员生产维修是日本企业在美国生产维修根底上，吸收了英国综合工程学、中国鞍钢宪法的设备管理群众路线做法而提出的现场设备管理模式，简称TPM (Total Productive Maintenance)。
这一设备管理模式已在全世界得到广泛传播，受到各国企业界的欢送，而且给许多企业带来效益。
由于日本及其国际企业应用TPM管理模式取得了良好的效果，使这一管理模式成为当代企业管理有代表性的手段之一，同时也成为国际上应用最多的设备管理方法。
国内也有不少企业在设备管理工作中全面或局部引进了这种管理模式。
全员生产维修体制在实施中强调设备管理的“全员〞参与。
“全员〞成为这一管理模式的理念和精髓，也是最难跨越阶梯。
无论在欧洲、美洲，还是在中国，TPM在不少企业的推行或者是虎头蛇尾，或者是流于形式，也主要因为“全员〞不彻底。
这主要是由于各国的国情不同，文化不同，对“全员〞理念的认同程度、贯彻力度有所不同所至。
例如，一些西方国家认为TPM使工人劳动强度增加，企业的工会或劳工组织出面对TPM加以抵抗。
还有一些西方国家的工人并不情愿做超过工资所得的“额外〞工作，执行TPM十分勉强。
中国的企业在推行TPM时，也遇到两方面的困难：一是操作工人缺乏自主、主动参与TPM活动的积极性；二是工人的文化素质偏低，很难适应越来越先进的设备维修，使TPM的“自主维修〞难于操作。
综观TPM的全部内容，主要表达了现场设备管理的“全员〞化，注重设备的根底保养工作。
这一点恰恰是不少企业的弱点，是应该提倡和强力推行的。
全员生产维修的基本概念和特点
全员生产维修（TPM）是一种旨在实现设备可靠性和最大化生产效率的管理方法。
它强调通过鼓励所有员工参与设备维护和改进，来最大限度地减少故障和损失，从而提高设备的整体绩效。
全员生产维修的基本概念和特点对于企业的生产经营至关重要。
一、基本概念1. 设备可靠性设备可靠性是全员生产维修的核心概念之一。
它指的是设备在一定条件下的正常运行时间，即设备停机时间的减少。
通过对设备进行定期维护和改进，可以有效提高设备的可靠性，减少突发故障的发生，从而增加生产效率。
2. 全员参与全员参与是全员生产维修的另一个核心概念。
全员意味着不仅仅是生产部门的员工，而是所有部门、所有员工都应该参与到设备维护和改进中来。
通过让每个人都对设备的状态负责，可以及时发现和解决问题，确保设备的长期稳定运行。
3. 预防性维护预防性维护是全员生产维修的基本工作之一。
它强调的是在设备出现故障之前，通过定期检查和保养找出潜在的问题，并进行修复和改进。
这种方式可以大大减少设备停机时间，提高生产的连续性和稳定性。
二、特点1. 注重持续改善全员生产维修不仅仅是一次性的维护工作，更重要的是持续改善。
通过不断地对设备进行监控、维护和改进，可以使设备的性能和稳定性不断提高，从而实现生产效率的最大化。
2. 培养团队精神全员生产维修需要全员参与，这就需要在企业内部培养团队精神。
每个人都要意识到自己的行为和工作，都会对整个团队产生影响，只有共同努力，才能使设备保持最佳状态，保障生产的顺利进行。
3. 强调标准化标准化是保证全员生产维修工作有效进行的基础。
通过建立一套科学、合理的标准化操作流程，可以使全员生产维修工作更加规范化，减少人为的失误，提高工作效率。
总结回顾全员生产维修的基本概念和特点是企业实现设备可靠性和最大化生产效率的重要基础。
它不仅注重设备的维护和改进，更是一种管理理念的体现，强调的是全员的参与和团队的合作。
只有通过持续改善和标准化的工作，才能使全员生产维修取得最大的效果。
TPM管理推行的三个阶段和十个步骤
TPM管理推行的三个阶段和十个步骤TPM管理（TotalProductiveMaintenance）的意思就是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM 管理作为制造业的设备全员生产维护工具，曾经在上世纪七、八十年代风靡一时，并被诸多国有企业广为推崇，然而时至今日TPM管理已被人淡忘。
就当前的印刷包装行业而言，节能减排，挖掘降低成本潜力已成为行业的共识。
可是由于设备的故障率偏高所带来的潜在能源、人力、时间等的不合格浪费还没有引起足够的重视，这也是行业良性发展掩盖了“重操作，轻保养”的不良作业习惯，加上专业分工，维修的只维修，操作的只操作，造成操作工抱怨“维修工维修不及时，没有停机后检查，不能提前发现设备故障。
”；维修工责怪“操作工不爱惜设备，缺乏保养设备。
”……如此推诿扯皮、相互抱怨，内讧不断，矛盾升级成为印刷包装行业的通病。
要解决这些问题，重拾TPM管理不失为一剂灵丹妙药。
以下为大家揭秘TPM 管理推行中的三大阶段十个步骤：三个阶段：第一阶段为准备阶段。
此阶段主要是制定TPM管理计划，创造一个适宜的环境和氛围；第二阶段为引进实施阶段。
此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作；第三阶段为巩固阶段。
此阶段主要是检查评估TPM管理的结果。
改进不足，并制定下一步更高的目标。
十个步骤：1、TPM管理引进宣传和人员培训。
主要是向企业员工宣传TPM管理的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。
2、建立组织机构推动TPM管理。
成立推行督导小组，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任。
企业、部门的推动小组最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM管理的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。
全员参与生产维修TPM推行技巧和方法
全员参与生产维修TPM推行技巧和方法1. 引言TPM（Total Productive Maintenance）全员参与生产维修，是一种在生产过程中将设备维护工作融入全体员工的管理策略。
它的目标是通过减少故障、提高设备寿命和提高生产效率，从而实现持续改善。
在实施TPM时，全员参与是至关重要的。
没有员工的积极参与，TPM将无法取得预期的效果。
本文将探讨全员参与生产维修TPM的推行技巧和方法。
2. 培训和意识提高第一步是提高员工对TPM的认识和理解。
培训是实现这一目标的关键工具。
公司可以组织TPM培训课程，向员工介绍TPM的概念、原则和优势。
培训的内容可以包括设备维护的基本知识、常见故障处理方法、设备保养计划等。
在培训过程中，可以通过案例分析、角色扮演和讨论交流等方式，提高员工对TPM的兴趣和参与度。
此外，公司还可以邀请TPM专家进行现场指导，帮助员工更好地理解和运用TPM。
3. 建立团队合作TPM的成功离不开团队的合作。
建立一个跨部门的TPM推行小组，将各个部门的代表纳入其中。
这样可以确保各个部门的需求和利益得到充分考虑，增强全员参与的合作意识。
在团队内部，可以设立TPM推行目标，并制定相应的计划。
团队成员可以协作制定设备保养计划、故障预防措施和改善方案等。
通过团队的合作，可以促进知识的共享和经验的传承，提高TPM的实施效果。
此外，团队成员还可以定期召开会议，分享TPM的进展和成果，及时解决存在的问题和难题。
通过这种方式，可以增强团队的凝聚力和归属感。
4. 设立奖励机制为了激发员工的积极性和参与度，可以设立一些奖励机制。
奖励可以是物质性的，如奖金和福利待遇；也可以是非物质性的，如荣誉和表彰。
公司可以设立TPM优秀员工奖，每个月或每个季度评选一次。
评选可以根据员工的参与度、工作表现和成果来进行。
获奖员工可以得到一定的奖金或其他奖励，同时也可以公开表扬，激发其他员工的积极性。
此外，公司还可以定期组织TPM竞赛，各个团队可以通过比赛方式展示自己的成果和经验。
全员生产维修(TMP)
企业全员生产维修（TPM）流程介绍1. 全员生产维修（TPM）理念1.1 什么是全员生产维修（TPM）？全员生产维修（TPM）是一种维修工作流程，可看作是针对于机器的“医疗技术”。
其目的就是要显著地提高生产率，增强员工的士气和工作满足感。
TPM使维修成为了企业经营中极其必要和关键的核心，而不再被看作是无利可图的活动。
维修停工期按计划被安排为工作日的一部分，在某些情况下甚至作为生产过程的一个完整部分。
这样做的目的就是为了将意外情况和非计划维修工作降到最低限度。
1.2 为什么要实行TPM？引入TPM主要是为了达到如下目标：●在快速运行的经济环境下避免浪费；●在不降低产品质量的情况下缩短产品生产周期；●降低成本；●用尽可能快的时间进行小批量生产；●出售无缺陷产品给顾客。
1.3 TPM与TQMTPM工作流程与当前流行的全面质量管理（TQM）工作流程是非常相似的。
许多在TQM 中应用的工具用于实现和优化TPM，如员工授权、建立基准、文档等等。
二者的相同点如下。
1．都需要高层管理者的全面授权；2．员工必须被授权以进行纠错活动；3．二者均是长期作业，TPM可能需要一年或更长的时间进行贯彻，并且是一个持续进行的过程。
员工心中对工作责任感的波动也需要时间。
TPM是日本提出的一种理论。
TPM的起源可追溯到1951年预防性维修刚从美国介绍到日本。
1960年，Nippondenso成为第一家在企业广泛应用预防性维修技术的公司。
预防性维修理论强调，生产人员使用机器制造产品，而维修人员致力于维护这些机器，但是由于Nippondenso公司的自动程度较高，导致维修人员缺乏，使维修成为一个难题。
所以管理人员决定由生产人员来负责设备的日常维护（这是一种自治性维修活动，是TPM的一个特点），而维修人员只需要执行一些必要的维修工作。
这样Nippondenso公司在实施预防性维修后，又实施了由生产人员执行的自治性维修。
同时，维修人员通过在新设备上实施或在新旧设备上联合实施专业调整工作以提高其可靠性，从而产生了改进性维修的概念。
TNPM-全员规范化生产维修
TNPM-全员规范化生产维修一、背景随着制造业的发展，企业对生产维修工作的要求越来越高。
为了提高生产效率、降低维修成本、确保产品质量，企业需要建立全员规范化生产维修体系。
TNPM （Total Normalized Production Maintenance）是一种全员参与的生产维修方法，它涵盖了规范化的生产操作和维修流程，能够有效提升生产效率和产品质量。
二、规范化的生产操作2.1 设备操作规范在TNPM体系中，设备操作是非常重要的环节。
为了确保设备稳定运行和产品质量，企业需要制定设备操作规范，包括：•设备开机前检查和准备工作；•设备各项参数和指标的调整和记录；•设备日常维护和保养。
设备操作规范的执行要求尽可能的简单明确，以方便操作人员快速掌握和遵守。
2.2 生产操作规范生产操作是生产企业的核心环节。
通过规范化的生产操作，可以提高生产效率、降低生产成本，并确保产品质量稳定。
制定生产操作规范包括以下要素：•工艺参数的设定和调整；•操作步骤和动作的规范；•周期性清洁和维护。
通过培训和考核，保证操作人员能够熟练掌握和执行规范化的生产操作。
三、规范化的维修流程3.1 维修需求识别在TNPM体系中，维修需求的识别是维修流程的第一步。
通过设备监控、设备巡检和故障报告等方式，及时了解设备出现的问题和维修需求。
3.2 维修计划制定根据维修需求的识别结果，制定维修计划是保证维修工作顺利进行的基础。
维修计划需要包括以下要素：•维修工作内容；•维修工作的时间安排；•维修所需的人力和物力资源。
制定维修计划时需要充分考虑设备的使用情况、维修资源的可用性和生产计划的要求。
3.3 维修执行和记录在维修执行过程中，维修人员需要按照维修计划进行工作，并及时记录维修过程中的关键信息，包括：•维修工作的开始和结束时间；•维修过程中发现和解决的问题；•维修所使用的材料和工具。
通过记录维修过程中的重要信息，可以为后续的维修工作提供参考和借鉴。
全面生产维护
全面生产维护（设备保全）一．什么设备管理：设备管理包括选型，维修，其中维修又包含解决与预防二．TPM的概念：TPM的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
三、TPM的特点、目标、理论基础和推行要素及发展过程TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是PM、MP、CM、BM 等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM的目标TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。
“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。
设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。
由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
推行TPM的要素推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
(TPM生产维护)全员生产维修(TPM)
概论TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。
它是根据非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
TPM的特点、目标、理论基础和推行要素TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。
“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。
全员生产维修的开展过程
全员生产维修的开展过程导言全员生产维修是一种由全体员工参与的生产设备维护和维修方式。
通过全员参与，可以有效提高设备的运行效率，延长设备的使用寿命，减少故障发生和生产中断的可能性。
本文将详细介绍全员生产维修在企业中的开展过程。
第一步：制定全员生产维修计划在全员生产维修的开展过程中，首先需要制定全员生产维修计划。
该计划应包括维修的具体内容、时间安排、人员分工等方面的细节。
制定计划时应充分考虑到生产排期、设备使用情况等因素，确保维修计划与生产计划相协调。
第二步：员工培训在实施全员生产维修前，需要对全体员工进行相关的维修培训。
培训内容包括设备维护知识、安全操作规程、常见故障处理方法等。
通过培训，员工可以提升维修技能，增强维修意识，提高维修效率。
第三步：设备状态评估在开始全员生产维修时，需要对设备进行全面的状态评估。
通过检查设备的运行情况、维修记录等，确定各设备的维护优先级和重点部位。
根据评估结果，进一步细化维修计划，确保重点设备的维护得到充分关注。
第四步：实施维修工作根据维修计划和评估结果，全体员工开始实施维修工作。
在维修过程中，应严格按照规定的操作程序和安全规范进行操作，确保维修的安全和质量。
同时，要及时记录维修过程中的关键信息，为后续维修提供参考。
第五步：维修效果评估维修结束后，需要对维修效果进行评估。
通过检查设备的运行情况、故障发生率等指标，判断本次维修的效果和影响。
根据评估结果，总结经验教训，不断改进维修方式和方法，提高全员生产维修的效果。
结语全员生产维修是一种有效的维护方式，可以充分调动全体员工的积极性和主动性，提高设备的可靠性和稳定性。
在开展全员生产维修的过程中，企业需要不断改进管理方式、完善制度规范，确保全员生产维修的顺利进行。
希望本文对您有所帮助，谢谢阅读！。
全员生产维修策划方案
全员生产维修策划方案以下是 9 条关于全员生产维修策划方案：1. 咱们得让每个人都清楚了解生产设备的重要性啊！就像爱护自己的宝贝一样爱护那些机器。
比如老李，他每天都精心照料自己的工具，咱也得这样对待生产设备呀！大家说是不是？2. 全员得行动起来呀！不能光靠几个维修师傅。
这就好比一艘大船，每个人都是水手，都得一起努力划船，才能顺利前进。
难道不是吗？比如说小张上次发现设备的小问题及时处理了，多棒啊！3. 制定完善的维修计划多关键啊！这就跟出门得先规划路线一样，咱得知道什么时候该做什么。
像那次我们提前做好计划，设备故障就少了很多呢！4. 培训得跟上啊！让大家都成为维修的小能手。
就好像给大家都装备上强大的武器，遇到问题也不害怕。
记得那次培训后，大家处理问题都麻利多了呢！5. 奖励机制不能少哇！这就像是给大家加油打气的动力。
看到别人因为做得好得到奖励，自己也会更努力呀！上次小王因为维修表现好拿到奖励，可把大家羡慕坏了！6. 沟通交流太重要啦！大家互相分享经验，那效果简直杠杠的。
这就像搭积木，一个人力量小，大家一起就能搭出大城堡。
上次大家一起讨论出的维修点子，真的超好用！7. 要时刻保持警惕啊！不能等设备坏了才着急。
这跟防火一样，预防比灭火重要得多啊！大家想想之前有几次差点出问题，还好及时发现了呢！8. 定期检查可不能马虎！就如同给身体做体检。
就说那次检查发现了几个潜在问题，及时解决了避免大麻烦呀！9. 咱全员都得有责任心，把生产维修当成自己家的事儿。
这可不是空话，是实实在在要做到的。
只有这样，咱们的生产才能持续顺畅呀，这难道还有异议吗？我的观点就是：全员生产维修需要大家齐心协力，从每一个细节做起，让我们的生产之路越走越稳，越来越好！。
全员生产维护
全员生产维护(TPM)1．TPM概念TPM(Total Productive Maintenance)是全员生产维护英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。
TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。
TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。
从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
2．TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。
TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。
作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。
进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。
最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。
这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。
然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。
全员生产维护管理
全员生产维护管理1. 引言在现代企业管理中，全员生产维护管理是一种重要的管理方式。
它强调所有员工的参与和共同努力，以提高生产线的效率和质量。
本文将介绍全员生产维护管理的基本概念、原则和实施步骤。
2. 全员生产维护管理的基本概念全员生产维护管理是指通过整个企业的所有成员参与和负责，共同保持生产设备的良好状态，提高设备的可靠性，减少故障发生，从而提高生产效率和产品质量。
全员生产维护管理不仅仅是维修人员的责任，而是每个员工都参与其中。
它要求员工具备一定的技术知识和技能，能够进行设备的基本维护和故障排除。
同时，它也需要管理层提供必要的培训和支持，为员工提供必要的资源。
3. 全员生产维护管理的原则全员生产维护管理依据以下原则进行实施：3.1. 预防性维护预防性维护是全员生产维护管理的核心原则之一。
它通过定期检查和维护设备，预防设备故障的发生，避免生产中断和质量问题。
预防性维护可以包括设备清洁、润滑、紧固等常规维护工作。
3.2. 自主维护自主维护是指员工根据自身的技术和经验，主动发现和解决设备故障。
员工可以通过培训和学习，提升自己的维护能力，减少对维修人员的依赖。
自主维护可以提高设备故障处理的速度和质量。
3.3. 维修技能培训为了使员工具备基本的维修技能，企业需要提供培训和学习机会。
培训内容可以包括设备的基本原理和操作方法，维护工具的使用等。
通过培训，员工可以更好地理解和熟悉设备，提高维护的准确性和效率。
3.4. 持续改进持续改进是全员生产维护管理的重要原则。
企业需要建立反馈机制，收集员工的意见和建议，并及时采取改进措施。
持续改进可以促进全员的参与和改进意识，提高整个生产线的效率和质量。
4. 全员生产维护管理的实施步骤全员生产维护管理的实施可以按照以下步骤进行：4.1. 建立维护团队企业需要建立一个专门的维护团队，负责协调和推动全员生产维护管理的实施。
团队成员应包括维修人员、管理人员和其他相关人员。
4.2. 制定维护计划维修团队根据设备的特点和使用情况，制定维护计划。
OEE的定义
OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 表现性X质量指数。
其中：可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=（总产量/ 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：六大损失类别OEE损失类别事件原因注释停机损失有效率刀具损坏设备突发故障原料短缺等表示设备因为一些大的故障，或者突发事件所引起的停工。
换装调试损失有效率改变工具设备预热等因改换工具，生产线调试等准备工作而造成的损失，一般位于工位安排，生产布置这一阶段暂停机损失表现性不通畅的生产流导轨阻塞清洁，检查一般指停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工减速损失表现性低于设计产能运行设备磨损员工技术因素等任何阻止设备达到设计产能的因素启动过程次品损失质量指数报废、重工等设备预热，调节等生产正式运行之前产生的次品生产过程次品损失质量指数报废、重工等生产稳定进行时产生的次品表一六大损失与OEE的关系OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。
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全员生产维修的开展过程
推行TPM确实是要从三大要素的实现方面下功夫，这三大要素是：（1）提升（操作、工作）技能。
（2）改进（工作、精神）面貌。
（3）改善（企业、运行）环境。
即使是在日本的企业里，推行全员生产修理也不是一件容易的情况，需要企业的领导层下定决心，而且还要有一套较好的开展程序。
全员生产修理大体上分成4个时期和12个具体步骤，其开展程序可归纳为表1-1。
四个时期的要紧工作和作用是：
（1）预备时期引进TPM打算，制造一个适宜的环境和氛围，这就如同产品的设计时期一样。
（2）开始时期TPM活动的开始仪式，通过广告宣传造出声势。
这就相当于下达产品生产任务书一样。
（3）实施、推进时期制定目标，落实各项措施，步步深入。
这就相当于产品加工、组装过程。
（4）巩固时期检查评估推行TPM的结果，制定新目标。
这就相当于产品检查、产品改进设计过程。
下面我们对TPM推进的十二个步骤分不加以讨论。
步骤1 宣布公司决定，全面引进TPM
企业领导应对推进TPM充满信心，下决心全面推进TPM，在全体职员大会上宣布TPM活动的开始，讲解TPM的差不多概念、目标、结果，并散发各种宣传资料。
步骤2 发动教育和培训战争
教育和培训是多方面的，第一应该让企业的中下层职工认识推进TPM 的好处，能够制造的效益；要冲破传统观念的阻碍，如打破操作工只管操
作、不管修理，修理工只管修理、不管操作的适应。
另外，要从操作规范、5S做法、修理技能等多方面对工人进行培训。
在最早的设备兼修时期，操作工=修理工。
那时是因为设备简单，操作工有能力对自己操作使用的设备进行修理。
后来随着设备的技术进步和日益复杂，进展为设备专修时期，操作工与修理工有了分工。
什么缘故现在又显现操作工=修理工的新趋向呢？一方面是因为随着设备自动化程度的
提升，操作变得越来越简单，操作工人的劳动强度减少、操作环境改善；另一方面，现代工人的受教育程度相应提升，有时刻、有条件学习和把握一定程度的设备修理技术。
步骤3 建立组织机构，推进TPM
TPM的组织机构是从企业最高TPM推进委员会直到各分厂、车间、工段推进委员会，直到PM小组，层层指定负责人，给予权益、责任。
企业、部门、分厂级的推进委员会应该是专职和脱产的。
同时还应成立各种专业的项目组，对TPM推行进行技术指导、培训、解决现场推行困难咨询题。
因此，这是一个纵横交错的矩阵式结构。
TPM推动的组织架构也能够在公司层次的基础上加以改造而完成。
从公司最高领导人——董事长开始，一层层建立TPM推进委员会。
上一层的推进委员会成员即是下一层次推进委员会的负责人。
TPM的组织又像一个金字，从上到下，涉及各个不同部门。
步骤4 建立差不多的TPM策略和目标
TPM的目标表现在三个方面：①目的是什么（What）；②量达到多少(h ow much)；③时刻表，即何时(when)。
也确实是讲：什么时刻在哪些指标上达到什么水平？这一时期所考虑的咨询题顺序是：外部要求→内部咨询题→差不多策略→目标范畴→总目标。
在总目标里包括故障率、非运行操
作时刻、生产率、废品率、节能、安全及合理化建议等。
步骤5 建立TPM的主打算
所谓主打算，即从企业全局考虑建立起来的中心打算，其要紧内容为：（1）通过减少六大缺失，改进设备效率（由专业性的项目小组协助推进）。
（2）建立操作工人的自主修理程序。
（3）质量保证。
（4）修理部门的工作打算时刻表。
（5）教育与培训，提升认识和技能。
步骤6 抓好TPM的启动，举行TPM的“誓师会”
誓师会尽管是一个形式，但能够起到鼓舞人心，宣传广告的作用。
在誓师会上，企业总经理要作报告，介绍TPM的预备情形、主打算、组织机构、目标和策略。
因为TPM是从上到下从参加的活动，在会上应有部门负责人专门是工人表决心。
那个大会还应邀请客户、有关协作公司甚至有关媒体参加。
步骤7 提升设备效率
关于如何减少六大缺失、提升设备效率以及设备综合效率的运算，我们在第七节还要详细介绍。
那个地点，我们要紧强调如何发挥专业项目小组的作用。
项目小组应该是由修理工程部、生产线机调员（施工员）和操作班组的成员组成的技术攻关小组组成。
这种项目小组有打算地选择不同种类的关键设备，抓住典型，总结体会，进行推广，起到以点带面的作用。
在TPM实施的初期，这种攻关小组的作用专门明显。
他们能够关心基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决修理难点，提升操作工人的自主修理信心。
在解决咨询题时，能够采纳PM分析方法。
PM分析方法的要点是：
(1) 定义咨询题。
(2) 对咨询题进行物理分析。
(3) 找出产生咨询题的所有条件。
(4) 找出造成或阻碍条件的设备、材料和操作方法。
(5) 做出调查打算。
(6) 调查专门缺陷。
(7) 制定改进打算。
步骤8 建立操作者的自主、自动修理程序
第一应克服“我操作，你修理”或“我修理，你操作”的分工。
从宣传到项目小组的具体工作，要关心操作工人树立起“操作工人能自主修理，每个人对设备负责”的信心和思想。
在操作者小组大力推行55活动(5S活动的具体内容将在第五节展开叙述)。
在5S的基础上推行下列自主修理七步法：
(1)初始清洁清理灰尘，搞好润滑，紧固螺钉。
(2)制定计策防止灰尘、油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难。
(3)建立清洁润滑标准逐台设备、逐点建立合理的清洁润滑标准。
(4)总检查小组长按照领导制定的检查手册检查设备状况。
第一是小组长同意培训，由小组长引导小组成员学会各种检查项目、标准。
(5)自检建立自检标准，按照自检表进行检查，并与修理部门的检查结果进行对比，逐步改进小组的自检标准，树立新的目标。
修理部门要划清不同检查范畴的界限，幸免重叠和责任不明。
(6)整顿和整理要做到每个工作场所的操纵范畴标准化。
要有清洁润滑标准、现场清洁标准、数据记录标准、工具部件保养标准等。
(7)全自动、自主修理到这一时期，工人应该是更自觉、更熟练、更有自信心地进行自主修理，因此也就更有成就感。
由工段长与高层治理人员对自主修理所进行的循环检查，对这一活动的开展有着重要意义。
检查人员必须熟悉现场情形，而且对小组活动的每
一步给以确信。
引导自主修理体系共有七个步骤，如图1-1所示。
步骤9 修理部门的日程化修理
修理部门的日程化修理必须与生产部门的自主修理小组活动协同配合，就如同汽车的两个轮子一样。
直到总检查变成操作工人日常的适应性做法之前，修理部门的工作量可能会比实行TPM时还要大。
这一状况如图1-2所示。
值得指出的是，与传统生产修理中的打算修理不同的是，实行TPM的修理部门，应随时结合小组活动的进展对备件、模具、工具、检测装置及图样进行评估和操纵，对修理打算进行研究和调整。
这一体制的又一明显特点是：每天早晨召开的生产线上经理与修理工程负责人的工作例会。
那个例会将随时解决生产中显现的咨询题，随时安排和调整每周的修理打算、每月的修理打算或更长远的打算。
TPM所实施的是有特色的预防修理，其特色在于强化设备的基础保养，其总体框架如图1-3所示。
步骤10改进修理与操作技能的培训
在日本，许多企业设有配备良好的培训中心，但也有一些企业低估培训的作用。
事实上，培训是一种多倍回报的投资。
实施TPM的企业，不但应对操作人员的修理技能进行培训，而且要使他们的操作技能更加完善。
培训教师应像大夫对待病人，明白得对症下药一样明白如何因材施教。
培训能够采取外请教师在企业内安排上课，必要时制造模拟训练条件，结合本企业设备实际情形进行培训。
TPM的培训与教育是从差不多概念的开发，直到设备修理技术的培训。
这种培训与教育是步步深入的，分层次、对象的。
TPM的培训，能够引导职员从无知转为杰出。
TPM通过教育与培训，能够使职员由不自觉的无能力达到不自觉的有能力。
步骤11进展设备前期治理程序
设备负荷运行中显现的许多咨询题，往往在其设计、研制、制造、安装、试车时期就已隐藏了。
图1-4显示出设备寿命周期费用在设计时期已决定了95％。
设备前期治理应充分集中生产和修理工程师的丰富体会，尽可能考虑修理预防（MP）和无修理设计。
这一目标体现在设备投资规划、设计、研制、安装、试车及负荷运行各时期，随时按照试验结果和显现的咨询题，结合现场工程师的体会改进设备。
其目标是：
(1)在设备投资规划期所确定的限度内，尽可能争取达到最高水平。
(2)减少从设计到稳固运行的周期。
(3)争取不打破工作负荷，以最少的人力进行有效的推进。
(4)保证设计在可靠性、修理性、经济运行及安全方面都达到最高水平。
图1-3 打算预防修理体制框架
图1-4 各种因素对寿命周期费用的阻碍步骤12全面推进TPM,向更高目标前进
最后一个步骤是使TPM活动更加完善，建立更高的目标。
日本设置了PM奖，鼓舞推行TPM优秀的企业，赢得PM奖就意味着新的奋斗的开始。